FR3024863A1 - Procede de realisation d'un element de garnissage comprenant une couche d'aspect comprenant des bandes de materiau ligneux - Google Patents

Abstract

Le procédé comprend les étapes suivantes : - disposition de deux couches de matériau ligneux (10), sensiblement planes et s'étendant chacune dans un premier plan, l'une sur l'autre selon une direction d'empilement (T) perpendiculaire au premier plan, une couche de matériau viscoélastique (12) étant agencée entre les deux couches de matériau ligneux (10), - assemblage des couches de matériau ligneux (10) au moyen de la couche de matériau viscoélastique (12) de sorte à obtenir un complexe intermédiaire (16). Le procédé comprend en outre les étapes suivantes : - découpage du complexe intermédiaire (16) selon un plan de coupe (C) perpendiculaire au premier plan de sorte à obtenir un flan découpé (18), - formation d'un élément de garnissage (1) à partir du flan découpé (18) formant une couche d'aspect (2) dudit élément de garnissage.

Description

1 Procédé de réalisation d'un élément de garnissage comprenant une couche d'aspect comprenant des bandes de matériau ligneux La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage de véhicule du type comprenant une face externe ayant l'aspect d'une couche de bois, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'au moins deux couches en matériau ligneux sensiblement planes et s'étendant chacune dans un premier plan, - disposition des couches de matériau ligneux l'une sur l'autre selon une direction d'empilement sensiblement perpendiculaire au premier plan, une couche de matériau viscoélastique étant agencée entre les deux couches de matériau ligneux, - assemblage des couches de matériau ligneux au moyen de la couche de matériau viscoélastique de sorte à obtenir un complexe intermédiaire formé de couches de matériau ligneux et d'une couche de matériau viscoélastique parallèles les unes aux autres. L'invention concerne également un élément de garnissage de véhicule obtenu par un tel procédé de réalisation. Il est connu de réaliser des éléments de garnissage, tels que des panneaux de porte, des planches de bords ou autre, dont la surface externe présente, au moins en partie, l'aspect du bois afin d'améliorer les caractéristiques esthétiques de ces éléments de garnissage. Pour ce faire, on prévoit par exemple de réaliser un élément de garnissage comprenant comme couche externe une fine couche de matériau ligneux, par exemple en bois naturel ou reconstitué, agencée pour être malléable et permettre sa mise en forme tridimensionnelle afin qu'elle adopte la forme souhaitée pour la surface externe de l'élément de garnissage. La forme tridimensionnelle est cependant généralement une forme complexe, telle qu'une surface non développable, et est difficile à acquérir pour une feuille en matériau ligneux. En effet, l'obtention d'une telle géométrie nécessite l'élongation de la feuille de matériau ligneux, ce qui n'est pas possible sans dégrader la feuille ou sans découper celle-ci de sorte à permettre d'en adapter la forme. En outre, lorsque l'élément de garnissage est réalisé, la couche de matériau ligneux est généralement disposée sur une couche de support, formant le corps principal de l'élément de garnissage. Or les différences de comportement entre la couche de matériau ligneux et la couche de support peuvent entraîner des déformations non souhaitées de l'élément de garnissage. Ainsi, si la couche de support subit une dilatation due à des températures élevées, la couche de matériau ligneux n'est, elle, pas soumise à cette 3024863 2 dilatation, ce qui entraîne une courbure de l'élément de garnissage lorsque la couche de support s'étend tandis que les dimensions de la couche de matériau ligneux restent les mêmes. De même, l'élément de garnissage peut se déformer lorsque la couche de matériau ligneux subit une dilatation hygrométrique tandis que la couche de support n'est 5 pas sujette à cette dilatation, ce qui peut entraîner une courbure ou un gondolage de l'élément de garnissage. Ainsi, l'aspect de l'élément de garnissage peut se dégrader au cours de son utilisation. L'un des buts de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un élément de garnissage permettant d'obtenir un élément de 10 garnissage à l'aspect satisfaisant et dont la durée de vie est importante. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation du type précité, comprenant les étapes suivantes : - découpage du complexe intermédiaire selon un plan de coupe sensiblement perpendiculaire au premier plan de sorte à obtenir un flan découpé présentant une face 15 principale parallèle au plan de coupe, - formation d'un élément de garnissage à partir du flan découpé, ledit flan découpé formant une couche d'aspect dudit élément de garnissage et la face externe dudit élément de garnissage étant formée par la face principale dudit flan découpé. Un tel procédé de réalisation permet d'obtenir un élément de garnissage dans lequel 20 la couche de matériau ligneux extérieure est formée par le flan découpé, formé de bandes de matériau ligneux entre lesquelles des bandelettes de matériau viscoélastique sont interposées. Une telle couche externe présente des caractéristiques de déformabilité satisfaisante car les bandes de matériau ligneux ne sont sollicitées que dans deux directions lors de la mise en forme tridimensionnelle de la couche externe tandis que la 25 mise en forme dans la troisième direction est assurée par la ou les bandelettes de matériau viscoélastique. Ainsi, dans cette troisième direction, les bandes de matériaux ligneux travaillent en cisaillement plutôt qu'en élongation, ce qui n'entraîne pas de dégradation de la couche externe lors de la mise en forme de cette couche. En outre, la ou les bandelettes de matériau viscoélastique permettent également de 30 compenser les déformations de la couche de support et des bandes de matériau ligneux dues à des phénomènes de dilatation. Ainsi, l'élément de garnissage présente une durée de vie prolongée. Selon d'autres caractéristiques du procédé selon l'invention : - le procédé comprend une étape d'assemblage du flan découpé avec une couche 35 de renfort, ladite couche de renfort s'étendant sur la face interne du flan, opposée à la 3024863 3 face principale dudit flan, de sorte à former un complexe de garnissage comprenant le flan découpé et la couche de renfort ; - le procédé comprend une étape d'assemblage du complexe de garnissage avec une couche de support, la couche de support s'étendant sur la face de la couche de 5 renfort opposée au flan découpé de sorte à obtenir un élément de garnissage comprenant de l'intérieur vers l'extérieur une couche de support, une couche de renfort et une couche d'aspect formée par le flan découpé ; - le procédé comprend une étape de mise en forme tridimensionnelle du complexe de garnissage ou de l'élément de garnissage, ladite étape étant agencée pour que la face 10 principale du flan découpé forme une surface non développable ; - le complexe intermédiaire comprend plus de deux couches de matériau ligneux, une couche de matériau viscoélastique étant interposée entre deux couches de matériaux ligneux successives ; - chaque couche de matériau ligneux comprend des fibres de matériaux ligneux 15 orientées sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres, les couches de matériaux ligneux étant assemblées pour former le complexe intermédiaire de sorte que les fibres de matériaux ligneux de l'ensemble dudit complexe intermédiaire s'étendent sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres ; et - le plan de coupe est sensiblement parallèle à la direction des fibres de matériaux 20 ligneux du complexe intermédiaire En découpant le flan selon un plan parallèle à la direction des fibres, on obtient un élément de garnissage à l'aspect satisfaisant s'approchant du bois naturel. En outre, la déformation des bandes de matériaux ligneux selon la direction longitudinale est permise du fait de l'orientation identique des fibres dans chacune des bandes.

