JP2000256519A

JP2000256519A - ポリプロピレン系樹脂組成物

Info

Publication number: JP2000256519A
Application number: JP11059325A
Authority: JP
Inventors: Masaru Sasai; 優笹井; Hiroyuki Umeda; 博之梅田
Original assignee: Tokuyama Corp
Current assignee: Tokuyama Corp
Priority date: 1999-03-05
Filing date: 1999-03-05
Publication date: 2000-09-19

Abstract

(57)【要約】【課題】目ヤニの発生が少なく、分散性のよいシート用
のタルクを高充填したポリオレフィン系樹脂組成物を提
供する。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂１００重量部と表面
処理タルク３０〜４００重量部とからなるポリプロピレ
ン系樹脂組成物において、該表面処理タルクが、タルク
１００重量部に対してシリコーンオイル０．１〜５重量
部と高級脂肪酸金属塩０．１〜５重量部とにより表面処
理されていることを特徴とするポリプロピレン系樹脂組
成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形加工品とし
て、自動車用部品や電気、電子部品等の工業分野用のポ
リオレフィン系樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ポリプロピレン系樹脂の剛
性、耐熱性、成形収縮率、寸法安定性等を改良する目的
で、タルクを配合することは広く行われており、タルク
配合ポリプロピレン系樹脂組成物は、各種工業部品をは
じめとして広く使用されている。

【０００３】最近、シート用途において、さらに剛性を
上げる目的でタルクを高充填させたポリプロピレン系樹
脂組成物の需要が増えてきている。しかしながら、高剛
性をを付与するために、タルクを高充填したポリプロピ
レン系樹脂組成物は、押出成形によりシート加工する
と、該樹脂組成物に特有の「目ヤニ」と呼ばれる付着物
が押出機のリップに付着、堆積し、特に、連続生産時に
は、上記「目ヤニ」が成長し、シートに付着するように
なり、シートの外観を著しく損なった不良品が発生する
という問題が発生する。

【０００４】上記した「目ヤニ」の発生原因は、一般に
次のように考えられている。タルクは天然滑石を粉砕、
分級したものであり、主成分はケイ酸マグネシウムであ
るが、不純物としてカルシウム、鉄、ナトリウム、カリ
ウムなどが含まている。また、原産地によっては、この
他ニッケル、マンガンを含むものがある。これらの不純
物のうち、鉄、ニッケル、マンガンは、ポリプロピレン
の３級炭素に結合している水素をラジカルとして引き抜
く性質を有している。その結果、ポリプロピレンの分子
鎖切断反応が起こり、低分子量ポリプロピレンを生成さ
せる。すなわち、タルクに接した部分で局部的に低分子
量ポリプロピレンが生成され、低分子量ポリプロピレン
とタルクの混合物が「目ヤニ」として、押出機のリップ
に付着すると考えられている。

【０００５】この問題を解決する方法として、押出機の
運転を止めてリップの清掃を行ったり、成形温度を下げ
る方法があるが、いずれも、生産性の低下を招いてしま
う。また、発生するラジカルを補足するためにヒンダー
トフェノールやリン系酸化防止剤を多量に添加する方法
もあるが、十分な効果が得られていない。

【０００６】そこで、特開平７−２５２３８９号公報に
は、タルクをステアリン酸誘導体とメラミンとで処理す
る方法が提案されている。この方法によると、ステアリ
ン酸誘導体を用いてタルクの表面処理を行うことにより
「目ヤニ」の発生が低減される。

【０００７】一方、タルクを充填したポリプロピレン系
樹脂組成物において、高剛性を付与するためには、ポリ
プロピレン樹脂組成物中のタルクを十分に分散させる必
要がある。しかしながら、上記した特開平７−２５２３
８９号公報記載の方法では、特に高充填した場合におけ
るタルクの分散性が十分でなかった。

