JP2001150540A

JP2001150540A - 熱可塑性樹脂中間膜

Info

Publication number: JP2001150540A
Application number: JP34217299A
Authority: JP
Inventors: Minoru Nakajima; 稔中嶋
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-12-01
Filing date: 1999-12-01
Publication date: 2001-06-05
Anticipated expiration: 2019-12-01
Also published as: JP3913948B2

Abstract

(57)【要約】【課題】予備圧着工程において脱気開始温度の制御を
厳密に行わなくとも周縁部シール先行現象を発生するこ
とがなく、従って優れた脱気性を発揮し、過酷な条件下
においても気泡の発生による品質不良を殆ど生じること
のない高品質の合わせガラスを得るに適する熱可塑性樹
脂中間膜を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなる多数のエンボスが形成されている熱可塑性樹脂
中間膜において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の
底辺は連続した溝形状を有しており、且つ、その凹部に
対するエンボス凸部の頭頂は平面形状を有していること
を特徴とする熱可塑性樹脂中間膜、および、エンボス凸
部の配置間隔（ａ）に対するエンボス凸部頭頂の平面形
状の幅（ｂ）の比率（ｂ／ａ）が２０％以上であること
を特徴とする上記熱可塑性樹脂中間膜。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、合わせガラス用と
して好適な熱可塑性樹脂中間膜に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂のような可塑化熱可塑性樹脂を製膜してなる
熱可塑性樹脂中間膜を介在させ、接着させて一体化した
合わせガラスは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラス
として広く使用されている。

【０００３】この種の合わせガラスは、通常、少なくと
も２枚のガラス板の間に中間膜を挟み、これをニップロ
ール（押圧ロール）に通して扱くか（扱き脱気法）或い
はゴムバックに入れて減圧吸引し（減圧脱気法）、ガラ
ス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備
圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧し
て本圧着を行うことにより製造される。

【０００４】上記中間膜には、透明性、接着性、耐貫通
性、耐候性等の基本性能が良好であることのほかに、保
管中に中間膜同士がブロッキングしないこと、ガラス板
の間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が良好であるこ
と、さらに空気の巻き込みによる気泡の発生を無くすた
めに、予備圧着工程での脱気性が良好であること等が要
求される。

【０００５】このような要求を満たすために、通常、中
間膜の両面には微細な凹凸からなる多数のエンボスが形
成されている。上記微細な凹凸の形態としては、例え
ば、多数の凸部とこれらの凸部に対する多数の凹部とか
らなる各種の凹凸模様や、多数の凸条とこれらの凸条に
対する多数の凹溝とからなる各種の凹凸模様等が開示さ
れている。

【０００６】また、エンボスの形状についても、粗さ、
配置、大きさ等の種々の形状因子が検討されており、例
えば、特公平１−３２７７６号公報では、「軟質の熱可
塑性樹脂よりなり、積層接着用中間膜として用いられる
微細な凹凸（エンボス）の表面形状を有するフィルムま
たはシートの少なくとも片面が、このフィルムまたはシ
ートと一体成形された多数の独立した突出部を有し、且
つ該突出部に対する凹部の全てを同一水準で連続せしめ
られた表面形状とされてなることを特徴とする熱可塑性
樹脂製中間膜」が開示されている。

【０００７】しかし、上記開示にあるような規則的に配
置されたエンボスが両面に付与された中間膜は、互いの
回折面の干渉により、一般的にモアレ現象と呼称される
縞状の回折像が出現する。

【０００８】上記モアレ現象は、外観の面から好ましく
ないばかりか、中間膜の裁断時や合わせ加工の作業時
に、キラキラと目につく干渉縞の変化等により、作業者
の目を疲れさせたり、乗物酔いのような症状を生じさ
せ、その結果、作業性の低下をもたらすという問題点が
ある。また、規則的に配置されたエンボスが片面のみに
付与された中間膜の場合であっても、それを複数枚重ね
合わせて作業する際には、やはりモアレ現象は出現し、
同様に作業性の低下を来すという問題点がある。

【０００９】上記モアレ現象の出現とそれに伴う作業性
の低下という問題点に対応するため、例えば、特開平５
−２９４６７９号公報では、「中間膜表面に配置が規定
された多数の突起部を設け、その突起部より微細な凸部
を有するエンボスを不規則に付与する方法」が開示され
ている。

