HU230866B1 - Öntészeti eljárás és beömlő-rendszerrel ellátott homokforma legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel való előállítására - Google Patents
Öntészeti eljárás és beömlő-rendszerrel ellátott homokforma legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel való előállítására Download PDFInfo
- Publication number
- HU230866B1 HU230866B1 HU1700498A HUP1700498A HU230866B1 HU 230866 B1 HU230866 B1 HU 230866B1 HU 1700498 A HU1700498 A HU 1700498A HU P1700498 A HUP1700498 A HU P1700498A HU 230866 B1 HU230866 B1 HU 230866B1
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- casting
- mold
- sand
- inlet system
- sand mold
- Prior art date
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims description 119
- 239000004576 sand Substances 0.000 title claims description 58
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 title claims description 36
- 230000005484 gravity Effects 0.000 title claims description 21
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 32
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 31
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 17
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 12
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 5
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims 4
- 241000792859 Enema Species 0.000 claims 1
- 239000007920 enema Substances 0.000 claims 1
- 229940095399 enema Drugs 0.000 claims 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 46
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 21
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 14
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- 238000007528 sand casting Methods 0.000 description 9
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000013461 design Methods 0.000 description 7
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 3
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 2
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
- 241000282832 Camelidae Species 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 101100532722 Ovis aries SCNN1B gene Proteins 0.000 description 1
- 238000012356 Product development Methods 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 101150082646 scnn1a gene Proteins 0.000 description 1
- 230000011218 segmentation Effects 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/02—Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
- B22D21/04—Casting aluminium or magnesium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
- B22C9/082—Sprues, pouring cups
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
- B22D15/04—Machines or apparatus for chill casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/002—Castings of light metals
- B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
- B22D25/02—Special casting characterised by the nature of the product by its peculiarity of shape; of works of art
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
- B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
Description
Öntészeti eljárás és beömlő-rendszerrel ellátott homokforma legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel való előállítására
A találmány tárgya őntészeti eljárás legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával gravitációs öntéssel való előállítására, amely vékonyfalú rész falvastagsága 1-3 mm közötti.
A találmány tárgya továbbá ilyen öntvénydarabok előállítására szolgáló homokforma és beömlő-rendszer.
Alumínium öntvénydarabok előállítására már hosszú ideje alkalmazzák az ún. homokforma technológiát. Ennek lényege, hogy erre alkalmas formázó homokból létrehozzák az öntvénydarab geometriájának megfelelő forma-üreget, amelyet megfelelő hőmérséklet és egyéb öntési körülmények betartásával az olvadt alumíniummal kiöntenek. A megszilárdult öntvényről a formázóhomokot 20 eltávolítják, és azt követően az adott célnak megfelelően felhasználják. A homokforma technológia előnye, hogy a homokforma előállítása viszonylag egyszerű, hátránya, hogy minden öntéshez új homokforma kell, ezért a homokformát minden ötvénynél meg kell gyártani, újra felhasználni ontesre már nem lehet. Ebből adódóan a homokformázásos technológiát eddig különösen az 25 egyedi, vagy kis sorozatú öntvénydarabok előállításánál alkalmazták. Az öntés egyik módja során a formában az olvadt alumínium a gravitáció hatására terül szét, és tölti ki az öntési formát. Az öntésnek ezt a módját nevezik gravitációs öntésnek. A gravitációs öntés azért is fontos, mert az általában nyers vagy kémiai kötésű homokforma nem visel el nagyobb mechanikai terhelést, így nagyobb 30 nyomást alkalmazni nem lehet. Az eddig ismert homokformázásos gravitációs technológiákkal vékony falú öntvénydarabokat tagolt geometria esetén a falvastagság 50-100-szorosánál nagyobb kiterjedési mérettel nem tudtak előállítani.
SZTNH-100082863
A vékony falú nagy felületű (kiterjedésű) alumínium öntvénydarabok előállításénak a módja a nyomásos öntés, melynél a folyékony fémet nyomásos öntőgéppel rendkívül rövid idő alatt (0,01-0,05 s) és rendkívül nagy áramlási sebességgel (bekötő csatornában 20-80 m/s) juttatjuk a temperált 5 (hűtőrendszerrel 150-250 °C~ra hűtött) szerszám üregébe, ahol a megszilárdulása közben rendkívül nagy (500-1500 bar) nyomást alkalmaznak, Az Öntőgép és a szerszám bonyolult és költséges, ami csak nagy sorozatú (öntvénydarabotömegtöl függően több tízezer, vagy százezer) öntvénydarab gyártása esetén gazdaságos.
Ilyen eljárás ismerhető meg például a CN 1709612 kínai szabadalmi leírásból, amely szupervékony falú alumínium-ötvözet nagysebességű nyomással történő előállítására vonatkozó eljárást ismertet. Az ebben ismertetett eljárás a következő lépéseket tartalmazza: A modell öntőforma a fröccsöntő gépbe kerül behelyezésre, majd megtörténik fröccsöntés paramétereinek beállítása. Az öntési nyomás 780 kg/cm2, a modell Öntőforma hőmérséklete 250°C, az oldószer 15 hőmérséklete 700yC, majd a timföld ötvözet beinjektálásra kerül a fröccsöntő gépbe. Az 1,0 mm-nél kisebb falvastagság elérésére 0.23m/sec, injektálási sebességet alkalmaznak. Ezt követően kiveszik az öntvénydarabot és bevizsgálják, hogy megfelel-e a nemzetközi szabványnak. Az így készített öntvénydarab elsősorban a 3C termékben, akár számítógép vázához, digitális 20 fényképezőgépben és mobiltelefonban alkalmazható.
A klasszikus homokformázásos technológia és a nyomásos technológia jelentősen eltér egymástól.
A klasszikus homokformázásos technológia bonyolult, sok apró munkafolyamatból összeálló egység, szemben a nyomásos öntéssel, ahol szinte a 25 teljes gyártástechnológiai munkafolyamatot gépek végzik a magas gyártási sorozatszám teljesítése érdekében.
Nyomásos öntési eljárással a kis falvastagságú öntvénydarabok előállítását az öntőgép hidraulikus rendszerével létrehozott rendkívül rövid formatöltésí, öntési idő és a rendkívül nagy áramlási sebesség teszi lehetővé, 30 melyet a gravitációs öntésnél nem lehet teljesíteni.
