JP2000113730A - 複合軽量化リボン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法 - Google Patents
複合軽量化リボン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 はんだ付けが可能で，且つ軽量化されてお
り、電子機器等の軽薄・短小化が図れ、放熱性も良好な
複合軽量化リボン線、および該リボン線に絶縁被覆を設
けた絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法を
提供する。 【解決手段】 外径１．０ｍｍ以下のアルミニウム純度
９０％以上の展伸用純アルミニウム導体(1) の表面上に
亜鉛置換によって亜鉛薄膜(2) を形成し、この亜鉛薄膜
(2) の外周に電気銅めっきによって銅被覆(3) を形成し
て銅被覆アルミニウム導体(4a)とし、この銅被覆アルミ
ニウム導体(4a)を冷間塑性加工によって所望サイズの銅
被覆アルミニウム線(4b)に調整した後、更に冷間圧延加
工によって所望サイズの複合軽量化リボン線(4) とす
る。
り、電子機器等の軽薄・短小化が図れ、放熱性も良好な
複合軽量化リボン線、および該リボン線に絶縁被覆を設
けた絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法を
提供する。 【解決手段】 外径１．０ｍｍ以下のアルミニウム純度
９０％以上の展伸用純アルミニウム導体(1) の表面上に
亜鉛置換によって亜鉛薄膜(2) を形成し、この亜鉛薄膜
(2) の外周に電気銅めっきによって銅被覆(3) を形成し
て銅被覆アルミニウム導体(4a)とし、この銅被覆アルミ
ニウム導体(4a)を冷間塑性加工によって所望サイズの銅
被覆アルミニウム線(4b)に調整した後、更に冷間圧延加
工によって所望サイズの複合軽量化リボン線(4) とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種電子機器に用いら
れるコイル等の線材に関し、更に詳しくは、銅被覆アル
ミニウム線を圧延してリボン線となした複合軽量化リボ
ン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法
に関する。
れるコイル等の線材に関し、更に詳しくは、銅被覆アル
ミニウム線を圧延してリボン線となした複合軽量化リボ
ン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近時、電子機器あるいは電子部品の軽薄
短小化に伴い、これらに用いられているコイル等の導体
においても細径化がなされ、また導体の軽量化要求に対
しては比重が銅の１／３以下であるアルミニウム導体ま
たはアルミニウム合金導体（以下、アルミ導体と略記す
る）が採用されてきている。しかしながら、アルミ導体
は電気化学的に卑な電位を有しており、例えば伸線加工
等により形成された新しい金属面が空気に触れると、瞬
時に表面に酸化皮膜が形成されるため、はんだ付けが非
常に困難な金属材料である。また、アルミ導体自身の機
械的強度不足もあって、接続箇所に対する十分な信頼性
を保持させるには特別な接続技術を必要とした。
短小化に伴い、これらに用いられているコイル等の導体
においても細径化がなされ、また導体の軽量化要求に対
しては比重が銅の１／３以下であるアルミニウム導体ま
たはアルミニウム合金導体（以下、アルミ導体と略記す
る）が採用されてきている。しかしながら、アルミ導体
は電気化学的に卑な電位を有しており、例えば伸線加工
等により形成された新しい金属面が空気に触れると、瞬
時に表面に酸化皮膜が形成されるため、はんだ付けが非
常に困難な金属材料である。また、アルミ導体自身の機
械的強度不足もあって、接続箇所に対する十分な信頼性
を保持させるには特別な接続技術を必要とした。
【０００３】このように、アルミ導体ははんだ付けによ
る接続に問題があるため、アルミ導体より若干比重は大
きくなるが、アルミ導体の外周に銅テープをロールによ
って圧接してパイプとする方法（ロール圧接法）、また
はアルミ導体の外周に銅テープを溶接によってパイプと
する方法（テープ溶接法）により銅パイプ被覆層を設
け、線引き加工を施した銅クラッドアルミ線が製品化さ
れ、はんだ付け可能な軽量化電線として上市されてい
る。
る接続に問題があるため、アルミ導体より若干比重は大
きくなるが、アルミ導体の外周に銅テープをロールによ
って圧接してパイプとする方法（ロール圧接法）、また
はアルミ導体の外周に銅テープを溶接によってパイプと
する方法（テープ溶接法）により銅パイプ被覆層を設
け、線引き加工を施した銅クラッドアルミ線が製品化さ
れ、はんだ付け可能な軽量化電線として上市されてい
る。
【０００４】更に、前記銅クラッドアルミ線を冷間圧延
加工してリボン線とすることにより、図６の丸線とリボ
ン線の占積率の比較図に示すように、面積占積率が丸線
と比較して２〜３割縮小可能となり、軽薄・短小化に大
きく寄与するようになる。また、厚みと幅の比を大きく
することにより放熱性も良好となる。
加工してリボン線とすることにより、図６の丸線とリボ
