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ITMI950644A1 - Emulsioni a base di polimeri acrilici - Google Patents

Emulsioni a base di polimeri acrilici Download PDF

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Publication number
ITMI950644A1
ITMI950644A1 IT95MI000644A ITMI950644A ITMI950644A1 IT MI950644 A1 ITMI950644 A1 IT MI950644A1 IT 95MI000644 A IT95MI000644 A IT 95MI000644A IT MI950644 A ITMI950644 A IT MI950644A IT MI950644 A1 ITMI950644 A1 IT MI950644A1
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IT
Italy
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weight
acrylic polymers
emulsions based
aqueous emulsions
polymers according
Prior art date
Application number
IT95MI000644A
Other languages
English (en)
Inventor
Nerini Ivan Fuso
Massimo Cesana
Daniele Becchi
Original Assignee
Atochem Elf Italia
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Atochem Elf Italia filed Critical Atochem Elf Italia
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Publication of ITMI950644A0 publication Critical patent/ITMI950644A0/it
Priority to DE69602792T priority patent/DE69602792T2/de
Priority to EP96104492A priority patent/EP0735561B1/en
Priority to PL96313553A priority patent/PL188193B1/pl
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Priority to US08/939,908 priority patent/US5888581A/en
Application granted granted Critical
Publication of IT1275993B1 publication Critical patent/IT1275993B1/it
Priority to US09/226,147 priority patent/US6060520A/en

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
    • H01J29/02—Electrodes; Screens; Mounting, supporting, spacing or insulating thereof
    • H01J29/10—Screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored
    • H01J29/18—Luminescent screens
    • H01J29/28—Luminescent screens with protective, conductive or reflective layers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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Abstract

EMULSIONI ACQUOSE A BASE DI POLIMERI ACRILICI E LORO USO PER LA PREPARAZIONE DI FILM DA IMPIEGARSI NEI PROCESSI DI PREPARAZIONE DI TUBI A RAGGI CATONICI, AVENTI TEMPERATURA DI FILMAZIONE FRA CIRCA 20 E 40°C CHE DOPO ESSICCAZIONE PRODUCONO FILM CHE, SOTTOPOSTI A RISCALDAMENTO IN ATMOSFERA DI AZOTO, HANNO UNA PARDITA IN PESO, PER FILM DI SPESSORE 1-2 MM, E PER IL SEGUENTE CICLO DI RISCALDAMENTO:11°C/MINUTO DA 25 A 375°C,5°C/MINUTO DA 375 A 440°C,ISOTEMA A 440°C PER 45 MINUTI,RISPETTIVAMENTE DI:DA 25 A 245°C MINORE DEL 15% IN PESODA 245 A 375°C DA 30 A 70% IN PESODA 375 A 440°C DEL 97-99% IN PESODOPO L'ISOTERMA A 440°C IL RESIDUO RIMANENTE E' MINORE DI CIRCA 0,3% IN PESO, LA PENDENZA DELLA CURVA DEL PUNTO DI ON SET VARIANDO DA 0,03 A 0,08 MG/"K, E A 360°C DA 0,12 A 0,30 MG/"K; LA TEMPERATURA DI ON SET ESSENDO AL MASSIMO DI 360°C.

Description

Descrizione dell'invenzione industriale a nome:
La presente invenzione si riferisce a emulsioni a base di polimeri acrilici. In particolare le emulsioni dell'invenzione sono adatte per la preparazione di schermi luminescenti metallizzati per tubi a raggi catodici.
Più specificamente l'invenzione riguarda l'impiego di emulsioni speciali a base di polimeri acrilici come singolo strato che può essere volatilizzato per depolimerizzazione senza combustione con trascurabile residuo organico simultaneamente alla saldatura del pannello all'imbuto del CRT (tubo a raggi catodici).
Sono noti metodi di filmatura che utilizzano lacche fu -mogene a base di solventi che quando sono depositate su uno strato di fosforo umido producono un film sottile e continuo sul quale poi si condensa uno strato metallico per evaporazione (sputtering).
