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ES2920301T3 - Dispositivo y procedimiento para producir bolsas de borde sellado - Google Patents

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ES2920301T3
ES2920301T3 ES18765355T ES18765355T ES2920301T3 ES 2920301 T3 ES2920301 T3 ES 2920301T3 ES 18765355 T ES18765355 T ES 18765355T ES 18765355 T ES18765355 T ES 18765355T ES 2920301 T3 ES2920301 T3 ES 2920301T3
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ES
Spain
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carrier film
substrate
laminated composite
film
edge
Prior art date
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Active
Application number
ES18765355T
Other languages
English (en)
Inventor
Klaus Schumann
Rolf Böhm
Torsten Grunenberg
Bernd Grünes
Markus Bee
Anna Schlüter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LTS Lohmann Therapie Systeme AG
Original Assignee
LTS Lohmann Therapie Systeme AG
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Abstract

La invención se refiere a un método para producir una bolsa de borde sellado en la que se monta un compuesto laminado, a un dispositivo para producir una bolsa de borde sellado de acuerdo con dicho método y a una bolsa de borde sellado producida de acuerdo con dicho método. El compuesto laminado está separado de una red compuesta laminada que comprende una película portadora en la que están organizados los sustratos que están cubiertos respectivamente por una película de portada. Se guía un cuerpo intermedio a la red compuesta laminada o al compuesto laminado o se forma en la película portadora de tal manera que el cuerpo intermedio o los cuerpos intermedios rodean al menos parcialmente todas las superficies libres del sustrato. El compuesto laminado y todos los cuerpos intermedios se introducen entre al menos dos redes de material de embalaje. Las redes de material de empaque están selladas. Posteriormente, las bolsas de borde de sellado están separadas. Según la invención, se desarrolla un método y un dispositivo para la fabricación automatizada de bolsas de borde selladas y una bolsa de borde sellada. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo y procedimiento para producir bolsas de borde sellado
La invención se refiere a un procedimiento para producir una bolsa de borde sellado con un con un compuesto laminado almacenado en la misma, a un dispositivo para producir una bolsa de borde sellado según este procedimiento y a una bolsa de borde sellado producida de acuerdo con este procedimiento.
El documento DE 3921 434 A1 describe bolsas de borde sellado. Con el fin de evitar la adherencia del substrato al material de empaque durante un almacenamiento a largo plazo, los broches o anillos están impresos en esa región de la película portadora que rodea el substrato.
El documento DE 698 11054 T2 muestra un dispositivo y un procedimiento para producir bolsas de borde sellado del estado de la técnica. Parches en forma de lámina se empacan en una bolsa de empaque, cada uno de los cuales comprende una capa de medio de empaque formada sobre un substrato y cubierta con una capa de recubrimiento, estando estos unidos a la superficie interna de la bolsa de empaque a través de la capa de recubrimiento. El paquete de parches en forma de lámina puede producirse, por ejemplo, aplicando parches en forma de lámina preparados formando una capa de medio de empaque sobre un substrato, cubriéndolo con una capa de recubrimiento, y cortando el substrato así recubierto en parches individuales que tengan una forma deseada y aplicándolos a una superficie interior de una película de empaque a través de la capa de recubrimiento de cada parche por medio de un adhesivo o una fuerza electrostática, y luego sellando la película para producir una bolsa de empaque.
La presente invención se basa en el problema de desarrollar un procedimiento y un dispositivo para la producción automatizada de bolsas de borde sellado.
Este problema se resuelve con las características de la reivindicación principal. Para este fin, el compuesto laminado se desprende de una banda de compuesto laminado que tiene una película portadora con substratos que se colocan en la misma y se cubren por medio de una película de cubierta respectiva. Un cuerpo intermedio se suministra a la banda de compuesto laminado o al compuesto laminado o se moldea en la película portadora de manera que el cuerpo intermedio o los cuerpos intermedios rodee/rodeen todas las superficies libres del substrato por lo menos en regiones. El compuesto laminado y todos los cuerpos intermedios se introducen entre dos bandas de material de empaque. Las bandas del material de empaque se sellan entre sí. Finalmente, las bolsas de borde sellado se separan.
En el dispositivo, una banda de compuesto laminado que tiene una película portadora y por lo menos substratos que contienen adhesivo que se asientan en la misma y que cada una se proporciona con una película de cubierta se puede transportar por medio de un primer dispositivo transportador. Los compuestos laminados cada uno tiene por lo menos un substrato que se puede desprender de la banda del compuesto laminado por medio de un primer dispositivo de separación. Los cuerpos intermedios se pueden montar en la película portadora de la banda de compuesto laminado por medio de un dispositivo de formación, o el dispositivo tiene un dispositivo deflector y por lo tanto la banda del compuesto laminado o un compuesto laminado se pueden superponer por medio de un cuerpo intermedio. Los compuestos laminados incluyendo el cuerpo intermedio se pueden introducir entre dos bandas del material de empaque en una estación de empaque. Las dos bandas del material de empaque se pueden unir entre sí afuera del área proyectada del compuesto laminado en una estación de sellado. Las bandas del material de empaque unidas se pueden transportar por medio de un segundo dispositivo transportador. Además, las bolsas de borde sellado, cada una llena con un compuesto laminado, se pueden desprender por medio de un segundo dispositivo de separación.
Las bolsas de borde sellado comprenden por lo menos un substrato, cuyo espesor es entre tres veces a siete veces el espesor de una porción de la película portadora de la película portadora. La porción de la película portadora que consiste en las dos secciones de la porción de la película portadora se superpone en regiones. Además, la bolsa de borde sellado es una bolsa sellada de cuatro bordes.
Los siguientes ejemplos de realización describen procedimientos y dispositivos con los que se evita la adherencia del substrato a los materiales de empaque, por ejemplo, debido al flujo frío, incluso en el caso de substratos gruesos que contienen adhesivo. Por lo tanto, el usuario puede remover con facilidad el compuesto laminado que contiene el substrato de la bolsa de borde sellado inmediatamente antes de utilizar.
