JP2003129085A - 粒状洗剤組成物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】少なくとも界面活性剤を含有する粒状洗剤
を製造するにあたり、１０水和物を超える塩を形成する
ことが可能な無機物を１種以上含有することを特徴とす
る粒状洗浄剤組成物。 【効果】 本発明の粒状洗浄剤組成物により、流動性
に優れた、固化しにくい粒状洗剤組成物を提供できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流動性に優れた、
固化しにくい粒状洗剤の製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、製造中における洗剤粒子の流動性、加圧固化性は造
粒工程中に表面改質剤やバインダーなどで洗剤粒子を被
覆したり、冷風の導入などにより粒子を冷却することで
改善してきた。例えば、特開昭６１−６９８９７では界
面活性剤とビルダ−を含有する洗剤の噴霧乾燥生成物
を，表面改質剤とバインダ−の存在下に撹拌造粒処理す
ることにより，高密度で流動性に優れた粒状洗剤を得る
ことが提案されている。また、特開平０６−２７９７９
２では洗剤成分の混合固形物の水分量を5〜15重量%に調
整し、粒径１０μｍ以下の難溶性微粉末の存在下に２０
℃以下の冷風を解砕される混合固形物に対して特定割合
で供給し、解砕処理することにより流動性が良好な合成
粒状洗剤を得ることが提案されている。更には、特開昭
６０−９６６９８では、粉砕された洗剤粒子表面に改質
剤(例えばゼオライト)をコーティングして粒子物性を改
善することを提案されている。しかしながら、上記提案
のごとく粒子表面に改質剤を被覆した場合においても夏
場など高温・高湿時には粒子が湿気を含んでしまうた
め、粒子の流動性、固化性は満足いくものではなかっ
た。また、造粒工程で導入されている冷風により被粉砕
物が急激に冷やされることにより過粉砕され、洗剤粒子
が微粉化し、製品規格外の洗剤粒子を多量に製造してし
まう場合があった。一方、特開平０３−１１１４９８に
は炭素数が８〜２２の脂肪酸低級アルキルエステルスル
ホン酸塩の洗剤粒子中での加水分解を抑制することを目
的として、無水炭酸ナトリウム、無水炭酸カリウム、無
水亜硫酸塩を捏和時に配合することが提案されている。
しかし、結晶水を取り得る量が１０水塩未満であったた
め、加水分解抑制効果はあるものの、高湿度下での流動
性、加圧固化性については不十分であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は高湿
度下においても流動性に優れ、加圧固化しにくい洗剤粒
子を提供する。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題を
鑑み、鋭意研究を重ねた結果、１０水和物を超える塩を
形成することが可能な無機物を含有した洗剤粒子を造粒
することにより流動性に優れた、固化しにくい粒状洗剤
組成物を提供できることを見出し、本発明を成すに至っ
た。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明で用いられる１０
水和物を超える塩を形成することが可能な無機物とは洗
浄剤組成物由来の水分により１０水和物を超える結晶水
塩を形成するものである。該無機物を無水物の状態で使
用することにより洗剤粒子中の水分を結合水として取り
込むため、洗剤粒子の硬さが増す。その結果として、高
湿度下においても流動性の良好な、かつ経時により固化
しにくい洗剤粒子を得ることが出来る。このような無機
物としては具体的に、第二リン酸ナトリウム（無水）
［結晶水塩：Na₂HPO₄・12H₂O(Na₂HPO₄)］、第三リン酸ナ
トリウム（無水）［結晶水塩：Na ₃PO₄・12H₂0(Na₃P
O₄)］、ナトリウムみょうばん（無水）［結晶水塩：Na
Al(SO₄) ₂・11-12H₂0(Na Al(SO₄)₂)］、硫酸アルミニウム
（無水）［結晶水塩：Al(SO₄)₃・12、16、18H₂O(Al(SO₄)
₃)］、アルミニウムみょうばん（無水）［結晶水塩：(N
H ₄)₂SO₄・Al₂(SO₄)₃・24H₂O((NH₄)₂SO₄・Al₂(SO₄)₃)］、カ
リウムみょうばん（無水）［結晶水塩：K₂SO₄・Al₂(SO₄)
₃・24H₂O(K₂SO₄・Al₂(SO₄)₃)、K Al (SO₄)₂・12H₂O(K Al(S
O₄)₂)］、硫酸第二鉄（無水）［結晶水塩：Fe₂(SO₄)₂・1
2H₂O(Fe₂(SO₄)₂)］、ケイ酸ナトリウム（無水）［結晶
水塩：Na₆Si₂O₇・11H₂O(Na₆Si₂O₇)］などが挙げられる
が、この限りではない（尚、［ ］括弧内は結晶水塩の
構造式を示す）。このうちナトリウムみょうばん［Na A
l(SO₄)₂・11-12H₂0(Na Al(SO₄)₂)］、硫酸アルミニウム
（無水）、アルミニウムみょうばん（無水）、硫酸第二
鉄（無水）、ケイ酸ナトリウム（無水）が好適に用いる
ことが出来る。

【０００６】１０水和物を超える塩を形成することが可
能な無機物を無水物の状態で０．１〜２０質量％、好ま
しくは１〜１０質量％、より好ましくは２〜５質量％を
含有せしめ洗剤粒子を造粒する。０．１質量％未満では
粒子物性改善の効果は得られず、また２０質量％を超え
ると、洗剤粒子の溶解性及び洗浄力劣化の原因になるた
め好ましくない。

【０００７】本発明の効果に加えて、加水分解による性
能／臭気劣化に結びつくような界面活性剤原料（例え
ば、α−ＳＦ（Ｃ１４−１６アルキル鎖をもつアルファ
スルホ脂肪酸ナトリウム及びカリウム及びマグネシウ
ム)、Ｒ¹ＣＯ（ＯＡ）ｎＯＲ²で示される脂肪酸アルキ
ルエステルアルコキシレート（Ｒ¹ＣＯ：炭素数６〜２
２、好ましくは８〜１８の脂肪酸残基、ＯＡ：アルキレ
ンオキシドなど）を使用した場合、加水分解の原因であ
る自由水が少なくなるために、その劣化を防ぐことが出
来る。