ン線の占積率の比較図に示すように、面積占積率が丸線
と比較して２〜３割縮小可能となり、軽薄・短小化に大
きく寄与するようになる。また、厚みと幅の比を大きく
することにより放熱性も良好となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た銅クラッドアルミ線をロール圧接法、またはテープ溶
接法によって製造するためには、その加工方法上，太径
サイズ（例えば導体径７ｍｍ）に限られ、該太径サイズ
品を線引き加工によって細径化（例えばφ０．１０ｍ
ｍ）した際、加工履歴によって過度な加工硬化を引き起
こし脆弱になってしまった。そのため、更に冷間圧延加
工を施した場合、素地アルミニウムが露出してしまい外
観不良を引き起こすという問題があった。また、導体の
厚みと幅の比率（以下、圧延比と略記する）が１：４以
上より、その外観不良は著しく顕著に現れてくる。なお
上述した問題は、中間工程で熱処理を施すことによって
加工硬化は緩和されるものの、アルミニウム層と銅被覆
層の熱拡散反応によって、境界面は脆弱な金属間化合物
層が形成されてしまう。
た銅クラッドアルミ線をロール圧接法、またはテープ溶
接法によって製造するためには、その加工方法上，太径
サイズ（例えば導体径７ｍｍ）に限られ、該太径サイズ
品を線引き加工によって細径化（例えばφ０．１０ｍ
ｍ）した際、加工履歴によって過度な加工硬化を引き起
こし脆弱になってしまった。そのため、更に冷間圧延加
工を施した場合、素地アルミニウムが露出してしまい外
観不良を引き起こすという問題があった。また、導体の
厚みと幅の比率（以下、圧延比と略記する）が１：４以
上より、その外観不良は著しく顕著に現れてくる。なお
上述した問題は、中間工程で熱処理を施すことによって
加工硬化は緩和されるものの、アルミニウム層と銅被覆
層の熱拡散反応によって、境界面は脆弱な金属間化合物
層が形成されてしまう。
【０００６】更に、上記ロール圧接法、またはテープ溶
接法では、アルミ導体と銅被覆層との境界面の接合が圧
着といった物理的・機械的結合であるため、その接合不
足によって圧延加工時に素地アルミニウムが露出すると
いう問題があった。
接法では、アルミ導体と銅被覆層との境界面の接合が圧
着といった物理的・機械的結合であるため、その接合不
足によって圧延加工時に素地アルミニウムが露出すると
いう問題があった。
【０００７】本発明は上記従来技術が有する各種問題点
を解決するためになされたものであり、はんだ付けが可
能で，且つ軽量化されており、電子機器等の軽薄・短小
化が計れ、放熱性も良好な複合軽量化リボン線、および
該リボン線に絶縁被覆を設けた絶縁複合軽量化リボン線
およびこれらの製造方法を提供することを目的とする。
を解決するためになされたものであり、はんだ付けが可
能で，且つ軽量化されており、電子機器等の軽薄・短小
化が計れ、放熱性も良好な複合軽量化リボン線、および
該リボン線に絶縁被覆を設けた絶縁複合軽量化リボン線
およびこれらの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、第１の観点として本発明は、外径１．０ｍｍ以下の
アルミニウム導体またはアルミニウム合金導体（以下ア
ルミ導体と略記する）(1) の表面上に亜鉛置換によって
亜鉛薄膜(2) が形成され、この亜鉛薄膜(2) の外周に電
気銅めっきによって銅被覆(3) が形成された銅被覆アル
ミニウム導体(4a)が冷間塑性加工によって所望サイズの
銅被覆アルミニウム線(4b)に調整された後、更に冷間圧
延加工によって所望サイズの複合軽量化リボン線(4) に
調整されてなる複合軽量化リボン線にある。
に、第１の観点として本発明は、外径１．０ｍｍ以下の
アルミニウム導体またはアルミニウム合金導体（以下ア
ルミ導体と略記する）(1) の表面上に亜鉛置換によって
亜鉛薄膜(2) が形成され、この亜鉛薄膜(2) の外周に電
気銅めっきによって銅被覆(3) が形成された銅被覆アル
ミニウム導体(4a)が冷間塑性加工によって所望サイズの
銅被覆アルミニウム線(4b)に調整された後、更に冷間圧
延加工によって所望サイズの複合軽量化リボン線(4) に
調整されてなる複合軽量化リボン線にある。
【０００９】上記第１の観点の複合軽量化リボン線は、
はんだ付けが可能で，且つ軽量化されており、放熱性も
良好である。また、銅被覆アルミニウム導体(4a)を冷間
塑性加工によって所望のサイズの銅被覆アルミニウム線
(4b)に調整する際、加工履歴による加工硬化を引き起こ
し難く脆弱になりにくいため、圧延加工が容易に可能と
なる。なお、外径１．０ｍｍを越えるアルミ導体の表面
上に、亜鉛置換によって形成させた亜鉛薄膜の外周に電
気銅めっきによって銅被覆を連続被覆させた銅被覆アル
ミニウム導体は、冷間圧延加工によって所望のサイズに
調整する際、加工履歴による過度な加工硬化を引き起こ
し易く脆弱になり、圧延加工時にアルミニウムが露出さ
れ、外観不良を引き起こしてしまうので好ましくない。
はんだ付けが可能で，且つ軽量化されており、放熱性も
良好である。また、銅被覆アルミニウム導体(4a)を冷間
塑性加工によって所望のサイズの銅被覆アルミニウム線
(4b)に調整する際、加工履歴による加工硬化を引き起こ