【０００８】高充填した場合におけるタルクの分散性を
上げるために、シリコーンオイルにより表面処理された
タルクが用いられている。しかしながら、シリコーンオ
イルで表面処理したタルクでは、上記した「目ヤニ」の
問題が発生する。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、「目
ヤニ」が発生せず、タルクの分散性が良好な、押出成形
用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる目
的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、タルクの表
面処理において、高級脂肪酸金属塩とシリコーンの処理
を併用することにより上記課題を改良することを見出
し、本発明を完成するに至った。

【００１１】すなわち、本発明は、ポリプロピレン系樹
脂１００重量部と表面処理タルク３０〜４００重量部と
からなるポリプロピレン系樹脂組成物において、該表面
処理タルクが、タルク１００重量部に対してシリコーン
オイル０．１〜５重量部と高級脂肪酸金属塩０．１〜５
重量部とにより表面処理されていることを特徴とするポ
リプロピレン系樹脂組成物である。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明で用いられるポリプロピレ
ン系樹脂は、ポリプロピレンを主体とするものであれ
ば、公知のものが何等制限されることなく使用される。
上記ポリプロピレンとしては、プロピレン単独重合体
や、プロピレンとエチレン、ブテン−１、炭素数が５〜
１０のα−オレフィンとのランダムまたはブロック共重
合体等のポリプロピレンが挙げられる。

【００１３】また、上記ポリプロピレン系樹脂には、上
記ポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラス
トマー等を４０重量％以下配合することができる。

【００１４】熱可塑性樹脂の具体的な例としては、高密
度ポリエチレンや低密度ポリエチレン、線状低密度ポリ
エチレン、ポリ４−メチル１−ペンテン、ポリ１−ブテ
ン等のポリオレフィンや、エチレン−酢酸ビニル共重合
体や、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン
−アクリル酸共重合体、エチレン−メチルメタクリレー
ト共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレ
ン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−メタクリ
ル酸共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合
体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等を挙げる
ことができる。

【００１５】また、熱可塑性エラストマーとしては、エ
チレン−プロピレンラバー（ＥＰＲ）、エチレン−プロ
ピレン−ブチレンラバー（ＥＰＢＲ）、エチレン−プロ
ピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のオレフィン系エラス
トマー、スチレン−ブタジエン−スチレンゴム（ＳＢ
Ｓ）、スチレン−イソプレン−スチレンゴム（ＳＩ
Ｓ）、ＳＢＳの水素添加ゴム（ＳＥＢＳ）、ＳＩＳの水
素添加ゴム（ＳＥＰＳ）、スチレン−ブタジエンゴム
（ＳＢＲ）等のスチレン系エラストマーが挙げられる。

【００１６】本発明のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ
は、特に限定されないが、ＭＦＲ（２３０℃、２，１６
ｋｇ荷重）が０．２〜２０ｇ／１０分、好ましくは０．
４〜１５ｇ／１０分、さらに好ましくは０．６〜１０ｇ
／１０分である。ＭＦＲが０．２ｇ／分未満の場合、押
出成形時に機械負荷がかかり、得られる成形体にフロー
マーク等の外観不良が発生しやすく好ましくない。ＭＦ
Ｒが２０ｇ／１０分を越えると押出成形時時にシートの
破断の原因となり、好ましくない。

【００１７】本発明で用いられるタルクは、公知のもの
が特に制限なく使用でき、たとえば、中国産、北朝鮮
産、インド産、オーストラリア産等の天然滑石を粉砕、
分級したものが良好に使用できる。タルクの平均粒径は
特に限定はないが、２〜３０μｍが好ましい。上記の平
均粒径が２μｍ未満の場合にはかさ比重が小さく、取扱
いが非常に困難で、コストも高くなる。平均粒径が３０
μｍを超える場合は、成形品の剛性、耐衝撃性等の機械
的特性が著しく低下するので好ましくない。