Más öntészeti eljárások is ismertek, ahol pl. centrifugális erőt használnak kifolyási problémák kezelésére, de ezek nagy kiterjedésű tagolt öntvénydarabok gyártására nem használhatók. A fentiekből egyértelműen latszik, hogy a
-3nyomásos öntéssel szemben a gravitációs öntésnek vannak fizikai korlátái az öntési értékére, ezáltal a gyártható öntvénydarab falvastagságának csökkentése és kiterjedés! méretének növelése terén.
Mindebből következik, hogy gravitációs homokforma öntési technológiával elsődlegesen olyan öntvénydarabokat gyártanak, melyek faivastagsága jellemzően 3,5 mm feletti, és a kiterjedés! mérete a falvastagsághoz igazodóan korlátozott (a falvastagság legfeljebb 50-100-szorosa).
összehasonlítás az öntödék szempontjából
Az öntészeti technológiai irányvonalak, amelyek a nyomásos - kokilla 10 homok öntészeti technológiák egyre jobban specializálódnak. Nincs kapcsolat az egyes technológiák között - egymástól egyre jobban különválnak, egyre bonyolultabb műszaki megoldásokat kell kivitelezni és nem szabad - vagy egyébként nagyon költséges - technológiailag tévedni.
A különböző öntészeti eljárásokat alkalmazó öntödék a választott 15 technológiájukat próbálják fejleszteni - kockázat mentesebbé tenni, ehhez viszont szükségük van modellezésre, hogy végtermékük minősége találat biztos legyen. A modellezésnek általában két módja létezik. Az egyik a virtuális modellezés, amit a legtöbb nyomásos öntöde végez. Itt egy program a beállított műszaki-üzemi paraméterek függvényében lemodellezi az öntést és felhívja a figyelmet a várható 20 és elképzelt öntési nehézségekre. Ennek előnye a gyorsaság, hátránya, hogy nem ad tökéletes bizonyosságot arra, hogy valós üzemi körülmények között a szerszám úgy viselkedik, ahogy ezt lemodellezték.
A másik modellezési tehetőség számukra a homoköntés, amely esetben a konkrét öntvénydarabot elkészíti egy homoköntöde. Az így elkészített 25 öntvénydarab kézzel fogható, geometriailag, strukturálisan adja az eredetit.
Ebben az esetben konkrét méréseket lehet végezni a darabon, segít megtervezni a technológiát, felhívja a figyelmet a darabra specifikus technológiai igényekre (pl.: beömlő- és táplálási területekre, stb.).
Hátránya az, hogy a modellezéshez képest lassú és költséges.
összehasonlítás a felhasználói oldalt tekintve
A megrendelői igények napjainkra több követelményt egyszerre támasztanak, illetve különválik a tesztelési fázis.
-4A gépjárműiparban régebb óta, egyéb iparágakban napjainkra elfogadottá vált, hogy a tömeggyártás előtt modellezzék a terméket. Ez több célt szolgál a végtermék bevezetése szempontjából. Elsődlegesen tesztelési céllal gyártanak prototípust (mechanikai, szerelési, üzemi körülmények közötti működési, stb.), de 5 ugyanúgy szolgál a prototípus értékesítési, prezentálás! és marketing célokat is.
Nem mindegy azonban, hogy a terméket milyen gyártásra szánják (nyomásos, kokilla, homok) és az, hogy milyen műszaki tartalommal bír az adott öntvénydarab.
Az adott termék vagy öntvénydarab hordoz alapvető jellemzőket, mely 10 determinálja a későbbi technológiát - ezek alapvetően a következőki várható éves darabszám, a darab befoglaló méretei, alapanyaga, geometriája, súlya, előírt mechanika tulajdonságai.
Amikor a megrendelő dönt arról, hogy szüksége van tesztgyárfásra két út közül választhat. Az egyik, hogy úgy rendeli meg a terméket, hogy a végleges 15 technológia alapján végzi a tesztelést, mely jellemzően (esetünket tekintve) nyomásos technológia. Ekkor megrendeli a nyomásos öntőszerszámot, azzal együtt az öntési technológiát és vár addig, amíg az el nem készül. Mikor elkészült a szerszám megrendeli a próbaöntéseket és amennyiben rajz vagy modell szerinti a próbaöntés, megkezdi a tesztelési fázist.
Ez borzasztó költség és időigényes, mely a végfelhasználást tekintve megkerülhetetlen ugyan, de rengeteg bizonytalanságot hordoz magában, ami a megrendelő kockázata mindaddig, amíg a teszteredmények a kívánt elvárásokat nem hozzák.
Egy megrendelői fejlesztést nem szabad tömeggyártási végtechnológiára 25 bocsátani anélkül, hogy azt előbb fizikailag ne tesztelték volna.
Vannak olyan esetek, amikor magát a megrendelői gyártmányfejlesztést nem lehet lemodellezni olcsó és gyors alternatív technológiával, mert olyan műszaki paramétereket tartalmaz az öntvénydarab, mely öntési technológia specifikus.
Ilyenkor a megrendelő más alternatív megoldást keres, mint például tömbből kímunkáltatja a darabot vagy műanyag modellt printeítet szemléltetés céljából. Ezek azonban nem hordozzák az öntvénydarabokra jellemző mechanikai tulajdonságokat és korlátozott tesztelési lehetőségeket biztosítanak.
Nem ismert olyan, a nyomásos öntészeti technológiára tervezett öntvénydarabok prototípus darabjait előállítani képes homokforma technológia, melynél az öntvénnyel szemben a következő fő követelményeket támasztják (műszaki alapkövetelmények): átlagos falvastagság 1~3 mm (ez jelenthet akár 1 5 mm-es falakat is), nagyobb méretpontosság, valamint mindezek megtartása nagy befoglaló méretű öntvénydarabok esetében.
Felismertük, hogy a legnagyobb megoldandó nehézséget az jelenti, hogy a fenti követelményeket homokformázásos technológia esetén úgy kell teljesíteni, hogy nem áll rendelkezésre felmelegített, megfelelő gépi záró erővel ellátott 10 szerszám és az olvadékot nem gépi, hanem atmoszférikus nyomás alatt kell juttatni be a formába.
Célunk ilyen követelmények teljesítése mellett a nyomásos technológia mellőzésévei stabil műszakilag azonos homokontvény-darabot produkálni, és ezáital alternatív technológiát biztosítani a kis falvastagságú öntvénydarabok 15 előállítására homokforma öntési technológiával. Meg kell jegyezni, hogy a műszakilag azonos szó az öntvénydarab anyag - szővetszerkezetét tekintve eltérő.