Durante la producción de la bolsa de borde sellado, se evitan la rasgadura, la perforación u otro daño a las películas que se utilizan y que son parte del compuesto laminado. Por lo tanto, se aseguran, la producción confiable y la fácil remoción del compuesto laminado que tiene un substrato grueso.
Detalles adicionales de la invención emergen de las reivindicaciones dependientes y las descripciones que se presentan a continuación de los ejemplos de realización ilustrados esquemáticamente.
La figura 1: muestra una ilustración esquemática de un primer ejemplo de realización;
La figura 2: muestra la preparación del material que se va a empacar de la figura 1;
La figura 3: muestra una sección parcial de un dispositivo de formación en frío;
La figura 4: muestra una sección longitudinal parcial del material que se va a empacar de la figura 1;
La figura 5: muestra el material que se va a empacar de la figura 1;
La figura 6: muestra una sección longitudinal parcial de una unidad de empaque de la figura 1;
La figura 7: muestra una ilustración esquemática de un segundo ejemplo de realización;
La figura 8: muestra la preparación del material que se va a empacar de la figura 7,
La figura 9: muestra una sección longitudinal parcial del material que se va a empacar de la figura 7;
La figura 10: muestra una sección longitudinal parcial de una unidad de empaque de la figura 7;
La figura 11: muestra la preparación del material que se va a empacar de acuerdo con un tercer ejemplo de realización;
La figura 12: muestra la preparación del material que se va a empacar de acuerdo con un cuarto ejemplo de realización;
La figura 13: muestra el material que se va a empacar de acuerdo con el ejemplo de realización de la figura 12;
La figura 14: muestra una variante del ejemplo de realización de la figura 11;
La figura 15: muestra una variante del ejemplo de realización de la figura 12;
La figura 16: muestra una sección longitudinal parcial de una unidad de empaque de acuerdo con las figuras 14 y 15;
La figura 17: muestra una ilustración esquemática de un quinto ejemplo de realización;
La figura 18: muestra una sección longitudinal parcial de una unidad de empaque de acuerdo con la figura 17;
La figura 19: muestra un sistema terapéutico transdérmico.
La figura 1 muestra una ilustración esquemática de un dispositivo (10) para empacar substratos que contienen adhesivo (130) en bolsas de borde sellado (160). Los substratos que contienen adhesivo (130) se asientan, por ejemplo, centralmente en la dirección del ancho (6) en una película portadora (110), lo que se conoce como un revestimiento de liberación. En la dirección del ancho (6), la película portadora (110) es más amplia que el substrato individual (130). La película portadora (110) se transporta junto con el substrato (130) cíclicamente en una dirección de transporte (5) por medio de un primer dispositivo transportador (40).
El substrato que contiene adhesivo individual (130) también contiene sustancias activas. Por ejemplo, se puede diseñar como un sistema terapéutico transdérmico. En el ejemplo de realización, cf. figura 19, el substrato (13) tiene una forma cilíndrica, en donde su superficie de extremo (131) forma la superficie base asentada sobre la película portadora (110). Su altura, el espesor del substrato (130), está, por ejemplo, entre 50 micrómetros y 700 micrómetros, por ejemplo, entre 300 micrómetros y 500 micrómetros. El substrato (130), por ejemplo, se forma de manera homogénea. El substrato (130) tiene, por ejemplo, una masa específica de 400 gramos por metro cuadrado con respecto a la parte utilizada de la superficie (111) de la película portadora (110).
El substrato (130) también puede tener la forma de un elipsoide, un cuboide, un cubo, un prisma, etc. Por ejemplo, en todas las formas de realización ejemplares, la superficie de extremo (131) que se orienta a la película portadora (110) y el lado del extremo (132) que se orienta hacia afuera de la película portadora (110), cf. figura 4, se forman paralelas entre sí y congruentes entre sí.
La película portadora (110), cf. figura 2, consiste, por ejemplo, en dos secciones de la película portadora (112, 113) superpuestas en regiones. La superposición (121) está orientada, por ejemplo, simétricamente con respecto al plano longitudinal central vertical de la película portadora (110). El ancho de la superposición (121) está, por ejemplo, entre 5 % y 30 % del ancho de la película portadora (110) en la dirección del ancho (6). La dirección longitudinal de la película portadora (110) se orienta en la dirección de transporte (5). Las secciones de la película portadora (112, 113) tienen, por ejemplo, un espesor de 100 micrómetros. En el ejemplo de realización, se producen a partir de tereftalato de polietileno (PET). Se pueden configurar para ser no adhesivos. Por ejemplo, por lo menos la superficie (111) que se orienta al substrato (130) esta siliconada.
Una película de cubierta (136), que se menciona como una capa de respaldo, se coloca sobre el área completa en el lado del extremo (132) del substrato (130) que se orienta lejos de la película portadora (110). Por ejemplo, la película de cubierta (136) se adhiere al substrato (130). Su superficie (137) que se proyecta en una proyección normal en la película portadora (110) corresponde al área del lado del extremo (132), y por lo tanto la película de cubierta (136) no sobresale sobre el substrato (130). En el ejemplo de realización, la película de cubierta (136) está compuesta del mismo material que la película portadora (110). El espesor de la película de cubierta 136) es, por ejemplo, 23 micrómetros.
Todas las superficies del substrato (130) que no están en contacto con la película portadora (110) o la película de cubierta (136) son superficies libres (133). El substrato (130) que se ilustra en este ejemplo de realización tiene una superficie libre (133). Es la superficie lateral de un cilindro.