【００１８】なお、上記平均粒径は、レーザー回折散乱
法を用いて測定した累積量５０重量％の時の粒径値であ
る。

【００１９】本発明におけるポリプロピレン系樹脂と表
面処理タルクの配合比は、ポリプロピレン系樹脂１００
重量部に対して、表面処理タルク３０〜４００重量部で
ある必要があり、好ましくは３０〜１５０重量部であ
る。表面処理タルクの充填量が３０重量部より少ない場
合は、十分な剛性・耐熱性が得られないため好ましくな
い。一方、表面処理タルクの充填量が４００重量部を超
えると、シート成形等が困難となる。

【００２０】本発明における最大の特徴は、シリコーン
オイルと高級脂肪酸金属塩とにより表面処理したタルク
を用いることにある。

【００２１】本発明において表面処理タルクは、ポリプ
ロピレン系樹脂に配合する前に、予めシリコーンオイル
と高級脂肪酸金属塩とにより表面処理する必要がある。
ポリプロピレン系樹脂とタルクとを配合する際、または
配合した後に、シリコーンオイルおよび／または高級脂
肪酸金属塩を配合しても、本発明の効果を発現させるこ
とはできない。

【００２２】本発明に用いられるシリコーンオイルは公
知のものが何等制限なく用いられる。たとえば、ストレ
ートシリコーンオイルや変性シリコーンオイル等が挙げ
られる。上記ストレートシリコーンオイルとしては、ジ
メチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオ
イル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル等が挙げ
られる。また、上記変性シリコーンオイルとしては、ポ
リエーテル変性シリコーンオイルやエポキシ変性シリコ
ーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ
ル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコー
ン、メタクリル変性シリコーン、長鎖アルキル変性シリ
コーン等が挙げられる。

【００２３】上記した中でも、化学的安定性の点から、
ジメチルシリコーンオイルやメチルフェニルシリコーン
オイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、長鎖
アルキル変性シリコーンオイルが好ましい。

【００２４】本発明に用いられるシリコーンオイルのタ
ルクへの表面処理量は、タルク１００重量部に対して、
０．１〜５重量部である必要があり、好ましくは、０．
２〜４重量部、より好ましくは、０．３〜３重量部であ
る。シリコーンオイルの表面処理量が５重量部を超える
と、強度の低下につながるだけでなく、ブリードアウト
の原因にもなるため好ましくない。一方、シリコーンオ
イルの表面処理量が０．１重量部より少ない場合、タル
クが十分に分散しないため好ましくない。

【００２５】本発明に用いられる高級脂肪酸金属塩は、
公知の高級脂肪酸と金属との塩が何等制限なく用いられ
る。上記高級脂肪酸は、炭素数１０〜３０の飽和高級脂
肪酸であることが好ましく、炭素数が１３〜２０の飽和
高級脂肪酸がより好ましい。また上記金属は、タルクと
の親和性の点から、マグネシウム、アルミニウム、カル
シウム、バリウム、亜鉛等が望ましい。

【００２６】上記した高級脂肪酸金属塩を具体的に例示
すると、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネ
シウム、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。また、これ
らの金属塩を２種類以上併用してもよい。

【００２７】本発明に用いられる高級脂肪酸金属塩の表
面処理量は、タルク１００重量部に対して、０．１〜５
重量部である必要があり、好ましくは、０．２〜４重量
部、より好ましくは、０．３〜３重量部である。高級脂
肪酸金属塩の表面処理量が５重量部を超えると、強度の
低下につながるだけでなく、ブリードアウトの原因にも
なる。一方、高級脂肪酸金属塩の表面処理量が０．１重
量部より少ない場合、押出成形時に目ヤニが発生しやす
くなるので好ましくない。

【００２８】上記シリコーンオイルおよび高級脂肪酸金
属塩のタルクへの表面処理方法は、公知の方法を採用す
ることができ、たとえば乾式あるいは湿式で行うことが
できる。具体的には、粉砕により得られたタルクに表面
処理剤を直接噴霧、あるいはドライブレンドすることに
より処理する乾式法、水などの溶媒中で無機充填剤と処
理剤とを室温もしくは加熱下で撹拌し処理する湿式法が
挙げられる。