【０００８】本発明においては、上記１０水和物を超え
る塩を形成することが可能な無機物（無水塩）に加え、
ゼオライト及び／又は無水炭酸ナトリウム及び／又は無
水炭酸カリウムを洗剤粒子に含有せしめることにより、
その粒子物性および洗浄性能を更に向上させることが出
来る。ゼオライトは１０〜４０質量％を洗剤粒子に含有
させ、その一部を洗剤粒子に対し０．１〜５．０％コー
ティングさせることが好ましい。１０質量％未満の場合
は洗浄力が低下し、４０質量％を超えた場合は捏和性、
または造粒性が悪化する、即ち粒子状とはならずに粉の
ままとなってしまうため好ましくない。また、ゼオライ
トコーティングにおいては、０．１質量％未満の場合は
流動性や加圧固化性が悪化し、５質量％を超えた場合は
流動性が低下するために好ましくない。無水炭酸ナトリ
ウム及び又は無水炭酸カリウムはその合計が１０〜５０
質量％になるように洗剤粒子に含有させることが好まし
い。１０質量％未満の場合は洗浄力が低下し、５０質量
％を超えた場合は捏和性、または造粒性が悪化する即ち
粒子状とはならずに粉のままとなってしまうため好まし
くない。

【０００９】本発明の高嵩密度粒状洗剤組成物の製造方
法としては、少なくとも粉体状の洗剤原料を用い、一般
に結合剤（バインダー）を使用して造粒処理を行う。代
表的な造粒方法としては、捏和・粉砕法と撹拌造粒法が
ある。捏和・粉砕法においては噴霧乾燥品あるいは粉体
状の洗剤原料と結合剤、１０水和物を超える塩を形成す
ることが可能な無機物（無水塩）とを混練押出し機に導
入し、圧密化処理を行う。混練機により押出された捏和
物はペレッターにより適当な長さに切断され、ついで粉
砕機により粉砕・造粒され洗剤粒子になる。１０水和物
を超える塩を形成することが可能な無機物（無水塩）が
水分を結合水として取り込むのはある程度の時間が必要
である。そのため、粉砕直前のもの（例えば捏和直後の
ようなもの）は適度な柔らかさを有しており、過粉砕さ
れにくくなる。そのため、粉立ちや溶解性に悪影響を与
える粒子径の小さい微粉洗剤量が減少でき、更には目標
とする粒度の洗剤を得やすくなる。撹拌造粒法では、造
粒手段として撹拌造粒を用い、その後に粗粒子（粒子径
の大きいもの）について粉砕を行なって洗剤粒子とす
る。この造粒法においても、上記理由から目標とする粒
度の洗剤を得やすくなるのである。

【００１０】本発明では１０水和物を超える塩を形成す
ることが可能な無機物（無水塩）を捏和工程あるいは撹
拌造粒工程の前で配合することにより、更に流動性に優
れた、固化しにくい粒状洗剤組成物を提供できる。該無
機塩（無水塩）を捏和工程後あるいは撹拌造粒工程以後
に配合しても良いが、洗剤粒子表面上に該無機塩（無水
塩）が被覆された状態となり、粒子内部の自由水を結合
水として取り込みづらくなり、その効果は小さくなる可
能性がある。また、１０水和物を超える塩を形成するこ
とが可能な無機物（無水塩）は、噴霧乾燥後に配合する
ことが望ましいが、噴霧乾燥前に配合してもその効果は
得られる。

【００１１】

【実施例】以下、本発明について、実施例、比較例によ
り更に詳細に説明するが、本発明の範囲は、これらの例
によって何ら限定されるものではない。 ＜製造例１＞以下表（表中、各組成は、質量部単位の数
値で表わされている。）に示す乾燥粉成分を、水道水
（東京都江戸川区）に溶解分散させ（回転数：６０ｒｐ
ｍ、ジャケット温度：７０℃）、固形分濃度約６０質量
％のスラリーを調製した。これを向流式乾燥塔を用い、
後記の条件でスプレー乾燥し、後記の物性の乾燥粒子を
得た。この乾燥粒子と共に、造粒工程添加成分及び水道
水（東京都江戸川区）を、連続ニーダー（（株）栗本鐵
工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和して（回転数
１３５ｒｐｍ、ジャケット温度約５０℃）不定形固形洗
剤を形成し、これをペレッターダブル（不二パウダル
（株）製、ＥＸＤ−１００型）に投入し、約１０ｍｍφ
のダイスから押し出すと同時に切断し、ペレット状固形
洗剤（直径約１０ｍｍ、長さ７０ｍｍ以下)を得た（ペ
レッター（カッター）のカッター周速は５ｍ／s）。次
いで、得られたペレット状固形洗剤に、破砕助剤として
表１〜６に記載のものを添加し（助剤種・量は、表中に
記載）、温風（温度約３０℃、風（気）と捏和物（固）
の比率は気／固=約３．０ｍ³／ｋｇ、風速約２０ｍ／
ｓ）共存下で３段直列に配置されたフィッツミル（ホソ
カワミクロン(株)製、ＤＫＳＯ−６型）を用いて粉砕
（破砕処理）した。最後に転動ドラム内(水平円筒型転
動造粒機[直径６０ｃｍ高さ４８ｃｍ]に投入し、２分間
撹拌[フルード数０．１４])で１．０％相当分（対破砕
品）のゼオライトを加え表面被覆、洗浄剤粒子(平均粒
子径約５００μm)を得た。 ［スラリー調製条件］ ・配合しない成分：酵素、香料、色素、漂白剤、漂白活
性化剤、ノニオン界面活性剤、層状シリケート、シリカ ・温度 ：約７０℃ ・ｐＨ ：１０〜１１．５ ［噴霧乾燥条件］ ・噴霧乾燥装置 ：向流式、塔径２．０ｍ、有効長５．
０ｍ ・微粒化方式 ：加圧ノズル方式 ・噴霧圧力 ：約３０ｋｇ／ｃｍ² ・熱風入口温度 ：２６０℃ ・熱風出口温度 ：９０℃ ・排出方法 ：塔底部にゼオライトを冷風とともに
導入し、流動性改善を施した後に排出 ［噴霧乾燥粒子の物性］ ・平均粒子径 ：約４００μｍ ・目開き１５０μｍの篩通過：約１０質量％ ・目開き１０００μｍの篩上：約３質量％ ・嵩密度 ：約３００ｇ／Ｌ ・安息角 ：４０度 ・水分 ：約５．５質量％ ・冷風 ：導入されるエアーは、リサイクルエア
ーのみ、フレッシュエアーのみ、リサイクルエアーとフ
レッシュエアーの混合エアーいずれでも良く、いずれの
エアーを導入しても破砕機付着には影響しない。リサイ
クルエアーを使用した場合、そのエアー中の揮発分回収
率は０．１〜１．５％程度であり、フレッシュエアー投
入量としては、リサイクルエアーに対して０〜１５％程
度である。（製造例１〜６共通） ・温風 ：導入されるエアーは、リサイクルエア
ーのみ、フレッシュエアーのみ、リサイクルエアーとフ
レッシュエアーの混合エアーいずれでも良く、いずれの
エアーを導入しても破砕機付着には影響しない。リサイ
クルエアーを使用した場合、そのエアー中の揮発分回収
率は１．０〜３．５％程度であり、フレッシュエアー投
入量としては、リサイクルエアーに対して０〜１５％程
度である。（製造例１〜６共通）