La película portadora (110) con los substratos (130) que se colocan en la misma y que cada uno porta una película de cubierta (136) forma una banda de compuesto laminado (140). Cuando dicha banda de compuesto laminado (140) se transporta en la dirección de transporte 5), la película portadora (110) se agarra y se desplaza por medio de mordazas de transporte (41) del dispositivo transportador (40). Después de liberar las mordazas de transporte (41) en la dirección de liberación (42), la película portadora (110) es estacionaria. Las mordazas de transporte (41) vuelven a la posición de partida. En la presente, de nueva cuanta agarran la película portadora (110). La carrera de transporte del dispositivo transportador (40) corresponde, por ejemplo, a la distancia central de los dos substratos (130) en la película portadora (110). En el caso de un dispositivo (10) que se puede utilizar múltiples veces, la carrera de transporte también puede ser un múltiplo de dicha distancia. La altura de la carrera de las mordazas de transporte (41) normalmente a la película transportadora (110) es, por ejemplo, mayor que la suma de las alturas del substrato (130) y de la película de cubierta (136). La frecuencia de carrera del dispositivo transportador (40) es, por ejemplo, 5500 - 6000 carreras por hora.
En la ilustración de las figuras 1 y 2, un dispositivo de formación (30) en la forma estructural de un dispositivo de estampado (30) se conecta corriente arriba del dispositivo transportador (40). Dicho dispositivo de estampado (30) tiene un ensamble de punzón (31) con, por ejemplo, ocho punzones (32) y un troquel (34) que ambos se mueven entre sí y se alejan uno del otro en una dirección normal a la película portadora (110). El troquel (34) tiene huecos (35) que se diseñan de forman idéntica y se colocan, por ejemplo, a lo largo de un círculo de referencia. Dichos huecos tienen, por ejemplo, la forma de un cono, cuya generatriz se fusiona, por ejemplo, tangencialmente en la superficie base (36) del troquel (34). La punta del cono (37) se diseña en la forma de una porción esférica. El diámetro de la base del cono que se encuentra en el plano de la superficie base (36) es, por ejemplo, mayor que la mitad de la profundidad del hueco (35). El punzón (32) se forma análogamente al mismo.
Cuando el ensamble del punzón (31) y el troquel (34) se mueven juntos, la película portadora (110) se presiona en los huecos (35) del troquel (34) por medio de punzones (32). La película portadora (110) se deforma plásticamente de forma local en la presente, y, por lo tanto, tras la carrera de retorno del dispositivo de estampado (30), los botones (114) permanecen en la película portadora (110). El alargamiento máximo de la película portadora (110) es menor aquí que el alargamiento a la rotura. La altura de dichos botones (114) que, por ejemplo, son de diseño cónico, es más alta que la suma de espesores del substrato (130) y la película de cubierta (136). Por ejemplo, ocho botones (114) que rodean la superficie lateral (133) del substrato (130) se producen durante cada carrera de estampado. El círculo de los botones (115) que se producen de esta manera tiene, por ejemplo, una división uniforme. El círculo de los botones (115) se puede diseñar de manera que uno o más botones (114) se moldeen en la parte superpuesta de las secciones de la película portadora (112, 113).
La figura 3 muestra una sección parcial de un dispositivo de formación adicional (30). El hueco individual (35) del troquel (34) se forma cilíndricamente. El diámetro de dicho hueco es, por ejemplo 30 veces el espesor de la película de transporte (110). En la transición a la superficie base (36), el hueco (35) se forma de una manera redondeada.
Cada punzón individual (32) se forma igualmente en una manera cilíndrica. Tiene un borde periférico redondeado. Su diámetro es, por ejemplo, la mitad del diámetro del hueco. La relación de los diámetros puede estar entre 0,375 y 0,75. A una relación menor que el valor mínimo establecido, la película portadora (110) puede tender a estirarse. Si el valor máximo mencionado se excede, existe el riesgo de que los botones (114) se rasguen.
En las formas de realización descritas, los procedimientos de formación en frío se utilizan para el moldeo de los botones (114). El daño al substrato (130) debido a efectos de calor se evita en este caso. Además, cuando se utiliza la formación en frío, los botones (114) solo tienen una baja recuperación elástica después de la carrera de retorno del dispositivo de formación (30).
El dispositivo de formación (30) se puede activar mientras el dispositivo transportador (40) está estacionario. Sin embargo, también es concebible llevar a cabo la operación de formación durante la carrera de transporte. En este caso, el dispositivo de formación (30) se mueve en la dirección de transporte (5) y contrario a la dirección de transporte (5). El dispositivo de formación (30) se puede acoplar en la presente al dispositivo transportador (40). También es concebible integrar el dispositivo de formación (30) en el dispositivo transportador (40). Un dispositivo de este tipo tiene una herramienta combinada de formación y transporte. Los botones (114) se forman cuando las mordazas de transporte (41) se cierran. La velocidad de cierre de la herramienta, por ejemplo, es ajustable en la presente. El desgarre de la película portadora (110) por lo tanto se puede prevenir. Durante el transporte, la película portadora (110) con el substrato (130) colocado en la misma no tiene ninguna región de diferente elasticidad. La película portadora (110) por lo tanto se puede transportar sin deslizamiento.
En el caso de un dispositivo transportador (40) corriente abajo del dispositivo de formación (30), las mordazas de transporte (41) se diseñan de tal forma que se acoplen alrededor de los botones (114). Por ejemplo, las mordazas de transporte (41) tienen un contorno interior en la forma de una porción de un cilindro hueco. Tanto el dispositivo de formación (30) como el dispositivo transportador (40) se pueden diseñar para usarse múltiples veces.
La película portadora (110) se transporta además a un dispositivo de separación (50) por medio del dispositivo transportador (40). El dispositivo de separación (50) comprende un dispositivo de corte transversal con un cuchillo de corte transversal (51). El ancho del cuchillo de corte transversal (51) en la dirección del ancho (6) es mayor que el ancho de la película portadora (110).
Cuando el dispositivo de separación (50) se acciona, la película portadora (110) está severamente cortada. En el proceso, los compuestos laminados individuales (141) se producen. Las figuras 4 y 5 muestran un compuesto laminado (141) de este tipo en una sección longitudinal parcial isométrica en una ilustración isométrica. Dicho compuesto laminado comprende una porción de la película portadora (116), un substrato (130) y una película de cubierta (136). En este ejemplo de realización, la porción de la película portadora (116) (que se ilustra en la parte inferior en la presente) consiste en dos secciones de la porción de la película portadora (117, 118) que se superponen en regiones y tienen botones (114) moldeados en ellas. En este ejemplo de realización, la relación de la superposición (121) con el ancho del compuesto laminado (141) corresponde a la relación del ancho de la superposición (121) al ancho de la película portadora (110).
