JP2001220259A - アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びその製造方法 - Google Patents
アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びその製造方法Info
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】
【課題】耐熱衝撃性に優れており、高温例えば１６００
℃におけるたわみ抵抗性が大幅に改善されており、セラ
ミック基板等の焼成用や、アルミナセラミックの焼成用
に用いるのに適しているアルミナ・ムライト系多孔質シ
ート状耐火物及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】電融アルミナ及び／又は焼結アルミナと電
融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨材成分
５０〜８５質量％と、アルミナ及びムライトからなる結
合材成分１５〜５０質量％と、不可避の不純物とからな
る焼成体であって、気孔率が１０〜４０％であるアルミ
ナ・ムライト系多孔質シート状耐火物、及び該骨材と、
焼成後に該結合材成分となるような組成比で混合したア
ルミナとシリカ微粉及び／又は粘土からなる結合材と、
有機バインダーと水とを混合し、混練した後、シートに
成形し、乾燥後焼成するアルミナ・ムライト系多孔質シ
ート状耐火物の製造方法。
℃におけるたわみ抵抗性が大幅に改善されており、セラ
ミック基板等の焼成用や、アルミナセラミックの焼成用
に用いるのに適しているアルミナ・ムライト系多孔質シ
ート状耐火物及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】電融アルミナ及び／又は焼結アルミナと電
融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨材成分
５０〜８５質量％と、アルミナ及びムライトからなる結
合材成分１５〜５０質量％と、不可避の不純物とからな
る焼成体であって、気孔率が１０〜４０％であるアルミ
ナ・ムライト系多孔質シート状耐火物、及び該骨材と、
焼成後に該結合材成分となるような組成比で混合したア
ルミナとシリカ微粉及び／又は粘土からなる結合材と、
有機バインダーと水とを混合し、混練した後、シートに
成形し、乾燥後焼成するアルミナ・ムライト系多孔質シ
ート状耐火物の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアルミナ・ムライト
系多孔質シート状耐火物及びその製造方法に関し、特
に、耐熱衝撃性に優れており、高温例えば１６００℃に
おけるたわみ抵抗性が大幅に改善されており、セラミッ
ク基板等の焼成用や、アルミナセラミックの焼成用に用
いるのに適しているアルミナ・ムライト系多孔質シート
状耐火物及びその製造方法に関する。
系多孔質シート状耐火物及びその製造方法に関し、特
に、耐熱衝撃性に優れており、高温例えば１６００℃に
おけるたわみ抵抗性が大幅に改善されており、セラミッ
ク基板等の焼成用や、アルミナセラミックの焼成用に用
いるのに適しているアルミナ・ムライト系多孔質シート
状耐火物及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来技術においては、電子部品等を焼成
する際に、アルミナ質やジルコニア質の焼成用治具、例
えばアルミナ磁器シートを用い、このアルミナ磁器シー
トの上に被焼成物を載せて焼成を実施している。しか
し、従来のアルミナ磁器シートは耐熱衝撃性や熱間での
たわみ抵抗性に劣っており、１５００℃以上で使用する
と短寿命になってしまう。
する際に、アルミナ質やジルコニア質の焼成用治具、例
えばアルミナ磁器シートを用い、このアルミナ磁器シー
トの上に被焼成物を載せて焼成を実施している。しか
し、従来のアルミナ磁器シートは耐熱衝撃性や熱間での
たわみ抵抗性に劣っており、１５００℃以上で使用する
と短寿命になってしまう。
【０００３】また、アルミナ・ムライト質のプレス品は
アルミナ基板焼成用セッターとして使用されているが、
５ｍｍ以下の薄いセッターを製造することは難しく、均
一な組織が得られず、また短寿命であった。更に、面粗
度もＲａで３μｍ以下にしようとすると非常に細かい粒
構造にする必要があり、安定した製品を得ることは難し
かった。
アルミナ基板焼成用セッターとして使用されているが、
５ｍｍ以下の薄いセッターを製造することは難しく、均
一な組織が得られず、また短寿命であった。更に、面粗
度もＲａで３μｍ以下にしようとすると非常に細かい粒
構造にする必要があり、安定した製品を得ることは難し