A specifikusságot (mármint azt, hogy milyen nyomásos öntésre tervezett öntvénydaraboknál van jelentősége a kiváltásnak) mindig az öntvénnyel szemben 20 támasztott követelmények determinálják. Nem okoz például nehézséget olyan nyomásos öntési technológiára tervezett öntvénydarab előállítása homokformázásos technológiával, ahol pl. az átlagos falvastagság 4 mm, vagy annál nagyobb, vagy a geometria egyszerű, valamint gépi megmunkálással is lehet tűrt méreteket kialakítani és tartani.
Az így előállított öntvénydarab biztosítja minimális mechanikai és anyag specifikus eltéréssel az eredeti, megrendelői igény szerinti biztonságos és gyors tesztelhetőséget, szerelhetőséget, megadja előre a lehetőséget a gyors piaci bevezetésre, biztosítja az alacsony előállítási költségszintet (nyomásos technológiai kőltségszintekhez mérten) és ami talán a legfontosabb, hogy biztosítja az esetleges tervezési hibák gyors és költséghatékony módosítási és kivitelezési tehetőségét is.
Mindezeket kiaknázva olyan találat-biztos készterméket tud tömeggyártásra küldeni a fejlesztő-megrendelő, mely akkor már nem hordoz > β V.
műszaki-tervezési kockázatot és a legjobban alkalmazkodik a piaci versenyhez mind gyorsaságban mind költséghatékonyságban.
A találmány szerinti eljárás kifejlesztésével a cél tehát egy olyan öntési eljárás létrehozása volt, amely alkalmas tagolt, részlet gazdag vékonyfalú 5 alumínium öntvénydarabok előállítására gravitációs homokforma öntésseí 1-3 mm falvastagság és ennek legalább 200-400-szoros legnagyobb kiterjedésű méretek esetén.
Felismertük, hogy a találmány szerinti eljárás a gravitációs homokforma öntés ismert megoldásához képest sokkal nagyobb kiterjedésű öntvénydarabok 10 előállítását teszi lehetővé. így a találmány szerinti eljárás alkalmas olyan, nagyobb sorozatban is csak költségesen előállítható öntvénydarabok előállítására, amelyet a gyakorlatban is alkalmazni lehet. Ilyenek különösen küí-, és beltéri lámpatestek öntvénydarab alkatrészéi, motor részegységek, gépalkatrészek, ipari szerelvények, stb. Mindezen termékek a találmány szerinti eljárással olyan 15 minőségben állíthatók elő, hogy azok a gyakorlatban konkrét üzemi körülmények között is kipróbálhatok, használhatók. Ez a fejlesztési költségeket, és a későbbi, nagy sorozatra történő gyártás előtti kipróbálást, tesztelélést is sokkal egyszerűbbé és hatékonyabbá teszi. A találmány szerinti eljárással akár még kis illetve közepes sorozatban, akár több százszoros tételben is gazdaságosan 20 állíthatók elő a különböző célú és felhasználású alumínium öntvénydarabok.
A találmány szerinti eljárás az ismert gravitációs homokforma öntéshez képest, azoknál lényegesen nagyobb kiterjedésű öntvénydarabok előállítását teszi lehetővé, a nyomásos öntéshez képest lényegesen olcsóbban, ~ ameíy elsődlegesen a kezdeti szerszámköltségben és előállítási időben nyiivánul meg. 25 így a találmány szerinti eljárás alkalmas olyan vékony falú, nagyobb sorozatban is csak költségesen előállítható öntvénydarabok előállítására, amelyet a gyakorlatban is alkalmazni lehet.
A találmány tárgya az 1. igénypont szerinti eljárás és a 10. igénypont szerinti, beömlő-rendszerrel ellátott homokforma..
A találmány egyes különösen előnyös kiviteli alakjai az aligénypontokban vannak meghatározva,
A találmány további részleteit kiviteli példákon, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az
- 7 1a ábra egy találmány szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma belső kialakítását szemléltető vázlatos perspektivikus kép. az
1b ábra az 1a ábra szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma leszálló csatornáin átmenő vázlatos keresztmetszeti kép, az
1c ábra az la ábra szerinti homokformával készült öntvénydarab perspektivikus képe, és a
2. ábra egy másik, találmány szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma belső kialakítását szemléltető vázlatos perspektivikus kép.
A találmány szerinti eljárás során alkalmazott anyagok, eszközök és 10 fogalmak:
Alumínium öntvénydarab: olyan öntvénydarab, amelynek anyaga alumínium vagy alumínium ötvözet.
„Alumínium-ötvözet: általánosságban „szilumin” ötvözetek kiemeltén (ENAC vagy bármely) szabvány szerinti ötvzetcsoportok mint: AISi12IV1gTí, 15 AISi7Mg, AISilOMg, AlSiOCu, (ezek főként a találmány szerinti technológiánkhoz használatosak - de adott esetben más alumínium ötvözetek is alkalmazhatóak).
„Tagolt, részlet gazdag: összetett, bonyolult geometriájú öntvénydarab, melynél adott esetben merevítő bordázást alkalmaznak.
„Vékonyfalú: az öntvénydarab átlagos falvastagsága 1-3 mm, a 20 legnagyobb kiterjedési mérete a falvastagság 50~szeresénél, előnyösen 100szorosánál nagyobb, és a falvastagság változása nem haladja meg annak 50%-át.
„Nyomásos öntés”: Olyan öntészeti eljárás, melynél öntőgéppel a folyékony fémet rendkívül rövid idő alatt (0,01-0,05 s) és rendkívül nagy áramlási sebességgel (bekötő csatornában 20-80 m/s) juttatjuk a temperáit 25 (hűtőrendszerrel 150-250 öC-ra hűtött) szerszám üregébe, ahol a megszilárdulása közben rendkívül nagy (500-1500 bar) nyomást alkalmaznak.
„Gravitációs öntés”: Olyan öntészeti eljárás, melynél a folyékony fém formaüregbe juttatása a gravitációs energiával atmoszférikus nyomáson történik. Közlekedő edények elvén működő öntési technológia, ahol semmilyen további 30 energia . (pl. centrifugális erő hatása) nem segíti a formaüreg folyékony fémmel történő kitöltését.