【００２９】また、シリコーンオイルと高級脂肪酸金属
塩との表面処理は、同時あるいは別々に行うことができ
る。たとえば、タルクをシリコーンオイルで表面処理し
た後、高級脂肪酸金属塩で表面処理する方法、逆にタル
クを高級脂肪酸金属塩で表面処理した後、シリコーンオ
イルで表面処理する方法、タルクをシリコーンオイルと
高級脂肪酸金属塩を同時に表面処理する方法が挙げられ
る。

【００３０】上記した中でも操作性や分散性の点から、
タルクをシリコーンオイルで表面処理した後、高級脂肪
酸金属塩で処理する方法が好適である。

【００３１】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物に
は、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、
公知の配合剤を添加することが可能である。例えば、上
記配合剤としては、木粉、籾殻粉、竹粉、椰子殻粉、各
種穀物粉、セルロース粉等の有機充填剤が挙げられる。
また、フェノール系、有機ホスファイト系、ホスナイト
等の有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤、ヒン
ダードアミン系等の熱安定剤、ベンゾフェノン系、ベン
ゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤、
アニオン系やカチオン系、非イオン系、両性イオン系等
の帯電防止剤、ビスアミド系、ワックス系、有機金属塩
系、エステル系等の滑剤、オキシド系、ハイドロタルサ
イト系等の分解剤、ヒドラジン系、アミン系等金属不活
性剤、含臭素有機系、リン酸系、三酸化アンチモン、水
酸化マグネシウム、赤リン等の難燃剤、金属イオン系等
の無機・有機抗菌剤、無機・有機顔料、核剤、可塑剤、
発泡剤等、公知の添加剤を配合することも可能である。

【００３２】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物にお
いて、上記した添加剤の中で、帯電防止剤を配合した場
合に、特徴的な効果が発揮される。

【００３３】すなわち、従来のタルク充填ポリプロピレ
ン系樹脂組成物に帯電防止剤を配合した場合において
は、帯電防止効果が十分に発揮されず、多量の配合を必
要としていたのに対し、本発明のポリプロピレン系樹脂
組成物に帯電防止剤を配合した場合においては、少量の
帯電防止剤の配合でも、帯電防止効果が十分に発揮され
る。

【００３４】上記の場合における帯電防止剤は特に限定
されないが、耐熱性やポリプロピレン系樹脂との相溶性
の点から、非イオン系帯電防止剤が好ましい。具体的に
例示すると、多価アルコールの部分的脂肪酸のエステル
や脂肪族アルコールのエチレンオキサイド付加物、脂肪
酸のエチレンオキサイド付加物、脂肪族アミン又は脂肪
酸アミドのエチレンオキサイド付加物、アルキルフェノ
ールやアルキルナフトールのエチレンオキサイド付加
物、多価アルコールの部分脂肪酸エステルのエチレンオ
キサイド付加物等が挙げられる。

【００３５】上記の場合における帯電防止剤の配合量
は、特に制限されないが、ポリプロピレン系樹脂１００
重量部に対し０．１〜７重量部であることが好適であ
る。

【００３６】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物の製
造方法は、特に制限されず公知の方法を採用すればよ
く、たとえば、上記表面処理を施したタルクとポリプロ
ピレン系樹脂とを直接成形する方法、上記表面処理を施
したタルクとポリプロピレン系樹脂と一旦ペレット化し
た後に成形する方法、あらかじめ表面処理を施したタル
クを高充填したポリプロピレン系樹脂マスターバッチペ
レットにして利用する方法等のいずれでもかまわない。

【００３７】また、本発明のポリプロピレン系樹脂組成
物においては、高充填しても分散性が良好であるため、
利便性のよいマスターバッチペレットにして利用する方
法を好適に用いることができる。