25 Selon un autre aspect, l'invention concerne un élément de garnissage du type comprenant au moins : - une couche d'aspect formée d'une pluralité de bandes de matériaux ligneux s'étendant chacune selon une direction longitudinale, assemblées les unes aux autres selon une direction transversale, sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale, 30 par une pluralité de bandelettes de matériau viscoélastique, chaque bandelette de matériau viscoélastique étant interposée entre deux bandes successives de matériau ligneux selon la direction transversale, - une couche de renfort fixée sur l'une des faces de la couche d'aspect. Comme indiqué précédemment, un tel élément de garnissage peut être mis 35 facilement en forme et présente une durée de vie importante du fait de la présence de 3024863 4 bandelettes de matériau viscoélastique entre deux bandes successives de matériau ligneux. Selon d'autres caractéristiques de l'élément de garnissage : - le rapport entre la largeur de chaque bande de matériau ligneux, mesurée selon la 5 direction transversale, et la largeur de chaque bandelette de matériau viscoélastique, mesurée selon la direction transversale, est inférieure à 10 ; - l'élément de garnissage comprend en outre une couche de support s'étendant sur la face de la couche de renfort opposée à la couche d'aspect ; - l'épaisseur de la couche d'aspect, mesurée selon une direction sensiblement 10 perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale, est comprise entre 0,2 mm et 2 mm ; - la couche de renfort est une couche de textile tissé ou non-tissé, de papier ou de carton ou un film plastique ; et - les bandelettes de matériau viscoélastique sont en polyuréthane thermoplastique.

