JP2004107004A

JP2004107004A - 自動倉庫用キャリッジ

Info

Publication number: JP2004107004A
Application number: JP2002271347A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Asano; 浅野　正裕; Shinichi Kani; 可児　真一
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2002-09-18
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2004-04-08

Abstract

【課題】荷の位置ずれにより働く力に対して簡易な態様で強固な構造とされた荷崩れ検出手段を備えた自動倉庫用キャリッジを提供することを課題とする。
【解決手段】自動倉庫用キャリッジ３５は、二つのスライドフォーク３９のそれぞれの左右各側に荷崩れブラケット４９を一対ずつ備え、スライドフォークの間に設けられた一対の荷崩れブラケットは、第１の斜め材５７により第１の荷崩れブラケットの上部と第２の荷崩れブラケットの下部とが連結され、第２の斜め材５７により第１の荷崩れブラケットの下部と第２の荷崩れブラケットの上部とが連結されるように、相互連結される。
【選択図】　　　　図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷崩れ検出手段を備えた自動倉庫用キャリッジに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
荷崩れ検出手段を備えた従来の自動倉庫用キャリッジとして、特開平６−１２７６１３号公報に開示されたものがある。図６に、かかる自動倉庫用キャリッジを示す。図示しないマストにガイドされて昇降する昇降キャリッジ１の上面には、荷３を搭載するパレット５がスライドフォーク６に載置されている。また、キャリッジ１には、スライドフォーク６の両側に振り分けられるように配置された一対の荷崩れ検出手段７が設けられている。各荷崩れ検出手段７は、キャリッジ１上に立設され、外筒が内筒に対して回動可能となった二重筒構造からなる筒体９と、かかる筒体の外筒に固定され当該外筒と一体的に回動する荷崩れ検出バー１１とを備えている。各荷崩れ検出バー１１は、荷３及びパレット５がスライドフォーク６上の適正な位置に置かれたときに、荷３及びパレット５と適当な間隔をおいて荷３及びパレット５を囲むような形状を有する。
【０００３】
上述した構成においては、荷３及びパレット５が適正な姿勢で入出庫されているときには、荷崩れ検出バー１１は荷３及びパレット５と充分に離隔するため動くことはないが、入出庫中の荷３及びパレット５の姿勢やパレット５上における荷３の位置が適正な状態からずれた場合には、荷崩れ検出バー１１が荷３及びパレット５から力を受け回動する。これによって、筒体９内に設けられている図示しないセンサ部が作動し、荷の位置ずれが検出される。
【０００４】
【特許文献１】
特開平６−１２７６１３号公報（第２及び３頁、第１及び５〜７図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述した自動倉庫の荷崩れ検出手段７においては、荷崩れ検出バー１１を支持する筒体９の上部はフリー状態であるが、荷３の位置ずれがある場合、荷３からの力が荷崩れ検出バー１１を介して筒体９にまで伝わる。よって、荷崩れ検出手段は荷の位置ずれにより働く力に対して強固な構造であることが望まれている。また、一つのキャリッジに二つ以上のスライドフォークを有するタイプの自動倉庫においては、スライドフォーク毎に入出庫方向に一対以上の荷崩れ検出手段を有することがあるが、キャリッジは、通常、中央部分に荷崩れ検出手段の上部を固定できるような構造体を持たないため、キャリッジの両端側の荷崩れ検出手段を除いた内側の荷崩れ検出手段は、強固な構造にすることが困難な場合が多い。
【０００６】
従って、本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、荷の位置ずれにより働く力に対して簡易な態様で強固な構造を確保できる荷崩れ検出手段を備えた自動倉庫用キャリッジを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明は、荷の適正搭載位置又は適正入出庫経路の近傍に設けられた荷崩れ検出バーと、キャリッジ本体に立設され該荷崩れ検出バーを可動に支持する荷崩れブラケットとを備えた荷崩れ検出手段を少なくとも一つ有する自動倉庫用キャリッジにおいて、前記荷崩れブラケットの上部は、該荷崩れブラケットの延長方向に対して傾斜した斜め材によって、前記キャリッジ本体又はそれと一体的な部分に連結されていることを特徴とする。
【０００８】
好適には、複数のスライドフォークを前記キャリッジ本体上に備え、前記斜め材は、複数の前記スライドフォークのうちの隣り合う少なくとも一対の前記スライドフォークの間に設けられた前記荷崩れブラケットに取り付けられている。
また、隣り合う少なくとも一対の前記スライドフォークの間に設けられた一対の前記荷崩れブラケットにつき、一対の前記斜め材を用意し、一方の前記斜め材は、一方の前記荷崩れブラケットの上部と他方の前記荷崩れブラケットの下部とを連結し、他方の前記斜め材は、一方の前記荷崩れブラケットの下部と他方の前記荷崩れブラケットの上部とを連結すると好適である。