Tali processi producono manufatti di buone caratteristiche, tuttavia hanno lo svantaggio di richiedere l'impiego di solvente che deve essere successivamente evaporato e recuperato per evitare inquinamenti ambientali. Gli impianti di produzione richiedono pertanto unità per il recupero del solvente.
Per questo motivo sono stati da tempo studiati film che derivano dall'essiccamento di emulsioni acquose.
Sul pannello che porta lo schermo si deposita l'emulsione acquosa che viene essiccata per riscaldamento.
Lo scopo di questo film polimerico è di eliminare la superficie irregolare delle particelle di fosforo, che costituiscono lo schermo, e di provvedere un substrato molto uniforme sul quale si va poi a depositare il metallo evaporato per formare una superficie simile a uno specchio per riflettere la luce dello schermo.
Grazie a questo film polimerico il metallo non penetra nello schermo sottostante anche se le particelle di fosforo possono sporgere al di fuori del film.
Lo schermo poi subisce un trattamento ad elevata temperatura da 400-450°C (il cosiddetto baked-out) per rimuovere il film polimerico. I prodotti gassosi di decomposizione del film polimerico fuoriescono dai fori dello strato metallico.
Uno svantaggio di questo processo è che i residui carboniosi derivanti dalla decomposizione del film portano ad una insufficiente brillantezza dello schermo.
Questi processi richiedono pertanto un processo aggiuntivo di lenta precottura per rimuovere completamente tutti i materiali organici.
Sono noti anche processi in cui si impiegano quantitativi sufficienti di aria durante la cottura per volatilizzare il polimero acrilico. Si vedano ad esempio i brevetti USP 4,217,015 e USP 4,350,514.
Questo richiede modifiche di processo per l'inserimento dell'aria portando a processi più costosi e complicati.
Emulsioni acquose a base di polimeri acrilici capaci di formare film per la preparazione di tubi catodici sono descritte nel brevetto USP 5,145,511. Si tratta di un processo per la fabbricazione di tubi catodici con uno stadio unico di eliminazione del film derivante dall'emulsione contemporaneamente alla saldatura (sealing) del pannello del tubo catodico.
A questo proposito occorre osservare che non una qualsiasi emulsione acrilica che sia filmogena può essere impiegata nel processo del brevetto indicato da un punto di vista industriale. Infatti prove effettuate dalla Richiedente (si vedano gli esempi più avanti) hanno mostrato che le emulsioni a base di esteri acrilici utilizzate in detto brevetto non riescono a rispondere industrialmente, cioè in tempi vantaggiosi, rispetto ai processi convenzionali. I tempi richiesti per avere la decomposizione del film sono elevati. Infatti dette prove hanno mostrato che la decomposizione di detti polimeri acrilici lascia anche dei residui organici sensibili, dell'ordine di circa 0,5-2% in peso che sono detrimenti per la brillantezza degli schermi.
La Richiedente ha inaspettatamente trovato che è possibile superare gli svantaggi dei processi dell'arte nota sia in termini di tempi di decomposizione del film sia in termini di brillantezza dell'immagine, utilizzando una particolare emulsione acquosa a base di polimeri acrilici che consente di realizzare un film che-contiene i fosfori che ha la seguente combinazione di proprietà:
il film può essere volatilizzato simultaneamente durante la saldatura del pannello all'imbuto del CRT;
il film volatilizza per depolimerizzazione senza lasciare residui organici o in ogno caso minori dello 0,3% in peso,·
il film viene volatilizzato in assenza di ossigeno consentendo di eliminare le apparecchiature accessorie per l'introduzione di aria ricca in ossigeno;
il film si decompone ad una temperatura inferiore alla temperatura di fusione della "fritta", intendendo per "fritta" la complessa composizione costituita dall'emulsione, fosfori ed altri componenti che servono per la deposizione dello strato di materiale che deve essere attivato nel tubo catodico,·
il film si decompone ad una velocità tale da impedire la formazione di bolle che causerebbero il distacco del film di alluminio (il cosiddetto fenomeno di blistering); l'assenza di residuo organico o quantità minori dello 0,3%, preferibilmente minori di 0,05%, più preferibilmente minori di 0,01% in peso produce un sensibile miglioramento della brillantezza dello strato luminescente con conseguenti maggiori rendimenti nella definizione dell'immagine del tubo catodico.