【００１０】しかし、上記開示にある方法では、前記モ
アレ現象の出現はかなり改善されるものの、突起部より
微細な凸部を有するエンボスを突起部表面及び突起部が
位置しない表面にも付与しているため、微細な凸部を有
するエンボスの凹部に空気溜まりが発生し、予備圧着工
程での脱気性が不十分になるという問題点がある。

【００１１】また、上記開示にある方法では、予備圧着
工程における脱気開始時の温度を厳密に制御しないと、
合わせガラス構成体（例えば、ガラス／中間膜／ガラ
ス）の周縁部が先にシールされる周縁部シール先行現象
が発生し、構成体内部の脱気がますます不十分になると
いう問題点がある。上記周縁部シール先行現象の発生を
防止する手段としてエンボスの粗さを大きくする方法も
あるが、この方法の場合、構成体の周縁部のシールを確
実に行うためには予備圧着工程における予備圧着温度を
大幅に高める必要が生じるという問題点がある。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
従来の問題点に鑑み、予備圧着工程において脱気開始温
度の制御を厳密に行わなくとも周縁部シール先行現象を
発生することがなく、従って優れた脱気性を発揮し、過
酷な条件下においても気泡の発生による品質不良を殆ど
生じることのない高品質の合わせガラスを得るに適する
熱可塑性樹脂中間膜を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の熱可塑
性樹脂中間膜は、熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹
凸からなる多数のエンボスが形成されている熱可塑性樹
脂中間膜において、少なくとも一方の面のエンボス凹部
の底辺は連続した溝形状を有しており、且つ、その凹部
に対するエンボス凸部の頭頂は平面形状を有しているこ
とを特徴とする。

【００１４】請求項２に記載の熱可塑性樹脂中間膜は、
請求項１に記載の熱可塑性樹脂中間膜において、エンボ
ス凸部の配置間隔（ピッチ）に対するエンボス凸部頭頂
の平面形状の幅の比率が２０％以上であることを特徴と
する。

【００１５】また、請求項３に記載の熱可塑性樹脂中間
膜は、請求項１または請求項２に記載の熱可塑性樹脂中
間膜において、エンボス凸部頭頂の平面形状の幅が一定
の幅であることを特徴とする。

【００１６】さらに、請求項４に記載の熱可塑性樹脂中
間膜は、請求項１または請求項２に記載の熱可塑性樹脂
中間膜において、エンボス凸部頭頂の平面形状の幅がラ
ンダムな幅であることを特徴とする。

【００１７】本発明の熱可塑性樹脂中間膜（以下、単に
「中間膜」と略記する）に用いられる熱可塑性樹脂シー
トとしては、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹
脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢酸
ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート系
樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等の従来か
ら中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂シートが
挙げられる。これらの熱可塑性樹脂シートは、接着性、
耐候性、耐貫通性、透明性等の中間膜として必要な基本
性能に優れており好適に用いられるが、なかでも可塑化
ポリビニルブチラール樹脂シートに代表される可塑化ポ
リビニルアセタール系樹脂シートが特に好適に用いられ
る。

【００１８】これらの熱可塑性樹脂シートの膜厚は、合
わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して設定され
れば良く、特に限定されるものではないが、従来の中間
膜と同様に、０．２〜２ｍｍ程度であることが好まし
い。

【００１９】本発明の中間膜は、上記熱可塑性樹脂シー
トの両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成さ
れている中間膜において、少なくとも一方の面のエンボ
ス凹部の底辺は連続した溝形状を有し、且つ、その凹部
に対するエンボス凸部の頭頂は平面形状を有するように
形成されている。

【００２０】一般的に、例えばガラス／中間膜／ガラス
等の組み合わせからなる合わせガラス構成体を予備圧着
工程において脱気する際の空気の抜け易さは、エンボス
凹部の底辺の連続性および平滑性と密接な関係があり、
エンボス凸部の配置模様や配置間隔（ピッチ）には殆ど
影響を受けない。従って、中間膜の少なくとも一方の面
のエンボス凹部の底辺を連続したものとすることによ
り、予備圧着工程における脱気性を効果的に向上させる
ことが可能となる。特に、本発明の中間膜のように少な
くとも一方の面のエンボス凹部の底辺を連続した溝形状
とすることにより、エンボス凹部底辺の連通性はより優
れたものとなり、著しい脱気性向上効果を得ることが可
能となる。

