JP2000003068A - 静電潜像現像用トナ― - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 球形および球形に近い形状でかつ均一な形状
に調製されたトナーの特長を生かし、クリーニング不
良、トナー飛び散り等の副作用なく実用的で、かつ長期
にわたって安定した画像性能を達成すること。 【解決手段】 少なくともバインダ樹脂および着色剤を
含有し、平均円形度が０．９６０〜１．０、円形度の標
準偏差が０．０４０以下のトナーであって、平均一次粒
径が１６〜２８ｎｍ、１５ｎｍ未満の粒径を有する粒子
の個数（Ａ）と１５〜３０ｎｍの粒径を有する粒子の個
数（Ｂ）と３０ｎｍより大きな粒径を有する粒子の個数
（Ｃ）とがＢ／Ａ＞４且つＢ／Ｃ＞４であるシリカを含
有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は電子写真、静電印刷
等に用いられる静電潜像現像用トナーに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、オフイス、一般ユーザーのニーズ
に対応して複写機、プリンター等の小型化、高速化、低
価格化や低消費エルネギー化が進んでおり、さらにイン
クジェットプリンタの高画質化に伴い、電子写真プロセ
スにおいても高画質がより要求されてきている。

【０００３】また、電子写真方式、静電印刷等の方式に
より用いられる静電潜像現像用現像剤は、従来から混練
−粉砕法や懸濁重合などに代表される湿式法により製造
されてなるものなどがある。さらにこれら方法で得られ
た粒子の特性を改良するために、粒子（現像剤粒子）を
調整した後、粒子を各種方法（機械的衝撃力、熱等）に
より表面改質してなることが知られている。

【０００４】発明者たちは、表面改質に着目し、トナー
形状の制御の観点からトナー品質や機能向上がはかれる
と考え、鋭意検討した結果、以下のことがわかった。例
えば、トナーの形状をできるだけ球状にすることによ
り； ・トナー粒子同士の凝集性が小さいため中抜け品質が良
好となる； ・移動性が高いため転写効率がよい ・外部からの応圧力に対して均一にかかりやすいため、
トナーの局所的な変化や劣化（品質のバラツキ）に強い ・特にトナーの小粒径成分がもたらす副作用である凝集
性、チャージＵＰ、選択現像等の現象（特定の粒径・帯
電量のトナーから先に消費されていく現象）等が抑制で
きる。 ・不定形トナーに比べ、表面形状が均一になるため、ト
ナー表面の電荷密度分布もより均一になり、帯電量分布
もシャープになる。 などの良質な効果がえられる。しかしながら、上記の効
果と同時に凝集性が小さく、移動性が高いため（加えて
流動性も高い）、転写時の飛び散りやクリーニング性が
著しく悪化してしまう。

【０００５】飛び散りについては、モノクロ、カラーに
かぎらず画像品位を著しく低下させてしまうため、きわ
めて重要な問題であり、特にフルカラープロセスなどで
色重ねを行う場合において顕著な現像として現れる。ク
リーニング性については、クリーニングブレードを用い
た場合に顕著であるが、トナーのすり抜け、ふきのこし
などのクリーニング不良が極めて発生しやすい。これら
が発生すると、感光体に適性な電位がのせられず、現像
特性を著しく変化させたり、画像上に白抜け、かぶり、
ムラ、メモリー（同一周期で以前の画像パターンがのこ
る）などが現れ、画像品位を著しく低下させてしまう原
因となる。また、これらは、一般的に用いられる感光体
だけでなく、ベルトタイプの感光体や中間転写体におい
ても同様である。

【０００６】また、球形トナーは一般的に用いられる流
動化剤を少量用いた場合でも、きわめて高い流動性をも
ちやすくマシン内部でのパッキング、シール性（トナー
もれ）も懸念される。

【０００７】また、マシンの小型化、高速化と低温定着
化に伴い、低い熱エネルギーで十分な定着性（品質）を
確保しつつ、耐熱保管性や定着時以外のマシン内部での
熱的安定性（規制部などの摩擦熱、高温環境や定着器か
ら発生する熱による機内温度（上昇）などから与えられ
る熱量）を確保する必要がある。これらに対しては、ト
ナー形状の均一化、球形化の効果で対処も考えられてい
るが、十分であるとは言えない。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、上
記事情に鑑みなされたものであり、球形および球形に近
い形状でかつ均一な形状に調製されたトナーの特長を生
かし、クリーニング不良、トナー飛び散り等の副作用な
く実用的で、かつ長期にわたって安定した画像性能を達
成するトナーを提供するものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は少な
くとも着色剤およびバインダー樹脂を含有し、平均円形
度が０．９６０〜１．０、円形度標準偏差が０．０４０
以下のトナーであって、少なくとも平均１次粒子径（ピ
ーク値）が１５〜３０ｎｍの範囲にあり、かつ１５ｎｍ
未満（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）と３０ｎｍより大
（Ｃ）の個数比がＢ／Ａ＞４かつＢ／Ｃ＞４であるシリ
カをトナー母粒子に対して０．３〜３．０ｗｔ％含有す
ることを特徴とするトナーに関する。

【００１０】本発明により表面の均質性ならびに１個１
個の粒子における、ばらつきを低減することにより、ト
ナーにおいて帯電の立ち上がり特性が向上し、また、帯
電量分布のシャープ化が達成できる為、カブリ等のノイ
ズが少なく、画像品位の向上が図れる。さらに、選択現
像等の現象（特定の粒径・帯電量のトナーから先に消費
されていく現象）等が抑制され、耐刷時においても安定
的なトナー品質が確保できる。さらに、本発明によって
なるトナーを用いれば、移動性（現像性、転写性）等の
安定性と均一性がはかれるため、マシンの設定条件のウ
ィンドウが広がる。

【００１１】本発明のトナーは、少なくともバインダー
樹脂、および着色剤から構成されている。バインダー樹
脂としては、トナー構成用バインダー樹脂として使用さ
れる熱可塑性樹脂を用いることができるが、本発明にお
いては、ガラス転移点が５０〜７０℃、軟化点が８０〜
１６０℃である樹脂を用いることが好ましい。

【００１２】特に、フルカラートナーを目的とするとき
は、ガラス転移点５０〜７５℃、軟化点８０〜１２０℃
である樹脂を使用するのがよい。

【００１３】また、オイルレス定着用トナーを目的とす
るときは、ガラス転移点５０〜７５℃、軟化点８０〜１
６０℃である樹脂を使用するのがよい。

【００１４】磁性トナーを目的とするときは、ガラス転
移点５０〜７５℃、軟化点８０〜１５０℃である樹脂を
使用するのがよい。

【００１５】トナーバインダ樹脂成分としては、より好
ましくは、上記特性を有し、酸価２〜５０ＫＯＨｍｇ／
ｇ、好ましくは３〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇのポリエステル
系樹脂を使用する。このような酸価を有するポリエステ
ル系樹脂を用いることによって、カーボンブラックを含
む各種顔料や荷電制御剤の分散性を向上させるととも
に、十分な帯電量を有するトナーとすることができる。
酸価が２ＫＯＨｍｇ／ｇより小さくなると上述した効果
が小さくなり、また酸価が５０ＫＯＨｍｇ／ｇより大き
くなると環境変動、特に湿度変動に対するトナー帯電量
の安定性が損なわれる。

【００１６】ポリエステル系樹脂としては、多価アルコ
ール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることによ
り得られたポリエステル樹脂が使用可能である。

【００１７】多価アルコール成分のうち２価アルコール
成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，
２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロ
ピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２
−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフ
ェノールＡアルキレンオキサイド付加物、エチレングリ
コール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコー
ル、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレ
ングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチル
グリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタ
ンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シク
ロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポ
リエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコー
ル、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が
挙げられる。

【００１８】３価以上のアルコール成分としては、例え
ば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロー
ル、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペ
ンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，
２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリ
オール、グリセロール、２−メチルプロパントリオー
ル、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリ
メチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，
５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

【００１９】また、多価カルボン酸成分のうち２価のカ
ルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル
酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル
酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカ
ルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼラ
イン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデ
セニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシル
コハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコ
ハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク
酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステル
が挙げられる。

【００２０】３価以上のカルボン酸成分としては、例え
ば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリッ
ト酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，
５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフ
タレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボ
ン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−
ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシ
プロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン
酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，
７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、
エンボール二量体酸、これらの酸の無水物、低級アルキ
ルエステル等が挙げられる。

【００２１】また、本発明においてはポリエステル系樹
脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル
系樹脂の原料モノマーと、これら両方の樹脂の原料モノ
マーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中
でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびスチレン系
樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られ
た樹脂も好適に使用可能である。なお、両方の樹脂の原
料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合
反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノ
マーである。即ち縮重合反応し得るカルボキシ基とラジ
カル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、
例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル
酸等が挙げられる。

【００２２】ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては
上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分
が挙げられる。