Costituisce oggetto della presente invenzione una emulsione acquosa a base di polimeri acrilici ed aventi temperatura di filmazione fra circa 20 e 40°C che dopo essiccazione producono film che, sottoposti a riscaldamento in atmosfera di azoto, hanno una perdita in peso, per film di spessore 1-2 mm, e per il seguente ciclo di riscaldamento:
ll°C/minuto da 25 a 375°C,
5°C/minuto da 375 a 440°C,
isoterma a 440°C per 45 minuti,
rispettivamente di:
da 25 a 245°C minore del 15% in peso
da 245 a 375°C da 30 a 70% in peso
da 375 a 440°C del 97-99% in peso
dopo l'isoterma a 440°C il residuo rimanente è minore di circa 0,3% in peso, la pendenza della curva nel punto di on set variando da 0,03 a 0,08 mg/°K, e a 360°C da 0,12 a 0,30 mg/°K,· la temperatura di on set essendo al massimo di 300°C, preferibilmente fra 220 e circa 285°C.
Preferibilmente la perdita in peso nel tratto da 25 a 245°C è minore del 5% in peso, da 245 a 375°C la perdita in peso è del 40-60% in peso, da 375 a 440°C è del 98-99% in peso, dopo l'isoterma a 440°C è minore dello 0,05%, più preferibilmente minore di 0,01% in peso.
La pendenza della curva preferita nel punto di on set è compresa fra 0,06 e 0,08 mg/°K; a 360°C è di 0,15 a 0,25 mg/°K.
Emulsioni acquose a base di polimeri acrilici che soddisfano ai criteri sopra indicati, durante il processo di formazione del tubo a raggi catodici hanno preferibilmente la seguente composizione:
A) metacrilato di butile da 40-75 parti in peso
B) metilmetacrilato da 15-50 parti in peso
C) acido metacrilico da 0,5-5 parti in peso
D) acrilato di etile da 4-15 parti in peso
Le percentuali di A, B, CeD si intendono come comonomeri di partenza utilizzati nel processo di preparazione dell'emulsione .
Questi sono i monomeri preferiti.
Preferibilmente i polimeri dell'emulsione della presente invenzione sono non reticolati e non reticolabili nelle condizioni di preparazione dell'emulsione e nel trattamento termico sotto indicato che simula il processo di preparazione dei CRT.
Come componente A) invece di metacrilato di butile si possono usare ad esempio metacrilato di -lauroile, -decile, -undecile, -etile, -propile, -etilesile, ecc.
Come componente C) al posto di acido metacrilico si possono usare altri acidi carbossilici polimerizzabili quali acido acrilico, acido itaconico, ecc.. Al posto di D) si può usare acrilato di metile tenuto conto del peso molecolare relativo e della diversa temperatura di filmazione dei polimeri contenenti questo comonomero.
L'aggiunta del componente D) ha lo scopo di regolare la velocità di decomposizione al livello desiderato senza peraltro limitare i fenomeni di zipping che sono una conseguenza dei monomeri A) e B).
Il rapporto fra il componente A) e B) deve essere tale da dare una temperatura minima di filmazione tra circa 20 e 40°C.
L'emulsione acquosa oggetto del brevetto preferibilmente dà polimeri lineari non reticolati e non reticolabili durante il ciclo termico, còme sotto definito, a cui viene assogettato il film durante l'applicazione che porta alla formazione del CRT, per cui anche sotto questo punto di vista non si producono residui carboniosi.
La temperatura minima di filmazione (TMF) dell'emulsione deve essere tale da produrre il film fra circa 20 e 40°C con o senza l'impiego di agenti coalescenti.
Questi saranno aggiunti nel caso in cui la composizione dei monomeri sia tale da produrre una TMF più elevata.
In questo caso quantità dell'ordine di qualche percento in peso, dell'ordine da 3 a 7% in peso, come dibutilglicole diacetato (DBGA) possono essere aggiunte senza modificare sostanzialmente le proprietà dell'emulsione.
Altri coalescenti sono ad esempio il propilenglicolemonometiletere ecc.