【００２１】一方、予備圧着時のエンボスの潰れ易さ
（潰れ性）はエンボス凸部の体積に大きく影響される。
上記エンボス凸部の体積はエンボス凸部の配置模様や配
置間隔（ピッチ）、エンボス凸部の頭頂の面積により決
定される。上記エンボス凸部の頭頂の面積が広いほどエ
ンボス凸部の体積が大きくなるので、エンボスの平均表
面粗さを相対的に小さくすることが出来る。上記エンボ
ス凸部の体積を大きくすることにより、予備圧着工程に
おける合わせガラス構成体の前記周縁部シール先行現象
の発生を効果的に抑制することが可能となる。また、中
間膜は予備圧着工程における合わせガラス構成体の周縁
部シールに必要な通常の温度で十分に流動状態となり得
るので、エンボスの平均表面粗さが必要であれば１００
μｍ以下で少なくとも７０μｍ以下であれば上記通常の
温度で十分に周縁部シールを行うことが可能となる。

【００２２】本発明の中間膜は、底辺が連続した溝形状
を有しているエンボス凹部に対するエンボス凸部の頭頂
が平面形状を有しているので、換言すれば、エンボス凸
部の延長方向に対し直交する断面が台形状を有している
ので、エンボス凸部の頭頂の面積は大きくなり、それに
伴ってエンボス凸部の体積も大きくなり、予備圧着工程
における合わせガラス構成体の前記周縁部シール先行現
象の発生を効果的に抑制することが出来る。従って、予
備圧着工程において合わせガラス構成体の中央部近傍に
存在する空気も効果的に脱気され得る。

【００２３】図１は後述する本発明の実施例１および実
施例２で得られた中間膜のエンボス模様（凹凸模様）を
示す模式図であるが、図１において、ａはエンボス凸部
の配置間隔（ピッチ）を表し、ｂはエンボス凸部頭頂の
平面形状の幅を表す。

【００２４】本発明の中間膜においては、エンボス凸部
の配置間隔｛ピッチ（ａ）｝に対するエンボス凸部頭頂
の平面形状の幅（ｂ）の比率（ｂ／ａ）が２０％以上で
あることが好ましい。

【００２５】上記ｂ／ａが２０％未満であると、前記エ
ンボス凸部の体積向上効果およびそれに伴う前記周縁部
シール先行現象の発生防止効果を十分に得られないこと
がある。一方、上記ｂ／ａが１００％になると実質的に
エンボス凹部がなくなることがあるため、ｂ／ａは１０
０％未満であることが好ましく、より好ましくは９０％
以下である。

【００２６】また、本発明の中間膜においては、エンボ
ス凸部頭頂の平面形状の幅（ｂ）が中間膜全域にわたっ
て一定の幅であっても良いし、部分的に異なる幅、即
ち、ランダムな幅であっても良い。

【００２７】本発明において、熱可塑性樹脂シートの両
面に微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成する方法
としては、例えば、エンボスロール法、カレンダーロー
ル法、異形押出法等が挙げられるが、なかでも定量的に
一定の微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成するこ
との出来るエンボスロール法が好適に採用される。

【００２８】上記エンボスロール法で用いられるエンボ
スロールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アル
ミニウムや酸化珪素などの研削材を用いてブラスト処理
を行い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバ
ーチカル研削などを用いてラッピングを行うことによ
り、ロール表面に微細なエンボス模様（凹凸模様）を形
成したもの、彫刻ミル（マザーミル）を用い、この彫刻
ミルのエンボス模様（凹凸模様）を金属ロール表面に転
写することにより、ロール表面に微細なエンボス模様
（凹凸模様）を形成したもの、エッチング（蝕刻）によ
りロール表面に微細なエンボス模様（凹凸模様）を形成
したもの等が挙げられる。

【００２９】エンボスの模様（凹凸模様）としては、本
発明で特定されている前記条件を満たすものであれば如
何なる模様であっても良く、例えば、刻線状、格子状、
放射状、半球状等が挙げられる。

【００３０】また、エンボスの配置（分布）は、本発明
で特定されている前記条件を満たすものであれば如何な
る配置であっても良く、整然と規則的に配置（分布）し
ていても良いし、雑然と不規則的に配置（分布）してい
ても良いが、一般的には、エンボス（凹凸）が規則的に
配置（分布）している方が好ましい。

【００３１】さらに、各エンボスの凸部の高さは、同一
の高さであっても良いし、異なる高さであっても良く、
これらの凸部に対応する凹部の深さも、該凹部の底辺が
連続していれば、同一の深さであっても良いし、異なる
深さであっても良い。