また、前記一対の荷崩れブラケットは、前記一対の斜め材の間に挟まれるように位置させると好適である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
図１に、この発明の実施の形態に係る自動倉庫用キャリッジを含む自動倉庫の平面を模式的に示す。自動倉庫２１は、複数の棚２３（図１では便宜上、一対のみ図示）と、それらの間の空間を移動し荷の入出庫を行うスタッカクレーン２５とを備える。各棚２３は、例えば水平方向に２４連、垂直方向に８段などの複数の区分けされた荷収容室２３ａを備えている。そして、一対の棚２３は、荷収容室２３ａの間口２３ｂを相互に対面させるように平行に配置されている。スタッカクレーン２５は、一対の棚２３の間に延長するレール２７と、そのレール２７上を移動する移動体２９とを備える。
【００１０】
次に、図２及び図３をもとに移動体２９の詳細について説明する。なお、前後左右方向の概念については、レールの延長方向（移動体の移動方向）を前後方向とし、それと直交する荷の入出庫方向を左右方向とする。移動体２９は、レール２７に沿って相互に平行に延長する上部フレーム３１ａ及び下部フレーム３１ｂを有する。それら上部フレーム３１ａ及び下部フレーム３１ｂの間には、上下方向に且つ相互に平行に延長する前後一対のマスト３３ａ、３３ｂが設けられている。一対のマスト３３ａ、３３ｂの間には、キャリッジ３５がマストに沿って昇降可能に設けられている。また、下部フレーム３１ｂには、移動体２９をレール２７に沿って走行させる走行モータ３６や、キャリッジ３５をマスト３３ａ、３３ｂに沿って昇降させる昇降モータ３８が設けられている。
【００１１】
キャリッジ３５は、フレーム材より構成されるキャリッジ本体３７と、前後一対のスライドフォーク３９とを備えている。キャリッジ本体３７の前後方向両端部には、対応するマスト３３ａ、３３ｂと隣接するようにリフトブラケット４１が設けられている。各リフトブラケット４１の外側面には、キャリッジ３５をマスト３３ａ、３３ｂに沿って昇降方向に案内すべく、対応するマスト３３ａ、３３ｂに転動可能に当接する四つの車輪４３が設けられている。
【００１２】
各スライドフォーク３９は、キャリッジ３５からはみ出して棚の荷収容室２３ａ内に侵入できるように入出庫方向（左右方向）にスライド可能に設けられており、図示しない駆動装置によってスライドする。また、キャリッジ３５には、一つのスライドフォーク３９につき四つの割合で、合計八つの荷崩れ検出手段４５が設けられている（図２においては、図示便宜上、簡易的に示されている）。これら荷崩れ検出手段４５は、スライドフォーク３９が図３に示すようなキャリッジ上の待機位置にあるときの各スライドフォーク３９の対応する四隅に配置されている。
【００１３】
図３及び図４に示されるように、各荷崩れ検出手段４５は、ベース４７を介してキャリッジ本体３７に立設された荷崩れブラケット４９と、かかる荷崩れブラケット４９を中心に同ブラケットに回動可能に支持された荷崩れ検出バー５１とを備える。各荷崩れブラケット４９は、内筒４９ａが外筒４９ｂに対して回動可能に組み合わされた二重筒構造体であり、外筒４９ｂはキャリッジ本体３７に対して不動に固定されており、また、内筒４９ａの回動状態は、ベース４７内に設けられた図示しないセンサ部によって検出される。各荷崩れ検出バー５１は上下一対の支持アーム５３によって対応する各荷崩れブラケット４９に支持されている。より詳細に説明すると、各支持アーム５３の一端は荷崩れ検出バー５１に固着され、他端は外筒４９ｂに形成された図示しない切り欠きなどの外筒貫通部を通って内筒４９ａに固着されている。これによって、荷の当接などによって荷崩れ検出バー５１が回動すると、支持アーム５３を介して荷崩れ検出バー５１に一体的に接続された内筒４９ａも外筒４９ｂ内で回動し、かかる回動状態が図示しないセンサ部によって検出される。
【００１４】
八本の荷崩れブラケット４９のうち、スライドフォーク３９の前後方向最外側に位置する四本の荷崩れブラケット４９は、固定材５５によって、リフトブラケット４１に接続されている。一方、八本の荷崩れブラケット４９のうち、一対のスライドフォーク３９の間に配置された残りの四本の荷崩れブラケット４９は、横断面がＬ字状の斜め材５７によって互いに連結されている。すなわち、各スライドフォーク３９に対応して設けられた左右方向に並ぶ一対の荷崩れブラケット４９が、荷崩れブラケット４９の延長方向（上下方向）に対して傾斜するように延長する一対の斜め材５７によって連結される。より詳細に説明すると、各荷崩れブラケット４９の上部及び下部には、左右方向に延長する連結用プレート５９が設けられており、一対の斜め材５７のうちの一方の斜め材５７が、左右方向に並ぶ一対の荷崩れブラケット４９の一方のブラケット上部にある連結用プレート５９と、他方のブラケット下部にある連結用プレート５９とを連結し、他方の斜め材５７が、一方のブラケット下部にある連結用プレート５９と、他方のブラケット上部にある連結用プレート５９とを連結している。また、一対の斜め材５７は、左右方向に並ぶ一対の荷崩れブラケット４９の間でクロスするように延長しているが、一方の斜め材５７は連結用プレート５９の前面側に接続され、他方の斜め材５７は連結用プレート５９の後面側に接続されるため、すなわち、一対の斜め材５７で一対の荷崩れブラケット４９を前後方向に挟むような配置であるため、一対の斜め材５７が相互に干渉することなく上記のクロス態様が実現している。