A titolo indicativo si può utilizzare la temperatura di transizione vetrosa (Tg) nel punto di on set come indice di filmazione .
La Tg in genere è compresa tra 40 e 65°C.
La distribuzione del diametro delle particelle è preferibile che sia del tipo monomodale, di dimensioni generalmente comprese tra 100 e 200 nm, escludendo particelle grossolane o aggregati di particelle che portano ad una distribuzione bimodale. Preferibilmente le dimensioni sono tra 120 e 170 nm.
La polidispersione delle dimensioni delle particelle è stretta, in genere minore di 0,1.
I pesi molecolari medi ponderali (Mw) sono generalmente fra 100.000 e 500.000. La distribuzione dei pesi molecolari Mw/Mn (Mn peso molecolare medio numerico) è abbastanza ampia in genere da 3,5 a 6.
II processo di preparazione dell'emulsione dell'invenzione è un processo convenzionale, preferibilmente in semi-batch, che utilizza tensioattivi e iniziatori noti nell'arte delle emulsioni.
Come tensioattivi si possono citare paraffine solfonate, alchilbenzensolfonati, nonilfenoli etossilati, ecc.
Come iniziatori si possono citare persolfati di ammonio, sodio, o potassio,· terziario butil idroperossido, eumene idroperossido.
La fase finale della reazione può essere costituita da un trattamento redox per eliminare i residui della polimerizzazione con l'impiego delle normali coppie catalitiche, come ad esempio sodio formaldeide solfossilato e terbutilidroperossido.
Le proprietà caratteristiche delle emulsioni dell'invenzione sono misurabili tramite misure chimico-fisiche come ri-portato nell'esempio 1, quali: DCS {differential scanning calorimetrie analysis) individuando sia il ciclo di decomposizione sia la velocità di decomposizione a differenti temperature significative e misurando la quantità di residuo organico al termine del ciclo termico utilizzato per la preparazione dei CRT, e dopo gli intervalli di temperatura come sopra definiti.
Il ciclo termico effettuato in ambiente inerte, ad esempio azoto, sotto definito, che simula quello utilizzato nel processo per il CRT è il seguente:
1° scansione: da 25°C a 375°C a ll°C/min.
2° scansione: da 375°C a 440°C a 5°C/min.
3° scansione: isoterma a 440°C per 45 minuti.
A titolo esemplificativo ma non limitativo vengono riportati alcuni esempi illustrativi della presente invenzione.
ESEMPIO 1
Preparazione dell'emulsione
Viene preparata un'emulsione avente la seguente composizione in % in peso:
Butil metacrilato (MABU) 50
Metilmetacrilato (MMA) 41
Acrilato di etile (AE) 7
Acido metacrilico (AMA) 2
In un reattore da 12 m<3 >munito di agitatore, refrigerante a ricadere collegato con una pompa da vuoto e con un'alimentazione di azoto, si rende inerte il reattore con due operazioni di vuoto e flusso di azoto, poi si introduce una carica di fondo (pt. 2, Tab, 1),
Si porta la temperatura interna del reattore mediante un bagno termostatico a 78°C.
Poi si inizia ad aggiungere una parte della preemulsione (200 Kg) indicata nel pt. 1, Tab. 1.
Dopo 5 minuti si aggiunge la soluzione di iniziatore.
Quando la temperatura interna raggiunge gli 84°C si inizia ad alimentare la seconda parte della preemulsione.
L'alimentazione della preemulsione avviene in circa due ore mantenendo la temperatura costante.
Al termine si lava il preemulsionatore con 100 Kg di acqua demineralizzata (pt. 4, Tab. 1), si raffredda, si completa la reazione per un tempo di 1 ora alla stessa temperatura. Indi si raffredda il reattore a 50°C (pt. 5, Tab. 1) e si aggiunge il sistema redox per completare l'eliminazione dei monomeri residui.
La miscela redox è riportata nel pt. 6, Tab. 1 e si effettua la reazione per 30 minuti. Al termine a temperatura di circa 40°C si aggiungono 5 parti in peso di DBGA (dibutilglicoleacetato) per 100 parti in peso del totale dei monomeri A+B+C+D costituenti il copolimero dell'emulsione.