【００１２】＜製造法２＞α−ＳＦ（アルファスルホ脂
肪酸メチルエステルナトリウム塩）スラリー水分約２６
質量％、粘度７Ｐａ・ｓ（ブルックフィールド型（Ｂ
型）粘度計により測定））を能力約１１５ｋｇ／ｈｒ、
蒸発効率約１７ｋｇ／ｈｒの真空薄膜蒸発装置（エクセ
バ（神鋼パンテック製）、伝面（スラリーと接する面
積）０．５ｍ²、クリアランス３ｍｍ、）に導入し、内
壁加熱温度約１１５℃、真空度約０．４５ＭＰａ、回転
羽根周速１１ｍ／ｓの条件で濃縮を行った。得られた濃
縮物の物性は、水分約２０％、粘度２０Ｐａ・ｓ（ブル
ックフィールド型（Ｂ型）粘度計により測定）であっ
た。次いで、得られた濃縮物とその他造粒工程添加成分
および水道水（東京都江戸川区）を連続ニーダー（(株)
栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和して
（回転数１３５ｒｐｍ、ジャケット温度約８０℃）不定
形固形洗剤を形成し、これをペレッターダブル（不二パ
ウダル（株）製、ＥＸＤ−１００型）に投入し、約１０
ｍｍφのダイスから押し出すと同時に切断し、ペレット
状固形洗剤（直径約１０ｍｍ、長さ７０ｍｍ以下)を得
た（ペレッター（カッター）のカッター周速は５ｍ／
s）。次いで、得られたペレット状固形洗剤に破砕助剤
として表１〜６記載のものを添加し（助剤種・量は、表
中に記載）、温風（温度：約３５℃、風（気）と捏和物
（固）の比率は気／固=約４．０ｍ³／ｋｇ、風速１８ｍ
／ｓ）共存下で３段直列に配置されたフィッツミル（ホ
ソカワミクロン(株)製、ＤＫＳＯ−６型）を用いて粉砕
した。最後に転動ドラム内(水平円筒型転動造粒機[直径
６０ｃｍ高さ４８ｃｍ]に投入し、２分間撹拌[フルード
数０．１４])で１．０％相当分（対破砕品）のゼオライ
トを加え表面被覆、洗浄剤粒子(平均粒子径約５００μ
m)を得た。

【００１３】＜製造例３＞以下表１〜６に示す乾燥粉成
分を、水道水（東京都江戸川区）に溶解分散させ（回転
数６０ｒｐｍ、ジャケット温度７０℃）、固形分濃度約
６０質量％のスラリーを調製した。これを向流式乾燥塔
を用いてスプレー乾燥し（条件は製造法１参照）、乾燥
粒子を得た（粒子物性は製造法１と同様）。この乾燥粒
子と共に、造粒工程添加成分および水道水（東京都江戸
川区）を連続ニーダー（(株)栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ
４型）に投入し、捏和して（回転数１３５ｒｐｍ、ジャ
ケット温度４０〜６０℃）不定形固形洗剤を形成し、こ
れをペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤ
−１００型）に投入し、約１０ｍｍφのダイスから押し
出すと同時に切断し、ペレット状固形洗剤（直径約１０
ｍｍ、長さ７０ｍｍ以下）を得た（ペレッター（カッタ
ー）のカッター周速は５ｍ／ｓ）。次いで、得られたペ
レット状固形洗剤に破砕助剤として表１〜６に記載のも
のを添加し（助剤種・量は、表中に記載）、冷風（温度
約１５℃、風（気）と捏和物（固）の比率は気／固＝約
２．５ｍ³／ｋｇ、風速２０ｍ／ｓ）共存下で３段直列
に配置されたフィッツミル（ホソカワミクロン（株）
製、ＤＫＳＯ−６型）を用いて粉砕した。最後に転動ド
ラム内（水平円筒型転動造粒機［直径６０ｃｍ高さ４８
ｃｍ］に投入し、２分間撹拌［フルード数０．１４］）
で１．０％相当分（対破砕品）のゼオライトを加え表面
被覆、洗浄剤粒子（平均粒子径約５００μｍ）を得た。