15 D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe transversale d'un complexe intermédiaire réalisé au cours du procédé de réalisation d'un élément de garnissage selon 20 l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe longitudinale prise selon l'axe Il-Il de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe transversale d'un complexe de garnissage formant un élément de garnissage ou une partie d'un élément de 25 garnissage selon l'invention, et - la Fig. 4 est une représentation schématique en perspective d'un élément de garnissage selon l'invention. Dans la description, le terme « externe » est défini par ce qui est tourné vers l'extérieur de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers le côté visible de cet élément de 30 garnissage, et le terme « interne » est défini par ce qui est tourné vers l'envers de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers le côté invisible de l'élément de garnissage lorsqu'il est installé dans son environnement. En référence aux figures, on décrit un élément de garnissage 1 comprenant essentiellement, de l'extérieur vers l'intérieur, une couche d'aspect 2, une couche de 35 renfort 4 et une couche de support 6 (Fig. 3).

3024863 5 La couche d'aspect 2 comprend une face externe 8 formant la surface externe de l'élément de garnissage 1. Comme représenté sur la Fig. 4, la face externe 8 présente une forme complexe tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, la face externe 8 forme une surface non développable.

5 Par ailleurs, afin de conférer un aspect particulier à l'élément de garnissage, la face externe 8 de l'élément de garnissage présente un aspect « bois », c'est-à-dire qu'elle a l'apparence d'une couche de bois. Le procédé de réalisation de la couche d'aspect 2, permettant de conférer les caractéristiques décrites ci-dessus à la face externe 8, va à présent être décrit en 10 référence aux Fig. 1 et 2. La première étape du procédé consiste à empiler une pluralité de couches de matériau ligneux 10 entre lesquelles des couches de matériau viscoélastique 12 sont prévues. Chaque couche de matériau ligneux 10 est par exemple formée par une couche de 15 bois naturel ou de bois recomposé comprenant des fibres de matériau ligneux 14 s'étendant sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres selon une direction longitudinale L. La dimension de chaque couche de matériau ligneux selon la direction longitudinale, ou longueur de la couche de matériau ligneux, est par exemple choisie pour être égale à la dimension selon la direction longitudinale de l'élément de garnissage à 20 produire. La largeur de chaque couche est choisie en fonction du nombre d'éléments de garnissage à produire, comme cela sera décrit ultérieurement. Chaque couche de matériau ligneux présente par exemple une épaisseur e, mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la longueur et à la largeur de chaque couche de matériau ligneux, sensiblement comprise entre 0,4 mm et 4 mm. Chaque couche de matériau 25 ligneux 10 est initialement sensiblement plane et s'étend dans selon un premier plan contenant la longueur et la largeur de la couche de matériau ligneux 10. Ainsi, chaque couche de matériau ligneux 10 est par exemple formée par une feuille de bois. Chaque couche de matériau ligneux 10 présente une certaine souplesse permettant 30 une mise en forme de la couche de matériau ligneux, principalement selon sa direction longitudinale. Toutes les couches de matériau ligneux 10 présentent des dimensions et une forme identiques. En outre, les couches de matériau ligneux 10 sont de préférences toutes de même nature, c'est-à-dire en un matériau ligneux identique. Selon des variantes de 35 réalisation, on peut cependant envisager des couches de matériau ligneux 10 de 3024863 6 différentes natures afin de conférer un aspect particulier à l'élément de garnissage à produire. Chaque couche de matériau viscoélastique 12 est une couche adhésive permettant de fixer les couches de matériau ligneux 10 entre elles. Chaque couche de matériau 5 viscoélastique 12 est ainsi par exemple formée par un adhésif thermoactivable et thermoformable. A titre d'exemple, chaque couche de matériau viscoélastique 12 est par exemple formée par un film en matériau thermoplastique, tel que du polyuréthane thermoplastique (TPU). Selon un autre mode de réalisation, la couche de matériau viscoélastique est appliquée sous forme liquide entre les couches de matériau ligneux. La 10 couche de matériau viscoélastique 12 peut également résulter d'un moussage d'un matériau précurseur de mousse disposé entre les couches de matériau ligneux 10. Le caractère viscoélastique de la couche 12 confère à cette couche des caractéristiques mécaniques particulières, telles qu'une capacité à être comprimée ou étendue de façon élastique dans toutes les directions. Ainsi, chaque couche de matériau viscoélastique 12 15 présente une souplesse importante. Les couches de matériau viscoélastique 12 présentent les mêmes longueur et largeur que les couches de matériau ligneux 10 et s'étendent également selon le premier plan. L'épaisseur e' de chaque couche de matériau viscoélastique 12, mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la longueur et à la largeur de chaque couche de 20 matériau viscoélastique, est comprise entre 0,05 mm et 1 mm. Plus particulièrement, le rapport entre l'épaisseur e de chaque couche de matériau ligneux et l'épaisseur e' de chaque couche de matériau viscoélastique est inférieur à 10, c'est-à-dire que les couches de matériau viscoélastique 12 sont beaucoup plus fines que les couches de matériau ligneux 10. A l'oeil nu, les couches de matériau viscoélastique 12 sont ainsi pratiquement 25 invisibles entre les couches de matériau ligneux. Les couches de matériau ligneux 10 et les couches de matériau élastique 12 sont empilées selon une direction d'empilement T sensiblement perpendiculaire au premier plan. L'empilement est réalisé de telle façon qu'une couche de matériau viscoélastique 12 est interposée entre deux couches de matériau ligneux 10 successives. En outre, les 30 couches de matériau ligneux 10 sont de préférence disposées les unes par rapport aux autres de sortes que leurs fibres 14 s'étendent toutes sensiblement selon la même direction longitudinale L. Dans le cas de couches viscoélastiques 12 thermoactivables, l'empilement subit un traitement thermique de sorte à faire adhérer les différentes couches entre elles et à 35 obtenir un complexe intermédiaire 16 tel que représenté sur la Fig. 1.