かった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、耐熱衝撃性
に優れており、高温例えば１６００℃におけるたわみ抵
抗性が大幅に改善されており、セラミック基板等の焼成
用や、アルミナセラミックの焼成用に用いるのに適して
いるアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びそ
の製造方法を提供することを課題としている。
に優れており、高温例えば１６００℃におけるたわみ抵
抗性が大幅に改善されており、セラミック基板等の焼成
用や、アルミナセラミックの焼成用に用いるのに適して
いるアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びそ
の製造方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を達成するために鋭意検討した結果、アルミナ及びムラ
イトで構成し、特定の骨材成分及び結合材成分を特定量
で含有させ、特定範囲の気孔率を持たせることによっ
て、上記の諸特性を持ち、上記の用途に用いるのに適し
ているアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物が得
られること、また、そのようなアルミナ・ムライト系多
孔質シート状耐火物は特定の骨材原料及び結合材原料を
用いる特定の製造方法により得られることを見いだし、
本発明を完成させた。
を達成するために鋭意検討した結果、アルミナ及びムラ
イトで構成し、特定の骨材成分及び結合材成分を特定量
で含有させ、特定範囲の気孔率を持たせることによっ
て、上記の諸特性を持ち、上記の用途に用いるのに適し
ているアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物が得
られること、また、そのようなアルミナ・ムライト系多
孔質シート状耐火物は特定の骨材原料及び結合材原料を
用いる特定の製造方法により得られることを見いだし、
本発明を完成させた。
【０００６】即ち、本発明のアルミナ・ムライト系多孔
質シート状耐火物は、電融アルミナ及び／又は焼結アル
ミナと電融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの
骨材成分５０〜８５質量％と、アルミナ及びムライトか
らなる結合材成分１５〜５０質量％と、不可避の不純物
とからなる焼成体であって、気孔率が１０〜４０％であ
ることを特徴とする。
質シート状耐火物は、電融アルミナ及び／又は焼結アル
ミナと電融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの
骨材成分５０〜８５質量％と、アルミナ及びムライトか
らなる結合材成分１５〜５０質量％と、不可避の不純物
とからなる焼成体であって、気孔率が１０〜４０％であ
ることを特徴とする。
【０００７】また、本発明のアルミナ・ムライト系多孔
質シート状耐火物の製造方法は、電融アルミナ及び／又
は焼結アルミナと電融ムライトとからなる粒径１０〜１
５０μｍの骨材５０〜８５質量％と、焼成後にアルミナ
とムライトとになるような組成比で混合したアルミナと
シリカ微粉及び／又は粘土からなる粒径１０μｍ以下の
結合材１５〜５０質量％と、混練・成形に有効な量の有
機バインダーと水とを混合し、十分に混練した後、厚さ
０．３〜５ｍｍのシートに成形し、乾燥後、１６００〜
１８００℃で焼成することを特徴とする。
質シート状耐火物の製造方法は、電融アルミナ及び／又
は焼結アルミナと電融ムライトとからなる粒径１０〜１
５０μｍの骨材５０〜８５質量％と、焼成後にアルミナ
とムライトとになるような組成比で混合したアルミナと
シリカ微粉及び／又は粘土からなる粒径１０μｍ以下の
結合材１５〜５０質量％と、混練・成形に有効な量の有
機バインダーと水とを混合し、十分に混練した後、厚さ
０．３〜５ｍｍのシートに成形し、乾燥後、１６００〜
１８００℃で焼成することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を詳細
に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。本発明のアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火
物においては、電融アルミナ及び／又は焼結アルミナと
電融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨材成
分が５０〜８５質量％を占めており、アルミナ及びムラ
イトからなる結合材成分が１５〜５０質量％を占めてお
り、また不可避の不純物も存在しており、更に気孔率は