【００２３】またビニル系樹脂の原料モノマーとして
は、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチ
ルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、
ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等
のスチレンまたはスチレン誘導体；エチレン、プロピレ
ン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノ
オレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−
プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ
−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−
ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソ
ペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３
−（メチル）ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリ
ル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシ
ル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等
のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピ
ル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、ア
クリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリ
ル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル
酸３−（メチル）ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリ
ル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、
アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリ
ル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、
イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリ
ロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステ
ル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニル
メチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメ
チルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソ
ブチルエーテル等が挙げられる。ビニル系樹脂の原料モ
ノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’
−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、
２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチル
バレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオ
キサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウ
ロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙
げられる。

【００２４】本発明において、特にオイルレス定着用ト
ナーとしての定着性を向上させ且つ耐オフセット性を向
上させるため、あるいは、透光性を必要とするフルカラ
ートナーにおいて画像の光沢性を制御する為にバインダ
樹脂として軟化点の異なる２種類のバインダ樹脂を使用
することが好ましい。オイルレス定着用トナーにおいて
定着性を向上させるために軟化点が８０〜１２５℃の第
１樹脂を使用し、耐オフセット性を向上させるために軟
化点が１２５〜１６０℃の第２樹脂を使用する。この場
合に第１樹脂の軟化点が８０℃より低くなると耐オフセ
ット性が低下したりドットの再現性が低下し、１２５℃
より高いと定着性向上の効果が不十分となる。また第２
樹脂の軟化点が１２５℃より低いと耐オフセット性向上
の効果が不十分となり、１６０℃より高くなると定着性
が低下する。このような観点から第１樹脂の軟化点は好
ましくは９５〜１２５℃、より好ましくは１００〜１１
５℃で、第２樹脂の軟化点は好ましくは１３０〜１６０
℃、より好ましくは１３５〜１５５℃である。また第１
および第２樹脂のガラス転移点は５０〜７５℃、好まし
くは５５〜７０℃とすること望ましい。これはガラス転
移点が低いとトナーの耐熱性が不十分となり、また高す
ぎると製造時の粉砕性が低下し生産効率が低くなるため
である。また第２樹脂の軟化点は第１樹脂の軟化点より
１０℃以上、好ましくは１５℃以上高いことが望まし
い。

【００２５】第１および第２樹脂としては、上述したポ
リエステル樹脂、ビニル系樹脂が使用可能である。

【００２６】第１樹脂と第２樹脂との重量比は７：３〜
２：８、好ましくは６：４〜３：７とすることが好まし
い。第１樹脂と第２樹脂とをこのような範囲で使用する
ことにより、トナーとして定着時のつぶれによる広がり
が小さくドット再現性に優れており、さらに低温定着性
に優れ低速および高速の画像形成装置においても優れた
定着性を確保することができる。また、両面画像形成時
（定着機を２度通過時）にも優れたドット再現性を維持
することができる。第１樹脂の割合が上記範囲より少な
い場合は、低温定着性が不十分となり幅広い定着性を確
保できなくなる。また、第２樹脂の割合が上記範囲より
少ない場合は、耐オフセット性が低下するとともに定着
時のトナーのつぶれが大きくなりドット再現性が低下す
る傾向がある。

【００２７】透光性が要求されるフルカラーは従来、分
子量分布のシャープなシャプメルトタイプの樹脂が使用
され、このような樹脂を使用することにより、光沢のあ
るピクトリアル画像が再現された。しかしながら、近
年、通常のオフィスカラー等においては、光沢度を落と
した画像が要求されるケースも出てきている。このよう
な要求に対しては、例えば、樹脂の分子量分布を高分子
側に広げることにより達成できる。また、その具体的方
策の一つとして分子量の異なる２種以上組み合わせて用
いることにより達成でき、最終的に組み合わせてなる樹
脂物性が、ガラス転移温度５０〜７５℃、軟化点８０〜
１２０℃、数平均分子量２５００〜３００００および重
量平均分子量／数平均分子量が２〜２０であれば好適に
使用できる。光沢度を落として使用する場合には、重量
平均分子量／数平均分子量の値を４以上に設定し、溶融
粘度曲線を傾かせることにより、定着温度に対する光沢
度制御領域を広げることが可能となる。

【００２８】その他、特にフルカラートナーにおいて
は、エポキシ系樹脂も好適に使用できる。本発明で使用
されるエポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡとエピ
クロルヒドリンとの重縮合物などが好適に使用できる。
例えば、エポミックＲ３６２、Ｒ３６４、Ｒ３６５、Ｒ
３６７、Ｒ３６９（以上 三井石油化学工業社製）、エ
ポトートＹＤ−０１１、ＹＤ−０１２、ＹＤ−０１４、
ＹＤ−９０４、ＹＤ−０１７（以上 東都化成社製）、
エピコート１００２、１００４、１００７（以上シエル
化学社製）等、市販のものも使用できる。

【００２９】なお、本発明において樹脂の軟化点はフロ
ーテスター（ＣＦＴ−５００：島津製作所社製）を用
い、ダイスの細孔（径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）、加圧２０
ｋｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ³
の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了
点の高さの１／２に相当する温度を軟化点とした。ガラ
ス転移点は示差走査熱量計（ＤＳＣ−２００：セイコー
電子社製）を用いて、リファレンスをアルミナとし、１
０ｍｇの試料を昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件で２０〜
１２０℃の間で測定し、メイン吸熱ピークのショルダー
値をガラス転移点とした。酸価は、１０ｍｇの試料をト
ルエン５０ｍｌに溶解し、０．１％のブロムチモールブ
ルーとフェノールレッドの混合指示薬を用いて、予め標
定されたＮ／１０水酸化カリウム／アルコール溶液で滴
定し、Ｎ／１０水酸化カリウム／アルコール溶液の消費
量から算出した値である。また分子量（数平均分子量、
重量平均分子量）はゲルパーミェーションクロマトグラ
フィー（ＧＰＣ）法を用いてスチレン換算により算出し
た値を示している。

【００３０】さらに、本発明のトナーには耐オフセット
性等の特性を向上させるためにワックスを含有させても
よい。このようなワックスとしてはポリエチレンワック
ス、ポリプロピレンワックス、カルナバワックス、ライ
スワックス、サゾールワックス、モンタン系エステルワ
ックス、フィッシャートロプシュワックス等を挙げるこ
とができる。このようにトナーにワックスを含有させる
場合は、その含有量をバインダー樹脂１００重量部に対
して０．５〜５重量部とすることがフィルミング等の問
題を生じることなく添加による効果を得る上で好まし
い。

【００３１】なお、耐オフセット性向上の観点からポリ
プロピレンワックスを含有させることが好ましく、また
スミア性（自動原稿送り時あるいは両面複写時に片面に
既に画像が形成された用紙の紙送りの際にローラで画像
が擦られて画像ににじみや汚れ等の画質低下を起こす現
象）を向上させる観点からはポリエチレンワックスを含
有させることが好ましい。上述した観点から特に好まし
いポリプロピレンワックスは１６０℃における溶融粘度
が５０〜３００ｃｐｓ、軟化点が１３０〜１６０℃およ
び酸価が１〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリプロピレン
ワックスであり、また特に好ましいポリエチレンワック
スは、１６０℃における溶融粘度が１０００〜８０００
ｃｐｓおよび軟化点が１３０〜１５０℃であるポリエチ
レンワックスである。即ち、上記溶融粘度、軟化点およ
び酸価を有するポリプロピレンワックスは上記バインダ
ー樹脂に対する分散性が優れており、遊離ワックスによ
る問題を生じることなく耐オフセット性の向上を達成す
ることができる。特にポリエステル樹脂をバインダ樹脂
として使用する場合には、酸化型ワックスを使用するこ
とが好ましい。

【００３２】酸化型ワックスとしては、ポリオレフィン
系の酸化型ワックス、カルナバワックス、モンタワック
ス、ライスワックス、フィッシャー・トロプシュワック
スが挙げられる。

【００３３】ポリオレフィン系ワックスであるポリプロ
ピレン系ワックスとしては、低分子量のポリプロピレン
は硬度が小さい為、トナーの流動性を低下させる欠点を
持っており、この欠点を改良する為に、カルボン酸また
は酸無水物で変性したものが好ましい。特に、低分子量
ポリプロピレン系樹脂を（メタ）アクリル酸、マレイン
酸および無水マレイン酸からなる群より選ばれる１種以
上の酸モノマーで変成した変成ポリプロピレン樹脂が好
適に使用できる。該変性ポリプロピレンは、例えばポリ
プロピレン系樹脂に（メタ）アクリル酸、マレイン酸お
よび無水マレイン酸からなる群より選ばれる１種以上の
酸モノマーを過酸化物触媒存在下もしくは無触媒下でグ
ラフトあるいは付加反応することにより得られる。変性
ポリプロピレンを使用する場合には、酸価が０．５〜３
０ＫＯＨｍｇ／ｇ好ましくは１〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇで
ある。

【００３４】上記酸化型ポリプロピレンワックスとして
は、市販されているものでは、三洋化成工業社製のビス
コール２００ＴＳ（軟化点１４０℃，酸価３．５），ビ
スコール１００ＴＳ（軟化点１４０℃，酸価３．５），
ビスコール１１０ＴＳ（軟化点１４０℃，酸価３．５）
等が使用できる。