し難く脆弱になりにくいため、圧延加工が容易に可能と
なる。なお、外径１．０ｍｍを越えるアルミ導体の表面
上に、亜鉛置換によって形成させた亜鉛薄膜の外周に電
気銅めっきによって銅被覆を連続被覆させた銅被覆アル
ミニウム導体は、冷間圧延加工によって所望のサイズに
調整する際、加工履歴による過度な加工硬化を引き起こ
し易く脆弱になり、圧延加工時にアルミニウムが露出さ
れ、外観不良を引き起こしてしまうので好ましくない。
【００１０】第２の観点として本発明は、前記アルミ導
体(1) が、アルミニウム純度９０％以上の展伸用純アル
ミニウムまたはアルミニウム純度９０％以上の展伸用ア
ルミニウム−マグネシウム（Ａｌ−Ｍｇ）合金、アルミ
ニウム−マグネシウム−シリコン（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ）
合金からなる複合軽量化リボン線にある。
体(1) が、アルミニウム純度９０％以上の展伸用純アル
ミニウムまたはアルミニウム純度９０％以上の展伸用ア
ルミニウム−マグネシウム（Ａｌ−Ｍｇ）合金、アルミ
ニウム−マグネシウム−シリコン（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ）
合金からなる複合軽量化リボン線にある。
【００１１】上記第２の観点の複合軽量化リボン線で
は、前記アルミ導体(1) として、アルミニウム純度９０
％以上の展伸用純アルミニウムまたはアルミニウム純度
９０％以上の展伸用Ａｌ−Ｍｇ合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
合金が好ましく用いられる。
は、前記アルミ導体(1) として、アルミニウム純度９０
％以上の展伸用純アルミニウムまたはアルミニウム純度
９０％以上の展伸用Ａｌ−Ｍｇ合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
合金が好ましく用いられる。
【００１２】第３の観点として本発明は、前記複合軽量
化リボン線(4) の導体の厚さと幅の比率が１：３以上で
ある複合軽量化リボン線にある。
化リボン線(4) の導体の厚さと幅の比率が１：３以上で
ある複合軽量化リボン線にある。
【００１３】上記第３の観点の複合軽量化リボン線で
は、前記したように、銅被覆アルミニウム導体(4a)を冷
間塑性加工によって所望のサイズの銅被覆アルミニウム
線(4b)に調整する際、加工履歴による加工硬化を引き起
こし難く脆弱になりにくいため、圧延加工が容易に可能
となるばかりでなく、電気銅めっきによって銅被覆(3)
が形成されるため、アルミ導体と銅被覆層との境界面の
密着が良好である。従って上述した相互効果によって、
圧延加工に於いては、圧延比が１：３以上の複合軽量化
リボン線が容易に製造可能となる。
は、前記したように、銅被覆アルミニウム導体(4a)を冷
間塑性加工によって所望のサイズの銅被覆アルミニウム
線(4b)に調整する際、加工履歴による加工硬化を引き起
こし難く脆弱になりにくいため、圧延加工が容易に可能
となるばかりでなく、電気銅めっきによって銅被覆(3)
が形成されるため、アルミ導体と銅被覆層との境界面の
密着が良好である。従って上述した相互効果によって、
圧延加工に於いては、圧延比が１：３以上の複合軽量化
リボン線が容易に製造可能となる。
【００１４】第４の観点として本発明は、前記銅被覆ア
ルミニウム導体(4a)の銅被覆率が２０％以下である複合
軽量化リボン線にある。
ルミニウム導体(4a)の銅被覆率が２０％以下である複合
軽量化リボン線にある。
【００１５】上記第４の観点の複合軽量化リボン線で
は、前記銅被覆アルミニウム導体(4a)の銅被覆率が２０
％以下であることによって、限りなくアルミ導体の比重
に近くなるため更に軽量化が可能となる。
は、前記銅被覆アルミニウム導体(4a)の銅被覆率が２０
％以下であることによって、限りなくアルミ導体の比重
に近くなるため更に軽量化が可能となる。
【００１６】第５の観点として本発明は、前記複合軽量
化リボン線の外周に、更に絶縁皮膜又は／及び融着皮膜
が形成されている絶縁複合軽量化リボン線にある。
化リボン線の外周に、更に絶縁皮膜又は／及び融着皮膜
が形成されている絶縁複合軽量化リボン線にある。
【００１７】上記第５の観点の絶縁複合軽量化リボン線
では、複合軽量化リボン線の外周に、更に絶縁皮膜又は
／及び融着皮膜が形成されているので、電子機器のコイ
ル巻線等に好ましく用いることができる。
では、複合軽量化リボン線の外周に、更に絶縁皮膜又は
／及び融着皮膜が形成されているので、電子機器のコイ
ル巻線等に好ましく用いることができる。
【００１８】第６の観点として本発明は、外径１．０ｍ
ｍ以下のアルミ導体(1) の外周に亜鉛置換によって亜鉛
薄膜(2) を形成する亜鉛置換工程と、前記亜鉛薄膜(2)
の外周に電気銅めっきによって銅被覆率２０％以下の銅
被覆(3) を形成し銅被覆アルミニウム導体(4a)とする電
気めっき工程と、前記銅被覆アルミニウム導体(4a)を冷
間塑性加工によって所望サイズの銅被覆アルミニウム線
(4b)に調整する冷間塑性加工工程と、前記銅被覆アルミ
ニウム線(4b)を冷間圧延加工によって、導体の厚さと幅