Los botones (114) rodean la superficie libre (133) del substrato (130). La película de cubierta (136) se adhiere al substrato (130).
El compuesto laminado (141) separado de esta forma se empaqueta en la siguiente estación de empaque (60). Una banda del material de empaque inferior (61) y una banda de material de empaque superior (62) se suministran a la estación de empaque (60). El material (141) que se va a empacar, es decir, el compuesto laminado (141), se suministra entre dichas dos bandas de material de empaque (61, 62). Después de suministrarse, el compuesto laminado (141) descansa junto con la porción de la película portadora (116) en la banda del material de empaque inferior (61). La banda del material de empaque superior (62) descansa en la película de cubierta (136) y en los botones (114). Afuera de la porción de la película portadora (116), la banda del material de empaque superior (62) descansa en la banda del material de empaque inferior (61). En el ejemplo de realización, la dirección de transporte (7) de un segundo dispositivo transportador (90) que transporta las bandas del material de empaque (61, 62) es idéntica a la dirección de transporte (5) del primer dispositivo transportador (40). El segundo dispositivo transportador (90) también es un transportador no continuo.
En una estación de sellado corriente abajo (80), la banda del material de empaque superior (62) y la banda del material de empaque inferior (61) se sellan entre sí. Por ejemplo, las dos bandas del material de empaque (61, 62) se sueldan entre sí en los cuatro bordes que rodean el compuesto laminado (141). Las costuras de sellado (161) producidas de esta manera por lo tanto rodean esa superficie del compuesto laminado (141) que se proyecta en una proyección normal en las bandas del material de empaque (61, 62). Dos costuras de sellado (161) en cada caso se ubican entre dos compuestos laminados incrustados (141). Dichas costuras de sellado (161) se pueden tocar entre sí o pueden estar a una pequeña distancia una de la otra.
En el ejemplo de realización, la estación de sellado (80) se diseña adicionalmente como un segundo dispositivo transportador (90). El transporte de las bandas del material de empaque (61, 62) con el compuesto laminado (141) incrustado en las mismas por lo tanto se lleva a cabo durante el sellado de las bandas del material de empaque (61, 62). Las herramientas de sellado (81) sirven en la presente como mordazas de transporte. Después de la carrera de transporte, las herramientas de sellado (81) se abren y el dispositivo de sellado (80) se mueve de regreso a la posición de partida de nueva cuenta para transporte.
También es concebible colocar el dispositivo transportador (90) y la estación de sellado (80) en una manera separada uno del otro en el flujo del material. Por ejemplo, el dispositivo transportador (90) se coloca en la presente corriente abajo de la estación de sellado (80). El sellado de las bandas del material de empaque (61, 62) entonces se puede llevar a cabo durante el transporte o mientras el segundo dispositivo transportador (90) está estacionario.
Las bandas del material de empaque (61, 62) que se sellan entre sí y tienen el compuesto laminado incrustado (141) se transportan a un segundo dispositivo de separación (100). El segundo dispositivo de separación (100) por ejemplo, se construye de la misma manera que el primer dispositivo de separación (50). Cuando se acciona el segundo dispositivo de separación (100), el último corta las dos bandas del material de empaque (61,62) entre las dos costuras de sellado (161) que se encuentran una al lado de la otra. Las bolsas de borde sellado (160) que cada una contiene un compuesto laminado (141) por lo tanto se separan. La bolsa de borde sellado individual (160) tiene un material de empaque inferior (162) y un material de empaque superior (163) que se unen entre sí por medio de cuatro costuras de sellado (161).
La figura 6 muestra una sección longitudinal parcial de una bolsa de borde sellado (160) de este tipo en una vista isométrica. El espesor del substrato (130) está entre tres veces y siete veces la porción de la película portadora (116). El substrato que contiene adhesivo (130), en cuyo lado del extremo (132) se coloca la película de cubierta (136), se adhiere a la porción de la película portadora (116). Los botones (114) como cuerpos intermedios (165) rodean la superficie libre (133) del substrato (130) en la presente, y por lo tanto el contacto de una de las bandas del material de empaque (61, 62) con el substrato (130) se evita.
Con el fin de utilizar el substrato (130), el usuario desgarra la bolsa de borde sellado (160) que puede tener puntos de ruptura predeterminados para este propósito. El usuario entonces puede remover con facilidad el compuesto laminado (141). El substrato (130) no tiene ningún contacto con los materiales de empaque (162, 163). El usuario entonces puede retirar las secciones de la porción de la película portadora (117, 118) del substrato (130) y colocar el substrato (130) por medio de su superficie de extremo (131) en la piel, por ejemplo.
Tras una deformación geométrica del substrato (130) debido a las fluctuaciones de temperatura, las fluctuaciones de humedad o aplicación de presión, el substrato (130) se puede deformar, por ejemplo, durante el almacenamiento, en la región de los botones (114). Incluso en estos casos, el tamaño de los botones (114), su fuerza y su disposición evitan el contacto del substrato (130) con los materiales de empaque (162, 163). El compuesto laminado (141) por lo tanto se puede remover de manera segura en todos los casos.