【００３５】酸化型ポリエチレンとして市販されている
ものでは、三洋化成工業社製のサンワックスＥ３００
（軟化点１０３．５℃，酸価２２），サンワックスＥ２
５０Ｐ（軟化点１０３．５℃，酸価１９．５），三井石
油化学工業社製のハイワックス４０５３Ｅ（軟化点１４
５℃，酸価２５），４０５ＭＰ（軟化点１２８℃，酸価
１．０），３１０ＭＰ（軟化点１２２℃，酸価１．
０），３２０ＭＰ（軟化点１１４℃，酸価１．０），２
１０ＭＰ（軟化点１１８℃，酸価１．０），２２０ＭＰ
（軟化点１１３℃，酸価１．０），２２０ＭＰ（軟化点
１１３℃，酸価１．０），４０５１Ｅ（軟化点１２０
℃，酸価１２），４０５２Ｅ（軟化点１１５℃，酸価２
０），４２０２Ｅ（軟化点１０７℃，酸価１７），２２
０３Ａ（軟化点１１１℃，酸価３０）等が使用できる。

【００３６】カルナバワックスを使用する場合は、微結
晶のものが良く、酸価が０．５〜１０ＫＯＨｍｇ／ｇ好
ましくは１〜６ＫＯＨｍｇ／ｇのものである。

【００３７】モンタンワックスは、一般的に鉱物より精
製されたモンタン系エステルワックスを指しカルナバワ
ックス同様微結晶であり、酸価が１〜２０好ましくは３
〜１５である。

【００３８】ライスワックスは米ぬかワックスを空気酸
化したものであり、酸価が５〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであ
ることが好ましい。

【００３９】フィッャー・トロプシュワックスは、石炭
より合成石油を炭化水素合成法により製造する際、副生
するワックスで例えばサゾール社製の商品名「サゾール
ワックス」として市販されているものである。またこれ
とは別に天然ガスを出発原料とするフィッシャー・トロ
プシュワックスも低分子量成分が少なくトナーに用いた
場合の耐熱性に優れる為、好適に使用できる。

【００４０】フィッシャー・トロプシュワックスの酸価
としては、０．５〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇの物が使用で
き、サゾールワックスの中では、特に酸価が３〜３０Ｋ
ＯＨｍｇ／ｇを有する酸化タイプのもの（商品名、サゾ
ールワックスＡ１、Ａ２等）が好適に使用できる。ま
た、上記溶融粘度および軟化点を有するポリエチレンワ
ックスも上記バインダー樹脂に対する分散性が優れてお
り、遊離ワックスによる問題を生じることなく定着画像
表面の摩擦係数を低減させてスミア性の向上を達成する
ことができる。なお、ワックスの溶融粘度はブルックフ
ィールド型粘度計により測定した。

【００４１】また、フルカラートナー用の着色剤として
は、公知の顔料及び染料が使用される。例えば、カーボ
ンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロ
ムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレ
ツド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅
フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ラ
ンプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・
レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、
Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９
７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグ
メント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー
１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．
Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント
・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：
３等を挙げることができる。また、黒トナーには、各種
カーボンブラック、活性炭、チタンブラックに加えて、
着色剤の一部または全部を磁性体と置き換えることがで
きる。このような磁性体としては、例えば、フェライ
ト、マグネタイト、鉄等、公知の磁性体微粒子が使用可
能である。磁性粒子の平均粒径は製造時における分散性
を得る意味において、好ましくは１μｍ以下特に０．５
μｍ以下が好ましい。非磁性トナーとしての特性を持た
せつつ、飛散防止等のの観点で添加する場合は、その添
加量はバインダー樹脂１００重量部に対して０．５〜１
０重量部、好ましくは０．５〜８重量部、より好ましく
は１〜５重量部である。添加量が１０重量部を超えると
トナーに対する現像剤担持体（マグネットローラ内蔵）
の磁気的拘束力が強くなって現像性が低下する。

【００４２】また、磁性トナーとして使用する場合は、
バインダー樹脂１００重量部に対して磁性体を２０重量
部から６０重量部が好ましい。添加量が２０重量部以下
では、トナー飛散が増加する傾向にあり、６０重量部を
超えるとトナー帯電量が安定的に確保できず、画像品質
の低下を引き起こす。

【００４３】本発明のトナーには、目的に応じて帯電制
御剤や離型剤等の添加剤を結着樹脂中に添加して用いる
ことができる。例えば、帯電制御剤としては、フッ素系
界面活性剤、サリチル酸金属錯体、アゾ系金属化合物の
ような含金属染料、マレイン酸を単量体成分として含む
共重合体の如き高分子酸、第４級アンモニウム塩、ニグ
ロシン等のアジン系染料、カーボンブラック等を添加す
ることができる。本発明のトナーには、必要に応じて磁
性粉等を添加するようにしてもよい

【００４４】さらに、本発明のトナーは、表面改質前お
よび／またはトナー粒子を調整した後の流動性調整剤と
して各種有機／無機微粒子を添加することが好ましい。
無機の微粒子としては、炭化けい素、炭化ホウ素、炭化
チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナ
ジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステ
ン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダ
イヤモンドカーボンラクタム等の各種炭化物、窒化ホウ
素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等の各種窒化物、ホ
ウ化ジルコニウム等のホウ化物、酸化物、酸化チタン、
酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化
銅、酸化アルミニウム、シリカ、コロイダルシリカ等の
各種酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウ
ム、チタン酸ストロンチウム等の各種チタン酸化合物、
二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化マグネシウム、フ
ッ化炭素等のフッ化物、ステアリン酸アルミニウム、ス
テアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン
酸マグネシウム等の各種金属石鹸、滑石、ベントナイト
等の各種非磁性無機微粒子を単独であるいは組み合わせ
て用いることができる。特にシリカ、酸化チタン、アル
ミナ、酸化亜鉛等の無機微粒子においては、シランカッ
プリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコーン
オイル、シリコーンワニス等の従来から使用されている
疎水化処理剤、さらにはフッ素系シランカップリング
剤、またはフッ素系シリコーンオイル、さらにアミノ基
や第４級アルミニウム塩基を有するカップリング剤、変
性シリコーンオイル等の処理剤で公知の方法で表面処理
されていることが好ましい。

【００４５】有機微粒子としては乳化重合法、ソープフ
リー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法、気相
法等により造粒した、スチレン系、（メタ）アクリル
系、ベンゾグアナミン、メラミン、テフロン、シリコ
ン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の各種有機微粒子
を用いることもできる。この有機微粒子はクリーニング
助剤としての機能も有する。

【００４６】チタン酸金属塩等の比較的大径の無機微粒
子ならびに各種有機微粒子は、疎水化処理してもしなく
ても良い。

【００４７】上記微粒子の中でも、後述する熱処理前に
添加する無機微粒子としては、特に疎水性シリカが好ま
しい。さらに好ましくは、平均一次粒子径（ピーク値）
が１６〜２８ｎｍの範囲にあり、かつ１５ｎｍ未満の粒
径を有する粒子の個数（Ａ）と１５〜３０ｎｍの粒径を
有する粒子の個数（Ｂ）と３０ｎｍより大きな粒径を有
する粒子の個数（Ｃ）がＢ／Ａ＞４かつＢ／Ｃ＞４であ
るシリカ微粒子、より好ましくは、平均一次粒子径（ピ
ーク値）が１８〜２５ｎｍの範囲にあり、かつＢ／Ａ＞
５かつＢ／Ｃ＞５である疎水性シリカ微粒子である。な
お、さらに好ましくは、平均一次粒径（ピーク値）が１
８〜２５ｎｍの範囲にあり、かつ、Ｂ／Ａ＞６かつＢ／
Ｃ＞６である疎水性シリカ微粒子である。

【００４８】上記のような粒径分布を有する無機微粒子
を使用することにより、特にクリーニングブレードを用
いた場合に本件のシリカがクリーニング部で制止層（せ
きとめの効果）を十分形成し、トナーのすり抜けふき残
しを防止する。これらは、どのトナー粒子にも均一に付
着しているため、安定した制止層形成を促し、一般的な
小粒径タイプの無機微粒子ほど単体での流動性が高くな
く感光体との適度な摩擦力が保有されるためと考えられ
る。

【００４９】また、上記のような無機微粒子は、均一に
付着することによるトナー表面被覆と、適度なトナー間
距離（スペーサ効果）を付与することができ、さらに、
トナーの球形化により、表面積減少の効果と不定形トナ
ーの有する角張った部分などの局所的な高接触部がない
こととあいまって、低粘度タイプのトナーであっても十
分な耐熱性が得られる。