„Homokforma'': előnyösen tűzálló, előnyösen 0,2-0,4 mm átalagos szemcsenagyságú homok (jellemzően kvarchomok, de lehet más mesterséges
- 8homok is) szerves-, vagy szervetlen kötőanyag-rendszerrel hidegen (vegyi kötéssel), vagy hevítés éltei (melegítés hatására) szilárdítva.
„Homokforma öntés”: olvadt fém bármilyen homokformába történő beleöntése.
A következőkben bemutatott találmány szerinti beömiő rendszerrel ellátott homokformával és eljárással olyan legalább részben vékonyfalú, alumínium öntvénydarabok állíthatók eíő homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel, amelyeknél az egy vagy több vékonyfaíú rész falvastagsága 1-3 mm közötti, és legnagyobb kiterjedés! mérete a falvastagság több, mint 100-szorosa, 10 akár legalább 200“400-szerese;
Legnagyobb kiterjedés alatt az öntvénydarab adott részének legnagyobb lineáris méretét értjük, vagyis annak a legkisebb hasábnak a leghosszabb oídalát, amely hasáb már éppen magában foglalja az öntvénydarab adott részét.
Az 1 a és 1b ábrákon egy találmány szerinti 10 beömlő-rendszerrel ellátott 15 12 homokforma belső kialakítása látható. Az 1a ábrán a 12 homokforma küíső éleit csak szemléltetésképpen ábrázoltuk a perspektivikus nézetben bemutatott belső kialakítás körül.
A 12 homokforma felső 12a formarésszel és alsó 12b formaréssze! rendelkezik, amelyek 13 osztósíkban találkoznak, és együttesen meghatároznak 20 16 formaüreget. A jelen kiviteli példánál a 16 formaüreg egészében vékonyfaíú, 13 mm falvastagság közötti 14 öntvénydarabot eredményez, amelyet az 1c ábrán külön is feltüntettünk. Az 1c ábrán a 14 öntvénydarab még nincs leválasztva a teljes 14' öntvényről, vagyis a 14 óntvénydarabhoz kapcsolódnak még az olvadéknak a 10 beömlö-rendszerben megszilárdult részei, amelyek azonban 25 ismert módon leválaszthatók a 14 öntvénydarabról, például levághatok.
A 10 beömlő-rendszer a jelen kiviteli példánál kettő 18 leszálló csatornát, 18 leszálló csatornánként egy-egy 20 elosztócsatornát, és azokból nyíló öt-öt 22 rávágást tartalmaz, amelyek a 16 formaüregbe nyíló 22a beömlési nyílással rendelkeznek.
A 20 elosztócsatornák feladata a folyékony fém eljuttatása a 12a, 12b formarészek 13 osztósíkjában (vagy annak környezetében) a 18 leszálló csatornáktól a 22 rávágásokig. A találmány szerinti 12 homokformánál előnyösen a 20 elosztócsatornák szakaszosítása, szegmentált kialakítása (vagyis a 16
- 9 formaüreg mentén kialakított több 20 elosztócsatorna) segíti elő a 16 formaüreg maradéktalan kitöltését, illetve megakadályozza a fém örvénylését, habképződését és elősegíti az egyenletes folyadékáramlás kialakítását. A 20 elosztóosatornák lehetnek például trapéz alakúak változatos méretben - példa: 5 felső szélesség 10 mm, alsó szélesség 21 mm, magasság 17 mm.
A 22 rávágások a 20 elosztócsatornákat és a 16 formaüreget összekötő csatornák, feladatuk a folyékony fémnek a 16 formaüregbe juttatása, az áramlási sebesség szabályozása, az örvénylés és habképződés kiküszöbölése. Változatos alakúak lehetnek - példa: rávágási szélesség 42 mm, rávágási magasság az 10 öntvénydarab falvastagságához igazodó, pl.: 2 mm, bővülése a 20 elosztócsatorna felé: szélességben pl. 10 mm, magasságban pl. 16 mm.
A 18 leszálló csatorna előnyösen a 12 homokformában kialakított 24 rész leszállót, és ahhoz kívülről illeszkedő 26 magasítót tartalmaz. Az utóbbi felső részét előnyösen 28 tölcsér képezi, annak érdekében, hogy az olvadékot minél 15 könnyebb legyen a 18 leszálló csatornába beönteni.
A 10 beömlő-rendszer összességében szűkülő keresztmetszetű, ami alatt azt értjük, hogy az áramlási keresztmetszet a 22a beömlési nyílásokhoz közeledve összességében csökken (beleértve az átmeneti növekedés lehetőségét is), így az olvadék áramlási sebessége összességében nő a 22a beömlési nyílások irányába 20 haladva, és a 22a beömiési nyiiásoknál éri el a maximumát Ez szöges ellentétben áll a hagyományos homokförma öntéssel, amelynél összességében táguló keresztmetszetű beömlő-rendszereket alkalmaznak, mivel vástagfálü öntvénydarabok esetében a lassú, előnyösen lamináris áramlás jobb öntvénymínöséget eredményez.
A jelen találmány kontextusában összességében szűkülő keresztmetszetű beömlő-rendszernek tekintünk minden olyan beömlő-rendszert, amely az áramlási keresztmetszetek szűkülésével éri eí, hogy az áramlási sebesség a 22a beömlési nyílásoknál legyen a legnagyobb. Ehhez előnyösen legalább a 22 rávágások szűkülő keresztmetszetűek, vagyis a 22 rávágások belső 30 keresztmetszete a 22a beömiési nyílások Irányában szűkül, a 22a beömlési nyílásoknál a legkisebb. Itt az áramlási sebesség előnyösen legalább 2-szer, még előnyösebben legalább 3-5-ször nagyobb, mint az átlagos áramlási sebesség a 20 elosztócsatornákban, 20 elosztócsatornák hiányában pedig mint a 18 leszálló csatornák 24 rész leszállójában kialakuló átlagos áramlási sebesség. Ez például úgy valósítható meg, hogy egy adott 20 etosztócsatornából nyíló 22 rávágások 22a beömlési nyílásainak össz keresztmetszete legalább 2-szer, előnyösen 3-5szór kisebb a 20 elosztó csatorna ágainak össz keresztmetszeténél. Jelen 5 esetben mindkét 20 elosztó csatornának kéí-két ága van, amelyek a 18 leszálló csatornától indulnak.