【００３２】エンボス凸部の本来の形状（頭頂に平面形
状が設けられる前の形状）とエンボス凹部の形状は、本
発明で特定されている前記条件を満たすものであれば如
何なる形状であっても良く、特に限定されるものではな
いが、一般的には、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截
頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体、頭部が
山型や半球状となった擬錐体等からなる多数の凸部と、
これ等の凸部に対応する多数の凹部とから構成されるエ
ンボス形状（凹凸形状）であることが好ましい。

【００３３】エンボス凸部とエンボス凹部の寸法は、本
発明で特定されている前記条件を満たすものであれば如
何なる寸法であっても良く、特に限定されるものではな
いが、一般的には、凸部の配置間隔（ピッチ）は１０〜
２０００μｍの範囲であることが好ましく、より好まし
くは５０〜１０００μｍの範囲である。また、凸部の高
さは概ね５〜５００μｍの範囲であることが好ましく、
より好ましくは２０〜１００μｍの範囲である。さら
に、凸部の底辺の長さは概ね３０〜１０００μｍの範囲
であることが好ましい。

【００３４】本発明の中間膜を用いて合わせガラスを製
造する方法は、特別なものではなく、通常の合わせガラ
スの製造方法の場合と同様に、少なくとも一対のガラス
間に中間膜を挟み、先ず予備圧着を行って脱気及び仮接
着をした後、例えばオートクレーブ中で本圧着を行うこ
とにより、所望の合わせガラスを得ることが出来る。

【００３５】本発明の中間膜として、例えば可塑化ポリ
ビニルブチラール樹脂シートからなる中間膜を用いて合
わせガラスを製造する場合、例えば次のような手順で予
備圧着と本圧着を行えば良い。

【００３６】即ち、予備圧着は、例えば二枚の透明な無
機ガラス板の間に本発明の中間膜を挟み、この合わせガ
ラス構成体（積層体）をニップロール（押圧ロール）に
通し、例えば、圧力約２００〜１０００ｋＰａ、温度約
５０〜１００℃の条件で扱いて脱気しながら予備圧着す
る方法（扱き脱気法）や、上記合わせガラス構成体（積
層体）を例えばゴムバッグに入れ、ゴムバッグを排気系
に接続して約−４０〜−７５ｋＰａの減圧度（絶対圧力
３６〜１ｋＰａ）となるように吸引減圧しながら温度を
上げ、温度約５０〜１００℃で予備圧着する方法（減圧
脱気法）等が採用される。

【００３７】次いで、予備圧着された合わせガラス構成
体（積層体）は、常法によりオートクレーブを用いるか
或いはプレスを用いて、例えば、温度約１２０〜１５０
℃、圧力約２００〜１５００ｋＰａの条件で本圧着さ
れ、合わせガラスが製造される。

【００３８】尚、上記ガラス板としては、無機ガラス板
のみならず、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリ
レート板等の有機ガラス板を使用しても良いし、無機ガ
ラス板と有機ガラス板とを併用しても良い。また、合わ
せガラスの構成は、ガラス板／中間膜／ガラス板からな
る通常の三層構成のみならず、例えば、ガラス板／中間
膜／ガラス板／中間膜／ガラス板からなるような多層構
成であっても良い。

【００３９】

【作用】本発明の中間膜は、熱可塑性樹脂シートの両面
に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成されている
中間膜において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の
底辺が連続した溝形状を有するように形成されているの
で、エンボス凹部の底辺は連続しており、予備圧着工程
において優れた脱気性を発揮する。

【００４０】また、上記エンボス凹部に対するエンボス
凸部の頭頂が平面形状を有するように形成されているの
で、エンボス凸部の頭頂の面積及びエンボス凸部の体積
は大きくなり、予備圧着工程における合わせガラス構成
体の周縁部シール先行現象の発生は効果的に抑制され
る。従って、合わせガラス構成体の中央部近傍に存在す
る空気も効果的に脱気される。特に、エンボス凸部の配
置間隔（ピッチ）に対するエンボス凸部頭頂の平面形状
の幅の比率を２０％以上とすることにより、上記特性は
一段と向上する。