の比率が１：３以上の複合軽量化リボン線(4) に調整す
る冷間圧延加工工程と、を有する複合軽量化リボン線の
製造方法にある。
ｍ以下のアルミ導体(1) の外周に亜鉛置換によって亜鉛
薄膜(2) を形成する亜鉛置換工程と、前記亜鉛薄膜(2)
の外周に電気銅めっきによって銅被覆率２０％以下の銅
被覆(3) を形成し銅被覆アルミニウム導体(4a)とする電
気めっき工程と、前記銅被覆アルミニウム導体(4a)を冷
間塑性加工によって所望サイズの銅被覆アルミニウム線
(4b)に調整する冷間塑性加工工程と、前記銅被覆アルミ
ニウム線(4b)を冷間圧延加工によって、導体の厚さと幅
の比率が１：３以上の複合軽量化リボン線(4) に調整す
る冷間圧延加工工程と、を有する複合軽量化リボン線の
製造方法にある。
【００１９】上記第６の観点の複合軽量化リボン線の製
造方法では、亜鉛置換工程、電気めっき工程、冷間塑性
加工工程及び冷間圧延加工工程により、前記第１〜第４
の観点の複合軽量化リボン線を効率よく製造できる。
造方法では、亜鉛置換工程、電気めっき工程、冷間塑性
加工工程及び冷間圧延加工工程により、前記第１〜第４
の観点の複合軽量化リボン線を効率よく製造できる。
【００２０】第７の観点として本発明は、前記第６の観
点の複合軽量化リボン線の製造方法に続いて、前記複合
軽量化リボン線(4) の外周に、更に絶縁塗料又は／及び
融着塗料を塗布，焼付して絶縁皮膜又は／及び融着皮膜
を形成する塗料塗布焼付工程を設けた絶縁複合軽量化リ
ボン線の製造方法にある。
点の複合軽量化リボン線の製造方法に続いて、前記複合
軽量化リボン線(4) の外周に、更に絶縁塗料又は／及び
融着塗料を塗布，焼付して絶縁皮膜又は／及び融着皮膜
を形成する塗料塗布焼付工程を設けた絶縁複合軽量化リ
ボン線の製造方法にある。
【００２１】上記第７の観点の絶縁複合軽量化リボン線
の製造方法では、前記第６の観点の複合軽量化リボン線
の製造方法の各工程に続いて、塗料塗布焼付工程を設け
ることにより、前記第５の観点の絶縁複合軽量化リボン
線を効率よく製造できる。
の製造方法では、前記第６の観点の複合軽量化リボン線
の製造方法の各工程に続いて、塗料塗布焼付工程を設け
ることにより、前記第５の観点の絶縁複合軽量化リボン
線を効率よく製造できる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の内容を、図に示す
実施の形態により更に詳細に説明する。なお、これによ
り本発明が限定されるものではない。図１は本発明の銅
被覆アルミニウム導体、銅被覆アルミニウム線、及び複
合軽量化リボン線を説明するための略図であり、同図
（ａ）は銅被覆アルミニウム導体及び銅被覆アルミニウ
ム線を示す断面図、また同図（ｂ）は複合軽量化リボン
線を示す断面図である。図２は本発明の複合軽量化リボ
ン線及び絶縁複合軽量化リボン線の製造工程を示すフロ
ー図である。これらの図において、１はアルミニウム導
体またはアルミニウム合金導体、２は亜鉛薄膜、３は銅
被覆、3aはストライク銅めっき皮膜、3bは厚付け銅めっ
き皮膜、４は複合軽量化リボン線、4aは銅被覆アルミニ
ウム導体、4bは銅被覆アルミニウム線である。
実施の形態により更に詳細に説明する。なお、これによ
り本発明が限定されるものではない。図１は本発明の銅
被覆アルミニウム導体、銅被覆アルミニウム線、及び複
合軽量化リボン線を説明するための略図であり、同図
（ａ）は銅被覆アルミニウム導体及び銅被覆アルミニウ
ム線を示す断面図、また同図（ｂ）は複合軽量化リボン
線を示す断面図である。図２は本発明の複合軽量化リボ
ン線及び絶縁複合軽量化リボン線の製造工程を示すフロ
ー図である。これらの図において、１はアルミニウム導
体またはアルミニウム合金導体、２は亜鉛薄膜、３は銅
被覆、3aはストライク銅めっき皮膜、3bは厚付け銅めっ
き皮膜、４は複合軽量化リボン線、4aは銅被覆アルミニ
ウム導体、4bは銅被覆アルミニウム線である。
【００２３】−第１の実施形態− 第１の実施形態について、図１及び図２を用いて説明す
る。（以下の実施形態も同様） 先ず亜鉛置換工程Ｆ１は、アルミ導体(1) として、外径
０．９０ｍｍ，アルミニウム純度９９．０％のアルミニ
ウム線を用い、該アルミ導体(1) の表面を、脱脂，エッ
チング後、亜鉛置換によって０．２０μｍ厚さの亜鉛薄
膜(2) を形成させた。
る。（以下の実施形態も同様） 先ず亜鉛置換工程Ｆ１は、アルミ導体(1) として、外径
０．９０ｍｍ，アルミニウム純度９９．０％のアルミニ
ウム線を用い、該アルミ導体(1) の表面を、脱脂，エッ
チング後、亜鉛置換によって０．２０μｍ厚さの亜鉛薄
膜(2) を形成させた。
【００２４】続いて、電気めっき工程Ｆ２は、先ず前記
亜鉛薄膜(2) を形成させたアルミ導体(1) を浴温４０℃
のストライク銅めっき液に浸漬させ、電流密度２Ａ／ｄ
ｍ2のめっき条件によって１分間通電し、２μｍ厚さの
ストライク銅めっき皮膜(3a)を形成させ、更に浴温４０
℃の硫酸銅めっき浴に浸漬させ、電流密度８Ａ／ｄｍ 2
のめっき条件によって２５分間通電し、４０μｍ厚さの
厚付け銅めっき皮膜(3b)を形成させ、両銅めっき皮膜(3
a)，(3b)からなる銅被覆(3) を設け、φ０．９８ｍｍの