１０〜４０％である。
に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。本発明のアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火
物においては、電融アルミナ及び／又は焼結アルミナと
電融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨材成
分が５０〜８５質量％を占めており、アルミナ及びムラ
イトからなる結合材成分が１５〜５０質量％を占めてお
り、また不可避の不純物も存在しており、更に気孔率は
１０〜４０％である。
【０００９】本発明のアルミナ・ムライト系多孔質シー
ト状耐火物においては、化学成分としてＡｌ2 Ｏ3 含有
量が８５〜９５質量％であることが好ましく、８７〜９
３質量％であることが一層好ましい。また、ＳｉＯ2 含
有量が５〜１５質量％であることが好ましく、７〜１３
質量％であることが一層好ましい。
ト状耐火物においては、化学成分としてＡｌ2 Ｏ3 含有
量が８５〜９５質量％であることが好ましく、８７〜９
３質量％であることが一層好ましい。また、ＳｉＯ2 含
有量が５〜１５質量％であることが好ましく、７〜１３
質量％であることが一層好ましい。
【００１０】本発明のアルミナ・ムライト系多孔質シー
ト状耐火物において、Ａｌ2 Ｏ3 含有量が９５質量％よ
りも多い場合には、即ちＳｉＯ2 含有量が５質量％より
も少ない場合には、耐熱衝撃性、熱スポーリング抵抗性
が低下する傾向があるので好ましくない。また、Ａｌ2
Ｏ3 含有量が８５質量％よりも少ない場合には、即ちＳ
ｉＯ2 含有量が１５質量％よりも多い場合には、目的と
する本発明の効果が不十分となる傾向があるので好まし
くない。
ト状耐火物において、Ａｌ2 Ｏ3 含有量が９５質量％よ
りも多い場合には、即ちＳｉＯ2 含有量が５質量％より
も少ない場合には、耐熱衝撃性、熱スポーリング抵抗性
が低下する傾向があるので好ましくない。また、Ａｌ2
Ｏ3 含有量が８５質量％よりも少ない場合には、即ちＳ
ｉＯ2 含有量が１５質量％よりも多い場合には、目的と
する本発明の効果が不十分となる傾向があるので好まし
くない。
【００１１】本発明のアルミナ・ムライト系多孔質シー
ト状耐火物において、気孔率が１０％よりも小さい場合
には、熱スポーリング抵抗性が低下する傾向があるので
好ましくなく、逆に気孔率が４０％よりも大きい場合に
は、強度の面で問題が生じる危険性があるので好ましく
ない。
ト状耐火物において、気孔率が１０％よりも小さい場合
には、熱スポーリング抵抗性が低下する傾向があるので
好ましくなく、逆に気孔率が４０％よりも大きい場合に
は、強度の面で問題が生じる危険性があるので好ましく
ない。
【００１２】本発明の製造方法においては、多孔質シー
トを作製するために電融アルミナ及び／又は焼結アルミ
ナと電融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨
材を用いる。このような骨材は常法に従って調製するこ
とができる。また、骨材中の電融アルミナ及び／又は焼
結アルミナ及び電融ムライトの組成割合は、骨材５０〜
８５質量％と結合材１５〜５０質量％とを用いて得られ
るアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物におい
て、Ａｌ2 Ｏ3 ８５〜９５質量％、ＳｉＯ2 ５〜１５質
量％及び不可避の不純物を含む状態になるように適切に
選定される。このような選定は当業者には容易になし得
ることである。
トを作製するために電融アルミナ及び／又は焼結アルミ
ナと電融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨
材を用いる。このような骨材は常法に従って調製するこ
とができる。また、骨材中の電融アルミナ及び／又は焼
結アルミナ及び電融ムライトの組成割合は、骨材５０〜
８５質量％と結合材１５〜５０質量％とを用いて得られ
るアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物におい
て、Ａｌ2 Ｏ3 ８５〜９５質量％、ＳｉＯ2 ５〜１５質
量％及び不可避の不純物を含む状態になるように適切に
選定される。このような選定は当業者には容易になし得
ることである。
【００１３】また、本発明の製造方法においては、焼成
後にアルミナとムライトとになるような組成比で混合し
たアルミナとシリカ微粉及び／又は粘土からなる粒径１
０μｍ以下の結合材を用いる。結合材中のアルミナとシ
リカ微粉及び／又は粘土との組成割合は、骨材５０〜８
５質量％と結合材１５〜５０質量％とを用いて得られる
アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物において、
Ａｌ2 Ｏ3 ８５〜９５質量％、ＳｉＯ2 ５〜１５質量％
及び不可避の不純物を含む状態になるように適切に選定
される。このような選定は当業者には容易になし得るこ
とである。
後にアルミナとムライトとになるような組成比で混合し
たアルミナとシリカ微粉及び／又は粘土からなる粒径１
０μｍ以下の結合材を用いる。結合材中のアルミナとシ
リカ微粉及び／又は粘土との組成割合は、骨材５０〜８
５質量％と結合材１５〜５０質量％とを用いて得られる
アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物において、
Ａｌ2 Ｏ3 ８５〜９５質量％、ＳｉＯ2 ５〜１５質量％
及び不可避の不純物を含む状態になるように適切に選定
される。このような選定は当業者には容易になし得るこ
とである。
【００１４】本発明の製造方法においては、多孔性を確
保し且つ十分な強度を得るために、骨材５０〜８５質量
％に対して結合材１５〜５０質量％となる量比で用い
る。所定量の骨材と、結合材と、混練・成形に有効な量
のメチルセルロース等の有機バインダーと水とを混合
し、その混合物を例えば３本ロールによって十分に混練
する。その後、例えば押出成形又はロール成形によって
厚さ０．３〜５ｍｍのシートに成形する。その成形シー
トを１６００〜１８００℃で３〜１０時間程度焼成して
多孔質シートを得る。
保し且つ十分な強度を得るために、骨材５０〜８５質量
％に対して結合材１５〜５０質量％となる量比で用い
る。所定量の骨材と、結合材と、混練・成形に有効な量
のメチルセルロース等の有機バインダーと水とを混合
し、その混合物を例えば３本ロールによって十分に混練
する。その後、例えば押出成形又はロール成形によって
厚さ０．３〜５ｍｍのシートに成形する。その成形シー
トを１６００〜１８００℃で３〜１０時間程度焼成して
多孔質シートを得る。
【００１５】上記のような製造方法によって得られる本
発明のアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物は、
面粗さＲａが３μｍ以下であり、更に必要により両面研
磨することにより一層平滑な表面の多孔質シート状耐火
物とすることができ、耐熱衝撃性、熱スポーリング抵抗
性に優れており、１０００℃からの急冷に耐えることが
でき、高温例えば１６００℃におけるたわみ抵抗性が大
幅に改善されており、気孔率が１０〜４０％であるが、
十分な強度を有しているので棚組も可能であり、厚さ
１．５ｍｍで直径３００ｍｍの大型品も実用可能とな
り、従って、メッシュベルト炉で用いる多孔質シート状
耐火物として、セラミック基板等の焼成用や、アルミナ
セラミックの焼成用に用いるのに適している。
発明のアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物は、
面粗さＲａが３μｍ以下であり、更に必要により両面研
磨することにより一層平滑な表面の多孔質シート状耐火
物とすることができ、耐熱衝撃性、熱スポーリング抵抗
性に優れており、１０００℃からの急冷に耐えることが
でき、高温例えば１６００℃におけるたわみ抵抗性が大
幅に改善されており、気孔率が１０〜４０％であるが、
十分な強度を有しているので棚組も可能であり、厚さ
１．５ｍｍで直径３００ｍｍの大型品も実用可能とな
り、従って、メッシュベルト炉で用いる多孔質シート状
耐火物として、セラミック基板等の焼成用や、アルミナ
セラミックの焼成用に用いるのに適している。
【００１６】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限
定されるものではない。 実施例１ 電融アルミナ６０質量％と電融ムライト４０質量％とを
含む粒径範囲が１０〜１５０μｍの骨材１００質量部
と、仮焼アルミナ７５質量％とシリカ微粉２５質量％と
を含む粒径範囲が１０μｍ以下の結合材３０質量部と、
有機バインダーとしてのメチルセルロース５質量部と水
１０質量部とを混合し、それらの混合物を３本ロールに
よって十分に混練した。その後、押出成形によって１０
０×１００×１．５ｍｍのシートに成形した。それらの
成形シートを乾燥後に１７００℃で５時間焼成して多孔
質シートを得た。得られた多孔質シートの嵩密度、気孔
率、下記の条件下で測定した１６００℃でのたわみ抵抗
性、１０００℃からの急冷耐久性は第１表に示す通りで
あった。
り具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限
定されるものではない。 実施例１ 電融アルミナ６０質量％と電融ムライト４０質量％とを
含む粒径範囲が１０〜１５０μｍの骨材１００質量部