【００３８】上記の場合におけるマスターバッチペレッ
トの製造方法は、公知の方法が何ら制限なく用いること
ができ、たとえば、ポリプロピレン系樹脂と表面処理タ
ルクとを内部に攪拌羽根を有するミキサーで高速攪拌し
て塊状化させてから押出機を用いて製造する方法が好適
である。

【００３９】上記ミキサーによる高速攪拌における温度
は、特に制限されないが、好ましくは、ポリプロピレン
系樹脂の溶融温度付近まで昇温し、ポリプロピレン系樹
脂の一部が溶融し始める温度でおこなうことが望まし
い。

【００４０】かかるポリプロピレンの一部が溶融し始め
る時点は、攪拌羽根の負荷の上昇を電気信号等で検出す
ることにより知ることができる。即ち、該攪拌羽根の負
荷が２００〜５００％上昇した時点をポリプロピレン系
樹脂の一部が溶融し始める時点の目安とすることができ
る。

【００４１】なお、高速攪拌による昇温は、伝熱及び攪
拌による摩擦熱による方法、あるいは外部からの加熱す
る方法を併用しても良い。

【００４２】本発明において、ミキサーにより得られた
塊状物は、そのままの状態、もしくは１０〜１００℃に
冷却したミキサーで更に処理して細かな塊状にした後、
一軸押出機または二軸押出機を用いて押出して、更に押
出機の先端に設けたカッターにて適宜必要な大きさに切
断して、目的とするマスターバッチペレットが得られ
る。

【００４３】上記マスターバッチペレットの大きさは、
公知の範囲が特に制限なく採用されるが、一般的にはペ
レット径が２〜１０ｍｍのものが適当である。

【００４４】また、上記マスターバッチペレットにおけ
るポリプロピレン系樹脂と表面処理タルクとの割合は、
特に制限されず、通常のマスターバッチペレットにおけ
る充填剤の割合である、ポリプロピレン系樹脂１００重
量部に対して２００〜９００重量部が好適であり、より
好ましくは表面処理タルクを２３０〜５００重量部で充
填する場合が効果的である。

【００４５】本発明において、マスターバッチペレット
を用いる場合は、タルク無充填のポリプロピレン系樹脂
と上記マスターバッチペレットと本発明で規定する範囲
になるように混合して用いればよい。

【００４６】

【実施例】以下、本発明を具体的に説明するため実施例
を示すが本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。なお、実施例及び比較例における原料は下記の通
りである。

【００４７】（１）ポリプロピレンパウダーＭＦＲ：１．５ｇ／１０分（２３０℃）、エチレンに基
づく単量体単位４ｗｔ％のプロピレン−エチレンブロッ
ク共重合体（２）ポリプロピレンペレットＭＦＲ：１．５ｇ／１０分（２３０℃）、エチレンに基
づく単量体単位４ｗｔ％のプロピレン−エチレンブロッ
ク共重合体（２）ポリエチレンＭＦＲが２ｇ／１０分（１９０℃）の線状低密度ポリエ
チレン（出光石油化学製、商品名：０２３４ＣＬ）（３）タルク平均粒径１５μｍ（４）高級脂肪酸金属塩ステアリン酸カルシウム（大日本インキ化学工業製）ステアリン酸マグネシウム（大日本インキ化学工業製）（５）シリコーンオイルジメチルシリコーンオイル（信越化学製、商品名：ＫＦ
９６）メチルハイドロジェンシリコーンオイル（信越化学製、
商品名：ＫＦ９９）（６）帯電防止剤ステアリルジエタノールアミンモノステアレート（丸菱
油化工業製、商品名：デノン３３１−Ｐ）また、実施例及び比較例の結果は、以下の方法で測定評
価した。