A 26 magasítók szintén az áramlási sebességek növelését szolgálják. A 18 leszálló csatorna felső bemeneti nyílása (vagyis a 28 tölcsér felső pereme) és a 12 homokforma 13 osztósíkja közti esési magasság a 16 formaüreg legnagyobb kiterjedés! méretének legalább - 0,3-szorosa, előnyösen 0,6-1,3-szorosa.
A 12 homokforma előnyösen önmagában ismert 30 kíievegözö csatornákat is tartalmaz. Feladatuk öntés közben a képződő gázok elvezetése a 12 homokformából, illetve az olvadt fém előtt feltorlódott levegő kivezetése. Alakjuk célszerűen hengeres. Jellemző átmérőjük a 14 öntvénydarab falvastagságának kétszerese (2-6 mm).
Amennyiben az előállítani kívánt 14 öntvénydarab vastagfalu tartománnyal is rendelkezik, ügy a 16 formaüreg ezen részénél a 12 homokformába beformázott hűtő fémbetét, például hűtővasat biztosítunk (nincs feltüntetve). A hütövas segítségével érhetjük el, hogy a vastagfalú tartományok is közel azonos ütemben dermedjenek, mint a vékonyfalú tartományok.
Szintén alkalmazhatók önmagában ismert módon rejtett tápfejek a vastagfalú tartományok táplálására.
A 2. ábrán olyan 12 homokforma és 10 beömlő rendszer belső kialakítását szemléltettünk, amelynek négy 18 leszálló csatornája és négy 20 elosztócsatornája van. A 16 formaüreg hosszabbik oidalaí mentén elhelyezkedő 20 elosztócsatornákhoz öt-öt 22 rávágás, míg a rövidebbik oldalai mentén kialakított 20 elosztócsatornákhoz négy-négy 22 rávágás csatlakozik.
A 12 homokforma 20 elosztó csatornánként előnyösen 2-5 darab 22 rávágással rendelkezik, és a 22 rávágások és 20 elosztócsatomák száma és elrendezése úgy van megválasztva, hogy a 16 tormaüreg minden 100-1000 cm2 kiterjedésű, vékonyfalú öntvénydarab-részt eredményező tartományához legalább egy 22 rávágás tartozzon. Ezáltal biztosítható, hogy az öntés során az olvadék a teljes 16 formaüreget kitöltse, mielőtt megdermedne.
Kisebb kiterjedésű 14 öntvénydarab előállításához a 20 elosztócsatornák akár el is hagyhatók, ilyenkor a 22 rávágások közvetlenül csatlakoznak a 18 leszálló csatorna aljához. Nagyobb kiterjedésű 14 őntvénydarab előállítására több, szegmentált kialakítású 20 eíosztócsatorna, vagy elágazó 20 elosztócsatorna is 5 alkalmazható, illetve adott esetben egyetlen hosszabb 20 elosztócsatornába több 18 leszálló csatorna is becsatlakozhat.
A találmány szerinti 10 beömlő-rendszerrel ellátott 12 homokforma használata a következők szerint történik.
A kívánt 14 öntvénydarabhoz a 12 homokforma elemeket és magokat 10 készíthetjük általánosan használt műanyag minta és magszekrény segítségével.
Előmelegítésre alkalmas formázó homok-keverékből létrehozzuk a 12a, 12b formarészeket, melyek a 14 öntvénydarabnak megfelelő üreget alkotják. A 12 homokforma előnyösen vegyi kötésű szárazforma, amely jól bírja a hevítést.
A 16 formaüreg megtöltésére szolgáló 10 beömlö-rendszer elemeinek a 15 keresztmetszetét, magasság és szélesség méreteit mindig az adott 14 öntvénydarab jellemzői, öntési pozíciója határozzák meg.
Az idő előtti dermedés elkerülése végett a 12 homokformát az öntés megkezdése előtt legalább a vékonyfalú öntvénydarab-részek tartományában előmelegítjük legalább 100°C-ra, előnyösen 100-600”C-ra, még előnyösebben 20 300-500*0-ra (illetve az alumínium ötvözet megszilárdulási hőmérsékletének 0,50,8-szorosára). A melegítés megvalósítható példáuí gázlánggal. A beformázott hűtővasakat, amennyiben vannak, szintén meíegítjük addig, amíg a pára ks nem csapódik és fel nem szárad felületükről (a hűtővasak felülete fémtíszta kell maradjon), a 16 formaüreg felületeit, a 22 rávágásokat, a 20 elosztócsatornákat, 25 és 24 rész leszállókat a 12 homokforma összezárása előtt előnyösen ismét melegítjük.
A 12 homokforma lezárása, és a 10 beömlö-rendszer 26 magasítóinak csatlakoztatása után az alumínium (illetve alumínium ötvözet) hevítésével létrehozzuk, az alumínium oívadékot. Az olvadékot az olvadási ponthoz képest 30 legalább WO’C-kal, előnyösen legalább 200°C-kal, még előnyösebben 200350°C~kal túlhevítjük a beömlő-rendszerbe való betáplálást megelőzően, ami tovább segíti az idő előtti dermedés elkerülését.
Az előmelegített 12a, 12b formarészek 16 formaűregébe a találmány szerinti 10 beömlő-rendszeren keresztül juttatjuk a folyékony fémet (az olvadékot).
Előnyösen a felső 12a formarész 24 rész leszállóira ragasztott 26 magasítók 28 tölcsérén keresztül, több helyről egyszerre Öntőkanalakkal történik a 5 16 formaüreg megtöltése a folyékony fémmel, igy biztosítva a lehető legegyenletesebb formaüreg-kitöltést,
A megszilárdult 14 öntvénydarabról a formázóhomokot és a felesleges részeket eltávolítjuk, és azt követően a 14öntvénydarabot az adott, célnak megfelelően használjuk.
Vékonyfalú 14 öntvénydaraböknál és gravitációs öntésnél a legnehezebb megoldandó feladat az, hogy hogyan kényszerítsek az olvadt fémet a ledermedés nélküli maradéktalan formakitöltésre Hogyan tápláljunk és hűtsünk egyszerre elérve azt, hogy viszonylag egyszerre hüljön és egyenletesen szilárduljon meg az egész 14 öntvénydarab.
Erre a megoldandó feladatra a kővetkező technikákat alkalmazzuk sorrendben: 22 rávágások trapéz kialakításának drasztikus méret differenciája (gyakorlatilag áramlási keresztmetszet szűkítés), 20 elosztöcsatornák szakaszosítása, öntési magasság emelése (a „folyadék oszlop magasságának drasztikus emelése a darab geometriájához, méreteihez képest), 20 formahőmérséklet jelentős emelése, olvadék túlhevítési hőmérsékletének jelentős emelése, és a fentiek alkalmazása akár egy időben és egyszerre.