Las figuras 7 a 10 ilustran una segunda ejemplo de realización para el empaque de los substratos que contienen adhesivo (130). La película portadora (110), el substrato (130) y la película de cubierta (136) se diseñan inicialmente y se colocan en la manera como se describió en conjunto con el primer ejemplo de realización. Una película de protección (150) se suministra a la banda del compuesto laminado (140) en un dispositivo deflector (20) mediante un rodillo deflector (23). Dicha película de protección se produce, por ejemplo, a partir del mismo material que la película portadora (110). Se puede siliconar en el lado que se orienta al substrato (130) y se puede diseñar para no ser siliconada en el lado opuesto al substrato (130). En el ejemplo de realización, la película de protección (150) es más amplia en la dirección del ancho (6) que la suma del diámetro del substrato (130), dos veces el espesor del substrato (130) y dos veces el espesor de la película de cubierta (136). En la ilustración de las figuras 8 a 10, la película de protección (150) es de un diseño más angosto en la dirección del ancho (6) que la película portadora (110), y por lo tanto la película portadora (110) sobresale en ambos lados con una banda de transporte (119) sobre la película de protección (150). La banda de transporte (119) tiene, por ejemplo, el mismo ancho en ambos lados, en donde la película de protección (150) se encuentra simétricamente con respecto a la dirección longitudinal central de los substratos (130). El substrato individual (130) incluyendo la película de cubierta relacionada (136) por lo tanto se oculta por todos los lados después de que la película de protección (150) se haya colocado encima. En la figura 8, las protuberancias de la película de protección (150) sobre la banda del compuesto laminado (140) están marcadas como líneas discontinuas.
En el ejemplo de realización, el primer dispositivo transportador (40) se diseña de la manera como se describió en conjunto con el primer ejemplo de realización. El dispositivo transportador (40) transporta la película portadora (110) a un primer dispositivo de separación (50), que se construye como se describió arriba. Tras la activación del dispositivo de separación (50), se corta la película de protección (150) que descansa en la misma. Los compuestos laminados (141) que se separan de tal forma en cada caso se cubren por medio de una porción de película de protección respectiva (151).
La figura 9 muestra este producto intermedio después de la separación en una sección longitudinal parcial vertical a lo largo del plano longitudinal central vertical de la película portadora (110). Las dos secciones de la porción de la película portadora (117, 118) se superponen en una región parcial en la dirección del ancho (6). La relación del ancho de la superposición (121) con el ancho del compuesto laminado (141) corresponde a la relación mencionada en conjunto con el primer ejemplo de realización. El substrato (130) se encuentra centralmente en la porción de la película portadora (116), y el lado del extremo (132) de dicho substrato se cubre por medio de la película de cubierta (136). La porción de la película de protección (151) descansa en la película de cubierta (136) y en la porción de la película de transporte (116).
En la siguiente estación de empaque (60), dicho producto intermedio se introduce entre una banda del material de empaque inferior (61) y una banda de material de empaque superior (62). En el proceso, las dos bandas del material de empaque (61, 62) entran en contacto en la dirección de transporte (7) corriente arriba de la porción de la película portadora (116), y corriente abajo de la porción de la película portadora (116) y en ambos lados en la dirección del ancho (6) a los lados de la porción de la película portadora (116).
Una estación de sellado (80) también se diseña como un segundo dispositivo transportador (90) en este ejemplo de realización. Durante el transporte, las costuras de sellado (161) se introducen en las zonas en las cuales la banda del material de empaque inferior (61) y la banda del material de empaque superior (62) están en contacto. La estación de sellado (80) también se puede colocar espacialmente separada del segundo dispositivo transportador (90).
Las bandas del material de empaque (61, 62) que se sellan entre sí y tienen el compuesto laminado (141) incrustado en las mismas y la porción de la película de protección (151) se transportan a un segundo dispositivo de separación (100). Las bolsas de borde sellado (160) que se cierran en todos los lados en la presente se desprenden por medio del segundo dispositivo de separación (100).
La figura 10 ilustra una sección longitudinal parcial de una bolsa de borde sellado (160) de este tipo. La banda del material de empaque superior (62) y la banda del material de empaque inferior (61) se conectan entre sí en las costuras de sellado periféricas (161) de la bolsa de sellado de cuatro bordes (160). La porción de la película de transporte (116) con el substrato (130), la película de cubierta (136) y la porción de la película de protección (151) se encierran entre las dos bandas del material de empaque (61, 62). La porción de la película de protección (151) en la presente forma un cuerpo intermedio (165) que se encuentra entre la superficie libre (133) del substrato (130) y las bandas del material de empaque (61, 62). Su superficie (166) que se orienta al substrato (130) tiene las mismas propiedades adhesivas que la superficie (111) de la película portadora (110) que se orienta al substrato (130). Por lo tanto, no existe el riesgo de que el substrato (130) se adhiere a los materiales de empaque (162, 163) incluso en caso de cambios en las condiciones ambientales.
La abertura de la bolsa de borde sellado (160) y la inserción del substrato (130) se llevan a cabo como se describió arriba. Después de la remoción del substrato (130) de la bolsa de borde sellado (160), la porción de la película de protección (151) se puede remover aquí, por ejemplo, con facilidad y sin un residuo.
La figura 11 muestra un ejemplo de realización adicional para preparar los substratos (130) que se van a empacar. La película portadora (110) tiene, por ejemplo, dos veces el ancho de las películas portadoras (110) descritas arriba. En este caso, la sección de la película portadora (112) que se ilustra en el lado izquierdo en la ilustración de la figura 11 tiene, por ejemplo, las mismas dimensiones que las secciones de la película portadora (112) descritas en las formas de realización ejemplares descritas anteriormente.
En este ejemplo de realización, la sección de la película portadora (113) que se ilustra del lado derecho en esta figura 11 es tres veces el ancho de las secciones de la película portadora del lado izquierdo (112). La superposición (121) de las dos secciones de la película portadora (112, 113) se diseña como se describió en conjunto con las otras formas de realización ejemplares. El substrato (130) que se proporciona con la película de cubierta (136) se asienta en la superposición (121).