【００４８】（Ａ）「目ヤニ」の評価田辺プラスチックス株式会社製４０ｍｍシート押出機
（形式ＳＭ０７５０Ｆ）を用い、１０ｋｇのタルク充填
ポリプロピレン系樹脂組成物を樹脂温度２３０℃、シー
トの厚みが２００μｍの条件でシート成形を行い、連続
成形１時間後のリップに付着した目ヤニの量を目視で以
下のように判断した。

【００４９】○：目ヤニがほとんど見られない。

【００５０】△：目ヤニの付着が見られる。

【００５１】×：著しい目ヤニの付着が観察される。

【００５２】（Ｂ）表面固有抵抗値目ヤニの評価を行ったシートを２００ｍｍ四方×１０枚
切断し、温度２３℃、湿度５０％の恒湿恒温槽に１枚づ
つ切り離して２週間保存し、２週間後の表面固有抵抗値
を、横河ヒュレット・パッカード製表面固有抵抗測定値
（形式４３２９Ａ）で測定した。

【００５３】（Ｃ）分散性の評価目ヤニの評価を行ったシートを２００ｍｍ四方に１０枚
切断し、０．５ｍｍ以上のフィッシュアイの数を目視で
評価を行った。

【００５４】実施例１平均粒径１５μｍのタルク１００重量部とジメチルシリ
コーンオイル０．５重量部とをヘンシェルミキサーでよ
く混合し、アトマイザー（不二パウダル製）で粉砕し、
平均粒径１０μｍのシリコーンオイル表面処理タルクを
得た。次いで、得られたシリコーンオイル表面処理タル
クとステアリン酸カルシウム０．５重量部とをヘンシェ
ルミキサーでよく混合し、シリコーンオイル−ステアリ
ン酸カルシウム表面処理タルクを得た。得られた表面処
理タルク８０重量部とポリプロピレン粉末２０重量部と
を混合して６５ｍｍ²軸押出機を用いてタルク８０ｗｔ
％含有マスタバッチペレットを得た。このマスターバッ
チペレット５ｋｇとポリプロピレンペレット５ｋｇとを
混合して、４０ｍｍシート機で厚み２００μｍのシート
を作成した。連続成形１時間後のリップに付着した目ヤ
ニの量を目視で評価した。また、作成したシートを用い
て、分散性および表面固有抵抗を測定した。結果を表１
に示す。

【００５５】実施例２実施例１で得られたマスターバッチペレット５ｋｇとポ
リプロピレンペレット３ｋｇ、ポリエチレンペレット２
ｋｇとを混合した以外は、実施例１と同様の操作をおこ
なった。結果を表１に示す。

【００５６】実施例３ステアリン酸カルシウムの表面処理量を０．５重量部か
ら１重量部に変更した以外は実施例１と同様の操作を行
った。結果を表１に示す。

【００５７】実施例４高級脂肪酸金属塩の表面処理を、ステアリン酸カルシウ
ム０．５重量部とステアリン酸マグネシウム０．５重量
部とでおこなった以外は実施例１と同様の操作を行っ
た。結果を表１に示す。

【００５８】実施例５シリコーンオイルの表面処理を、メチルハイドロジェン
シリコーンオイルに変更した以外は実施例１と同様の操
作を行った。結果を表１に示す。

【００５９】実施例６平均粒径１５μｍのタルク１００重量部とステアリン酸
カルシウム０．５重量部とをヘンシェルミキサーでよく
混合し、アトマイザー（不二パウエル社製）で粉砕し、
平均粒径１０μｍのステアリン酸カルシウム表面処理タ
ルクを得た。このステアリン酸カルシウム表面処理タル
クとジメチルシリコーンオイル０．５重量部とをヘンシ
ェルミキサーでよく混合し、ステアリン酸カルシウム−
シリコーンオイル表面処理タルクを得た。その後、実施
例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。