【００５０】上記のような粒径分布を有する無機微粒子
は部材などとの付着性を低減し（スペーサ効果）、小径
タイプのシリカなどの（サラサラした）流動性を高める
のではなく、流動性をさげる効果（どちらかというとボ
サボサした感じの流動性）を与えることができるため、
球形トナーでの高流動性を適当な領域（範囲）の流動性
に調整することが可能である。これにより、球形トナー
での効果（中抜け品質、転写効率）を妨げず、飛び散り
をなくすことができる。また、適度な流動性に調整でき
るため、マシンでのハンドリング性が容易になり、シー
ル性などにも有利になる。

【００５１】上記のような微粒子は、トナーの表面改質
（熱処理）を行う前後どちらに用いても構わないが、後
述する熱処理前にも用いるとより効果的である。熱処理
を施すと、無機微粒子はトナー粒子表面に固定あるいは
固着される。

【００５２】これは、熱処理しても十分にトナー表面に
存在し本件の効果を害わずにトナー表面に微小な凹凸を
与えるため、他の外添剤を用いる場合などにおいても均
一に後処理が容易にでき、熱処理時の分散性および定量
供給安定性に対しても有利なためである。

【００５３】なお、無機微粒子の粒子径は、粒子の電子
顕微鏡写真をとり、３０００〜５０００個の粒子の直径
の分布をとり、各粒子の直径の算術平均を平均一次粒子
径としている。

【００５４】本発明のトナーは、上記したバインダー樹
脂、着色剤、その他所望の添加剤を、従来の方法で混
合、混練、粉砕、分級し、所望の粒径を有する粒子を
得、本発明においては、以上のようにして得られた粒子
を瞬間加熱処理する。

【００５５】粒径としては４〜１０μｍ、好ましくは５
〜９μｍである。この段階で得られる粒子は瞬間加熱処
理された後でも、その粒径分布はほとんど変わらない。

【００５６】分級工程は、本発明での瞬間加熱処理を施
した後、行っても良い。この際、粉砕工程で使用する粉
砕装置として被粉砕粒子を球形化できる粉砕装置を用い
ることにより、この後で処理する瞬間的熱処理の制御が
行いやすくなる為好ましい。このような装置として、イ
ノマイザーシステム（ホソカワミクロン社製）、クリプ
トロンシステム（川崎重工業社製）等を挙げることがで
きる。また、分級工程で使用する分級装置として被処理
粒子を球形化できる分級装置を用いることにより、円形
度等の制御が容易になる。このような分級装置としてテ
ィープレックス型分級機（ホソカワミクロン社製）等を
挙げることができる。

【００５７】また、本発明で示してなる瞬間加熱処理と
組み合わせて各種現像剤の表面改質装置における各種処
理と組み合わせても良い。これら表面改質装置として
は、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所
社製）、クリプトロンコスモスシステム（川崎重工業社
製）、イノマイザーシステム（ホソカワミクロン社製）
等の高速気流中衝撃法を応用した表面改質装置、メカノ
フュージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、メカ
ノミル（岡田精工社製）等の乾式メカノケミカル法を応
用した表面改質装置、ディスパーコート（日清エンジニ
アリング社製）、コートマイザー（フロイント産業社
製）の湿式コーティング法を応用した表面改質装置を適
宜、組み合わせて使用できる。

【００５８】本発明により、瞬間的加熱処理を施すこと
により、混練−粉砕法で得られたトナー粒子の形状を球
状でかつ均一な形状に制御し、さらには、トナーの表面
に有する細孔を低減し、平滑性を上げることができる。
このことにより帯電の均一性ならびに画像性能に優れ、
また、現像剤中の特定の粒径・形状成分、また、特定の
帯電量を有するトナーから先に消費されるといった選択
現像が発生せず、長期にわって安定した画像性能を達成
するトナーを提供できる。

【００５９】また、本発明においてなるトナーは、近年
要求の高い、高画質、低消費（色材高充填型）、省エネ
ルギー定着方式に適した低軟化点のバインダ樹脂を主成
分とし、色材部数を高充填した小粒径トナーにおいて
も、トナー担持体（キャリア，現像スリーブ，現像ロー
ラー等）、感光体、転写部材に対する付着性が適正化さ
れ移動性に優れる。さらに、流動性に優れ、帯電の均一
性が向上され、長期に渡って安定した耐久特性を有す
る。また、磁性トナーにおいてはこのような瞬間加熱処
理を施すことにより、磁性粒子のバインダ樹脂が溶融さ
れて球状化されてなり、表面に露出している磁性粉がな
くなると共に遊離の微粉が磁性粒子表面に固定化され
る。

【００６０】具体的には、平均円形度が０．９６０以
上、好ましくは０．９６０〜０．９９５かつ平均円形度
の標準偏差が０．０４０以下、好ましくは０．０３５以
下とする。

【００６１】本明細書中、平均円形度とは次式：

【数１】 により算出される値の平均値であり、「粒子の投影面積
に等しい円の周囲長」および「粒子投影像の周囲長」は
フロー式粒子像分析装置（ＥＰＩＡ−１０００またはＥ
ＰＩＡ−２０００；東亞医用電子株式会社製）を用いて
水分散系で測定を行って得られる値をもって示してい
る。１に近い程、真球に近いことを示している。このよ
うに平均円形度は、「粒子の投影面積に等しい円の周囲
長」および「粒子投影像の周囲長」から求められるた
め、当該値はトナー粒子の形状、すなわち粒子表面の凹
凸状態を正確に反映する指標となる。また、平均円形度
はトナー粒子（３０００個）の平均値として得られる値
であるため、本発明における平均円形度の信頼性は極め
て高い。なお、本明細書中において、平均円形度は上記
装置によって測定されなければならないというわけでな
く、原理的に上式に基づいて求めることができる装置で
あればいかなる装置によって測定されてもよい。

【００６２】また、円形度の標準偏差は円形度分布にお
ける標準偏差を指し、当該値は上記フロー式粒子像分析
装置によって平均円形度と同時に得られる。当該値が小
さいほどトナー粒子形状がそろっていることを意味す
る。

【００６３】本発明において使用する瞬間的加熱処理
は、熱風中にトナー粒子を圧縮空気により分散噴霧する
ことにより、現像剤が熱により表面改質され、従来の方
法をもっても達成できなかった球形度とその均一性を達
成するものである。

【００６４】瞬間的加熱処理を行なう装置の概略構成図
を図１および図２を用いて説明する。図１に示す如く、
熱風発生装置１０１にて調製された高温高圧エアー（熱
風）は導入管１０２を経て熱風噴射ノズル１０６より噴
射される。一方、トナー粒子１０５は定量供給器１０４
から所定量の加圧エアーによって導入管１０２’を経て
搬送され、前記熱風噴射ノズル１０６の周囲に設けられ
た試料噴射室１０７へ送り込まれる。

【００６５】試料噴射室１０７は、図２に示す如く、中
空のドーナツ形状をしており、その内壁には複数の試料
噴射ノズル１０３が等間隔に配置されている。試料噴射
室１０７へ送り込まれたトナー粒子は、噴射室１０７で
拡散して均等に分散した状態となり、引き続き送り込ま
れてくるエアーの圧力によって複数の試料噴射ノズル１
０３から熱風気流中へ噴射される。

【００６６】また、試料噴射ノズル１０３の噴出流が熱
風気流を横切ることがないように試料噴射ノズル１０３
に所要の傾きを設けておくことが好ましい。具体的に
は、トナー噴出流が熱風気流にある程度沿うように噴射
することが好ましく、トナー噴出流と熱風気流の中心領
域の流れ方向なす角度が２０〜４０°、好ましくは２５
〜３５°が好ましい。４０°よりも広いとトナー噴出流
が熱風気流を横切るように噴射されることになり、他の
ノズルから噴射されたトナー粒子と衝突してトナー粒子
の凝集が発生し、一方、２０°よりも狭いと熱風中に取
り込まれないトナー粒子が発生し、トナー粒子の形状が
不均一となる。

【００６７】また、試料噴射ノズル１０３は複数本必要
であり、少なくとも３本以上、４本以上が好ましい。複
数本の試料噴射ノズルを使用することによって熱風気流
中へのトナー粒子の均一な分散が可能となり、トナー粒
子１つ１つの加熱処理を確実に行うことができる。試料
噴射ノズルから噴出された状態としては、噴出時点で広
く拡散し、他のトナー粒子と衝突することなく熱風気流
全体へ分散されることが望ましい。

【００６８】このようにして噴射されたトナー粒子は高
温の熱風と瞬間的に接触して均質に加熱処理される。こ
こで瞬間的とは、処理温度並びにトナー粒子の熱風気流
中での濃度により異なるが、必要なトナー粒子の改質
（加熱処理）が達成され、かつトナー粒子同士の凝集が
発生しない時間であり、通常２秒以下、好ましくは１秒
以下がよい。この瞬間的時間は、トナー粒子が試料噴射
ノズルから噴射され、導入管１０２”に導入されるまで
のトナー粒子の滞留時間として表わされる。この滞留時
間が２秒を越えると合一粒子が発生しやすくなる。