と、仮焼アルミナ７５質量％とシリカ微粉２５質量％と
を含む粒径範囲が１０μｍ以下の結合材３０質量部と、
有機バインダーとしてのメチルセルロース５質量部と水
１０質量部とを混合し、それらの混合物を３本ロールに
よって十分に混練した。その後、押出成形によって１０
０×１００×１．５ｍｍのシートに成形した。それらの
成形シートを乾燥後に１７００℃で５時間焼成して多孔
質シートを得た。得られた多孔質シートの嵩密度、気孔
率、下記の条件下で測定した１６００℃でのたわみ抵抗
性、１０００℃からの急冷耐久性は第１表に示す通りで
あった。
【００１７】比較例１及び比較例２ また、比較例１として実施例のシートと同じ形状のアル
ミナ磁器シートを作製し、比較例２として実施例のシー
トと同じ形状のアルミナ９９％の多孔質シートを作製し
た。それらのシートの嵩密度、気孔率、１６００℃での
たわみ抵抗性、１０００℃からの急冷耐久性は第１表に
示す通りであった。
ミナ磁器シートを作製し、比較例２として実施例のシー
トと同じ形状のアルミナ９９％の多孔質シートを作製し
た。それらのシートの嵩密度、気孔率、１６００℃での
たわみ抵抗性、１０００℃からの急冷耐久性は第１表に
示す通りであった。
【００１８】たわみ抵抗性試験条件 ・試験片形状： １００×１００×１．５ｍｍ ・荷重： 中央に５００ｇ ・電気炉中、１６００℃で３時間保持 １０００℃からの急冷耐久性試験条件 ・試験片形状： １００×１００×１．５ｍｍ ・試験片を電気炉中にセットした後、室温から１０００
℃／ｈｒで昇温させ、１０００℃に３０分間保持し、そ
の後電気炉よりすばやく取り出し、外気中で放冷して、
亀裂発生状況を観察した。
℃／ｈｒで昇温させ、１０００℃に３０分間保持し、そ
の後電気炉よりすばやく取り出し、外気中で放冷して、
亀裂発生状況を観察した。
【００１９】
【００２０】第１表のデータから明らかなように、比較
例１のアルミナ磁器シートでは１６００℃におけるたわ
み抵抗性が不十分であり、１０００℃からの急冷耐久性
試験では破損が発生し、また、比較例２のアルミナ９９
％の多孔質シートでは１６００℃におけるたわみ抵抗性
が不十分であり、１０００℃からの急冷耐久性試験では
小さなひび割れが発生したが、実施例１の本発明のアル
ミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物においては、１
６００℃におけるたわみ抵抗性が改善されており、１０
００℃からの急冷耐久性試験では破損、ひび割れが発生
しない。
例１のアルミナ磁器シートでは１６００℃におけるたわ
み抵抗性が不十分であり、１０００℃からの急冷耐久性
試験では破損が発生し、また、比較例２のアルミナ９９
％の多孔質シートでは１６００℃におけるたわみ抵抗性
が不十分であり、１０００℃からの急冷耐久性試験では
小さなひび割れが発生したが、実施例１の本発明のアル
ミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物においては、１
６００℃におけるたわみ抵抗性が改善されており、１０
００℃からの急冷耐久性試験では破損、ひび割れが発生
しない。
【００２１】
【発明の効果】本発明のアルミナ・ムライト系多孔質シ
ート状耐火物は、例えば１６００℃におけるたわみ抵抗
性が大幅に改善されており、１０００℃からの急冷耐久
性試験でも破損、ひび割れが発生せず、メッシュベルト
炉で用いる焼成用敷板や、セラミック基板、アルミナセ
ラミックの焼成用敷板に用いるのに適している。
ート状耐火物は、例えば１６００℃におけるたわみ抵抗
性が大幅に改善されており、１０００℃からの急冷耐久
性試験でも破損、ひび割れが発生せず、メッシュベルト
炉で用いる焼成用敷板や、セラミック基板、アルミナセ
ラミックの焼成用敷板に用いるのに適している。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内田 富大 福岡県大牟田市浅牟田町３番地の１ 三井 金属鉱業株式会社ＴＫＲ事業部内 (72)発明者 堀内 幸士 福岡県大牟田市浅牟田町３番地の１ 三井 金属鉱業株式会社ＴＫＲ事業部内 Ｆターム(参考） 4G019 FA11 GA02 4G030 AA36 AA37 BA25 CA08 CA09 GA09 GA11 GA13 GA27 HA04 PA01 PA03
Claims (5)
- 【請求項１】電融アルミナ及び／又は焼結アルミナと電
融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨材成分
５０〜８５質量％と、アルミナ及びムライトからなる結
合材成分１５〜５０質量％と、不可避の不純物とからな
る焼成体であって、気孔率が１０〜４０％であることを