【００６０】実施例７実施例１で得られたシリコーン−ステアリン酸カルシウ
ム処理タルク４０重量部とポリプロピレン６０重量部を
混合して、４０ｍｍシート機で厚み２００μｍのシート
を作成し、その後、実施例１と同様の操作を行った。結
果を表１に示す。

【００６１】比較例１タルクの表面処理をジメチルシリコーンオイルだけで行
なった以外は実施例１と同様に行なった。結果を表１に
示す。

【００６２】比較例２タルクの表面処理をジメチルシリコーンオイルだけで行
った以外は実施例１と同様の操作を行いマスターバッチ
ペレットを得た。次いで、このマスターバッチペレット
５ｋｇとポリプロピレンペレット５ｋｇと、さらにステ
アリン酸カルシウムをタルクに対して１重量部加えて、
４０ｍｍシート機で厚み２００μｍのシートを作成し
た。結果を表１に示す。

【００６３】比較例３タルクの表面処理を、ステアリン酸カルシウムのみでタ
ルク１００重量部に対して１重量部で処理した以外は実
施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。

【００６４】比較例４実施例１において、シリコーンオイルとステアリン酸カ
ルシウムとの表面処理を行わなかった以外は、実施例１
と同様の操作を行いマスターバッチを得た。得られたマ
スターバッチペレット５ｋｇ、ポリプロピレンペレット
５ｋｇ、ジメチルシリコーンオイル２０ｇおよびステア
リン酸カルシウム２０ｇを混合して、４０ｍｍシート機
で厚み２００μｍのシートを作成し、実施例１と同様の
評価をおこなった。結果を表１に示す。

【００６５】実施例８実施例１で得られたマスターバッチペレット５ｋｇ、ポ
リプロピレンペレット５ｋｇおよび帯電防止剤４０ｇを
混合して、４０ｍｍシート機で厚み２００μｍのシート
を作成し、実施例１と同様の評価をおこなった。結果を
表１に示す。

【００６６】比較例５比較例４で得られたマスターバッチペレット５ｋｇ、ポ
リプロピレンペレット５ｋｇ、ジメチルシリコーンオイ
ル２０ｇ、ステアリン酸カルシウム２０ｇおよび帯電防
止剤４０ｇを混合して、４０ｍｍシート機で厚み２００
μｍのシートを作成し、実施例１と同様の評価をおこな
った。結果を表１に示す。

【００６７】

【表１】

【００６８】

【発明の効果】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物
は、「目ヤニ」の発生が少なく、かつ分散性に優れたも
のである。さらに帯電防止剤を併用した場合において
は、帯電防止性能に優れたものである。

【００６９】したがって、本発明のポリプロピレン系樹
脂組成物は、自動車用部品をはじめとする各種工業製品
に好適に使用することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F070 AA15 AC13 AC27 AD06 AE05 BA08 4J002 BB121 BB141 BB151 BP021 DJ046 EG036 EG046 EH057 EN017 EP017 FB096 FD016 FD107 GN00 GQ00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリプロピレン系樹脂１００重量部と表面
処理タルク３０〜４００重量部とからなるポリプロピレ
ン系樹脂組成物において、該表面処理タルクが、タルク
１００重量部に対してシリコーンオイル０．１〜５重量
部と高級脂肪酸金属塩０．１〜５重量部とにより表面処
理されていることを特徴とするポリプロピレン系樹脂組
成物。
【請求項２】表面処理タルクがシリコーンオイルで表面
処理された後に高級脂肪酸金属塩で表面処理されたタル
クである請求項１記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項３】ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対
し、帯電防止剤０．１〜７重量部配合された請求項１な
いし請求項２のポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項４】タルク１００重量部に対して、シリコーン
オイル０．１〜５重量部及び高級脂肪酸金属塩０．１〜
５重量部により表面処理されたタルクとポリプロピレン
系樹脂とからなるマスタバッチペレットに、タルク無充
填ポリプロピレン系樹脂を配合することを特徴とするポ
リプロピレン系樹脂組成物の製造方法。