【００６９】次いで、瞬間加熱されたトナー粒子は直ち
に冷却風導入部１０８から導入される冷風によって冷却
され、装置器壁へ付着したり粒子同士凝集したりするこ
となく導入管１０２”を経てサイクロン１０９により捕
集され、製品タンク１１１に貯まる。トナー粒子が捕集
された後の搬送エアーはさらにバグフィルター１１２を
通過して微粉が除去された後、ブロアー１１３を経て大
気中へ放出される。なお、サイクロン１０９は、冷却水
が流れている冷却ジャケットを設け、トナー粒子の凝集
を防止することが好ましい。

【００７０】その他、瞬間的加熱処理を行うに重要な条
件としては、熱風風量、分散風量、分散濃度、処理温
度、冷却風温度、吸引風量、冷却水温度である。

【００７１】熱風風量とは、熱風発生装置１０１により
供給される熱風の風量である。この熱風風量は、多くす
る方が熱処理の均一性、処理能力を向上させる意味で好
ましい。

【００７２】分散風量とは、加圧エアーによって、導入
管１０２’に送り込まれる風量のことである。その他の
条件にもよるが、この分散風量は、押さえて熱処理した
方が、トナー粒子の分散状態が向上、安定する為好まし
い。

【００７３】分散濃度とは、熱処理領域（具体的にはノ
ズル吐出領域）でのトナー粒子の分散濃度をいう。好適
な分散濃度はトナー粒子の比重によって異なり、分散濃
度を各トナー粒子の比重で割った値が、５０〜３００ｇ
／ｍ³、好ましくは５０〜２００ｇ／ｍ³で処理すること
が好ましい。

【００７４】処理温度とは、熱処理領域での温度をい
う。熱処理領域では中心から外側に向け温度勾配が実状
存在するが、この温度分布を低減して処理することが好
ましい。装置面からは、スタビライザー等により風を安
定化層流状態で供給する事が好ましい。分子量分布のシ
ャープなバインダ樹脂、例えば重量平均分子量／数平均
分子量が２〜２０を有するバインダー樹脂を使用してな
る非磁性トナーにおいては、バインダー樹脂のガラス転
移点＋１００℃以上〜ガラス転移点＋３００℃のピーク
温度範囲で処理することが好ましい。より好ましくはバ
インダー樹脂のガラス転移点＋１２０℃以上〜ガラス転
移点＋２５０℃のピーク温度範囲で処理する。なお、ピ
ーク温度範囲とはトナーが熱風と接触する領域での最高
温度をいう。

【００７５】分子量分布の比較的広いタイプのバインダ
ー樹脂、例えば重量平均分子量／数平均分子量が３０〜
１００を有するバインダー樹脂を使用してなる非磁性ト
ナーにおいては、バインダー樹脂のガラス転移点＋１０
０℃以上〜ガラス転移点＋３００℃のピーク温度範囲で
処理することが好ましい。さらに好ましくはバインダー
樹脂のガラス転移点＋１５０℃以上〜ガラス転移点＋２
８０℃のピーク温度範囲で処理する。これは、トナーの
形状並びに表面の均一性を向上させる為には、バインダ
ー樹脂の高分子量領域の改質をも達成できるよう高めの
処理温度に設定する必要が生じる為である。しかしなが
ら、処理温度を高めに設定すると逆に合一粒子が発生し
やすくなる為、熱処理前の流動化処理を多めに設定す
る、処理時の分散濃度を低めに設定する等のチューニン
グが必要となる。

【００７６】トナー粒子にワックスを添加すると合一粒
子が発生しやすくなる。そのため、熱処理前の流動化処
理（特に大粒径成分の流動化剤）を多めに設定する。処
理時の分散濃度を低めに設定する等のチューニングが形
状並びに形状のバラツキを押さえた均一なトナー粒子を
得る上で重要となる。この操作は分子量分布の比較的広
いタイプのバインダー樹脂を使用しているときや、球形
度を高めようとして、処理温度を高めに設定するときに
より重要となる。

【００７７】冷却風温度とは、冷却風導入部１０８から
導入される冷風の温度である。トナー粒子は瞬間的加熱
処理後、トナー粒子の凝集あるいは合一が発生しない温
度領域まで瞬時に冷却すべく、冷却風によりガラス転移
点以下の雰囲気下に戻すことが好ましい。この為、冷却
風の温度は、２５℃以下、好ましくは１５℃以下、さら
に好ましくは、１０℃以下で冷却する。しかしながら、
必要以上に温度を下げると条件によっては結露が発生す
る可能性があり、逆に副作用が生じるので注意が必要で
ある。本発明によるかかる瞬間的加熱処理では、次に示
す装置内の冷却水による冷却と併せて、バインダ樹脂が
溶融状態にある時間が非常に短い為、粒子相互および熱
処理装置の器壁への粒子付着がなくなる。この結果、連
続性生産時の安定性に優れ、製造装置の清掃頻度も極端
に少なくでき、また、収率を高く安定的に制御できる。

【００７８】吸引風量はブロアー１１３により、処理さ
れたトナー粒子をサイクロンに搬送する為のエアーをい
う。この吸引風量は、多くする方が、トナー粒子の凝集
性を低減させる意味で好ましい。

【００７９】冷却水温度とは、サイクロン１０９、１１
４ならびに導入管１０２”に設けられている冷却ジャケ
ット内の冷却水の温度をいう。冷却水温度は、２５℃以
下、好ましくは１５℃以下、さらに好ましくは１０℃以
下である。

【００８０】球形度（円形度）が高く、かつ、形状のバ
ラツキを小さく押さえる為には、さらに以下の工夫を施
すことが好ましい。

【００８１】熱風気流中に供給するトナー粒子量を一
定に制御し、脈動等を発生させないこと。このために
は； （ｉ）図１中１１５で使用されるテーブルフィーダーお
よび振動フィーダー等を複数種組み合わせて使用して、
定量供給性を高める。テーブルフィーダーおよび振動フ
ィーダーを使用して、精度の高い定量供給を行うことが
できれば、微粉砕あるいは分級工程を連結し、そのまま
オンラインで熱処理工程にトナー粒子を供給することも
可能となる；

【００８２】（ii）トナー粒子を圧縮空気で供給後、熱
風中に供給する前に、トナー粒子を試料供給室１０７内
で再分散させ、均一性を高める。例えば、二次エアーに
より再分散させる、バッファ部を設けてトナー粒子の分
散状態を均一化する、または同軸二重管ノズル等で再分
散させる等の手段を採用する；

【００８３】熱風気流中に噴霧供給した際のトナー粒
子の分散濃度を最適化かつ均一に制御すること。このた
めには；

【００８４】（ｉ）熱風気流中への供給は、全周方向か
ら均一に、かつ、高分散状態で投入する。より具体的に
は分散ノズルから供給する場合には、スタビライザ等を
有するノズルを使用し、個々のノズルから分散されるト
ナー粒子の分散均一性を向上させる；

【００８５】（ii）熱風気流中のトナー粒子の分散濃度
を均一化する為、ノズル本数は、前記したように少なく
とも３本以上、好ましくは、４本以上とできる限り多く
し、かつ、全周方向に対して、対称形で配置する。３６
０度全周領域に設けられたスリット部から均一にトナー
粒子を供給してもよい；

【００８６】すべての粒子に対して、均一な熱エネル
ギーがかかる様、トナー粒子が処理される領域での熱風
の温度分布がなき様制御され、かつ、熱風が層流状態に
制御されていること。このためには；

【００８７】（ｉ）熱風を供給する熱源の温度バラツキ
を低減すること； （ii）熱風供給前の直管部分をできる限り長くしたりす
る。または、熱風供給口付近に熱風を安定化させる為の
スタビライザを設けることも好ましい。さらに、図１に
例示した装置構成は、開放系であり、そのため外気と接
する方向に熱風が拡散する傾向にある為、熱風の供給口
を必要に応じて絞っても良い；

【００８８】トナー粒子が熱処理中に均一分散状態が
保持できるだけの流動化処理されていること。このため
には； （ｉ）トナー粒子の分散・流動性を確保する為、平均一
次粒子径（ピーク値）が５〜１５ｎｍ、好ましくは５〜
１２ｎｍの疎水化処理されてなる無機微粒子（特に、疎
水性シリカ、チタニア微粒子）が好ましい。添加量はト
ナー粒子１００重量部に対して、０．３〜５重量部、好
ましくは、０．５〜３重量部添加される；

【００８９】（ii）分散・流動性を向上させる為の混合
処理は、トナー粒子表面に均一かつ強く固定化されない
付着した状態で存在することが好ましい；

【００９０】トナー粒子表面が熱を受けた時点でもト
ナー粒子表面に各トナー粒子間のスペーサ効果が保持で
き軟化しない粒子がトナー粒子表面に存在させること。
このためには；

【００９１】（ｉ）前記した平均一次粒子径（ピーク
値）が１６〜２８ｎｍの範囲にあり、かつ１５ｎｍ未満
（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）と３０ｎｍより大（Ｃ）
の個数比がＢ／Ａ＞４かつＢ／Ｃ＞４である疎水性シリ
カを使用することが好ましい。トナー粒子表面の本粒子
の存在により、熱を受け始めた後においても、トナー粒
子表面が完全な樹脂成分のみの表面とはならず、トナー
粒子間においてスペーサ効果をもたらし、トナー粒子同
士の凝集・合一を防止する。この疎水性シリカと前記小
径の無機微粒子とをあわせて用いると表面被覆の観点か
らも好ましい。