【００４１】

【発明の実施の形態】本発明をさらに詳しく説明するた
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。

【００４２】（実施例１）熱可塑性樹脂シートとして
「ＤＸＮ膜」（ポリビニルブチラール樹脂シート、積水
化学工業社製）を用いた。

【００４３】三角形斜線型斜線型ミル（由利ロール社
製）を用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５
〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対
のロールを凹凸形状転写装置として用い、上記ＤＸＮ膜
をこの凹凸形状転写装置に通し、ＤＸＮ膜の一方の面に
底辺が連続した溝形状となるエンボス凹部を付与した。
この時の転写条件は下記の条件であった。ＤＸＮ膜の温度：常温、ロール温度：１３０℃、線速：
１０ｍ／分、プレス線圧：５００ｋＰａ

【００４４】次いで、ＤＸＮ膜の他方の面にも上記と同
様の操作を施し、底辺が連続した溝形状を有するエンボ
ス凹部と頭頂に平面形状を有するエンボス凸部とからな
るエンボスが両面に刻線状の模様で規則的に形成された
中間膜を得た。尚、得られた中間膜のエンボス凸部の配
置間隔（ピッチ）は３００μｍ、エンボス凸部頭頂の平
面形状の幅は２５０μｍ、エンボス凹部の幅は５０μｍ
であった。

【００４５】（実施例２）エンボス凸部の配置間隔（ピ
ッチ）を３００μｍ、エンボス凸部頭頂の平面形状の幅
を１６０μｍ、エンボス凹部の幅を１４０μｍとしたこ
と以外は実施例１の場合と同様にして、底辺が連続した
溝形状を有するエンボス凹部と頭頂に平面形状を有する
エンボス凸部とからなるエンボスが両面に刻線状の模様
で規則的に形成された中間膜を得た。

【００４６】図１に実施例１および実施例２で得られた
中間膜のエンボス模様（凹凸模様）を模式的に示す。

【００４７】（実施例３）エンボス凸部の配置間隔（ピ
ッチ）を２００μｍ、エンボス凸部頭頂の平面形状の幅
を５０μｍ、エンボス凹部の幅を１５０μｍとし、エン
ボスの模様を格子状としたこと以外は実施例１の場合と
同様にして、底辺が連続した溝形状を有するエンボス凹
部と頭頂に平面形状を有するエンボス凸部とからなるエ
ンボスが両面に格子状の模様で規則的に形成された中間
膜を得た。

【００４８】（実施例４）エンボス凸部の配置間隔（ピ
ッチ）を５００μｍ、エンボス凸部頭頂の平面形状の幅
を４００μｍ、エンボス凹部の幅を１００μｍとし、エ
ンボスの模様を格子状としたこと以外は実施例１の場合
と同様にして、底辺が連続した溝形状を有するエンボス
凹部と頭頂に平面形状を有するエンボス凸部とからなる
エンボスが両面に格子状の模様で規則的に形成された中
間膜を得た。

【００４９】図２に実施例３および実施例４で得られた
中間膜のエンボス模様（凹凸模様）を模式的に示す。

【００５０】（比較例）エンボス凸部頭頂に平面形状を
付与せず、エンボス凸部の配置間隔（ピッチ）およびエ
ンボス凹部の幅を２００μｍとしたこと以外は実施例１
の場合と同様にして、底辺が連続した溝形状を有するエ
ンボス凹部と頭頂に平面形状を有しないエンボス凸部と
からなるエンボスが両面に刻線状の模様で規則的に形成
された中間膜を得た。図３に比較例で得られた中間膜の
エンボス模様（凹凸模様）を模式的に示す。

【００５１】実施例１〜実施例４および比較例で得られ
た５種類の中間膜のそれぞれについて、エンボスの平均
表面粗さ（Ｒｚ）を以下の方法で測定した。その結果は
表１に示すとおりであった。

【００５２】〔Ｒｚの測定〕ディジタル型の触針電気式
表面粗さ測定器（商品名「ＳＥ−２０００」、小坂研究
所社製）により、円錐状の触針（先端曲率半径５μｍ、
頂角９０度）を用い、ＪＩＳＢ−０６０１に準拠し
て、中間膜のそれぞれの面のエンボスの十点平均表面粗
さ｛Ｒｚ（μｍ）｝を測定した。

【００５３】また、上記５種類の中間膜のそれぞれを使
用して、以下に示すように、減圧脱気法で予備圧着を行
い、次いで本圧着を行って、５種類の合わせガラスを作
製した。