Quindi si porta la temperatura a 35°C aggiungendo NH3 in soluzione acquosa al 28% fino al raggiungimento del pH 7,5-8, infine si aggiunge un antimicrobico Kathon LXE della Rohm & Haas sciolto in acqua demineralizzata.
TABELLA 1
QUANTITÀ' DELLA CARICA (Kg): 8000
1) PREEMULSIONE
COMPONENTE PESO Kg
H20 demineralizzata 1470 EMULGATOR K30 (40%) (alchilsolfonato sodico) 22 Metacrilato di butile 1850 (50% peso) Metilmetacrilato 1516 (41% peso) Acrilato di etile 258 ( 7% peso) Acido metacrilico (in soluzione al 75%) 100 ( 2% peso) TOTALE 1 5216
2) CARICA DI FONDO
COMPONENTE PESO Kg
H20 demineralizzata 2340 EMULGATOR K30 (40%) 25
3) INNESCO DELLA REAZIONE IN FLUSSO DI AZOTO
La temperatura interna del reattore è portata a 78-79°C poi si aggiunge la preemulsione e 5 minuti dopo la soluzione d'iniziatore (persolfato-di ammonio)
COMPONENTE PESO Kg Preemulsione 200
Ammonio persolfato 21
H20 demineralizzata 130
Al picco della reazione (verso 83-84°C), si inizia l'alimentazione della preemulsione.
4) ALIMENTAZIONE IN FLUSSO DI AZOTO
Durata: 2 ore
Temperatura: 82-84°C
Dopo le due ore di alimentazione si pulisce il preemulsionatore e la linea con 100 chili d'acqua demineralizzata
Preemulsione 5016 (41,8 Kg/min.) H20 lavaggio preemulsionatore 100
5) COMPLETAMENTO TERMICO
Durata.· 60 minuti
Temperatura: 82°C
Si raffredda l'interno del reattore fino a 50°C
6) COMPLETAMENTO REDOX
Durata: 30 minuti
Temperatura: 50°C
F0RM0P0N (4%) (solfossilato 75
di sodio formaldeide)
7) AGGIUNTE FINALI A 35°C
NH4OH (28%) fino pH 7,5-8 34
KATHON LXE 8
H20 demineralizzata 8
Caratterizzazione dell'emulsione
L'emulsione è stata caratterizzata come segue:
è stato determinato il pH, la dimensione delle particelle e la loro distribuzione,la Tg (temperatura di transizione vetrosa). I metodi utilizzati sono i seguenti:
Determinazione della dimensione delle particelle.
Si è utilizzato un Counter Nanosizer N4MD con le seguenti modalità .
In una cuvetta da 4,5 mi in materiale acrilico, avente una trasparenza media del 70% a 340 nm, vengono messi circa 4 mi di acqua deionizzatà e un'aliquota dell'emulsione da esaminare in modo tale da raggiungere una concentrazione di particelle variabile tra 1 e 2000 μg/ml, dipendente dalla grandezza delle particelle.
Tenuto conto dei parametri di temperatura (20°C), viscosità e indice di rifrazione del mezzo sospendente (1,33 dell'acqua deionizzata), si posiziona la cuvetta nell'apposito alloggiamento e si lascia termostatare per circa 10 minuti.
Dopo termostatazione si procede alla determinazione del diametro di particelle e deviazione standard secondo il manuale d'uso dello strumento: Manuale della Coulter Electronics 1985-1986, edit. Technical Communication.
Transizione vetrosa (Tg), termostabilità in azoto, distribuzione dei pesi molecolari
Le altre analisi per la determinazione della transizione vetrosa, della termostabilità in azoto, della distribuzione dei pesi molecolari, vengono eseguite non sull'emulsione ma sul prodotto essiccato operando come segue.
in un supporto di alluminio avente dimensioni di 5 cm di diametro e profondità 0,7 cm si versa l'emulsione in modo che lo spessore sia di circa 2-3 trai, si pone in stufa a 70°C per 12 ore per essiccare il prodotto. Si ottiene un film avente spessore di 1,5 trai che aderisce al supporto. Si fustella il film per ottenere dischetti di circa 4 traidi diametro.