【００９２】（ii）上記疎水性シリカは、トナー粒子１
００重量部に対して０．３〜３重量部、好ましくは０．
５〜２．５重量部の量で添加される。

【００９３】熱処理品の捕収は、熱を発生させないよ
う制御されてなること。このためには； （ｉ）熱処理ならびに冷却されてなる粒子は、配管系
（特にアール部分）ならびに通常トナー粒子の捕収で使
用されているサイクロンで発生する熱を押さえる為、チ
ラーでの冷却をすることが好ましい。

【００９４】熱の処理に寄与できる樹脂成分が少な
く、また比較的比重の大きい磁性トナーの処理において
は、熱処理される空間を円筒状に囲い、実質的に処理さ
れる時間を増加させたり、複数回の処理を行うことが好
ましい。

【００９５】以上、トナー粒子としては混練、粉砕法で
得られる粒子の形状制御について述べたが、上記した平
均円形度および円形度の分布を有するトナーであれば、
本発明は適用可能であり、例えば、湿式造粒（乳化重合
法、懸濁重合法等）で得られたものでも使用可能であ
る。

【００９６】以上のようにして得られたトナー粒子に外
添剤を添加する。外添剤としては、熱処理前に添加する
のに使用するものと同様の無機微粒子、例えば、シリ
カ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛等がチタン酸スト
ロンチウム等あるいは有機微粒子を使用することがで
き、トナー粒子１００重量部に対して、０．３〜５重量
部、好ましくは０．５〜３重量部添加されるが、熱処理
前と熱処理後で適宜添加量を調整して使用することが好
ましい。これらの微粒子は比較的大径のチタン酸金属塩
は疎水化処理をしていなくても使用できるが、シランカ
ップリング剤等で表面疎水化処理されていることが好ま
しい。

【００９７】上記外添剤としては、トナーの流動性を向
上させる観点からは、平均一次粒径が５〜３０ｎｍ、好
ましくは５〜２５ｎｍの無機微粒子を用いることが望ま
しい。また、トナーの環境安定性および耐久安定性を向
上させる観点からは、平均一次粒径が５０〜１０００ｎ
ｍ、好ましくは１００〜５００ｎｍの無機微粒子を用い
ることが望ましい。

【００９８】以上のようにして得られるトナーは、現像
装置がトナー規制ブレードと現像スリーブとの圧接部を
通過させることによりトナーの帯電が行われる１成分現
像方式を採用していても、またはキャリアとの摩擦によ
りトナーの帯電が行われる２成分現像方式を採用してい
ても有効に使用され得る。一般に、トナー粒子にかかる
ストレスは２成分現像方式より１成分現像方式の方が大
きいため、１成分現像方式で使用されるトナーは、２成
分現像方式で使用されるトナー以上に耐ストレス性が要
求される。また、現像の方法は接触現像、非接触現像い
ずれの場合にも好適に使用できる。

【００９９】本発明のトナーは、近年要求の高い、高画
質、低消費（色材高充填型）、省エネルギー定着方式に
適した低軟化点のバインダ樹脂を主成分とし、色材部数
を高充填した小粒径トナーにおいても、トナー担持体
（キャリア，現像スリーブ，現像ローラー等）、感光
体、転写部材に対する適度な付着性そして移動性に優れ
る為、流動性に優れ、帯電の均一性が向上され、長期に
渡って安定した耐久特性を有する。

【０１００】

【樹脂の製造例】（ポリエステル樹脂Ａ、Ｂ、Ｃの製造
例）温度計、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサ
ー、および窒素導入管を取り付けたガス製４つ口フラス
コに、表１に示すモル比でアルコール成分および酸成分
を重合開始剤（ジブチル錫オキシド）とともに入れた。
これをマントルヒーター中において窒素気流下にて、撹
拌しながら加熱することにより反応させた。そして、こ
の反応の進行は、酸価を測定することにより追跡した。
所定の酸価に達した時点でそれぞれ反応を終了させて室
温まで冷却し、ポリエステル樹脂を得た。得られた各ポ
リエステル樹脂１ｍｍ以下に粗砕したものを以下のトナ
ーの製造で用いた。なお、ここで得られたポリエステル
樹脂の物性は、表１に示す通りの数平均分子量（Ｍ
ｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍ
ｎ）、ガラス転移点（Ｔｇ）、軟化点（Ｔｍ）、酸価お
よび水酸価を有する。

【０１０１】なお、表中、ＰＯは、ポリオキシプロピレ
ン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）プロパンをＥＯは、ポリオキシエチレン（２，０）
−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
ＧＬはグリセリンを、ＴＰＡはテレフタル酸を、ＴＭＡ
はトリメリット酸を、ＦＡはフマル酸を表す。

【０１０２】

【表１】

【０１０３】表１に示す各種物性は以下の用にして測定
した。 ・樹脂のガラス転移点Ｔｇの測定 示差走査熱量計（ＤＳＣ−２００：セイコー電子社製）
を用いて、リファレンスをアルミナとし、１０ｍｇの試
料を昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件で２０〜１２０℃の
間で測定し、メイン吸熱ピークのショルダー値をガラス
転移点とした。

【０１０４】・樹脂の軟化点Ｔｍの測定 フローテスター（ＣＦＴ−５００：島津製作所社製）を
用い、ダイスの細孔（径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）、加圧２
０ｋｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃ
ｍ³の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出
終了点の高さの１／２に相当する温度を軟化点とした。

【０１０５】・分子量の測定 分子量はゲルバーミエーションクロマトグラフィ（８０
７−ＩＴ型；日本分光工業社製）を使用し、キャリア溶
媒としてテトラヒドロフランを使用して、ポリスチレン
換算により分子量を求めた。

【０１０６】・酸価 酸価は、１０ｍｇの試料をトルエン５０ｍｌに溶解し、
０．１％のブロムチモールブルーとフェノールレッドの
混合指示薬を用いて、予め標定されたＮ／１０の水酸化
カリウム／アルコール溶液で滴定し、Ｎ／１０水酸化カ
リウム／アルコール溶液の消費量から算出した値であ
る。

【０１０７】・水酸価 水酸価は、秤量された試料を無水酢酸で処理し、得られ
たアセチル化合物を加水分解し、遊離する酢酸を中和す
るのに必要な水酸化カリウムのｍｇで表した。

【０１０８】（ポリエステル系樹脂Ｄ（Ｌ体）の製造
例）温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導
入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキ
シプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキ
シフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）
−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸およびフマ
ル酸を重量比８２：７７：１６：３２：３０に調整して
重合開始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れ
た。これをマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、２
２０℃で撹拌しつつ反応させた。得られたポリエステル
系樹脂Ｄ（Ｌ体）の軟化点は１１０℃、ガラス転移点は
６０℃、酸価は１７．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

【０１０９】（ポリエステル系樹脂Ｅ（Ｈ体）の製造
例）スチレンおよび２−エチレンヘキシルアクリレート
を重量比１７：３．２に調整し、重合開始剤であるジグ
ミルパーオキサイドとともに滴下ロートに入れた。一
方、温度計、撹拌器、流下式コンデンサーおよび窒素導
入管を取り付けたガラス製４つ口フラスコに、ポリオキ
シプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキ
シフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，２）
−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、
イソドデセニル無水コハク酸、テレフタル酸、無水１，
２，４−ベンゼントリカルボン酸およびアクリル酸を重
量比４２：１１：１１：１１：８：１に調整して重合開
始剤であるジブチル錫オキサイドとともに入れた。これ
をマントルヒーター中で窒素雰囲気下にて、１３５℃で
撹拌しつつ、滴下ロートよりスチレン等を滴下した後、
昇温して２３０℃で反応させた。得られたポリエステル
系樹脂Ｅ（Ｈ体）の軟化点は１５０℃、ガラス転移点は
６２℃、酸価は２４．５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

【０１１０】実施例 顔料マスタバッチの製造 以下フルカラートナーの製造に使用する顔料は、それぞ
れ、実施例で使用する熱可塑性樹脂とC. I. Pigment Bl
ue１５−３とを重量比で７：３の割合で加圧ニーダーに
仕込み、１２０℃で１時間混練した。冷却後、ハンマー
ミルで粗粉砕し、顔料含有率３０ｗｔ％の顔料マスター
バッチを得た。