【００５４】〔減圧脱気法〕中間膜を二枚の透明なフロ
ートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）
の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、こうして得られ
た合わせガラス構成体（積層体）をゴムバッグ内に移
し、ゴムバッグを吸引減圧系に接続し、外気加熱温度で
加熱すると同時に−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）
の減圧下で１０分間保持し、合わせガラス構成体（積層
体）の温度（予備圧着温度）が７０℃となるように加熱
した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。尚、上記
予備圧着時の脱気開始温度は４０℃、５０℃および６０
℃の３条件で行った。

【００５５】〔本圧着〕上記方法で予備圧着された合わ
せガラス構成体（積層体）をオートクレーブ中に入れ、
温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間
保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことに
より本圧着を終了して、合わせガラスを作製した。

【００５６】上記で得られた５種類の合わせガラスのそ
れぞれのベークテストを下記の方法で行って、予備圧着
工程での脱気性を評価した。その結果は表１に示すとお
りであった。

【００５７】〔合わせガラスのベークテスト〕合わせガ
ラスを１４０℃のオーブン中で２時間加熱した。次い
で、オーブンから取り出して３時間放冷した後、合わせ
ガラスの外観を目視で観察し、合わせガラスに発泡（気
泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。尚、テ
スト枚数は各１００枚とした。

【００５８】

【表１】

【００５９】表１から明らかなように、本発明による実
施例１〜実施例４の中間膜を用いて作製した合わせガラ
スは、減圧脱気法による予備圧着時の脱気開始温度が４
０℃、５０℃および６０℃のいずれの場合でもベークテ
スト時の気泡による発泡枚数（不良枚数）が少なかっ
た。これは、予備圧着工程において脱気開始温度を厳密
に制御しなくとも、また、予備圧着温度を特に高めるこ
となく通常の予備圧着温度（７０℃）でも、優れた脱気
性を発揮したことを示している。

【００６０】これに対し、エンボス凸部の頭頂に平面形
状を付与しなかった比較例の中間膜を用いて作製した合
わせガラスは、予備圧着工程における脱気開始温度が５
０℃以上の場合、ベークテスト時の気泡による発泡枚数
（不良枚数）が極めて多かった。これは、予備圧着工程
において脱気開始温度を少なくとも５０℃未満に厳密に
制御しないと、合わせガラス構成体（積層体）の周縁部
シール先行現象が発生し、合わせガラス構成体（積層
体）の中央部近傍に存在する空気は十分に脱気されない
ことを示している。

【００６１】

【発明の効果】以上述べたように、本発明による熱可塑
性樹脂中間膜は、予備圧着工程において脱気開始温度を
厳密に制御する必要がないにもかかわらず、周縁部シー
ル先行現象を発生することがなく、優れた脱気性を発揮
する。従って、合わせガラス作製時の作業性に優れると
共に、過酷な条件下においても気泡の発生による品質不
良を殆ど生じない高品質の合わせガラスを得るに適す
る。

【００６２】また、上記中間膜を用いて作製された合わ
せガラスは、過酷な条件下においても気泡の発生による
品質不良を殆ど生じない高品質のものであり、自動車、
車輌、航空機、建築物等の窓ガラスとして好適に用いら
れる。

【００６３】

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１および実施例２で得られた熱可塑性樹
脂中間膜のエンボス模様（凹凸模様）を示す模式図であ
る。

【図２】実施例３および実施例４で得られた熱可塑性樹
脂中間膜のエンボス模様（凹凸模様）を示す模式図であ
る。

【図３】比較例で得られた熱可塑性樹脂中間膜のエンボ
ス模様（凹凸模様）を示す模式図である。

【符号の説明】

ａエンボス凸部の配置間隔（ピッチ）ｂエンボス凸部頭頂の平面形状の幅ｃエンボス凹部の幅

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂シートの両面に微細な凹凸
からなる多数のエンボスが形成されている熱可塑性樹脂
中間膜において、少なくとも一方の面のエンボス凹部の
底辺は連続した溝形状を有しており、且つ、その凹部に
対するエンボス凸部の頭頂は平面形状を有していること
を特徴とする熱可塑性樹脂中間膜。
【請求項２】エンボス凸部の配置間隔（ピッチ）に対
するエンボス凸部頭頂の平面形状の幅の比率が２０％以
上であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹
脂中間膜。
【請求項３】エンボス凸部頭頂の平面形状の幅が一定
の幅であることを特徴とする請求項１または請求項２に
記載の熱可塑性樹脂中間膜。
【請求項４】エンボス凸部頭頂の平面形状の幅がラン
ダムな幅であることを特徴とする請求項１または請求項
２に記載の熱可塑性樹脂中間膜。