Összefoglalva tehát, a találmány szerinti öntési eljárás megkezdése előtt először, előnyösen általánosan használt 3D tervező szoftver programmal vagy más erre alkalmas programmal létrehozott virtuális modell alapján elkészül a 25 gyártóeszköz, mely alkalmas a darab negatív formájának homokból való előállítására. Ezt követően meghatározzuk vagy megrendelő igényének megfelelően meghatározásra kerül a gyártóeszköz osztása, valamint a gyártóeszköz létrehozásakor megtörténik az öntvénydarab zsugorodásának és a formázási ferdeségek figyelembe vétele. Ezt követően a modell geometriája 30 alapján meghatározzuk, hogy milyen pozíciójú öntést kell alkalmazni, amely lehet álló vagy fekvő pozíciójú öntés, majd a darab belső esetleges üregeinek magozásí pozícióját adjuk meg. Amikor a 12a, 12b formarészekből és az esetleges magokból álló darab gyakorlatilag összeáll, rátervezzük az öntéshez szükséges 22
-13megvágásokat, leszállókat, 30 tevegőzöket, rejtett tápfejeket, melyek mind a formakeretbe kerülnek beszerelésre és együtt formázódnak a darab 12a, 12b formarészeivel, így az öntéshez stabil azonos darabok produkáíhatóak. A gyártóeszközt ezt követően formaleválasztóval lekezeljük és mosott-osztályozott 5 kémiai kötésű homokkal feltöltjük, a feltöltés alatt a megtervezett hütövasazást beformázzuk a homokba, illetve a magforma felsőrészt merevítjük szálvasakkal. A 12a, 12b formarészeket a pozicionáló szemek nagy pontossággal vezetik össze, melyek szintén részei a gyártóeszköznek. A kitörésgátíók megakadályozzák az esetleges forma-vetemedésekből eredő anyagelfolyásokat az osztósíkon és 10 pozícionálnak is, ezt követően a 12a, 12b formarészeket öntés előtt átkezeíjűk, melegítjük és zárjuk, és adott esetben a feísö 12a formarészre leszálló 26 magasítókat ragasztunk és súlyozzuk. Az öntést követően az olvadékot hülni hagyjuk, majd a kihűlés után óvatosan magozzuk ki az öntvénydarabot, a kimagozott öntvénydarabot a rávágásoktól levágjuk és finomra tisztítjuk a darabot, 15 ezt követően a darabot fö méreteiben ellenőrizzük és adott esetben a megrendelőnek minősítésre átadjuk, és előnyösen az elkészült öntvénydarab tesztelései után indítjuk a kissorozatot.
Az oltalmazni kívánt találmány alkalmazásának előnyei:
A találmány szerinti eljárás közvetlen gazdasági előnye, hogy, az 20 egyébként drága előállítási költségű fémszerszámmal, nagy sorozatban készült öntvénydarabokhoz képest, műszaki paramétereik szerint közel azonos tulajdonságú öntvénydarabok előállítását teszi lehetővé, alacsony pénzügyi befektetéssel és töredék idő alatt.
A találmány szerinti eljárás a nyomásos technológiával készült 25 önvényekhez képest, azokkal szinte teljesen egyenértékű minőségű öntvénydarabok előállítását teszi lehetővé, lényegesen olcsóbban és egyszerűbben.
A találmány szerinti eljárás alkalmas olyan, nagyobb sorozatban is csak költségesen előállítható öntvénydarabok előállítására, amelyet a gyakorlatban is 30 alkalmazni lehet.
Ilyenek különösen kük, és beltéri lámpatestek öntvénydarab alkatrészei, motor részegységek - alkatrészek, hengerfejek, gépalkatrészek, általános gép és műszeripari berendezések alkatrészei, szerelvények, stb. Mindezen termékek a
-14találmány szerinti eljárással olyan minőségben állíthatók elő, hogy azok a gyakorlatban konkrét üzemi körülmények között is kipróbálhatók, használhatók. Ez a fejlesztési költségeket, és a későbbi, nagy sorozatra történő gyártás előtt kipróbálást, tesztelélést is sokkal egyszerűbbé és hatékonyabbá teszi, A találmány 5 szerinti eljárással akár még kis illetve közepes sorozatban, akár több százszoros tételben is gazdaságosan állíthatók elő a különböző céiu és felhasználású alumínium öntvénydarabok.
A találmány szerinti eljárással előállított öntvénydarabok a mai ismeretek szerinti gravitációs homokforma öntésre jellemzőhöz képest kisebb megmunkálási 10 ráhagyássá! és kisebb formázási ferdeséggel gyárthatók, ezáltal a méretpontossága megfelel a vonatkozó szabványnak és megvalósítja a mai ismeretek szerinti gravitációs homokforma öntésre jeliemzönéi nagyobb méretpontosságot.
Claims (14)
- Szabadalmi igénypontok1. Öntészeti eljárás legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel való5 előállítására, ameíy vékonyfalú rész falvastagsága 1-3 mm közötti, azzal jellemezve, hogy- formaüreget tartalmazó homokformát biztosítunk,- alumínium tartalmú olvadékot állítunk elő,- az olvadékot több ponton keresztül, összességében szűkülő 10 keresztmetszetű beömlő-rendszeren át a formaüregbe öntjük.
- 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan öntvénydarabot öntünk, amelynek legnagyobb kiterjedési mérete a falvastagság több, mint 100-szorosa, előnyösen legalább 200-400-szerese.
- 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a formaüreghez olyan, összességében szűkülő keresztmetszetű beömlő-rendszert biztosítunk, amely legalább kettő leszálló csatornát tartalmaz, amely leszálló csatornák folyadék-összeköttetésben állnak a formaüregbe nyíló beömlési20 nyílással rendelkező legalább egy-egy rávágással,
- 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy legalább egy leszálló csatorna, és legalább két rávágás közt elosztó csatornával biztosítunk folyadék összeköttetést, és az egy elosztó csatornából nyíló rávágások beömlési25 nyílásainak ossz keresztmetszete előnyösen legalább 2-szer, még előnyösebben 3-5-szőr kisebb az adott elosztó csatorna ágainak ossz keresztmetszeténél.