【０１１１】トナーの製造例 フルカラートナー 製造例 Ｃ−１ 樹脂製造例で得られたポリエステル樹脂Ａ１００重量部
に対して、C. I. Pigment Blue１５−３を４．０重量部
含有相当のマスターバッチと荷電制御剤としてサリチル
酸の亜鉛錯体（Ｅ−８４：オリエント化学工業社製）
２．０重量部、酸化型低分子量ポリプロピレン（１００
ＴＳ：三洋化成社製；軟化点１４０℃、酸価３．５）
１．０重量部をヘンシェルミキサーで十分混合した後、
２軸押し出し混練機（ＰＣＭ−３０：池貝鉄工社製）の
排出部を取り外したものを使用して、溶融混練した後冷
却した。得られた混練物を冷却ベルトで冷却した後、フ
ェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴ
Ｍ：川崎重工業社製）で平均粒径１０〜１２μｍまで粉
砕し、さらに、ジェット粉砕機（ＩＤＳ：日本ニューマ
チック工業社製）で平均粒径６．６μｍまで粉砕粗粉分
級した後、微粉分級をロータ型分級機（ティープレック
ス型分級機タイプ：１００ＡＴＰ：ホソカワミクロン社
製）を使用して体積平均粒径７．１μｍのシアントナー
粒子（Ｃ−１）を得た。

【０１１２】製造例 Ｃ−２ 樹脂製造例で得られたポリエステル樹脂（樹脂Ｂと樹脂
Ｃを８０：２０の割合でブレンドしたもの）を用いた以
外はＣ−１と同様にして、体積平均粒径７．２μｍのシ
アントナー粒子（Ｃ−２）を得た。

【０１１３】製造例 Ｂｋ−１ ポリエステル系樹脂Ｄ（Ｌ体）を４０重量部、ポリエス
テル系樹脂Ｅ（Ｈ体）を６０重量部、ポリエチレンワッ
クス（８００Ｐ；三井石油化学工業社製；１６０℃にお
ける溶融粘度５４００ｃｐｓ；軟化点１４０℃）２重量
部、ポリプロピレンワックス（ＴＳ−２００；三洋化成
工業社製；１６０℃における溶融粘度１２０ｃｐｓ；軟
化点１４５℃；酸価３．５ＫＯＨｇ／ｇ）２重量部、酸
性カーボンブラック（モーガルＬ；キャボット社製；ｐ
Ｈ２．５；平均１次粒径２４ｎｍ）８重量部および下記
式で示される負荷電制御剤２重量部；

【化１】 をヘンシェルミキサーで充分混合し、二軸押出混練機で
溶融混練後、冷却しその後、ハンマーミルで粗粉砕しジ
ェット粉砕機で微粉砕した後、分級して体積平均粒径
７．２μｍのトナー粒子Ｂｋ−１を得た。

【０１１４】磁性黒トナー 製造例 Ｂｋ−２ ポリエステル系樹脂Ｄ（Ｌ体）を４０重量部、ポリエス
テル系樹脂Ｅ（Ｈ体）を６０重量部、ポリエチレンワッ
クス（８００Ｐ；三井石油化学工業社製；１６０℃にお
ける溶融粘度５４００ｃｐｓ；軟化点１４０℃）２重量
部、ポリプロピレンワックス（ＴＳ−２００；三洋化成
工業社製；１６０℃における溶融粘度１２０ｃｐｓ；軟
化点１４５℃；酸価３．５ＫＯＨｍｇ／ｇ）２重量部、
磁性粒子（マグネタイト；ＥＰＴ−１０００：戸田工業
社製）５０重量部および負荷電制御剤としてクロム錯体
（アイゼンスピロンブラックＴＲＨ；保土ケ谷化学工業
社製）２重量部をヘンシェルミキサーで充分混合し、二
軸押出混練機で溶融混練後、冷却しその後、ハンマーミ
ルで粗粉砕しジェット粉砕機で微粉砕した後、分級して
体積平均粒径７．１μｍのトナー粒子Ｂｋ−２を得た。

【０１１５】バインダ型キャリア キャリア−１ ポリエステル系樹脂（花王社製：ＮＥ−１１１０）１０
０重量部、磁性粒子（マグネタイト；ＥＰＴ−１００
０：戸田工業社製）７００重量部およびカーボンブラッ
ク（モーガルＬ；キャボット社製）２重量部をヘンシェ
ルミキサーで充分混合し、二軸押出混練機でシリンダ部
１８０℃、シリンダヘッド部１７０℃に設定し、溶融混
練した。この混練物を冷却しその後、ハンマーミルで粗
粉砕しジェット粉砕機で微粉砕、分級してキャリア粒子
を得た。この際、微粉砕ならびに分級条件を変えること
により、体積平均粒径４５μｍのキャリア粒子キャリア
−１を得た。

【０１１６】コートキャリア キャリア−２ 撹拌器、コンデンサー、温度計、窒素導入管、滴下装置
を備えた容量５００ｍｌのフラスコにメチルエチルケト
ンを１００重量部仕込んだ。窒素雰囲気下８０℃でメチ
ルメタクリレート３６．７重量部、２−ヒドロキシエチ
ルメタクリレート５．１重量部、３−メタクリロキシプ
ロピルトリス（トリメチルシロキシ）シラン５８．２重
量部および１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−
カルボニトリル）１重量部を、メチルエチルケトン１０
０重量部に溶解させて得られた溶液を２時間にわたり反
応器中に滴下し５時間熟成させた。

【０１１７】得られた樹脂に対して、架橋剤としてイソ
ホロンジイソシアネート／トリメチロールプロパンアダ
クト（ＩＰＤＩ／ＴＭＰ系：ＮＣＯ％＝６．１％）をＯ
Ｈ／ＮＣＯモル比率が１／１となるように調整した後メ
チルエチルケトンで希釈して固形比３重量％であるコー
ト樹脂溶液を調製した。

【０１１８】コア材として焼成フェライト粉Ｆ−３００
（体積平均粒径：５０μｍ、パウダーテック社製）を用
い、上記コート樹脂溶液をコア材に対する被覆樹脂量が
１．５重量％になるようにスピラコーター（岡田精工社
製）により塗布・乾燥した。

【０１１９】得られたキャリアを熱風循環式オーブン中
にて１６０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェラ
イト粉バルクを目開き１０６μｍと７５μｍのスクリー
ンメッシュを取り付けたフルイ振とう器を用いて解砕
し、体積平均粒径４７μｍのキャリア−２を得た。

【０１２０】なお平均粒径、その分布に付いては、コー
ルタマルチサイザーＩＩ（コールタカウンタ社製）を用
い、アパチャーチューブ径５０μｍで測定した。キャリ
アの粒径はコールタマルチサイザーＩＩ（コールタカウ
ンタ社製）を用い、アパチャーチューブ径１５０μｍで
測定した。

【０１２１】上記で得られたトナーＣ−１〜Ｃ−２、ト
ナーＢｋ−１〜Ｂｋ−２を表２にしめした無機微粒子と
組み合わせて前処理を行ない、次に図１の構成を有する
瞬間過熱装置により熱処理を行ない、最後に表２中に示
した無機微粒子と組み合わせて後処理を行ないトナーＡ
〜Ｐを得た。前処理条件、熱処理条件、後処理条件は下
記する。

【０１２２】

【表２】

【０１２３】表２中に示した無機微粒子の番号は下記す
る無機微粒子番号を表わす。 無機微粒子１（疎水性シリカ：疎水化度５５％、平均一
次粒径７ｎｍ、ＴＳ５００；キャボジル社製）１５ｎｍ
以下（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）と３０ｎｍより大
（Ｃ）の個数比がＢ／Ａ＝０．１、Ｂ／Ｃ＝０であっ
た。 無機微粒子２（疎水性シリカ：疎水化度４８％、平均一
次粒径１２ｎｍ、Ｒ９７４；日本アエロジル社製）１５
ｎｍ以下（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）と３０ｎｍより
大（Ｃ）の個数比がＢ／Ａ＝０．３、Ｂ／Ｃ＝０であっ
た。 無機微粒子３（疎水性シリカ：疎水化度６５％、平均一
次粒径３５ｎｍ、ＮＡＸ５０；日本アエロジル社製）１
５ｎｍ以下（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）と３０ｎｍよ
り大（Ｃ）の個数比がＢ／Ａ＝１５、Ｂ／Ｃ＝０．５で
あった。 無機微粒子４ ＡＥＲＯＳＩＬ ９０Ｇ（日本アエロジ
ル社製）（シリカ微粒子）をヘキサメチレンジシラザン
で表面処理したもの（疎水化度６７％、平均一次粒径２
２ｎｍ）。１５ｎｍ以下（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）
と３０ｎｍより大（Ｃ）の個数比がＢ／Ａ＝８かつＢ／
Ｃ＝１３であった。 （疎水性酸化チタンの製造例）−無機微粒子５

【０１２４】硫酸法によって含水酸化チタンを得、これ
を洗浄した後３００℃で焼成し、平均１次粒子径１５ｎ
ｍの酸化チタンを得た。この酸化チタン２重量％の割合
で水系中で混合撹拌しながら、疎水化剤としてｎ−ブチ
ルトリメトキシシランを酸化チタン粒子に対して１０重
量％の割合で添加混合し、混合物を乾燥、解砕してＢＥ
Ｔ比表面積１１２ｍ²／ｇ、疎水化度５５％の疎水性酸
化チタン微粒子無機微粒子５を得た。 （疎水性酸化チタンの製造例）−無機微粒子６