Un dispositivo deflector (20) en la forma estructural de un dispositivo de desviación (20) se coloca corriente arriba del primer dispositivo transportador (40) en la dirección del flujo de material (5) orientado en la dirección de transporte (5). Dicho dispositivo de desviación (20) tiene una superficie guía (21) en donde descansa la forma portadora (110). Dicha superficie guía (21) tiene una porción de arco (22) que encierra, por ejemplo, un ángulo de 15 grados con la dirección de transporte (5). La porción del arco (22) se extiende sobre un ángulo de 180 grados. La película portadora (110) que se desliza a lo largo de la superficie guía (21) durante el transporte, por lo tanto, se desvía en regiones, y por lo tanto la región exterior (122) de la película portadora (110) se deposita en la película de cubierta (136). El substrato (130) por lo tanto se introduce, por así decirlo, por medio de la película portadora (110).
Ahora, por ejemplo, la película portadora de doble capa (110) se transporta cíclicamente en la dirección de transporte (5) por medio del primer dispositivo transportador (40). El dispositivo transportador (40) se construye aquí, por ejemplo, en la manera como se describió en conjunto con la primera y segunda formas de realización ejemplares.
Un primer dispositivo de separación (50) se utiliza para separar los compuestos laminados (141) que luego se transfieren a una estación de empaque (60). El ancho del compuesto laminado (141) y la relación de la superposición (121) con dicho ancho corresponde a las formas de realización ejemplares anteriores. El material que se va a empacar se guía en la estación de empaque (60) entre las dos bandas del material de empaque (61, 62) que posteriormente, por ejemplo, se sueldan entre sí. Las bolsas de borde sellado (160) entonces se separan. Los dispositivos de separación (50, 100), la estación de empaque (60) y la estación de sellado (80) se construyen, por ejemplo, en la manera como se describió en conjunto con las formas de realización ejemplares anteriores.
En la bolsa de borde sellado (160), esa parte de la porción de la película portadora (116) que se encuentra sobre el substrato (130) y la película de cubierta (136) forman un cuerpo intermedio (165) que rodea la superficie libre (133) del substrato (130). Esto evita el contacto entre el material de empaque (61, 62) y el substrato (130).
Cuando el substrato (130) se remueve de la bolsa de borde sellado (160), dicho substrato inicialmente continúa siendo rodeado por la porción de la película portadora (116). En consecuencia, la porción de la película portadora (116) no puede caerse involuntariamente. Con la separación de las secciones de porción de película portadora (117, 118) en la región de la superposición (121), el substrato (130) puede exponerse y usarse, por ejemplo, pegado a la piel.
Las figuras 12 y 13 ilustran una variante adicional. La película portadora de dos partes (110) con los substratos (130) que se asientan en la misma y cada uno se proporciona con una película de cubierta (136) se diseña inicialmente en la manera como se describió en conjunto con la primera y segunda formas de realización ejemplares.
Antes del paso a través del primer dispositivo transportador (40), una película de protección (150) se suministra. Esto se lleva a cabo como se describió en conjunto con el segundo ejemplo de realización. En el ejemplo de realización de las figuras 12 y 13, el ancho de la película de protección (150) en la dirección del ancho (6) corresponde al ancho de la película portadora (110) en la misma dirección.
Un dispositivo de unión (25) se coloca en un lado entre el rodillo deflector (23) y el dispositivo transportador (40). Dicho dispositivo de unión tiene un troquel superior (27) y un troquel inferior (26) que se mueven normalmente entre sí en una dirección de avance (28) y en la dirección opuesta. En la posición cerrada de las herramientas de unión (26, 27), la película portadora (110) y la película de protección (150) se unen entre sí, por ejemplo, se sueldan entre sí. Los procedimientos de unión utilizados en esta conexión pueden ser, por ejemplo, soldadura ultrasónica, soldadura por fricción rotacional, soldadura por elementos calefactores, soldadura por láser, etc. También son concebibles el plegado o estampado de las películas entre sí o la unión adhesiva por medio de un adhesivo de silicona. Esa longitud de la costura de unión (29) que se orienta en la dirección de transporte (5) corresponde, por ejemplo, a la división de los substratos (130) en la película portadora (110). La unión se puede llevar a cabo mientras el dispositivo transportador (40) está estacionario o durante el transporte. En el último caso mencionado, el dispositivo de unión (25) se mueve en la dirección de transporte (5) y contrario a la dirección de transporte (5).
La separación de los compuestos laminados (141) se lleva a cabo como se describió en conjunto con las formas de realización ejemplares anteriores. El compuesto laminado (141) producido de esta manera se ilustra en la figura 13. El substrato (130), cuyos bordes se indican en la presente como una línea oculta por las líneas discontinuas, se coloca completamente oculto entre la película portadora (110) y la película de protección (150).
El empaque de los compuestos laminados (141) se lleva a cabo como se describió en conjunto con el segundo ejemplo de realización. En la bolsa de borde sellado (160), la película de protección (150) forma el cuerpo intermedio (165) que evita que el substrato (130) se adhiera a las bandas del material de empaque (61, 62). Cuando el substrato (130) se remueve de las bolsas de borde sellado (160), la porción de la película portadora (116), y la porción de la película de protección (151) que se sujetan a las mismas también se remueven. Dichas porciones de película (116, 151) no se adhieren a los materiales de empaque (162, 163), y por lo tanto se asegura su fácil remoción. Antes de utilizar el substrato (130), la porción de la película de transporte (116) y la porción de la película de protección (151) se desprenden. El substrato (130) se puede utilizar posteriormente.
Este procedimiento también se puede utilizar en caso de usarse múltiples veces. En este caso, por ejemplo, una pluralidad de compuestos laminados (130) paralelos entre sí se producen y se empacan en bolsas de borde sellado (160).
La figura 14 muestra una variante del ejemplo de realización que se ilustra en la figura 11. La película de cubierta (136) porta una etiqueta (138) que, por ejemplo, identifica el lote del substrato (130). También es concebible una marca de identificación individual de cada substrato (130). Esta etiqueta (138) se aplica a la película portadora (110), por ejemplo, en la secuencia del procedimiento después de la aplicación de los substratos (130) proporcionados con la película de cubierta (136).