Determinazione della transizione vetrosa.
Si è utilizzato un DSC {differential scanning calorimeter) del tipo Mettler TA30.
Circa 20-30 mg di prodotto sotto forma di fustella, ottenuta come sopra, vengono introdotti nell'apposito contenitore in alluminio, il cui coperchio viene forato. Il campione viene scaldato alla velocità di 20°C al minuto partendo da -100°C fino a 100°C. La prova viene eseguita almeno due volte su differenti campioni fino a che la Tg on set ha una variazione massima entro 2°C, preferibilmente l°C. Si è misurata anche la Tg mid-point e end-set.
Determinazione della stabilità termica in azoto.
Si è utilizzata una termobilancia Mettler M3.
L'analisi termogravimetrica viene eseguita su 20 mg di prodotto sotto forma di fustella preparata come sopra.
La fustella viene caricata in un crogiolo di allumina, il crogiolo viene poi introdotto nel fornetto della termobilancia. Nel fom etto viene mantenuto un flusso di azoto (20 litri/ora); prima di iniziare il riscaldamento si attendono 20 minuti in modo da permettere la completa eliminazione dell'ossigeno presente nella camera.
Dopo questo periodo si inizia il riscaldamento secondo il seguente profilo termico
1° scansione: da 25°C a 375°C a 11°C/min.
2° scansione: da 375°C a 440°C a 5°C/min.
3° scansione: isoterma a 440°C per 45 minuti.
Al termine del ciclo termico si determinano i residui organici mediante determinazione della perdita in peso.
Vengono forniti dati relativi come perdita in peso per gli intervalli di temperatura sopra indicati.
Determinazione della distribuzione dei pesi molecolari.
Si utilizza un'apparecchiatura Waters 510 e si opera come segue.
Circa 80 mg di prodotto sotto forma di fustella vengono sciolti in 4 cc di CHC13.
La soluzione così ottenuta viene iniettata in un cromatografo liquido.
Condizioni del test:
Colonne Ultrastyragel IO<6 >IO<5 >IO<4 >IO<3 >(polistirolo reticolato con divinilbenzolo).
Rivelatore ad indice di rifrazione, fase mobile CHC13, calibrazione con polistirolo.
I dati della caratterizzazione indicata sopra sono riportati in Tabella 2. La temperatura minima di filmazione (TMF) è stata determinata secondo la norma ASTM D2354.
ESEMPIO 2
L'emulsione viene preparata secondo la procedura dell'e-sempio 1 ma utilizzando la seguente composizione in % in peso: Butil metacrilato (MABU) 65,3
Metilmetacrilato (MMA) 25,7
Acrilato di etile (AE) 7
Acido metacrilico (AMA) 2
Inoltre dopo il punto 6 dell'esempio 1 non viene aggiunto nessun coalescente.
ESEMPIO 3 di confronto
L'emulsione viene preparata secondo la procedura dell'esempio 1 ma utilizzando la seguente composizione in % in peso: Butil metacrilato (MABU) 66,5
Metilmetacrilato (MMA) 37,5
Acrilato di etile (AE) 0
Acido metacrilico (AMA) 2
Dopo il punto 6 dell'esempio 1 si aggiunge un 5% in peso di coalescente dibutilglicolacetato (DBGA) sul peso totale del copolimero, costituito dai componenti qui sopra specificati.
ESEMPIO 4
L'emulsione viene preparata secondo la procedura dell'esempio 1 ma utilizzando la seguente composizione in % in peso: Metacrilato di butile (MABU) 47
Metilmetacrilato (MMA) 42
Acrilato di etile (AE) 9
Acido metacrilico (AMA) 2
Dopo il punto 6 dell'esempio 1 si aggiunge un 5% in peso di coalescente dibutilglicolacetato (DBGA) sul peso totale del copolimero, costituito dai componenti qui sopra specificati.