銅被覆アルミニウム導体(4a)とした。なお、この銅被覆
アルミニウム導体(4a)の銅被覆率は１５％である。
亜鉛薄膜(2) を形成させたアルミ導体(1) を浴温４０℃
のストライク銅めっき液に浸漬させ、電流密度２Ａ／ｄ
ｍ2のめっき条件によって１分間通電し、２μｍ厚さの
ストライク銅めっき皮膜(3a)を形成させ、更に浴温４０
℃の硫酸銅めっき浴に浸漬させ、電流密度８Ａ／ｄｍ 2
のめっき条件によって２５分間通電し、４０μｍ厚さの
厚付け銅めっき皮膜(3b)を形成させ、両銅めっき皮膜(3
a)，(3b)からなる銅被覆(3) を設け、φ０．９８ｍｍの
銅被覆アルミニウム導体(4a)とした。なお、この銅被覆
アルミニウム導体(4a)の銅被覆率は１５％である。
【００２５】続いて、冷間塑性加工工程Ｆ３は、前記外
径０．９８ｍｍの銅被覆アルミニウム導体(4a)を母材と
し、伸線機を用いダイスを通過させて線引き加工を施
し、仕上がり外径０．１７２ｍｍの銅被覆アルミニウム
線(4b)を製造した。
径０．９８ｍｍの銅被覆アルミニウム導体(4a)を母材と
し、伸線機を用いダイスを通過させて線引き加工を施
し、仕上がり外径０．１７２ｍｍの銅被覆アルミニウム
線(4b)を製造した。
【００２６】続いて、冷間圧延加工工程Ｆ４は、前記外
径０．１５５ｍｍの銅被覆アルミニウム線(4b)を冷間圧
延機によって圧延し、導体厚さ０．０６ｍｍ，導体幅
０．４０ｍｍの圧延比１：６．７の複合軽量化リボン線
(4) を製造した。
径０．１５５ｍｍの銅被覆アルミニウム線(4b)を冷間圧
延機によって圧延し、導体厚さ０．０６ｍｍ，導体幅
０．４０ｍｍの圧延比１：６．７の複合軽量化リボン線
(4) を製造した。
【００２７】−第２の実施形態− 先ず亜鉛置換工程Ｆ１は、アルミ導体(1) として、外径
０．９０ｍｍ，アルミニウム純度９５．０％の展伸用Ａ
ｌ−Ｍｇ合金線を用い、その他は前記第１の実施形態と
同様にして、０．２０μｍ厚さの亜鉛薄膜(2) を形成さ
せた。
０．９０ｍｍ，アルミニウム純度９５．０％の展伸用Ａ
ｌ−Ｍｇ合金線を用い、その他は前記第１の実施形態と
同様にして、０．２０μｍ厚さの亜鉛薄膜(2) を形成さ
せた。
【００２８】続いて、電気めっき工程Ｆ２は、前記第１
の実施形態と同様にして、φ０．９８ｍｍの銅被覆アル
ミニウム導体(4a)とした。なお、この銅被覆アルミニウ
ム導体(4a)の銅被覆率は１５％である。
の実施形態と同様にして、φ０．９８ｍｍの銅被覆アル
ミニウム導体(4a)とした。なお、この銅被覆アルミニウ
ム導体(4a)の銅被覆率は１５％である。
【００２９】続いて、冷間塑性加工工程Ｆ３は、前記外
径０．９８ｍｍの銅被覆アルミニウム導体(4a)を母材と
し、前記第１の実施形態と同様にして線引き加工を施
し、仕上がり外径０．１９０ｍｍの銅被覆アルミニウム
線(4b)を製造した。
径０．９８ｍｍの銅被覆アルミニウム導体(4a)を母材と
し、前記第１の実施形態と同様にして線引き加工を施
し、仕上がり外径０．１９０ｍｍの銅被覆アルミニウム
線(4b)を製造した。
【００３０】続いて、冷間圧延加工工程Ｆ４は、前記外
径０．１９０ｍｍの銅被覆アルミニウム線(4b)を第１の
実施形態と同様にして圧延し、導体厚さ０．０５ｍｍ、
導体幅．６０ｍｍの圧延比１：１２の複合軽量化リボン
線(4) を製造した。
径０．１９０ｍｍの銅被覆アルミニウム線(4b)を第１の
実施形態と同様にして圧延し、導体厚さ０．０５ｍｍ、
導体幅．６０ｍｍの圧延比１：１２の複合軽量化リボン
線(4) を製造した。
【００３１】−第３の実施形態− 先ず亜鉛置換工程Ｆ１は、アルミ導体(1) として、外径
０．９０ｍｍ，アルミニウム純度９７．０％の展伸用Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金線を用い、その他は前記第１の実施
形態と同様にして、０．２０μｍ厚さの亜鉛薄膜(2) を
形成させた。
０．９０ｍｍ，アルミニウム純度９７．０％の展伸用Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金線を用い、その他は前記第１の実施
形態と同様にして、０．２０μｍ厚さの亜鉛薄膜(2) を
形成させた。
【００３２】続いて、電気めっき工程Ｆ２は、前記第１
の実施形態と同様にして、φ０．９８ｍｍの銅被覆アル
ミニウム導体(4a)とした。なお、この銅被覆アルミニウ
ム導体(4a)の銅被覆率は１５％である。
の実施形態と同様にして、φ０．９８ｍｍの銅被覆アル
ミニウム導体(4a)とした。なお、この銅被覆アルミニウ
ム導体(4a)の銅被覆率は１５％である。
【００３３】続いて、冷間塑性加工工程Ｆ３は、前記外
径０．９８ｍｍの銅被覆アルミニウム導体(4a)を母材と
し、前記第１の実施形態と同様にして線引き加工を施
し、仕上がり外径０．１４２ｍｍの銅被覆アルミニウム
線(4b)を製造した。
径０．９８ｍｍの銅被覆アルミニウム導体(4a)を母材と
し、前記第１の実施形態と同様にして線引き加工を施
し、仕上がり外径０．１４２ｍｍの銅被覆アルミニウム
線(4b)を製造した。
【００３４】続いて、冷間圧延加工工程Ｆ４は、前記外
径０．１７５ｍｍの銅被覆アルミニウム線(4b)を前記第