- 5. A 3. vagy 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy elosztó30 csatornánként 2-4 rávágást biztosítunk, és a rávágások és elosztócsatornák számát úgy választjuk meg, hogy egy rávágásból az öntvénydarab 100-1000 cm2 kiterjedésű vékonyfalú részét öntjük ki.íi;SZTNH-100082864
- 6. A 2 - 5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a leszálló csatorna magasságát úgy választjuk meg, hogy a leszálló csatorna felső bemeneti nyílása és a homokforma osztóslkja közti esést magasság az5 előállítandó öntvénydarab legnagyobb kiterjedés! méretének legalább0,1-szerese, előnyösen 0,6-1,3-szorosa.
- 7. Az 1 - 6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a homokformát az öntés megkezdése előtt legalább a vékonyfalú10 öntvénydarab-részek tartományában előmelegítjük legalább 100°C-ra, előnyösen 200-600cC-ra, még előnyösebben 300-500°C~ra,
- 8. A 7. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a homokformában beformázott hűtő fémbetét biztosítunk, és az öntés megkezdése15 előtt a beformázott hűtő fémbetétet addig melegítjük, amíg a pára ki nem csapódik, és fel nem szárad felületükről,
- 9. Az 1 - 8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az olvadékot az olvadási ponthoz képest legalább 100°C-kal, előnyösen20 legalább 200:>C~kal! még előnyösebben 200-350eC»kal túlhevitjük a beömlőrendszerbe való beöntést megelőzően,
- 10. Beömlő-rendszerrel ellátott homokforma legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel25 való előállítására, amely vékonyfalú rész falvastagsága 1-3 mm közötti, és amely vékonyfalú résznek a legnagyobb kiterjedés! mérete a falvastagság több, mint. 100-szorosa, előnyösen legalább 200-400-szerese azzal jellemezve, hogy a homokforma legalább részben vékonyfalú öntvénydarabot eredményező formaüreget tartalmaz, és olyan, összességében szűkülő keresztmetszetű 30 beömlő-rendszerrel rendelkezik, amely legalább kettő leszálló csatornát, és a leszálló csatornákkal folyadék-összeköttetésben álló, a formaüregbe nyíló beömlési nyílással rendelkező legalább egy-egy rávágást tartalmaz.
- 11. A 10. igénypont szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma, azzal jellemezve, hogy legalább egy leszálló csatorna, és legalább két rávágás közt folyadék összeköttetést biztosító elosztó csatorna van.δ
- 12. A 11. igénypont szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforrna, azzal jellemezve, hogy az egy elosztó csatornából nyíló rávágások beömlési nyílásainak össz keresztmetszete legalább 2-szer, előnyösen 3-5-ször kisebb az elosztó csatorna ágainak össz keresztmetszeténél.10
- 13. A 11. vagy 12. igénypontok szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma, azzal jellemezve, hogy elosztó csatornánként 2-4 rávágással rendelkezik, és a rávágások és elosztócsatornák száma és elrendezése úgy van megválasztva, hogy a formaüreg minden 100-1000 cm2 kiterjedésű, vékonyfalú öntvénydarabot eredményező részéhez legalább egy rávágás tartozzon.
- 14. A 10 - 13. igénypontok bármelyike szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma, azzal jellemezve, hogy a leszálló csatorna a homokformában kialakított rész leszállót, és ahhoz felülről csatlakozó magasítót tartalmaz.20 15. A 10 - 14. igénypontok bármelyike szerinti beömlő-rendszerrel ellátott homokforma, azzal jellemezve, hogy a leszálló csatorna felső bemeneti nyílása és a homokforma osztósíkja közti esési magasság a formaüreg legnagyobb kiterjedés! méretének legalább 0,1-szerese, előnyösen 0,6-1,3-szorosa.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| HUP1500230 | 2015-05-14 | ||
| HU1500230A HU230620B1 (hu) | 2015-05-14 | 2015-05-14 | Eljárás vékonyfalú, tagolt, részletgazdag alumínium öntvények homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel történő előállítására |
| PCT/HU2016/050019 WO2016181177A2 (en) | 2015-05-14 | 2016-05-12 | Casting process and sand mould provided with an inlet system for producing at least partly thin walled aluminium casts with sand moulding technology by means of gravity casting |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUP1700498A2 HUP1700498A2 (en) | 2018-02-28 |
| HU230866B1 true HU230866B1 (hu) | 2018-11-29 |
Family
ID=89991821
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU1500230A HU230620B1 (hu) | 2015-05-14 | 2015-05-14 | Eljárás vékonyfalú, tagolt, részletgazdag alumínium öntvények homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel történő előállítására |
| HU1700498A HU230866B1 (hu) | 2015-05-14 | 2016-05-12 | Öntészeti eljárás és beömlő-rendszerrel ellátott homokforma legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel való előállítására |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU1500230A HU230620B1 (hu) | 2015-05-14 | 2015-05-14 | Eljárás vékonyfalú, tagolt, részletgazdag alumínium öntvények homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel történő előállítására |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20170333981A1 (hu) |
| EP (1) | EP3294476B2 (hu) |
| HU (2) | HU230620B1 (hu) |
| WO (1) | WO2016181177A2 (hu) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT201700068074A1 (it) * | 2017-06-21 | 2018-12-21 | Vincenti Serafino De | Tecnologia di fusione con leghe serie 6000 e serie 1000 |