La región exterior (122) de la película portadora (110) tiene aberturas (123), cuya división corresponde a la división de los substratos (130) en la película portadora (110). Las aberturas se encuentran en un plano paralelo al plano longitudinal central vertical de los substratos (130). Una abertura respectiva (123) se coloca cerca de un substrato (130) en la dirección del ancho (6). El diámetro de una abertura (123) es más chico que el diámetro de la película de cubierta (136).
En el dispositivo deflector (20), la región exterior (122) de la película portadora (110) se desvía de tal manera que una abertura (123) se encuentra en cada caso en una película de cubierta (136). La etiqueta (138) por lo tanto es visible y se puede leeratravés de la región exterior (122) de la película portadora (110), dicha región exterior se encuentra por arriba del substrato (130).
La separación de los compuestos laminados (141) y el empaque se llevan a cabo como se describió en conjunto con el ejemplo de realización de la figura 11. En la bolsa de borde sellado (160), la región exterior (122) en este ejemplo de realización también forma un cuerpo intermedio (165) que evita la adherencia de las superficies libres (133) del substrato (130) a los materiales de empaque (162, 163).
Durante la remoción de la bolsa de borde sellado (160), el usuario remueve la porción de la película portadora (116) con el substrato (130) envuelto en la misma. Incluso antes de exponer el substrato (130), el usuario puede leer la etiqueta (138) de la película de cubierta (136), por ejemplo, la fecha de producción o uso por fecha, a través de la abertura (123). La liberación del substrato (130) de la película portadora (110) se lleva a cabo como se describió arriba.
También se puede concebir en este procedimiento, aplicar la marca de identificación (138) inmediatamente antes de empacar. En este caso, la etiqueta (138) se realiza a través de la abertura (123) en la película de cubierta (136) por medio de una impresora térmica, por ejemplo.
Las figuras 15 y 16 muestran una variante del ejemplo de realización que se ilustra en las figuras 12 y 13. En estas ilustraciones, las aberturas (123) se colocan en la película de protección (150) que se coloca en el rodillo deflector(23) sobre los substratos (130) que están provistos de una película de cubierta (136). También, en este ejemplo de realización, la película de cubierta (136) porta una etiqueta (138) o una marca de identificación (138).
La conexión de la película de protección (150) con la película portadora (110), la separación de los compuestos laminados (141), el empaque, el sellado y la separación de las bolsas de borde sellado (160), se lleva a cabo como se describió en conjunto con el ejemplo de realización de las figuras 12 y 13.
La figura 16 muestra una sección longitudinal parcial de la bolsa de borde sellado (160) producida por medio de este procedimiento. La película de protección (150) se encuentra entre la superficie libre (133) del substrato (130) y los materiales de empaque (162, 163), y por lo tanto se evita la adherencia del substrato (130) a la bolsa de borde sellado (160). En el caso de un material de empaque transparente (162, 163) la etiqueta (138) de la película de cubierta (136) se lee a través del material de empaque (162, 163). Este se puede utilizar, por ejemplo, durante la clasificación automatizada.
Después de la abertura, por ejemplo, abertura por rasgado, de la bolsa de borde sellado (160), el usuario retira el substrato (130) que se empaca adicionalmente por medio de la porción de película portadora (116) y la porción de película de protección (151). La identificación (138) se puede verificar incluso antes de desempacar el substrato (130). Marcas de identificación adicionales, tales como, por ejemplo, el tiempo de abertura, el tiempo de uso, etc., también se pueden adjuntar.
Las figuras 17 y 18 muestran un ejemplo de realización adicional. El substrato (130) se asienta, por ejemplo, centralmente en la película portadora (110), como se describió en conjunto con las formas de realización ejemplares que se ilustran en las figuras 1 a 10. Por medio de un primer dispositivo transportador (40), la película portadora (110) con el substrato (130) que se adhiere a la misma y se proporciona con una película de cubierta (136) se transporta en la dirección de transporte (5) a un dispositivo de separación (50). En el último, los compuestos laminados (141) se separan. Un compuesto laminado (141) comprende una porción de la película de transporte (116), el substrato (130) se adhiere a la misma y la película de cubierta (136) se adhiere al substrato (130).
También en este ejemplo de realización, para el empaque se hace uso de una banda del material de empaque inferior (61) y una banda de material de empaque superior (62). En la ilustración de la figura 17, una estación de suministro (70) se coloca por arriba de la banda del material de empaque superior (62). En dicha estación de suministro (70), una porción de la película de protección (151) se alimenta desde una banda portadora (71) en la banda del material de empaque superior (62). La porción de la película de protección individual (151) se diseña, por ejemplo, en una manera que su superficie (152) que se orienta a la banda del material de empaque superior (62) se adhiera a la banda del material de empaque superior (62). La superficie que se orienta lejos de la banda del material de empaque superior (62) está diseñada para ser no adhesiva al menos con relación al substrato que contiene adhesivo (130). La longitud de la porción de la película de protección individual (151) corresponde, por ejemplo, a la longitud de una porción de la película portadora (116).
La banda del material de empaque superior (62) con la porción de la película de protección (151) que se adhiere a la misma y la banda del material de empaque inferior (61) se colocan alrededor del compuesto laminado (141) en la estación de empaque (60). El compuesto laminado (141) entonces se encuentra en la banda del material de empaque inferior (61). La porción de la película de protección (151) superpone la porción de la película portadora (116) con el substrato (130). La banda del material de empaque superior (62) y la banda del material de empaque inferior (61) se encuentran una en contra de la otra y en la segunda dirección de transporte (7) corriente arriba y corriente abajo de la porción de la película portadora (116).
Una estación de transporte y de sellado (80, 90) se coloca corriente abajo de la estación de empaque (60) en la dirección de transporte (7). Dicha estación de transporte y sellado se construye en la manera como se describió en conjunto con las primeras dos formas de realización ejemplares. Las bolsas de borde sellado cerradas individuales (160) se separan por medio de un segundo dispositivo de separación (100).