１の実施形態と同様にして圧延し、導体厚さ０．０３ｍ
ｍ、導体幅．５４ｍｍの圧延比１：１８の複合軽量化リ
ボン線(4) を製造した。
径０．１７５ｍｍの銅被覆アルミニウム線(4b)を前記第
１の実施形態と同様にして圧延し、導体厚さ０．０３ｍ
ｍ、導体幅．５４ｍｍの圧延比１：１８の複合軽量化リ
ボン線(4) を製造した。
【００３５】−第４の実施形態− 前記第１の実施形態で得られた圧延比１：６．７の複合
軽量化リボン線(4) の外周に、塗料塗布焼付工程とし
て、ポリウレタン塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの絶
縁皮膜を設けた後、更にその外周にナイロン・エポキシ
系融着塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの融着皮膜を設
け、絶縁複合軽量化リボン線（図示せず）を製造した。
軽量化リボン線(4) の外周に、塗料塗布焼付工程とし
て、ポリウレタン塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの絶
縁皮膜を設けた後、更にその外周にナイロン・エポキシ
系融着塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの融着皮膜を設
け、絶縁複合軽量化リボン線（図示せず）を製造した。
【００３６】−第５の実施形態− 前記第２の実施形態で得られた圧延比１：１２の複合軽
量化リボン線(4) の外周に、塗料塗布焼付工程として、
ポリウレタン塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの絶縁皮
膜を設けた後、更にその外周にナイロン・エポキシ系融
着塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの融着皮膜を設け、
絶縁複合軽量化リボン線（図示せず）を製造した。
量化リボン線(4) の外周に、塗料塗布焼付工程として、
ポリウレタン塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの絶縁皮
膜を設けた後、更にその外周にナイロン・エポキシ系融
着塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの融着皮膜を設け、
絶縁複合軽量化リボン線（図示せず）を製造した。
【００３７】−第６の実施形態− 前記第３の実施形態で得られた圧延比１：１８の複合軽
量化リボン線(4) の外周に、塗料塗布焼付工程として、
ポリウレタン塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの絶縁皮
膜を設けた後、更にその外周にナイロン・エポキシ系融
着塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの融着皮膜を設け、
絶縁複合軽量化リボン線（図示せず）を製造した。
量化リボン線(4) の外周に、塗料塗布焼付工程として、
ポリウレタン塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの絶縁皮
膜を設けた後、更にその外周にナイロン・エポキシ系融
着塗料を塗布，焼付して５μｍ厚さの融着皮膜を設け、
絶縁複合軽量化リボン線（図示せず）を製造した。
【００３８】前記第１〜第３の実施形態で得られた複合
軽量化リボン線は、それぞれ図３〜図５の写真図に断面
写真で示すように外観が良好だった。なお、図３は第１
の実施形態で得られた複合軽量化リボン線、図４は第２
の実施形態で得られた複合軽量化リボン線、また図５は
第３の実施形態で得られた複合軽量化リボン線である。
また各実施形態の複合軽量化リボン線は、素地アルミの
露出がなく、更にはんだ付け性も良好だった。
軽量化リボン線は、それぞれ図３〜図５の写真図に断面
写真で示すように外観が良好だった。なお、図３は第１
の実施形態で得られた複合軽量化リボン線、図４は第２
の実施形態で得られた複合軽量化リボン線、また図５は
第３の実施形態で得られた複合軽量化リボン線である。
また各実施形態の複合軽量化リボン線は、素地アルミの
露出がなく、更にはんだ付け性も良好だった。
【００３９】また、前記第４〜第６の実施形態で得られ
た絶縁複合軽量化リボン線は、外観が良好で、ピンホー
ル，絶縁破壊電圧等の一般特性が良好であり、更に融着
性も良好だった。
た絶縁複合軽量化リボン線は、外観が良好で、ピンホー
ル，絶縁破壊電圧等の一般特性が良好であり、更に融着
性も良好だった。
【００４０】
【発明の効果】本発明により得られた複合軽量化リボン
線は、はんだ付けが可能で，且つ軽量化されており、放
熱性も良好である。また、外径１．０ｍｍ以下のアルミ
導体の表面上に亜鉛置換によって形成させた亜鉛薄膜の
外周に、電気銅めっきによって銅被覆を連続被覆させて
得られる銅被覆アルミニウム導体を母材として用い、冷
間塑性加工によって所望のサイズの銅被覆アルミニウム
線に調整する際、加工履歴による加工硬化を引き起こし
難く脆弱になりにくいため、圧延加工が容易に可能とな
る。また、アルミ導体と銅被覆層境界面は電気めっきに