| CN107127297A (zh) * | 2017-06-27 | 2017-09-05 | 河南省登封市光大耐火材料有限公司 | 一种铸造浇注设施 |
| JP6956801B2 (ja) | 2017-11-10 | 2021-11-02 | 日本碍子株式会社 | 全固体リチウム電池及びその製造方法 |
| CN108436039B (zh) * | 2018-05-31 | 2023-11-24 | 天津蒙德利尔集装箱配件有限公司 | 一种集装箱角件铸造工艺用模具 |
| WO2020044068A1 (en) * | 2018-08-27 | 2020-03-05 | De Vincenti Serafino | Casting technology with 6000 series and 1000 series alloys |
| CN110877096A (zh) * | 2019-12-14 | 2020-03-13 | 台州市瑞达机械有限公司 | 一种水轴套的铸造模具 |
| CN113414348B (zh) * | 2021-06-18 | 2023-07-18 | 安徽博晟亿电力科技有限公司 | 一种生铁生产用高压升温的铸造装置及其实施方法 |
| CN114367634B (zh) * | 2021-10-29 | 2024-09-13 | 中国航发西安动力控制科技有限公司 | 铝合金铸件分区分段倾转铸造装置及其铸造方法 |
| RU210596U1 (ru) * | 2021-11-26 | 2022-04-21 | Публичное акционерное общество "КАМАЗ" | Ярусная литниковая система для изготовления плоских отливок |
| CN114160758B (zh) * | 2021-12-08 | 2024-01-23 | 中国航发南方工业有限公司 | 双层双向整体导向器铸件的浇注系统及其铸造成形方法 |
| TWI852194B (zh) * | 2022-11-29 | 2024-08-11 | 財團法人金屬工業研究發展中心 | 重力鑄造流道系統之接頭與重力鑄造流道系統 |
| CN118543788B (zh) * | 2024-05-31 | 2024-12-13 | 广东金志利科技股份有限公司 | 大型风力发电机组主轴铸件的铁型铸型结构及其制作工艺 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH500786A (de) | 1968-05-27 | 1970-12-31 | Buehrer Erwin | Giessform |
| JPS5731463A (en) * | 1980-08-04 | 1982-02-19 | Sintokogio Ltd | Casting method for thin walled casting |
| DE69313180T2 (de) | 1992-05-14 | 1998-01-02 | Gen Motors Corp | Giessform zur Herstellung von dünnwandigen Gussstücken durch Schwerkraftgiessen |
| CA2476887A1 (en) | 2002-02-21 | 2003-09-04 | Wyeth | Gasp1:a follistatin domain containing protein |
| JP4680066B2 (ja) | 2004-01-28 | 2011-05-11 | 東京エレクトロン株式会社 | 基板処理装置の処理室清浄化方法、基板処理装置、および基板処理方法 |
| US7689784B2 (en) | 2005-03-18 | 2010-03-30 | Sony Computer Entertainment Inc. | Methods and apparatus for dynamic linking program overlay |
| RS52787B (en) | 2006-09-05 | 2013-10-31 | Eli Lilly And Company | MYSTATIN ANTIBODIES |
| KR100907949B1 (ko) | 2008-11-27 | 2009-07-16 | 주식회사 동남 | 대형 박육 알루미늄 합금의 주조용 탕구계 |
| CA2749544A1 (en) | 2009-01-13 | 2010-07-22 | Acceleron Pharma Inc. | Methods for increasing adiponectin |
| WO2014000042A1 (en) | 2012-06-27 | 2014-01-03 | Prince Henry's Institute Of Medical Research | COMPOSITIONS AND METHODS FOR MODIFYING TGF-β FAMILY LIGANDS |
| CN104014717B (zh) * | 2014-05-29 | 2015-12-30 | 朱小英 | 一种zl101薄壁铝合金件的铸造方法 |
-
2015
- 2015-05-14 HU HU1500230A patent/HU230620B1/hu not_active IP Right Cessation
-
2016
- 2016-05-12 EP EP16774976.1A patent/EP3294476B2/en active Active
- 2016-05-12 HU HU1700498A patent/HU230866B1/hu unknown
- 2016-05-12 WO PCT/HU2016/050019 patent/WO2016181177A2/en active Application Filing
- 2016-05-12 US US15/527,504 patent/US20170333981A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2016181177A3 (en) | 2016-12-22 |
| EP3294476B2 (en) | 2022-07-20 |
| HUP1500230A2 (hu) | 2016-07-28 |
| EP3294476B1 (en) | 2019-07-03 |
| US20170333981A1 (en) | 2017-11-23 |
| WO2016181177A2 (en) | 2016-11-17 |
| WO2016181177A9 (en) | 2017-04-20 |
| HUP1700498A2 (en) | 2018-02-28 |
| HU230620B1 (hu) | 2017-04-28 |
| WO2016181177A4 (en) | 2017-03-02 |
| EP3294476A2 (en) | 2018-03-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU230866B1 (hu) | Öntészeti eljárás és beömlő-rendszerrel ellátott homokforma legalább részben vékonyfalú alumínium öntvénydarabok homokformázásos technológiával, gravitációs öntéssel való előállítására | |
| RU2461439C2 (ru) | Способ и устройство изготовления керамических литейных стержней для лопаток газотурбинных двигателей | |
| Nimbulkar et al. | Design optimization of gating and feeding system through simulation technique for sand casting of wear plate | |
| US9835035B2 (en) | Cast-in cooling features especially for turbine airfoils | |
| CN104985123B (zh) | 一种熔模铸造快速成型方法 | |
| CN105880486A (zh) | 一种铸造轮毂的模具和方法 | |
| KR20170079937A (ko) | 3d 프린팅 금형을 활용한 로스트왁스 주조방법 | |
| Kuo et al. | Effects of different cooling channels on the cooling efficiency in the wax injection molding process | |
| KR101687210B1 (ko) | 다중압탕을 이용한 주형용 금형 | |
| CN104985122A (zh) | 一种基于3d打印技术整体浇铸电力金具的方法 | |
| CN103736922A (zh) | 一种用于同时加工多个汽车减震系统部件的模具结构 | |
| CN205043124U (zh) | 压铸模具 | |
| KR20220017116A (ko) | 핫스템핑 금형 제조방법 | |
| US9950473B2 (en) | Consecutive piecewise molding system and method | |
| KR20170002592U (ko) | 히트싱크 불량저감을 위한 복수 런너 다이캐스팅 금형 | |
| CN107073563B (zh) | 铸芯、铸芯的应用和制造铸芯的方法 | |
| Rahmati et al. | Design and manufacture of a wax injection tool for investment casting using rapid tooling | |
| ITUB20154905A1 (it) | Metodo di produzione di pale di turbina | |
| CN102294792A (zh) | 一种多型腔的模具 | |
| CN102328401A (zh) | 一种车用零部件模具 | |
| US8505610B2 (en) | Mould and a method of its manufacture | |
| US9278388B2 (en) | Process for the manufacturing of a thin-walled article in metal | |
| CN205929352U (zh) | 一种自带顶出机构的注塑模具 | |
| US20080105398A1 (en) | Article For Multiple Core Stacking And Method Thereof | |
| Romppainen | Use of additive manufacturing technology in casting: preparation steps for cylinder head casting |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HC9A | Change of name, address |
Owner name: ALU-OENTOE KFT., HU Free format text: FORMER OWNER(S): ALU-OENTOE KFT., HU |