【００１４】＜製造例４＞以下表１〜６に示す乾燥粉成
分を、水道水（東京都江戸川区）に溶解分散させ（回転
数６０ｒｐｍ、ジャケット温度７０℃）、固形分濃度約
６０質量％のスラリーを調製した。これを向流式乾燥塔
を用いてスプレー乾燥し（条件は製造法１参照）、乾燥
粒子を得た（粒子物性は製造法１と同様）。また、ＳＦ
はそのスラリー（水分約２６質量％、粘度７Ｐａ・ｓ
（ブルックフィールド型（Ｂ型）粘度計により測定））
を能力約１１５ｋｇ／ｈｒ、蒸発効率約１７ｋｇ／ｈｒ
の真空薄膜蒸発装置（エクセバ（神鋼パンテック製）、
伝面（スラリーと接する面積）０．５ｍ²、クリアラン
ス３ｍｍ、）に導入し、内壁加熱温度約１１５℃、真空
度約０．４５ＭＰａ、回転羽根周速１１ｍ／ｓの条件で
濃縮を行った。得られた濃縮物の物性は、水分約２０
％、粘度２０Ｐａ・ｓ（ブルックフィールド型（Ｂ型）
粘度計により測定）であった。次いで、上記で得られた
乾燥粒子と共に、造粒工程添加成分（α−ＳＦは上記製
造方法により得られた濃縮物として添加）および水道水
（東京都江戸川区）を連続ニーダー（（株）栗本鐵工所
製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和して（回転数１３
５ｒｐｍ、ジャケット温度４０〜６０℃）不定形固形洗
剤を形成し、これをペレッターダブル（不二パウダル
（株）製、ＥＸＤ−１００型）に投入し、約１０ｍｍφ
のダイスから押し出すと同時に切断し、ペレット状固形
洗剤（直径約１０ｍｍ、長さ７０ｍｍ以下）を得た（ペ
レッター（カッター）のカッター周速は５ｍ／ｓ）。次
いで、得られたペレット状固形洗剤に破砕助剤として表
１〜６に記載のものを添加し（助剤種・量は、表中に記
載）、冷風（温度約１５℃、風（気）と捏和物（固）の
比率は気／固＝約２．５ｍ³／ｋｇ、風速２０ｍ／ｓ）
共存下で３段直列に配置されたフィッツミル（ホソカワ
ミクロン（株）製、ＤＫＳＯ−６型）を用いて粉砕し
た。最後に転動ドラム内（水平円筒型転動造粒機［直径
６０ｃｍ高さ４８ｃｍ］に投入し、２分間撹拌［フルー
ド数０．１４］）で１．０％相当分（対破砕品）のゼオ
ライトを加え表面被覆、洗浄剤粒子（平均粒子径約５０
０μｍ）を得た。

【００１５】＜製造例５＞以下表１〜６に示す造粒工程
添加成分をレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ
−２０型）に投入（充填率５０％）し、主軸２００ｒｐ
ｍ、チョッパー６０００ｒｐｍの条件で撹拌しながら
（撹拌温度：室温）、撹拌造粒を行った（撹拌温度室
温）。最後にゼオライト５％相当分（対造粒品）を添加
して３０秒撹拌して表面被覆、洗浄剤粒子（平均粒子径
約５００μｍ）を得た。

【００１６】＜製造例６＞以下表１〜６に示す乾燥粉成
分を水道水（東京都江戸川区）に溶解分散させ（回転数
６０ｒｐｍ、ジャケット温度７０℃）、固形分濃度約６
０質量％のスラリーを調製した。これを向流式乾燥塔を
用いてスプレー乾燥し（条件は製造法１参照）、乾燥粒
子を得た（粒子物性は製造法１と同様）。得られた乾燥
粒子をレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ−２
０型)に投入（充填率５０％）し、主軸２００ｒｐｍ、
チョッパー６０００ｒｐｍの条件で撹拌しながら（撹拌
温度：室温)、造粒工程添加成分と水道水（東京都江戸
川区）を添加し、撹拌造粒を行った（撹拌温度：室
温）。最後にゼオライト５％相当分（対造粒品）を添加
して３０秒撹拌して表面被覆、洗浄剤粒子（平均粒子径
約５００μm）を得た。

【００１７】＜製造例７＞以下表１〜６に示す乾燥粉成
分を、水道水（東京都江戸川区）に溶解分散させ（回転
数６０ｒｐｍ、ジャケット温度７０℃）、固形分濃度約
６０質量％のスラリーを調製した。これを向流式乾燥塔
を用いてスプレー乾燥し（条件は製造法１参照）、乾燥
粒子を得た（粒子物性は製造法１と同様）。この乾燥粒
子と共に、造粒工程添加成分および水道水（東京都江戸
川区）を連続ニーダー（(株)栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ
４型）に投入し、捏和して（回転数１３５ｒｐｍ、ジャ
ケット温度４０〜６０℃）不定形固形洗剤を形成し、こ
れをペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤ
−１００型）に投入し、約１０ｍｍφのダイスから押し
出すと同時に切断し、ペレット状固形洗剤（直径約１０
ｍｍ、長さ７０ｍｍ以下）を得た（ペレッター（カッタ
ー）のカッター周速は５ｍ／ｓ）。次いで、得られたペ
レット状固形洗剤に破砕助剤として表１〜６に記載のも
のを添加し（助剤種・量は、表中に記載）、冷風（温度
約１５℃、風（気）と捏和物（固）の比率は気／固＝約
２．５ｍ³／ｋｇ、風速２０ｍ／ｓ）共存下で３段直列
に配置されたフィッツミル（ホソカワミクロン（株）
製、ＤＫＳＯ−６型）を用いて粉砕した。最後に転動ド
ラム内（水平円筒型転動造粒機［直径６０ｃｍ高さ４８
ｃｍ］に投入し、２分間撹拌［フルード数０．１４］）
で１．０％相当分（対破砕品）のゼオライトおよび所定
量の無機物を加え表面被覆、洗浄剤粒子（平均粒子径約
５００μｍ）を得た。 ＜製造例８＞以下表１〜６に示す造粒工程添加成分をレ
ーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ−２０型）に
投入（充填率５０％）し、主軸２００ｒｐｍ、チョッパ
ー６０００ｒｐｍの条件で撹拌しながら（撹拌温度：室
温）、撹拌造粒を行った（撹拌温度室温）。最後にゼオ
ライト５％相当分（対造粒品）および所定量の無機物を
添加して３０秒撹拌して表面被覆、洗浄剤粒子（平均粒
子径約５００μｍ）を得た。 [評価方法] 流動性評価（安息角の測定） ３５℃、８５％ＲＨの部屋に一週間放置した後、安息角
の測定を行ない、以下の基準にて評価した。 ◎：４０°以下 ○：４１°〜５０° △：５１°〜６０° ×：６１°以上 粒子硬度 表１の組成で得られた洗浄剤粒子を３５℃、８５％ＲＨ
の部屋に一週間放置した。その後、粉温を２５℃の恒温
槽にて一定温度にしてから約１５ｇ測り取り、アグロボ
ット(ホソカワミクロン製)にて、圧縮崩壊強度を測定し
た。得られる値が大きいほど粒子の強度が硬いというこ
とになる。許容範囲は０．５０以上で、０．５０未満で
あると加圧固化性が悪化するため好ましくない。 加圧固化性 内径が６０ｍｍφの円筒状容器に表１の組成で得られた
洗浄剤粒子を深さ５５０ｍｍまで入れ、上から２ｋｇｆ
５８ｍｍφのおもりを載せ、３５℃、８５％ＲＨの部屋
に一週間放置した。その後、固化したものを目開き３．
３５ｍｍの篩上に容器から取り出して１０回タッピング
し、篩上に残った固化物の重量を測定した。仕込み重量
を１００％として、その固化率％を求めた。許容範囲は
３５％未満であり、３５％以上であると、長期放置した
製品の固化の原因となるため好ましくない。 加水分解率 ［α−ＳＦの加水分解率］全アニオン界面活性剤量をメ
チレンブルー逆滴定法（ＪＩＳ番号：３３６２）によっ
て求め、あらかじめ設定したアニオン界面活性剤の配合
比率からα−スルホ脂肪酸エステル塩とα−スルホ酸ジ
塩との合計量Ｍを求める。次に、洗剤組成物（２．０
ｇ）をｐＨ１１、５０℃の９０％エタノール溶液（５０
ｍｌ）で処理（５０℃のウォーターバスで１０分間撹
拌）し、α−スルホ酸ジ塩を不溶分として分離し、メチ
レンブルー逆滴定法によりジ塩の量Ｓを求め、次式より
加水分解率Ｄを求める。 Ｄ＝（Ｓ／Ｍ）×１００％ 上記操作により、洗剤組成物の製造直後及び３５℃、８
５％ＲＨで密閉容器内に1ヶ月放置の加水分解率を求
め、次式より加水分解増加率を算出する。 加水分解率＝（１ヶ月後の加水分解率）−（製造直後の
加水分解率） 許容範囲は３０％未満であり、３０％以上であると加水
分解が起こり、洗剤の性能及び臭気劣化の原因となるた
め好ましくない。 ［ポリオキシアルキレン脂肪酸アルキルエステルの加水
分解率］ポリオキシアルキレン脂肪酸アルキルエステル
が加水分解すると石鹸が生成することを利用し、その石
鹸を評品としてＨＰＬＣにて加水分解率を求める。上記
測定により、洗剤組成物の製造直後及び３５℃、８５％
ＲＨで密閉容器内に１ヶ月放置の加水分解率を求め、次
式より加水分解増加率を算出する。 加水分解率＝（１ヶ月後の加水分解率）−（製造直後の
加水分解率） 許容範囲は３５％未満であり、３０％以上であると加水
分解が起こり、洗剤の性能及び臭気劣化の原因となるた
め好ましくない。