よって得られる密着力との相互作用によって素地アルミ
の露出がなく、所望のリボン線圧延比設計が容易とな
る。
線は、はんだ付けが可能で，且つ軽量化されており、放
熱性も良好である。また、外径１．０ｍｍ以下のアルミ
導体の表面上に亜鉛置換によって形成させた亜鉛薄膜の
外周に、電気銅めっきによって銅被覆を連続被覆させて
得られる銅被覆アルミニウム導体を母材として用い、冷
間塑性加工によって所望のサイズの銅被覆アルミニウム
線に調整する際、加工履歴による加工硬化を引き起こし
難く脆弱になりにくいため、圧延加工が容易に可能とな
る。また、アルミ導体と銅被覆層境界面は電気めっきに
よって得られる密着力との相互作用によって素地アルミ
の露出がなく、所望のリボン線圧延比設計が容易とな
る。
【００４１】また、本発明により得られた絶縁複合軽量
化リボン線は、複合軽量化リボン線の外周に、更に絶縁
皮膜又は／及び融着皮膜が形成されているので、電子機
器のコイル巻線等に好ましく用いることができる。従っ
て、電子機器・部品の軽薄短小化に大きく寄与するもの
であり、本発明は産業に寄与する効果が極めて大であ
る。
化リボン線は、複合軽量化リボン線の外周に、更に絶縁
皮膜又は／及び融着皮膜が形成されているので、電子機
器のコイル巻線等に好ましく用いることができる。従っ
て、電子機器・部品の軽薄短小化に大きく寄与するもの
であり、本発明は産業に寄与する効果が極めて大であ
る。
【図１】 本発明の銅被覆アルミニウム導体、銅被覆ア
ルミニウム線及び複合軽量化リボン線を説明するための
略図である。（ａ）は銅被覆アルミニウム導体及び銅被
覆アルミニウム線を示す断面図である。（ｂ）は複合軽
量化リボン線を示す断面図である。
ルミニウム線及び複合軽量化リボン線を説明するための
略図である。（ａ）は銅被覆アルミニウム導体及び銅被
覆アルミニウム線を示す断面図である。（ｂ）は複合軽
量化リボン線を示す断面図である。
【図２】 本発明の複合軽量化リボン線及び絶縁複合軽
量化リボン線の製造工程を示すフロー図である。
量化リボン線の製造工程を示すフロー図である。
【図３】 本発明の第１の実施形態で得られた複合軽量
化リボン線の断面を示す写真図である。
化リボン線の断面を示す写真図である。
【図４】 本発明の第２の実施形態で得られた複合軽量
化リボン線の断面をを示す写真図である。
化リボン線の断面をを示す写真図である。
【図５】 本発明の第３の実施形態で得られた複合軽量
化リボン線の断面をを示す写真図である。
化リボン線の断面をを示す写真図である。
【図６】 丸線とリボン線の占積率の比較図である。
１ アルミニウム導体またはアルミニウム合金導体 ２ 亜鉛薄膜 ３ 銅被覆 3a ストライク銅めっき皮膜 3b 厚付け銅めっき皮膜 ４ 複合軽量化リボン線 4a 銅被覆アルミニウム導体 4b 銅被覆アルミニウム線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｂ 13/16 Ｈ０１Ｂ 13/16 (72)発明者 塚田 悦郎 長野県小県郡丸子町上丸子1788番地 東京 特殊電線株式会社マテリアル製造部内 Ｆターム(参考） 4K024 AA09 AB01 AB02 BA06 BC03 DA04 DA07 DA08 DA09 DB06 DB07 GA14 GA16 5G307 BA04 BB03 BC03 BC07 5G311 CA01 CB02 5G325 KC02 LA02
Claims (7)
- 【請求項１】 外径１．０ｍｍ以下のアルミニウム導体
またはアルミニウム合金導体(1) の表面上に亜鉛置換に
よって亜鉛薄膜(2) が形成され、この亜鉛薄膜(2) の外
周に電気銅めっきによって銅被覆(3) が形成された銅被
覆アルミニウム導体(4a)が冷間塑性加工によって所望サ
イズの銅被覆アルミニウム線(4b)に調整された後、更に
冷間圧延加工によって所望サイズの複合軽量化リボン線
(4) に調整されてなることを特徴とする複合軽量化リボ
ン線。 - 【請求項２】 前記アルミニウム導体またはアルミニウ
ム合金導体(1) が、アルミニウム純度９０％以上の展伸
用純アルミニウムまたはアルミニウム純度９０％以上の
展伸用アルミニウム−マグネシウム（Ａｌ−Ｍｇ）合
金、アルミニウム−マグネシウム−シリコン（Ａｌ−Ｍ
ｇ−Ｓｉ）合金からなることを特徴とする請求項１記載
の複合軽量化リボン線。 - 【請求項３】 前記複合軽量化リボン線(4) の導体の厚
さと幅の比率が１：３以上であることを特徴とする請求
項１または２記載の複合軽量化リボン線。 - 【請求項４】 前記銅被覆アルミニウム導体(4a)の銅被
覆率が２０％以下であることを特徴とする請求項１、２
または３記載の複合軽量化リボン線。 - 【請求項５】 前記請求項１〜４記載の複合軽量化リボ
ン線の外周に、更に絶縁皮膜又は／及び融着皮膜が形成
されていることを特徴とする絶縁複合軽量化リボン線。 - 【請求項６】 外径１．０ｍｍ以下のアルミニウム導体
またはアルミニウム合金導体(1) の外周に亜鉛置換によ
って亜鉛薄膜(2) を形成する亜鉛置換工程と、前記亜鉛
薄膜(2) の外周に電気銅めっきによって銅被覆率２０％
以下の銅被覆(3) を形成し銅被覆アルミニウム導体(4a)