【００１５】
以上のように構成された自動倉庫用キャリッジにおいては、荷がスライドフォーク３９上の適正な搭載位置にあるとき、及び、棚２３の荷収容室２３ａに対し荷を入出庫する際に荷が適正な入出庫経路を通るときには、荷は荷崩れ検出バー５１に当接することはなく、荷の運搬、入出庫作業が通常どおり進行する。一方、位置ずれにより、荷が適正搭載位置にない場合、あるいは、荷が適正入出庫経路を通らない場合には、荷の当接により荷崩れ検出バー５１が回動し、かかる動作が検知されることで荷崩れの発生や恐れがあることが検出される。また、このとき、荷からの力が荷崩れ検出バー５１を介して荷崩れブラケット４９まで伝達するが、本実施の形態における荷崩れ検出手段では、一対の荷崩れブラケット４９の上部が一対の斜め材によって相互に支持されているため、位置ずれした荷から受ける力に対して強固な構造を具備している。
【００１６】
また、かかる強固な構造は、中央部分に荷崩れ検出手段上部を固定できるような構造体を持たない一般的なキャリッジにおいて、補強専用の構造体を新たにキャリッジ本体上に設けそれに支持させる構成ではなく、一対の荷崩れブラケット４９自体に跨る斜め材５７の架橋という簡易な構成だけで実現されている。また、このことは、一対のスライドフォークの間に配置する荷崩れブラケットとして、特別な構成のものが要求されることはなく、キャリッジ最外側に配置される荷崩れブラケットと同様なものを使用できることにもつながる。よって、部品種類数の増加抑制や既存の荷崩れブラケットの継続使用を可能とし、管理やコスト面で優れている。さらに、本実施の形態では、斜め材５７の配置場所が一対の荷崩れ検出手段４５の間というデットスペースであるため、すなわち、キャリッジ３５上のデットスペースを利用した補強態様であるため、補強に加えスペースの有効利用にもつながっており、キャリッジの限られたスペースでより大きい荷を搭載することが可能となっている。
【００１７】
なお、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではなく、以下のような様々な改変を施すことが可能である。まず、図１〜４に示した上記実施の形態では、図５の模式的な平面図で説明すると、一つのスライドフォーク３９に対応して設けられた左右方向に並ぶ第１及び第２の荷崩れブラケット４９ａ及び４９ｂを、一対の斜め材で相互連結すると共に、同様に、もう一つのスライドフォーク３９に対応して設けられた第３及び第４の荷崩れブラケット４９ｃ及び４９ｄを、一対の斜め材で相互連結していた。本発明はこれに限定されず、かかる左右方向の相互連結に代えて／加えて、前後方向に並ぶ第１及び第３の荷崩れブラケット４９ａ及び４９ｃを、一対の斜め材で相互連結すると共に、同様に、前後方向に並ぶ第２及び第４の荷崩れブラケット４９ｂ及び４９ｄを、一対の斜め材で相互連結することも可能である。さらに上記の構成に代えて／加えて、対角の関係にある第１及び第４の荷崩れブラケット４９ａ及び４９ｄを、一対の斜め材で相互連結すると共に、同様に、第２及び第３の荷崩れブラケット４９ｂ及び４９ｃを、一対の斜め材で相互連結することも可能である。
【００１８】
また、図１〜４に示した実施の形態では、斜め材の下端の接続先は、別の荷崩れブラケットの下部であったが、本発明はこれに限定されず、荷崩れブラケットの下部以外の部位であってキャリッジ本体と一体的な部分であればよく、さらに、キャリッジ本体自体、例えばそれを構成するフレーム材に直接、斜め材の下端が接続される態様でもよい。
【００１９】
また、本発明のキャリッジ本体は、スライドフォークを二つ持つものに限定されるものではなく、スライドフォークが三つ以上ならば、キャリッジの最外側に配置された荷崩れブラケット以外の荷崩れブラケットを、換言するならば、隣接する一対のスライドフォークのそれぞれの中間部に配置された荷崩れブラケットを、斜め材によってキャリッジ本体またはそれと一体的な部分に接続する態様であればよい。
【００２０】
また、荷崩れ検出手段の数も上記に限定されるものではなく、スライドフォーク一つにつきスライドフォークの左右各側に一つずつ、あるいは、三つずつ以上でもよく、また、左右各側の設置数が異なる態様でもよい。さらに、斜め材の数は、一対の荷崩れブラケットにつき、一対設ける割合には限定されず一つあるいは三つ以上設けてもよい。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の自動倉庫用キャリッジによれば、荷崩れ検出手段を、荷の位置ずれにより働く力に対して簡易な態様で強固な構造とすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係るキャリッジを含む自動倉庫の模式的な平面図である。
【図２】図１の自動倉庫におけるスタッカクレーンを示す斜視図である。
【図３】本実施の形態に係る自動倉庫用キャリッジの部分斜視図である。
【図４】図３の荷崩れ検出手段周辺に関する平面図である。
【図５】本発明の荷崩れ検出ブラケットの相互連結態様を説明する図である。
【図６】従来の自動倉庫用キャリッジの側面図である。
【符号の説明】
３５…キャリッジ、３７…キャリッジ本体、３９…スライドフォーク、４５…荷崩れ検出手段、４９…荷崩れブラケット、５１…荷崩れ検出バー、５７…斜め材。