【００１８】[使用原料]以下、本発明において使用した
原料を示す。尚、「％」は質量％を意味する。 ○α−ＳＦ−Ｎａ：下記製造方法によって得られた、Ｃ
１４−１６アルキル鎖をもつアルファスルホ脂肪酸ナト
リウム（純分６５．６％とその他、メチルサルフェート
３．２８％、硫酸ナトリウム１．３１％、アルファスル
ホ脂肪酸ナトリウムのジ塩３．０８％、メタノール１．
５１％、未反応メチルエステル１．２１％、水２４．０
１％）、但し、このアルファスルホ脂肪酸ナトリウムは
洗剤組成物の製造工程中で７％相当分が、さらに洗剤組
成物の長期保存において２５％相当分がアルファスルホ
脂肪酸ナトリウムのジ塩に変化することがある。 （製造方法）薄膜式反応装置（単管式、内径＝１０ｍ
ｍ、リアクター長さ＝２．５ｍ）により原料化合物とし
てミリスチン酸メチル（ライオン(株)製、パステルＭ−
１４）とパルミチン酸メチル（ライオン(株)製、パステ
ルＭ−１６）を重量比で２：８で混合した脂肪酸メチル
エステル（ヨウ素価０．４０、分子量２６４）を用い、
ＳＯ₃ガス系設備としては液体ＳＯ₃を用い、希釈ガスと
しては窒素ガスを用い８％ＳＯ₃含有不活性ガスとし、
反応モル比（ＳＯ₃／メチルエステル）＝１．２でガス
吸収反応を薄膜式反応装置で行ない、気液分離後、８０
℃、６０分熟成反応を行ない反応率＝９７％のスルホン
酸を得た。次いでメタノール２０重量％対スルホン酸、
３５％過酸化水素水（過酸化水素純分として２％対スル
ホン酸）を添加、均一混合後、８０℃―１８０分漂白反
応を行った。次いで水酸化ナトリウム水溶液により中和
反応を行ない４７％濃度（界面活性剤濃度）の中和物を
得、リサイクルフラッシュ濃縮によりメタノール（後工
程で精留により再利用）、水を蒸発させ６５．６％濃度
（界面活性剤濃度）の濃縮中和物を得た。色調（５重量
％エタノール溶液を４０ｍｍ光路長、Ｎｏ.４２ブルー
フィルターを用いてクレット光電光度計で測定）は３０
であった。 ○ＬＡＳ：ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）社
製：２００１年２月購入） ○ＡＯＳ−Ｋ：下記の製造方法によって得られた、炭素
数１４：１６：１８＝１５：５０：３５のα−オレフィ
ンスルホン酸カリウムとヒドロキシアルキルスルホン酸
カリウムの混合物（純分７０％、αオレフィンスルホン
酸カリウム：ヒドロキシアルキルスルホン酸カリウムの
比率は７：３、残部は未反応α-オレフィン、硫酸ナト
リウム、サルトン、水酸化ナトリウム、水など) （製造方法）２５℃のα―オレフィン（ダイアレン１４
８、三菱化学（株）製）を９７０ｋｇ／ｈｒの能力で連
続的にＴＯリアクター（ＴＯ―５００、ライオン（株）
製、フィルム型反応器）内に投入し、内部でＳＯ₃ガス
と接触させることでスルホン化反応を行い、約３５℃の
α−オレフィンスルホン酸と不純物（主にサルトン）を
含むスルホン化物を得た。このスルホン化物１３７０ｋ
ｇ／ｈｒに対し苛性カリ６３０ｋｇ／ｈｒ（水分５２％
水溶液）を添加して中和反応を行い、不純物を含むα−
オレフィンスルホン酸カリウムを得た。この不純物中の
サルトンを加水分解させるためシェルアンドチューブ型
熱交換器を通して温度を１４０℃まで加熱、更に、反応
蛇管中に１．４ＭＰａのスチームを通して１７０℃に保
ち、加水分解を促進させた。その後、圧力１ＭＰａでフ
ラッシュ濃縮・脱水を行い、水分を約２７％にした。こ
うして得られたＡＯＳ−Ｋの純分は通常６６〜７４％
で、主成分はα−オレフィンスルホン酸カリウム（約７
０％）とヒドロキシアルキルスルホン酸カリウム（約３
０％）から成り、カラーは（１０％溶液ＬＫ値）７０、
遊離アルカリ分（ＫＯＨ）１．８％（対ＡＯＳ−Ｋ純
分）である。 ○石鹸：以下の製造方法により得られた石鹸は、ＡＩが
６６〜６７％であり、不純物として、約０．０１％の脂
肪酸、約０．２％の未反応脂肪酸エステル、約０．２％
のＮａＯＨ、約０．４％のメタノールを含む。 （製造方法）４０〜６０℃の脂肪酸メチルエステル（パ
ステルＭ−Ｃ＊Ｏ、ライオンオレオケミカル（株）製）
１５７６ｋｇ／ｈ、４０〜６０℃の４８％ＮａＯＨ水溶
液４４５ｋｇ／ｈ、水（ライオン千葉工場中水）３３６
ｋｇ／ｈを連続的にミキシングポンプに導入し、シェル
＆チューブ型補熱器、及び予熱器で１１０〜１３０℃に
保ちながら、９〜１０分間鹸化反応を進行させた（反応
率９９．５〜９９．８％）。ついで塔頂圧０．２〜０．
６ｋＰａ、塔頂温度９８〜１００℃にしたフラッシュ蒸
発装置に導入し、滞留時間４０分で反応生成物であるメ
タノールを蒸発させた。最後にメタノールを取り除いた
石鹸をパドル型撹拌羽根を有する撹拌槽に導入し、滞留
時間１４０分で撹拌しながら９８℃に保ちつつ８０℃温
水を添加して、石鹸濃度が６６〜６７％になるように濃
度調整を行った。 ○ノニオン１：ダイアドール１３（三菱化学（株）製）
の酸化エチレン平均１２〜１５モル付加体は以下の製造
方法により得られた。 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを
仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら
昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３００ｋＰａに
維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学
（株）社製）１０５６ｇ（平均付加モル数：１２）〜１
３２０ｇ（平均付加モル数：１５）を導入し、ダイヤド
ール１３とＥＯとの反応を行った。最後に３０分熟成
し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤中
の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール約０．
９％であった。 ○ノニオン２：ダイアドール１３（三菱化学（株）製）
の酸化エチレン平均２５モル付加体は以下の製造方法に