【０１２５】硫酸法によって含水酸化チタンを得、これ
を洗浄した後３００℃で焼成し、平均１次粒子径２１ｎ
ｍの酸化チタンを得た。前記酸化チタンに、２重量％の
割合で水系中で混合撹拌しながら、疎水化剤としてｎ−
ブチルトリメトキシシランを酸化チタン粒子に対して１
０重量％の割合で添加混合し、混合物を乾燥、解砕して
疎水化度５５％の疎水性酸化チタン微粒子無機微粒子６
を得た。

【０１２６】この無機微粒子６は、平均１次粒子径２１
ｎｍで１５ｎｍ以下（Ａ）と１５〜３０ｎｍ（Ｂ）と３
０ｎｍより大（Ｃ）の個数比がＢ／Ａ＝９かつＢ／Ｃ＝
８であった。 無機微粒子ａ 平均一次粒径２５０ｎｍのルチル型二酸
化チタン（ＫＲ−３８０；チタン工業社製）を水系中で
ｎ−ブチルトリメトキシシランで表面処理したもの（疎
水化度５０％） 無機微粒子ｂ ＜疎水性チタン酸ストロンチウム粒子の
製造＞ （チタン酸ストロンチウム粒子Ａ）酸化チタンと炭酸ス
トロンチウムを焼結させ、個数平均粒径２５０ｎｍのチ
タン酸ストロンチウム粒子Ａを得た。

【０１２７】Ａに対して塩酸溶液中で炭酸ストロンチウ
ムの溶出処理を施し、洗浄、乾燥させ、チタン酸ストロ
ンチウム粒子Ａ０を得た。

【０１２８】得られたＡ０をＸ線回折によって定性分析
したところ、炭酸ストロンチウムのピークは検出されな
かった。

【０１２９】Ａ０に乾式法でｎ−ブチルトリメトキシシ
ランを０．５ｗｔ％表面処理して、疎水性チタン酸スト
ロンチウム粒子Ａ１（無機微粒子ｂ）を得た。

【０１３０】前処理条件 ヘンシェルミキサーで（周速４０ｍ／ｓｅｃ，６０秒
間）混合処理した。 熱処理条件 現像剤供給部； テーブルフィーダー＋振動フィーダー 分散ノズル ； ４本（全周に対して、各９０度の対称
形配置） 噴出角度 ； ３０度 熱風風量 ； ８００Ｌ／ｍｉｎ 分散風量 ； ５５Ｌ／ｍｉｎ 吸引風量 ； −１２００Ｌ／ｍｉｎ 分散濃度 ； １００ｇ／ｍ³ 滞留時間 ； ０．５秒 冷却風温度 ； １５℃ 冷却水温度 ； １０℃ 処理温度 ； 表２に示す。 後処理条件 ヘンシェルミキサーで（周速４０ｍ／ｓｅｃ，１５０秒
間）混合処理した。

【０１３１】以上、実施例１〜１２、比較例１〜３で得
られたトナーについてクリーニング性、飛び散り、耐熱
性、ＳＬ上観察による評価を行なった。結果を下記表３
に示す。

【０１３２】（クリーニング特性１）１成分方式の場合
（実施例１〜９、比較例１〜３） フルカラープリンタ「Color PageProＴＭ ＰＳ」（ミ
ノルタ製）にてＬ／Ｌ（低温低湿環境）では５０枚複写
後（初期）評価を行い、Ｎ／Ｎ環境では５０枚複写後
（初期）及び２０００枚複写後（耐久後）にそれぞれ感
光体上、中間転写体上を目視で評価した。なお、複写は
所定のプリントパターンでＢ／Ｗ比が６％の条件で行っ
た。 （判定基準） ○：フィルミングおよびＢＳの発生がなく問題のなかっ
た。 △：どちらか片方でフィルミングおよびＢＳの発生がみ
られるが画像上には見えなかった。 ×：フィルミングおよびＢＳの発生があり画像上でも確
認できた。

【０１３３】（クリーニング特性２）２成分方式の場合
（実施例１０、１１） スタータをフルカラーコピー機（ＣＦ９００：ミノルタ
社製）にセットし、画像部が１５％の原稿を用いてＬ／
Ｌ（低温低湿環境）では１００枚複写後（初期）評価を
行い、Ｎ／Ｎ環境では１００枚複写後（初期）及び５万
枚耐刷試験し、感光体上のフィルミングおよびＢＳの発
生状況を評価した。 （判定基準） ○：フィルミングおよびＢＳの発生がなかった。 △：フィルミングおよびＢＳの発生があるが画像上には
見えなかった。 ×：フィルミングおよびＢＳの発生があり画像上でも確
認できた。

【０１３４】（飛び散り）１成分方式の場合（実施例１
〜９、比較例１〜３） トナーの品質評価として、Ｎ／Ｎ初期、耐久後の画像を
評価した。フルカラープリンタ「Color PageProＴＭ
ＰＳ」（ミノルタ製）を用いた。 （判定基準） ○：複写画像上に飛び散りの発生はほとんどみられなか
った。 △：複写画像上に飛び散りが若干発生しているものの、
実用上問題なかった。 ×：複写画像上に飛び散りが多数発生しており、画像ボ
ケなど実用上問題があった。

【０１３５】（飛び散り）２成分方式の場合（実施例１
０、１１） トナーの品質評価として、Ｎ／Ｎ初期、耐久後の画像を
評価した。フルカラーコピー機（ＣＦ９００：ミノルタ
社製）を用いた。 （判定基準） ○：複写画像上に飛び散りの発生はほとんどみられなか
った。 △：複写画像上に飛び散りが若干発生しているものの、
実用上問題なかった。 ×：複写画像上に飛び散りが多数発生しており、画像ボ
ケなど実用上問題があった。

【０１３６】（ＳＬ上観察） １成分方式の場合（実施例１〜９、比較例１〜３） フルカラープリンタ「Color PageProＴＭ ＰＳ」（ミ
ノルタ製）にてＮ／Ｎの初期及び２０００枚連続複写後
（耐久後）にそれぞれベタ画像をプリントし、スリーブ
上と画像を観察した。 （判定基準） ○：スリーブ上にスジ、ムラの発生はなかった。 △：スリーブ上にスジあるいはムラが若干発生している
ものの、複写画像上に縦スジがなく、実用上問題なかっ
た。 ×：スリーブ上にスジあるいはムラが発生しており、複
写画像上にも縦スジの発生やトナーこぼれなど実用上問
題があった。

【０１３７】（耐熱性）５０ｃｃガラスビンにトナーを
１０ｇ入れ、栓をし、５５℃、２４ｈの条件で恒温槽内
に保管する。取り出した後、軽くシェイクし、Ａ４ペー
パー上にトナーをひろげて観察した。 （判定基準） ○：容易にほぐれ、凝集した粒子がなかった。 △：一部軟凝集しているが、容易にほぐれた。 ×：凝集固化した粒子やほぐれない固まりがあった。

【０１３８】

【表３】

【０１３９】

【発明の効果】本発明のトナーは、球形および球形に近
い均一な形状のトナー特性を生かしつつ、さらに、耐熱
性、クリーニング性に優れ、飛び散り、画像スジ等のな
い優れた画像を形成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 瞬間的加熱処理を行なうための装置の概略構
成図。

【図２】 図１の装置における試料噴射室の概略水平断
面図。

【符号の説明】

１０１： 熱風発生装置 １０２、１０２’、１０２”： 導入管 １０３： 試料噴射ノズル １０４： 滞留した粉体 １０５： トナー粒子 １０６： 熱風噴射ノズル １０７： 噴射室 １０８： 冷却風導入部 １０９： サイクロン １１１： 製品タンク １１２： バグフィルター １１３： ブロアー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 筒井 主税 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 中村 稔 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 福田 洋幸 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともバインダ樹脂および着色剤を
   含有し、平均円形度が０．９６０〜１．０、円形度の標
   準偏差が０．０４０以下のトナーであって、平均一次粒
   径が１６〜２８ｎｍ、１５ｎｍ未満の粒径を有する粒子
   の個数（Ａ）と１５〜３０ｎｍの粒径を有する粒子の個
   数（Ｂ）と３０ｎｍより大きな粒径を有する粒子の個数
   （Ｃ）とがＢ／Ａ＞４且つＢ／Ｃ＞４であるシリカを含
   有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。
2. 【請求項２】 前記シリカが疎水化剤により表面処理さ
   れていることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像
   用トナー。
3. 【請求項３】 前記シリカがトナーの表面に固着されて
   いることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像用ト
   ナー。
4. 【請求項４】 さらに平均一次粒径５〜１５ｎｍの無機
   微粒子がトナーの表面に固着されていることを特徴とす
   る請求項３記載の静電潜像現像用トナー。
5. 【請求項５】 疎水化剤で表面処理された平均一次粒径
   ５〜３０ｎｍの無機微粒子がトナーに外添混合されてい
   ることを特徴とする請求項３記載の静電潜像現像用トナ
   ー。
6. 【請求項６】 さらに平均一次粒径５０〜１０００ｎｍ
   の無機微粒子がトナーに外添混合されていることを特徴
   とする請求項５記載の静電潜像現像用トナー。