とする電気めっき工程と、前記銅被覆アルミニウム導体
(4a)を冷間塑性加工によって所望サイズの銅被覆アルミ
ニウム線(4b)に調整する冷間塑性加工工程と、前記銅被
覆アルミニウム線(4b)を冷間圧延加工によって、導体の
厚さと幅の比率が１：３以上の複合軽量化リボン線(4)
に調整する冷間圧延加工工程と、を有することを特徴と
する複合軽量化リボン線の製造方法。 - 【請求項７】 前記請求項６記載の複合軽量化リボン線
の製造方法に続いて、前記複合軽量化リボン線(4) の外
周に、更に絶縁塗料又は／及び融着塗料を塗布，焼付し
て絶縁皮膜又は／及び融着皮膜を形成する塗料塗布焼付
工程を有することを特徴とする絶縁複合軽量化リボン線
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10282380A JP2000113730A (ja) | 1998-10-05 | 1998-10-05 | 複合軽量化リボン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10282380A JP2000113730A (ja) | 1998-10-05 | 1998-10-05 | 複合軽量化リボン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000113730A true JP2000113730A (ja) | 2000-04-21 |
Family
ID=17651655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10282380A Pending JP2000113730A (ja) | 1998-10-05 | 1998-10-05 | 複合軽量化リボン線、絶縁複合軽量化リボン線およびこれらの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000113730A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007037184A1 (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-05 | Neomax Materials Co., Ltd. | 太陽電池用電極線材の製造方法 |
| KR100753185B1 (ko) * | 2005-12-30 | 2007-08-30 | 영일특수금속 주식회사 | 동 피복 알루미늄 도체의 제조방법 |
| WO2013134939A1 (en) * | 2012-03-14 | 2013-09-19 | Abb Technology Ltd. | High conductivity and high strength copper clad aluminum busbar |
| CN103400640A (zh) * | 2013-08-12 | 2013-11-20 | 丹阳利华电子有限公司 | 一种双金属复合（排）扁线 |
| CN104200869A (zh) * | 2014-09-06 | 2014-12-10 | 丹阳市明琪金属制品有限公司 | 一种铜包铝镁合金导线及其生产方法 |
| CN105244119A (zh) * | 2015-10-15 | 2016-01-13 | 烟台孚信达双金属股份有限公司 | 一种铜包铝复合v型线的制备工艺 |
| WO2017124428A1 (zh) * | 2016-01-22 | 2017-07-27 | Abb 瑞士股份有限公司 | 金属覆层铜排和电气设备 |
| CN109461524A (zh) * | 2018-11-02 | 2019-03-12 | 江苏亨通电子线缆科技有限公司 | 一种新能源汽车用异形扁铝合金导体电缆 |
-
1998
- 1998-10-05 JP JP10282380A patent/JP2000113730A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007037184A1 (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-05 | Neomax Materials Co., Ltd. | 太陽電池用電極線材の製造方法 |
| JP5036545B2 (ja) * | 2005-09-28 | 2012-09-26 | 株式会社Ｎｅｏｍａｘマテリアル | 太陽電池用電極線材の製造方法 |
| KR100753185B1 (ko) * | 2005-12-30 | 2007-08-30 | 영일특수금속 주식회사 | 동 피복 알루미늄 도체의 제조방법 |
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| CN109461524A (zh) * | 2018-11-02 | 2019-03-12 | 江苏亨通电子线缆科技有限公司 | 一种新能源汽车用异形扁铝合金导体电缆 |
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