3024863 7 Au cours d'une deuxième étape du procédé, le complexe intermédiaire 16 est coupé de sorte à obtenir un flan découpé 18, comme représenté sur la Fig. 2. Plus particulièrement, le complexe intermédiaire 16 est coupé selon un plan de coupe C sensiblement perpendiculaire au premier plan selon lequel s'étendent les couches de 5 matériau ligneux 10 et les couches de matériau viscoélastique 12. Encore plus particulièrement, le plan de coupe C est sensiblement parallèle à la direction des fibres 14 des couches de matériau ligneux 10, c'est-à-dire sensiblement parallèle à la direction longitudinale L. Le flan découpé 18 est donc obtenu en « tranchant » le complexe intermédiaire 16 selon la largeur de celui-ci.

10 Le flan découpé 18 obtenu présente une face principale, parallèle au plan de coupe C, d'une longueur I égale à la longueur des couches de matériau ligneux, tandis que sa largeur l'est mesurée selon la direction d'empilement T et est égale à l'épaisseur totale du complexe intermédiaire 16, c'est-à-dire à la somme des épaisseurs e des couches de matériau ligneux 10 et des épaisseurs e' des couches de matériau 15 viscoélastique 12. Ainsi, le nombre de couches de matériau ligneux 10 et de couches de matériau élastique 12 pour former le complexe intermédiaire peut être choisi en fonction de la largeur du flan découpé 18 à réaliser. En variante, les longueurs et largeurs peuvent être redéfinies en coupant le flan découpé 18 aux dimensions voulues après la seconde étape de découpe du complexe intermédiaire 16. De même, la forme du contour de la 20 couche d'aspect 2 peut être définie en découpant le flan découpé 18 selon la forme voulue. L'épaisseur E du flan découpé 18 est définie par la position du plan de coupe C dans la largeur du complexe intermédiaire 16. Ainsi, l'opérateur peut définir l'épaisseur E qui souhaite obtenir en réglant la position du plan de coupe C. Selon un mode de 25 réalisation, l'épaisseur E du flan découpé 18 est comprise entre 0,2 mm et 2 mm. L'épaisseur E du flan découpé 18 est choisie pour que le flan présente une certaine souplesse et soit apte à être déformé de sorte à acquérir une forme tridimensionnelle, comme cela sera décrit ultérieurement. On notera que plusieurs flans découpés 18 peuvent être produits à partir du 30 complexe intermédiaire 16 en découpant plusieurs fois le complexe intermédiaire 16 selon des plans de coupe parallèles les uns aux autres. Ainsi, la largeur des couches de matériau ligneux 10 et des couches de matériau viscoélastique 12 peut être choisie en fonction du nombre de flans découpés 18, et donc d'éléments de garnissage 1 à produire. En effet, chaque flan découpé 18 est utilisé en tant que couche d'aspect 2 de l'élément de 35 garnissage à produire, la face principale du flan découpé 18 formant la face externe 8 de l'élément de garnissage.