ESEMPIO 5
L'emulsione viene preparata secondo la procedura dell'esempio 1 ma utilizzando la seguente composizione in % in peso: Metacrilato di butile (MABU) 41
Metilmetacrilato (MMA) 44
Acrilato di etile (AE) 13
Acido metacrilico (AMA) 2
Dopo il punto 6 dell'esempio 1 si aggiunge un 5% in peso di coalescente dibutilglicolacetato (DBGA) sul peso totale del copolimero, costituito dai componenti qui sopra specificati.
ESEMPIO 6 dinconfronto
Si utilizza un'emulsione acquosa contenente circa il 46% in peso di un copolimero a base acrilica avente un pH fra 9 e 10, indicata come soluzione A) nel brevetto USP 5,145,511 da riga 61, col. 3.
Il residuo organico che resta dopo il ciclo termico sopra definito è di circa 1,5% in peso.
ESEMPIO 7 di confronto
Si utilizza un'emulsione acquosa contenente circa il 38% in peso di un copolimero a base acrilica avente un pH fra 2 e 5, indicato come soluzione B) bel brevetto USP dell'esempio 6, da riga 67 a col. 3.
La temperatura minima di filmazione (Tg) è di circa 41°C.
Il residuo che resta dopo il ciclo termico sopra definito è dello stesso ordine dell'esempio 6.
ESEMPIO 8 di confronto
E' stata preparata un'emulsione mescolando le due emulsioni degli esempi 6 e 7 nel rapporto in volume 1:1. Il residuo che resta dopo il ciclo termico sopra definito è dello stesso ordine dell'esempio 6.

Claims (9)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici, per la preparazione di film da impiegarsi nei processi di preparazione di tubi a raggi catodici, aventi temperatura di filmazione fra circa 20 e 40°C che dopo essiccazione producono film che, sottoposti a riscaldamento in atmosfera di azoto, hanno una perdita in peso, per film di spessore 1-2 mm, e per il seguente ciclo di riscaldamento : 11°C/minuto da 25 a 375°C, 5°C/minuto da 375 a 440°C, isoterma a 440°C per 45 minuti, rispettivamente di: da 25 a 245°C minore del 15% in peso da 245 a 375°C da 30 a 70% in peso da 375 a 440°C del 97-99% in peso dopo l'isoterma a 440°C il residuo rimanente è minore di circa 0,3% in peso, la pendenza della curva nel punto di on set variando da 0,03 a 0,08 mg/°K, e a 360°C da 0,12 a 0,30 mg/°K; la temperatura di on set essendo al massimo di 300°C.
  2. 2. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo la rivendicazione 1, in cui la temperatura di on set varia fra 220 e circa 285°C.
  3. 3. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo le rivendicazioni 1 e 2, in cui la perdita in peso nel tratto da 25 a 245°C è minore del 5% in peso, da 245 a 375°C la perdita in peso.è del 40-60% in peso, da 375 a 440°C è del 98-99% in peso, dopo l'isoterma a 440°C è minore dello 0,05%.
  4. 4. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo le rivendicazioni 1-3, in cui la perdita in peso dopo l'isoterma a 440°C è minore dello 0,01%.
  5. 5. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo le rivendicazioni 1-4, in cui la pendenza della curva nel punto di on set è compresa fra 0,06 e 0,08 mg/°K; a 360°C è di 0,15 a 0,25 mg/°K.
  6. 6. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo le rivendicazioni 1-5, in cui le emulsioni acquose a base di polimeri acrilici hanno la seguente composizione: A) metacrilato di butile da 40-75 parti in peso B) metilmetacrilato da 15-50 parti in peso C) acido metacrilico da 0,5-5 parti in peso D) acrilato di etile da 4-15 parti in peso
  7. 7. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo la rivendicazione 6, in cui al posto di A) si impiega metacrilato di -lauroile, -decile, -undecile, -etile, -propile, -etilesile; al posto di C) si impiegano acidi carbossilici polimerizzabili quali acido acrilico, acido itaconico; al posto di D) si impiega acrilato di metile.
  8. 8. Uso di emulsioni acquose a base di polimeri acrilici secondo le rivendicazioni 6-7, in cui si aggiungono agenti coalescenti dal 3 al 7% in peso.
  9. 9. Emulsione acquosa a base di polimeri acrilici secondo le rivendicazioni 1-8.
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