特徴とするアルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火
物。 - 【請求項２】化学成分として、Ａｌ2 Ｏ3 の含有量が８
５〜９５質量％であり、ＳｉＯ2 の含有量が５〜１５質
量％であり、また気孔率が１０〜４０％であることを特
徴とする請求項１記載のアルミナ・ムライト系多孔質シ
ート状耐火物。 - 【請求項３】１０００℃からの急冷に耐え得ることを特
徴とする請求項１又は２記載のアルミナ・ムライト系多
孔質シート状耐火物。 - 【請求項４】表面粗さＲａが３μｍ以下であることを特
徴とする請求項１、２又は３記載のアルミナ・ムライト
系多孔質シート状耐火物。 - 【請求項５】電融アルミナ及び／又は焼結アルミナと電
融ムライトとからなる粒径１０〜１５０μｍの骨材５０
〜８５質量％と、焼成後にアルミナとムライトとになる
ような組成比で混合したアルミナとシリカ微粉及び／又
は粘土からなる粒径１０μｍ以下の結合材１５〜５０質
量％と、混練・成形に有効な量の有機バインダーと水と
を混合し、十分に混練した後、厚さ０．３〜５ｍｍのシ
ートに成形し、乾燥後１６００〜１８００℃で焼成する
ことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載のアルミ
ナ・ムライト系多孔質シート状耐火物の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000028856A JP2001220259A (ja) | 2000-02-07 | 2000-02-07 | アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びその製造方法 |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000028856A JP2001220259A (ja) | 2000-02-07 | 2000-02-07 | アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001220259A true JP2001220259A (ja) | 2001-08-14 |
Family
ID=18554193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000028856A Pending JP2001220259A (ja) | 2000-02-07 | 2000-02-07 | アルミナ・ムライト系多孔質シート状耐火物及びその製造方法 |
Country Status (3)
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|---|---|
| JP (1) | JP2001220259A (ja) |
| KR (1) | KR20010077900A (ja) |
| TW (1) | TWI226880B (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000072672A (ko) * | 2000-09-19 | 2000-12-05 | 이종국 | 용융 물라이트 첨가 알루미나 내화물의 제조법 |
| JP2002308668A (ja) * | 2001-04-11 | 2002-10-23 | Noritake Co Ltd | 耐火物およびその製造方法 |
| KR20030051107A (ko) * | 2001-12-17 | 2003-06-25 | 김병주 | 다공질 세라믹 내화재 및 그 제조방법 |
| JP2007153644A (ja) * | 2005-12-01 | 2007-06-21 | Ngk Insulators Ltd | 耐火物の製造方法及びこれにより得られた耐火物 |
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| CN114213114A (zh) * | 2021-12-27 | 2022-03-22 | 宜兴市隆昌耐火材料有限公司 | 一种耐高温、抗侵蚀刚玉莫来石砖及其制备方法 |
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2000
- 2000-02-07 JP JP2000028856A patent/JP2001220259A/ja active Pending
- 2000-10-18 KR KR1020000061172A patent/KR20010077900A/ko not_active Ceased
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