より得られた。 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを
仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら
昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３００ｋＰａに
維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学
（株）社製）２２００ｇ（平均付加モル数：２５）を導
入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行った。最後
に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン
界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アル
コール約０．４％であった。 ○ノニオン３：ダイアドール１３（三菱化学（株）製）
の酸化エチレン平均１５モル、酸化プロピレン３モル付
加体は以下の製造方法により得られた。 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを
仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら
昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持
しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社
製）１３２０ｇ（平均付加モル数：１５）を導入し、ダ
イヤドール１３とＥＯとの反応を行い、３０分熟成し
た。その後反応液を温度１２０℃まで冷却し、温度１２
０℃圧力３００ｋＰａを維持しながらプロピレンオキサ
イド（ＰＯ：旭硝子（株）社製）３５０ｇ（平均付加モ
ル数：３）を導入し、反応を行なった。最後に３０分熟
成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤
中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール約
０．７％であった。 ○ノニオン４：エマレックス７０５（ラウリルアルコー
ルに酸化エチレン平均５モル付加体：日本エマルジョン
（株）社製：１９９９年１０月購入） ○ノニオン５：パステルＭ−１８１（オレイン酸メチル
エステル：ライオン（株）社製）の酸化エチレン平均１
５モル付加体は以下の製造方法により得られた。 （製造方法）4リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にパステルＭ−１８１（ライオン
（株）社製）４００ｇおよび触媒（マグネシウム・アル
ミニウム・マンガンの複合水酸化物を窒素雰囲気下８０
０℃で３時間熟成し、Ｍｇ/Ａｌ/Mnの複合酸化物にせし
めたもの）１．２ｇと４０％ＫＯＨ水溶液０．１２ｇを
仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら
昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持
しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社
製）８９９ｇ（平均付加モル数：１５）を導入し、パス
テルＭ−１８１とＥＯとの反応を行なった。最後に３０
分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活
性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール
約０．７％であった。 ○ゼオライト：４Ａ型ゼオライト（水沢化学（株）製：
２００１年２月購入） ○炭酸カリウム：食添グレード（旭硝子（株）製：２０
０１年１月購入） ○亜硫酸ナトリウム：無水亜硫酸曹達（神洲化学（株）
製：２００１年１月購入） ○炭酸ナトリウム：粒灰（旭硝子（株）製：２００１年
１月購入） ○ＭＡ剤（マレイン酸、アクリル酸の共重合体）：アク
アリックＴＬ−４００（日本触媒製：２００１年２月購
入） ○芒硝：中性無水芒硝（四国化成工業（株）製：１９９
９年２月購入） ○ＰＡＡ（アクリル酸の重合体）：ジュンロンＰＷ−１
１１、平均分子量４００万（日本純薬（株）製） ○珪酸ナトリウム：ＪＩＳ１号珪酸ナトリウム（日本化
学工業製：２０００年４月購入) ○モンモリロナイト：ラウンドロジル(ＳＵＤＣＨＥＭ
ＩＥ社製：２０００年８月購入) ○ホワイトカーボン：トクシールＮ(（株）トクヤマ
製：２００１年２月購入) ○硫酸アルミニウム（無水）：純正化学（株）社製試薬
（２００１年３月購入） ○硫酸第二鉄（無水）：純正化学（株）社製試薬（２０
０１年３月購入） ○第二リン酸ナトリウム（無水）：純正化学（株）社製
試薬（２００１年３月購入） ○珪酸ナトリウム（無水）：純正化学（株）社製試薬
（２００１年３月購入） ○第三リン酸ナトリウム（無水）：純正化学（株）社製
試薬（２００１年３月購入） ○アルミニウムみょうばん（無水）：純正化学（株）社
製試薬（２００１年３月購入） ○蛍光剤：チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバスペシャリティ
ケミカルズ：１９９９年１２月購入）または／あるいは
ＡＭＳ−ＧＸ（チバスペシャリティケミカルズ：１９９
９年１２月購入） ○ゼオライト（粉砕助剤）：ゼオライト（コスモ社製：
２０００年１月購入） ○炭酸ナトリウム（粉砕助剤）：粒灰（旭硝子（株）
製：２００１年１月購入）を平均粒径１０〜２０μｍに
粉砕（ＡＣＭパルベライザ ＡＣＭ−１０型 ホソカワ
ミクロン（株）社製）したもの ○酵素：ノボノルディスク社製、プロテアーゼ・リパー
ゼ混合酵素、２０００年入手 ○色素：青色色素（群青）３５％溶液（大日精化工業
（株）製）２０００年入手 ○香料：下記表７に組成を示す。