La figura 18 ilustra una bolsa de borde sellado (160) de este tipo en una sección longitudinal parcial isométrica. El compuesto laminado (141) descansa en la banda del material de empaque inferior (61). La banda del material de empaque superior (62) con la porción de la película de protección (151) que se adhiere a la misma se encuentra en el compuesto laminado (141). En este ejemplo de realización, dicha porción de la película de protección (151) forma el cuerpo intermedio (165) que evita el contacto entre la superficie libre (133) del substrato (130) y los materiales de empaque (162, 163).
Después de que la bolsa de borde sellado (160) se ha abierto, el compuesto laminado (141) se retira. La porción de película de protección (151) permanece en la bolsa de borde sellado (160). Después de retirar la porción de película portadora (116), el substrato (130) se puede pegar, por ejemplo, sobre la piel.
También son concebibles combinaciones de las formas de realización ejemplares.
Lista de designaciones:
5 Dirección de transporte, primera dirección de transporte, dirección del flujo de material
6 Dirección del ancho
7 Dirección de transporte, segunda dirección de transporte
10 Dispositivo para empaque
20 Dispositivo de desviación, dispositivo deflector
21 Superficie guía
22 Porción del arco
23 Rodillo deflector
25 Dispositivo de unión
26 Troquel inferior
Troquel superior
Dirección de avance
Costura de unión
Dispositivo de formación, dispositivo de estampado
Ensamble del punzón
Punzón
Troquel
Huecos
Superficie base
Punta del cono
Dispositivo de transporte, primer dispositivo de transporte
Mordazas de transporte
Dirección de liberación
Dispositivo de separación, primer dispositivo de separación
Cuchillo de corte transversal
Estación de empaque
Banda del material de empaque inferior
Banda del material de empaque superior
Estación de suministro
Banda portadora
Estación de sellado
Herramientas de sellado
Segundo dispositivo transportador
Dispositivo de separación, segundo dispositivo de separación
Película portadora, revestimiento de liberación, película de transporte Superficie de (110)
Sección de la película portadora
Sección de la película portadora
Botones
Círculo de los botones
Porción de la película portadora, porción de la película de transporte Sección de la porción de la película portadora
Sección de la porción de la película portadora
Banda de transporte
Superposición
Región exterior de (110)
Aberturas
Substrato
Superficie de extremo
Lado del extremo
Superficie libre de (130), superficie lateral de (130)
Película de cubierta, capa de respaldo
Superficie de (136)
Etiqueta, marca de identificación
Banda del compuesto laminado
Compuesto laminado, material que se va a empacar
Película de protección
Porción de la película de protección
Superficie de (151)
Bolsa de borde sellado
Costura de sellado
Material de empaque inferior
Material de empaque superior
Cuerpo intermedio
Superficie de (165)

Claims (8)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para producir una bolsa de borde sellado (160) con un compuesto laminado (141) almacenado en la misma,
- en donde el compuesto laminado individual (141) se desprende de una banda del compuesto laminado (140) que tiene una película portadora (110) con por lo menos substratos que contienen adhesivo (130) que se colocan en la misma y se cubren por medio de una película de cubierta respectiva (136),
- en donde al menos un cuerpo intermedio (165) se suministra a la banda de compuesto laminado (140) o al compuesto laminado (141) o se moldea en la película portadora (110) de la banda de compuesto laminado (140) de manera que el cuerpo intermedio o los cuerpos intermedios (165) rodee/rodeen todas las superficies libres (133) del substrato (130) por lo menos en regiones, - en donde el compuesto laminado (141) y todos los cuerpos intermedios (165) se introducen entre dos bandas de material de empaque (61, 62),
- en donde las bandas del material de empaque (61, 62) se sellan entre sí, y
- en donde las bolsas de borde sellado (160) se separan una de la otra.
2. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sellado se lleva a cabo durante el transporte por medio de un segundo dispositivo transportador (90).
3. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque esa superficie (166) del cuerpo intermedio (165) que se orienta al substrato (130)tiene las mismas propiedades adhesivas que la superficie (111) de la película portadora (110) que se orienta al substrato (130).
4. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la película de cubierta (136) se etiqueta.
5. Dispositivo (10) para producir bolsas de borde sellado (160) según el procedimiento de la reivindicación 1, en el que
- una banda de compuesto laminado (140) que tiene una película portadora (110) y por lo menos substratos que contienen adhesivo (130) que se asientan en la misma y que cada una se proporciona con una película de cubierta (136) se puede transportar por medio de un primer dispositivo transportador (40),
- los compuestos laminados (141) cada uno tiene por lo menos un substrato (130) que se puede desprender de la banda del compuesto laminado (140) por medio de un primer dispositivo de separación (50),
- los cuerpos intermedios (165) se pueden moldear en la película portadora (110) de la banda del compuesto laminado (140) por medio de un dispositivo de formación (30), o el dispositivo (10) tiene un dispositivo deflector (20) y por lo tanto la banda del compuesto laminado (140) o un compuesto laminado (141) se pueden superponer por medio de un cuerpo intermedio (165),
- los compuestos laminados (141) incluyendo el/los cuerpos intermedios (165) se pueden introducir entre dos bandas del material de empaque (61, 62) en una estación de empaque (60),
- las dos bandas del material de empaque (61, 62) se pueden unir entre sí afuera del área proyectada del compuesto laminado (141) en una estación de sellado (80),
- las bandas del material de empaque unidas (61, 62) se pueden transportar por medio de un segundo dispositivo transportador (90), y
- las bolsas de borde sellado (160) cada una llena con un compuesto laminado (141) se pueden desprender por medio de un segundo dispositivo de separación (100).
6. Dispositivo (10) de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el primer dispositivo transportador (40) y el segundo dispositivo transportador (90) son transportadores no continuos, en donde la carrera por ciclo del segundo dispositivo transportador (90) es mayor que la carrera por ciclo del primer dispositivo transportador (40).
7. Dispositivo (10) de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el primer dispositivo transportador (40) se combina con el dispositivo de formación (30).
8. Dispositivo (10) de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque comprende una estación de etiquetado.
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