3024863 8 Ainsi, la couche d'aspect 2 de l'élément de garnissage est formée d'une pluralité de bandes de matériau ligneux 10 et d'une pluralité de bandelettes de matériau viscoélastique 12 interposées entre les bandes de matériaux ligneux. Chaque bande de matériau ligneux 10 est formée par une partie découpée d'une couche de matériau 5 ligneux 10 du complexe intermédiaire 16 et chaque bandelette de matériau viscoélastique 12 est formée par une partie découpée d'une couche de matériau viscoélastique 12 du complexe intermédiaire 16. La couche d'aspect 12 présente les dimensions du flan découpé 18 décrites précédemment. Chaque bande de matériau ligneux 10 s'étend principalement selon la direction longitudinale et présente une largeur e selon une 10 direction transversale T, correspondant à la direction d'empilement, égale à l'épaisseur e de la couche de matériau ligneux 10 dont est issue la bande. Chaque bandelette de matériau viscoélastique 12 s'étend principalement selon la direction longitudinale et présente une largeur e' selon la direction transversale T égale à l'épaisseur e' de la couche de matériau viscoélastique 12 dont est issue la bandelette.

15 La couche d'aspect 2 présente donc des caractéristiques mécaniques permettant de la mettre en forme tridimensionnelle du fait de la déformabilité des bandes de matériau ligneux 10 dans la direction longitudinale L et de la déformabilité des bandelettes de matériau viscoélastique 12 dans la direction transversale T, ainsi que de la déformabilité du flan découpé selon une direction d'élévation correspondant à l'épaisseur E du flan 20 découpé. Cette capacité à être déformée dans les trois dimensions permet d'obtenir un élément de garnissage dont la face externe 8 présente une forme tridimensionnelle complexe et forme notamment une surface non développable sans dégrader l'aspect des bandes de matériau ligneux 10, c'est-à-dire sans que des fissures ne forment dans la face externe 8 de l'élément de garnissage 1.

25 La couche d'aspect 2 est assemblée avec une couche de renfort 4 s'étendant sur la face interne de la couche d'aspect 2 opposée à la face externe 8. La couche de renfort 4 s'étend directement ainsi sur l'envers de la couche d'aspect et est formée par un matériau souple. Par souple, on entend que la couche de renfort 4 n'est pas rigide et peut être mise en forme. Le matériau de la couche de renfort 4 est par exemple un textile, tel 30 qu'un tissé ou non-tissé ou du papier ou du carton ou bien encore un film plastique. La couche de renfort 4 permet de renforcer la couche d'aspect 2 et permet à cette couche d'aspect 2 de conserver sa cohérence lors de la mise en forme tridimensionnelle. On notera qu'une couche de textile, tissé ou non tissé, est particulièrement adaptée pour remplir cette fonction tout en conservant la capacité de déformation de la couche d'aspect 35 2. La couche de renfort 4 est par exemple collée à la couche d'aspect 2 de sorte à former un complexe de garnissage 20 apte à être mis en forme tridimensionnelle.