【００１９】

【表７】 香料組成 香料組成物 質量％ アンブレット・シードオイル 0.001 ミモザコンクリート 0.002 アジョワンオイル 0.001 フェンネルオイル 0.002 アビエスオイル 0.030 カナンガオイル 1.000 イリスレジノイド 0.050 エレミオレオレジン 0.001 エレミアブソリュート 2.000 オークモスアブソリュート 0.100 オリバナムレジノイド 0.060 オレガノオイル 0.070 プチグレンオイル 0.200 オレンジオイル 1.400 クローブオイル 0.600 ガルバナムレジノイド 0.050 キャラウェーシードオイル 0.060 グァヤックウッドオイル 0.500 クラリセージオイル 0.300 コパイババルサム 0.900 コリアンダーオイル 0.200 シトロネラオイル 0.300 ジャスミンコンクリート 0.600 スチラックスオイル 0.700 ゼラニウムオイル 1.100 トルーバルサム 0.200 ナツメッグオイル 0.050 パインオイル 0.060 パチョリオイル 1.500 ハッカオイル 0.200 バニラアブソリュート 0.006 ベチバーオイル 0.050 ベルガモットオイル 0.020 ベンゾインレジノイド 0.050 ボアドローズオイル 0.010 マンダリンオイル 0.006 ユーカリオイル 0.010 ライムオイル 0.005 ラブダナムオイル 0.600 ラベンダーオイル 0.080 ラバンジンアブソリュート 0.200 レモンオイル 0.300 レモングラスオイル 0.050 ローズコンクリート 0.200 ローズマリーオイル 0.060 ファルネセン 0.002 セドレン 0.100 α−ピネン 0.060 β−ピネン 0.003 リモネン 0.100 ３−カレン 0.002 β−カリオフィレン 0.060 ミルセン 0.003 ｐ−サイメン 0.001 ジフェニルメタン 0.080 オレンジテルペン 0.100 ペパーミントテルペン 0.020 ローズワックス 0.050 ジャスミンワックス 0.030 ゲラニオール 3.000 セドロール 1.000 シトロネロール 2.000 ネロール 0.500 リナロール 5.000 テトラヒドロリナロール 1.000 ミルセノール 0.500 ジヒドロミルセノール 0.150 テトラヒドロミルセノール 0.022 テルピネオール 2.000 ファルネソール 0.030 ネロリドール 0.500 パチョン 0.500 メントール 0.300 １−オクタノール 0.030 １−ノナノール 0.020 リーフアルコール 0.500 マツタケオール 0.001 ロザルバ 0.500 オシロール 0.500 サンタリノール 2.000 ベンジルアルコール 0.500 アニスアルコール 0.550 β−フェニルエチルアルコール 2.000 スチラリルアルコール 0.500 シンナミックアルコール 1.000 ジメトール 0.005 バクダノール 2.000 サンダロール 0.500 マイヨール 0.002 アンブリノール 0.004 チンベロール 0.004 ボルネオール 0.030 イソボルネオール 0.030 ポリサントール 0.200 フェノキシエチルアルコール 0.030 シトロネラール 0.002 シトラール 0.008 ヒドロキシシトロネラール 0.005 ペリラアルデヒド 0.020 ｎ−オクタナール 0.100 ｎ−ノナナール 0.005 １−デカナール 0.200 ウンデカナール 0.070 ドデカナール 0.100 ｃｉｓ−３−ヘキセナール 0.100 アドキサール 0.150 ベルガマール 0.100 ミュゲアルデヒド 0.500 トリプラール 0.500 デュピカール 0.005 マイラックアルデヒド 0.400 ベンズアルデヒド 0.001 フェニルアセトアルデヒド 0.002 ジャスモランジ 0.050 ブルジェオナール 0.500 シクラメンアルデヒド 1.000 フロラロゾン 0.050 シンナミックアルデヒド 0.001 アニスアルデヒド 1.000 バニリン 0.200 エチルバニリン 0.200 ヘリオトロピン 0.800 ヘリオナール 0.050 リラール 2.000 リリアール 2.000 α−アミルシンナミックアルデヒド 1.000 α−ヘキシルシンナミックアルデヒド 2.000 カルボン 0.001 メントン 0.080 ショウ脳 0.007 ヌートカトン 0.001 メチルヘプテノン 0.001 コアボン 0.030 メチルラベンダーケトン 0.001 ｃｉｓ−ジャスモン 0.500 イソジャスモン 0.006 シクロテン 0.001 ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキサノン 0.001 オリボン 0.020 ネロン 0.010 マルトール 0.001 エチルマルトール 0.001 メチルナフチルケトン 0.200 ４−ダマスコール 0.100 ラズベリーケトン 0.100 ダマセノン 0.020 ダマスコン 0.200 α−ダイナスコン 0.001 ヨノン 0.200 メチルヨノン 2.000 ベルトフィックス 1.000 カロン 0.001 カシュメラン 0.400 ムスコン 0.400 エキザルトン 0.100 ムスクＴＭ−ＩＩ 0.010 セレストリド 0.030 トラセオライド 0.700 トナリド 5.000 イソ・イー・スーパー 4.000 ギ酸シトロネリル 0.001 ギ酸ゲラニル 0.001 ギ酸ネリル 0.001 酢酸ｃｉｓ−３−ヘキセニル 0.030 エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート 0.002 アリルアミルグリコレート 0.200 酢酸エチル 0.050 酢酸リナリル 1.000 酢酸シトロネリル 0.400 酢酸ゲラニル 0.800 酢酸ネリル 0.050 酢酸ラバンジュリル 0.001 酢酸テルピニル 0.300 酢酸イソボルニル 0.002 酢酸セドリル 1.000 酢酸グアヤック 0.200 ベルテネックス 0.200 ベルドックス 0.100 酢酸トリシクロデセニル 0.500 酢酸ベンジル 1.000 酢酸フェニルエチル 0.500 酢酸スチラリル 0.020 ローズフェノン 