Claims

荷の適正搭載位置又は適正入出庫経路の近傍に設けられた荷崩れ検出バーと、キャリッジ本体に立設され該荷崩れ検出バーを可動に支持する荷崩れブラケットとを備えた荷崩れ検出手段を少なくとも一つ有する自動倉庫用キャリッジにおいて、
前記荷崩れブラケットの上部は、該荷崩れブラケットの延長方向に対して傾斜した斜め材によって、前記キャリッジ本体又はそれと一体的な部分に連結されていることを特徴とする自動倉庫用キャリッジ。
複数のスライドフォークを前記キャリッジ本体上に備え、
前記斜め材は、複数の前記スライドフォークのうちの隣り合う少なくとも一対の前記スライドフォークの間に設けられた前記荷崩れブラケットに取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載の自動倉庫用キャリッジ。
隣り合う少なくとも一対の前記スライドフォークの間に設けられた一対の前記荷崩れブラケットにつき、一対の前記斜め材を用意し、
一方の前記斜め材は、一方の前記荷崩れブラケットの上部と他方の前記荷崩れブラケットの下部とを連結し、他方の前記斜め材は、一方の前記荷崩れブラケットの下部と他方の前記荷崩れブラケットの上部とを連結する、
ことを特徴とする請求項２に記載の自動倉庫用キャリッジ。
前記一対の荷崩れブラケットは、前記一対の斜め材の間に挟まれるように位置することを特徴とする請求項３に記載の自動倉庫用キャリッジ。