3024863 9 Le complexe de garnissage 20 peut être utilisé en tant qu'élément de garnissage 1 d'une partie d'un véhicule automobile en mettant en forme le complexe de garnissage 20 de sorte à ce qu'il acquière la forme de la partie du véhicule à garnir. A cet effet, le complexe de garnissage 20 peut être placé dans un outil de formage agencé pour mettre 5 en forme le complexe de garnissage 20 selon la forme voulue, par exemple par thermocompression. Après l'étape de thermocompression, le complexe de garnissage 20 est refroidi de sorte à ce qu'il conserve la forme tridimensionnelle qui lui a été conféré. Au cours de cette mise en forme, chaque bande de matériau ligneux 10 travaille dans deux dimensions, c'est-à-dire qu'elle est déformée selon la direction longitudinale et selon la 10 direction d'élévation, tandis que chaque bandelette de matériau viscoélastique 12 est déformée selon les trois dimensions du fait de ses caractéristiques mécaniques. On peut ainsi conférer toute forme voulue au complexe de garnissage 20 sans dégrader l'aspect bois de la face externe 8, comme cela a été décrit précédemment. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 3, l'élément de garnissage 1 15 comprend en plus du complexe de garnissage 20, une couche de support 6 s'étendant sur l'envers du complexe de garnissage 20, c'est-à-dire sur la face de la couche de renfort 4 opposée à la couche d'aspect 2. La couche de support 6 est par exemple réalisée en un matériau plastique ou en un matériau composite comprenant des fibres naturelles noyées dans un matériau plastique. Un tel matériau composite est connu sous la dénomination 20 NFC (natural fibre composite en anglais, ou composite en fibres naturelles). Les fibres naturelles sont par exemples formées par des fibres de bois ou de lin ou autre. Les fibres de matériau plastique sont par exemple des fibres de polypropylène (PP) et/ou de polyéthylène téréphtalate (PET) et sont fondues en enrobant les fibres naturelles pour former un ensemble cohérant, dans lequel les fibres naturelles sont liées entre elles par le 25 matériau plastique. Selon un mode de réalisation, la mise en forme du complexe de garnissage 20 est réalisée au cours de l'assemblage de la couche de support 6 avec le complexe de garnissage 20. Cet assemblage peut être réalisé par injection du matériau de la couche de 30 support 6 sur l'envers du complexe de garnissage 20 dans un outil d'injection définissant une cavité d'injection présentant la forme de l'élément de garnissage 1 à obtenir. Selon ce mode de réalisation, le complexe de garnissage 20 est disposé dans sa forme souple dans l'outil d'injection et l'injection du matériau de la couche de support 6 presse le complexe de garnissage 20 contre une paroi de la cavité d'injection qui présente la forme 35 de la face externe 8 de l'élément de garnissage 1 à produire. La température et la pression du matériau injecté permettent au complexe de garnissage 20 de subir une 3024863 10 thermocompression contre cette paroi. Le complexe de garnissage 20 acquière ainsi la forme tridimensionnelle de la paroi de la cavité d'injection. Un tel procédé d'assemblage permet de former l'élément de garnissage 1 en réalisant la couche de support 6, en assemblant la couche de support au complexe de garnissage 20 et en déformant le 5 complexe de garnissage 20 en une seule étape. Selon un autre mode de réalisation, la couche de support 6 peut être introduite dans un outil de thermocompression sous la forme d'une pâte et mise en forme et assemblée au complexe de garnissage 20 au cours d'une étape de thermocompression, cette étape mettant également en forme le complexe de garnissage 20. Selon encore une 10 autre variante, la couche de support 6 et le complexe de garnissage 20 peuvent être mis en forme séparément et assemblés ensuite. Une couche de vernis peut être prévue sur la face externe du complexe de garnissage 20 pour protéger la couche d'aspect 2, cette étape d'application du vernis pouvant être réalisée avant ou après l'étape de mise en forme tridimensionnelle.