0.010 酢酸シンナミル 0.100 酢酸ジメチルベンジルカルビニル 0.500 アセチルオイゲノール 0.010 アセチルイソオイゲノール 0.010 フルテート 0.030 ジャスマール 0.050 プロピオン酸トリシクロデセニル 0.100 プロピオン酸ベンジル 0.001 マンザネート 0.010 シクロガルバネート 0.001 ジャスモン酸メチル 0.002 ヘディオン 0.500 ベラモス 0.050 アルデヒドＣ−１６ 0.001 ケイ皮酸メチル 0.001 ケイ皮酸エチル 0.003 サリチル酸エチル 0.010 サリチル酸ベンジル 0.300 セドランバー 0.700 アンサー 0.001 リナロールオキサイド 0.001 ヘルボオキサイド 0.030 シクランバー 0.200 アンブロキサン 0.500 グリサルバ 0.010 １，８−シネオール 0.010 ガラクソリド５０％ジプロピレングリコールＤＰＧ−ＦＣ溶液 6.500 ローズオキサイド 0.002 アネトール 0.050 β−ナフトールメチルエーテル 0.050 β−ナフトールエチルエーテル 0.010 メチルイソオイゲノール 0.001 メチルオイゲノール 0.004 ジフェニルオキサイド 0.010 ベンジルイソオイゲノール 0.050 ベンジルオイゲノール、 0.030 インドフロール 0.020 ヘルボキサン 0.030 ヘキサナールジエチルアセタール 0.001 ヘキサナールプロピレングリコールアセタール 0.001 ｃｉｓ−３−ヘキセナールジエチルアセタール 0.001 オクタナールジエチルアセタール 0.001 ノナナールジエチルアセタール 0.001 デカナールジエチルアセタール 0.001 ２−メチルウンデカナールジメチルアセタール 0.001 シトラールジメチルアセタール 0.001 シトラールジエチルアセタール 0.500 シトラールプロピレングリコールアセタール 0.001 ｃｉｓ−３−ヘキセナールジエチルアセタール 0.001 フェニルアセトアルデヒドジメチルアセタール 0.050 フェニルアセトアルデヒドジエチルアセタール 0.050 バニリンプロピレングリコールアセタール 0.001 フレイストン 0.010 フラクトン 0.020 チャビコール 0.001 チモール 0.001 カルバクロール 0.001 グアヤコール 0.050 オイゲノール 0.100 イソオイゲノール 0.200 メチルオイゲノール 0.002 メチルイソオイゲノール 0.003 エチルイソオイゲノール 0.002 ベンジルオイゲノール 0.200 ベンジルイソオイゲノール 0.100 アントラニル酸 0.001 安息香酸 0.050 フェニル酢酸 0.001 ペンタリド 0.500 アンブレットリド 0.001 エチレンブラシレート 0.500 γ−ノナラクトン 0.005 γ−デカラクトン 0.002 γ−ウンデカラクトン 1.000 クマリン 1.000 アントラニル酸メチル 0.050 アントラニル酸ｃｉｓ−３−ヘキセニル 0.001 アントラニル酸フェニルエチル 0.001 アントラニル酸シンナミル 0.001 Ｎ−メチルアントラニル酸メチル 0.100 オーランチオール 0.100 リガントラール 0.070 インド−ル 0.005 クロナール 0.001 タンジェニール 0.001 シトラルバ 0.200 シトロネリルニトリル 0.200 レモニール 0.001 ６−イソプロピルキノリン１％ジプロピレングリコール溶液 0.003 イソブチルキノリン１％エタノール溶液 0.001 ２−イソブチルキノリン１％安息香酸ベンジル溶液 0.001 ２−エチルピラジン１％エタノール溶液 0.001 ２，３−ジエチルピラジン１％エタノール溶液 0.001 テトラメチルピラジン１％ジプロピレングリコール溶液 0.001 メトキシピラジン１％ジプロピレングリコール溶液 0.001 ムスクケトン 0.135 ムスクアンブレット 0.100 ムスクチベテン 0.050 モスケン 0.008 ベンゾチアゾール０．１％エタノール溶液 0.001 ミントスルフィド０．１％エタノール溶液 0.001 ３−メチルチオプロピオン酸エチル０．１％エタノール溶液 0.001 ホワイトローズＮｏ．４＊１ 0.200 エタノール 0.500 プロピレングリコール(旭硝子(株)） 0.300 フタル酸ジエチル（協和発酵(株)） 0.001 カルビトール（アルドリッチ(株)） 1.000 イソプロピルミリステート（ライオンオレオケミカル(株)） 1.000 ジプロピレングリコールＤＰＧ−ＦＣ(旭硝子(株)） 3.000 １，３−ブチレングリコール（ダイセル化学(株)） 1.000 安息香酸ベンジル 0.900 ハーコリン（ハーキュリーズ(株)） 0.300 ジブチルヒドロキシトルエン 0.001 *1:[FloweroilsandFloralCompoundsInPerfumery]DanuteLajaujisAnonis,Allured Pub.Co.

【００２０】

【表１】

【００２１】

【表２】

【００２２】

【表３】

【００２３】

【表４】

【００２４】

【表５】

【００２５】

【表６】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4H003 AB03 AB15 AB19 AB21 AB44 AC08 AC23 BA10 CA15 EA08 EA12 EA15 EA16 EA28 EB30 EB32 ED02 FA16 FA26 FA41

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも界面活性剤を含有する粒状洗剤
   を製造するにあたり、１０水和物を超える塩を形成する
   ことが可能な無機物を１種以上含有することを特徴とす
   る粒状洗浄剤組成物。
2. 【請求項２】更にゼオライト、炭酸ナトリウム、無水炭
   酸カリウムから選ばれる１種または２種以上を含有する
   ことを特徴とする請求項１記載の粒状洗浄剤組成物。
3. 【請求項３】１０水和物を超える塩を形成することが可
   能な無機物を捏和工程あるいは撹拌造粒工程の前で配合
   することにより洗剤組成物を得る請求項１〜２記載の粒
   状洗浄剤組成物の製造方法。