15 L'élément de garnissage 1 ainsi obtenu présente une durée de vie allongée et résiste aux phénomènes de dilatation décrit précédemment. En effet, si la couche de support 6 subit une dilatation thermique, cette dilatation est absorbée par les bandelettes de matériau viscoélastique 12 qui peuvent s'étendre entre les bandes de matériau ligneux 10. De même, si les bandes de matériau ligneux 10 subissent une dilatation 20 hygrométrique, cette dilatation est absorbée par les bandelettes de matériau viscoélastique qui peuvent se comprimer entre les bandes de matériau ligneux 10.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS1.- Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (1) de véhicule comprenant une face externe (8) ayant l'aspect d'une couche de bois, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'au moins deux couches en matériau ligneux (10) sensiblement planes et s'étendant chacune dans un premier plan, - disposition des couches de matériau ligneux (10) l'une sur l'autre selon une direction d'empilement (T) sensiblement perpendiculaire au premier plan, une couche de matériau viscoélastique (12) étant agencée entre les deux couches de matériau ligneux (10), - assemblage des couches de matériau ligneux (10) au moyen de la couche de matériau viscoélastique (12) de sorte à obtenir un complexe intermédiaire (16) formé de couches de matériau ligneux (10) et d'une couche de matériau viscoélastique (12) parallèles les unes aux autres, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes : - découpage du complexe intermédiaire (16) selon un plan de coupe (C) sensiblement perpendiculaire au premier plan de sorte à obtenir un flan découpé (18) présentant une face principale parallèle au plan de coupe (C), - formation d'un élément de garnissage (1) à partir du flan découpé (18), ledit flan découpé (18) formant une couche d'aspect (2) dudit élément de garnissage et la face externe (8) dudit élément de garnissage (1) étant formée par la face principale dudit flan découpé (18).
2. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'assemblage du flan découpé (18) avec une couche de renfort (4), ladite couche de renfort (4) s'étendant sur la face interne du flan (18), opposée à la face principale dudit flan, de sorte à former un complexe de garnissage (20) comprenant le flan découpé (16) et la couche de renfort (4).
3. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'assemblage du complexe de garnissage (20) avec une couche de support (6), la couche de support (6) s'étendant sur la face de la couche de renfort (4) opposée au flan découpé (18) de sorte à obtenir un élément de garnissage comprenant de l'intérieur vers l'extérieur une couche de support (6), une couche de renfort (4) et une couche d'aspect (2) formée par le flan découpé (16).
4. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de mise en forme tridimensionnelle du complexe de garnissage (20) ou de l'élément 3024863 12 de garnissage, ladite étape étant agencée pour que la face principale du flan découpé (16) forme une surface non développable.
5. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le complexe intermédiaire (16) comprend plus de deux couches de matériau ligneux (10), 5 une couche de matériau viscoélastique (12) étant interposée entre deux couches de matériaux ligneux (10) successives.
6. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque couche de matériau ligneux (10) comprend des fibres de matériaux ligneux (14) orientées sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres, les couches de 10 matériaux ligneux (10) étant assemblées pour former le complexe intermédiaire (16) de sorte que les fibres de matériaux ligneux (14) de l'ensemble dudit complexe intermédiaire (16) s'étendent sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres.
7. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le plan de coupe (C) est sensiblement parallèle à la direction des fibres de matériaux ligneux (14) du complexe 15 intermédiaire (16).
8. 8.- Elément de garnissage de véhicule comprenant au moins : - une couche d'aspect (2) formée d'une pluralité de bandes de matériaux ligneux (10) s'étendant chacune selon une direction longitudinale (L), assemblées les unes aux autres selon une direction transversale (T), sensiblement perpendiculaire à la direction 20 longitudinale (L), par une pluralité de bandelettes de matériau viscoélastique (12), chaque bandelette de matériau viscoélastique (12) étant interposée entre deux bandes (10) successives de matériau ligneux selon la direction transversale (T), - une couche de renfort (4) fixée sur l'une des faces de la couche d'aspect (2).
9. 9.- Elément de garnissage selon la revendication 8, caractérisé en ce que le rapport 25 entre la largeur (e) de chaque bande de matériau ligneux (10), mesurée selon la direction transversale (T), et la largeur (e') de chaque bandelette de matériau viscoélastique (12), mesurée selon la direction transversale (T), est inférieure à
10. 10. 10.- Elément de garnissage selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de support (6) s'étendant sur la face de la couche de 30 renfort (4) opposée à la couche d'aspect (2).
11. 11.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que l'épaisseur (E) de la couche d'aspect (2), mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale (L) et à la direction transversale (T), est comprise entre 0,2 mm et 2 mm. 3024863 13
12. 12.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la couche de renfort (4) est une couche de textile tissé ou non-tissé, de papier ou de carton ou un film plastique.
13. 13.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, 5 caractérisé en ce que les bandelettes de matériau viscoélastique (12) sont en polyuréthane thermoplastique. 10