ES2309312T3

ES2309312T3 - Composicion blanqueante y composicion detergente blanqueante.

Info

Publication number: ES2309312T3
Application number: ES03721053T
Authority: ES
Inventors: Hideyuki LION CORPORATION KANEDA; Yoshitaka LION CORPORATION MIYAMAE; Satoru LION CORPORATION NAGATA
Original assignee: Ciba Holding AG
Current assignee: BASF Schweiz AG
Priority date: 2003-05-07
Filing date: 2003-05-07
Publication date: 2008-12-16
Anticipated expiration: 2023-05-07
Also published as: AU2003235871A1; ATE399198T1; AU2003235871B2; CN100549153C; US7524804B2; CN1771318A; US20090176681A1; US20060293204A1; EP1621605A1; MXPA05011846A; EP1621605B1; WO2004099357A1; BR0318303A; EP1621605A4; DE60321832D1

Abstract

Una composición blanqueante que contiene (a) un peróxido que genera peróxido de hidrógeno cuando se disuelve en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, seleccionado de polvo de celulosa y polvo de seda, el cual tiene una porción no cristalina, y (c) (c-1) un catalizador activador del blanqueante, el cual contiene manganeso y (c-2) un activador de blanqueo.

Description

Composición blanqueante y composición detergente blanqueante.

Ámbito técnico

La presente invención se refiere a una composición de blanqueo y a una composición detergente blanqueante, y más específicamente se refiere a una composición de blanqueo a base de oxígeno, y una composición detergente blanqueante la cual suprime con más eficacia los daños y decoloración (desteñido del color) de las telas y similares incluso en las severas condiciones de una alta concentración por un empleo erróneo, y tiene un alto poder blanqueante sin ocasionar coloración alguna.

Antecedentes

Dado que un blanqueante a base de oxígeno tiene la característica de que puede ser empleado para materiales con un diseño de colores, el principal objetivo ha sido el de un blanqueante para telas. Por otra parte, el blanqueante a base de oxígeno es inferior en poder blanqueante a un blanqueante a base de cloro, por lo cual es necesario mejorarlo.

Se han efectuado muchos estudios para encontrar un activador del blanqueante utilizando un perácido orgánico, un catalizador activador del blanqueante conteniendo un átomo de metal y similares, para mejorar el poder blanqueante de un blanqueante a base de oxígeno.

Es bien conocido que el activador del blanqueante se convierte en un perácido orgánico por reacción con peróxido de hidrógeno, y tiene un alto poder blanqueante para manchas y suciedades.

Por otro lado, el método de utilización de un catalizador activador del blanqueante se ha descrito en Nature, vol. 369 (1994) pp 637-639, y J. Am. Chem. Soc., vol 115(1993), pp 1772-1773, en donde se propone el mecanismo de un complejo que active catalíticamente el peróxido de hidrógeno en una solución blanqueante para impartir un alto efecto blanqueante para manchas y suciedades. Por lo tanto es posible obtener eficientemente un poder blanqueante mediante la adición de una pequeña cantidad de un complejo.

Sin embargo, aunque estas técnicas proporcionan un alto poder blanqueante cuando la limpieza de las telas se efectúa repetidamente, o bien cuando la composición se pone directamente en contacto con las telas en una alta concentración, surgen los problemas de adelgazamiento de las telas o bien se agujerean o bien destiñen las telas coloreadas.

Se considera que los daños y la decoloración de la tela están causados por las especies activas de oxígeno que se generan en una irregular descomposición del peróxido de hidrógeno.

Los daños y la decoloración de las telas se vuelven evidentes cuando se ponen en contacto altas concentraciones de un blanqueante, un activador del blanqueante y un catalizador del activador del blanqueante, con las telas cuando el blanqueante en polvo permanece sobre las telas sin haberse disuelto adecuadamente en un baño de blanqueo empleando una cuba, un recipiente de limpieza y similares.

Para la supresión de los daños y la decoloración de las telas por un activador del blanqueante y un catalizador para la activación del blanqueante, se ha propuesto una técnica de supresión mediante la mezcla íntima de un activador del blanqueante con materiales minerales tales como la arcilla ácida y la bentonita como se describe en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 6-057297, una técnica de supresión mediante la combinación de un catalizador con agentes de captura de radicales como p. ej., el dibutilhidroxitolueno y la mono-t-butilhidroquinona como se describe en la publicación de la patente sin examinar nº Hei 9-511774, una técnica de supresión mediante la combinación de un catalizador con silicatos cristalinos estratificados como se describe en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 9-137196, y una técnica de supresión mediante la combinación de un catalizador con arcilla mineral como se describe en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 9-025499.

Sin embargo, estas técnicas han sido inadecuadas para la supresión de los daños en telas sin coloración aunque tenían un alto poder blanqueante. A saber, una técnica de supresión empleando un agente de captura de radicales es una técnica de desactivación de las especies activas de oxígeno generadas y de supresión de los daños y la decoloración. Al mismo tiempo, sin embargo, el agente de captura de radicales reaccionaba con las especies activas de oxígeno desventajosamente para los colores y telas con manchas. Por otro lado, mediante un método de disminuir físicamente la posibilidad de contacto mediante la granulación del activador del blanqueante o del catalizador activador del blanqueante, con substancias insolubles en agua tales como materiales minerales, silicatos estratificados cristalinos, y minerales de arcilla y manteniendo una distancia con las telas, son difícilmente solubles, la solubilidad no está adecuadamente asegurada y el efecto blanqueante adecuado a veces no se logra. Además, aunque fueran adecuadamente solubles y se pusieran en contacto con las telas durante largo tiempo, el activador del blanqueante y el catalizador activador del blanqueanteo se disuelven gradualmente y llegan a ser altamente concentrados cerca de las telas, los daños y decoloración tienen lugar ocasionalmente y el efecto de supresión es inadecuado.

Por otro lado, una composición detergente conteniendo partículas de sólido insolubles en agua ha sido propuesta en la publicación del patente japonesa sin examinar nº 2003-64574 para la prevención del deterioro del tejido y un detergente conteniendo celulosa como agente disgregante se ha propuesto en la solicitud de la patente internacional publicada en Japón nº 2002-502456 y la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2000-192098.

A pesar de todo ello, se desea un agente blanqueante y un detergente blanqueante con un alto poder de blanqueo y que además suprima los daños y coloración de las telas y la decoloración de las tinturas.

Descripción de la invención

Constituye un objeto de la presente invención, el proporcionar una composición de blanqueo a base de oxígeno y una composición detergente de blanqueo que suprima los daños y la decoloración de las telas y similares en condiciones severas de alta concentración por un uso erróneo, y que tenga un alto poder de blanqueo sin causar coloración.

Los presentes inventores han descubierto que los daños y la decoloración de las telas pueden suprimirse y puede obtenerse un alto poder blanqueante sin coloración incluso en condiciones severas por un uso erróneo, añadiendo un polvo textil específico insoluble en agua o escasamente soluble en agua a la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante.

A saber, los presentes inventores han confirmado que un polvo textil específico insoluble en agua o escasamente soluble en agua mantiene una distancia física entre el activador de blanqueo y el catalizador activador del blanqueo y las telas, y puede suprimir eficientemente los daños y decoloración de las telas teniendo un diferente efecto de desactivación de las especies activas de oxígeno las cuales son la causa de los daños y decoloración de las telas, y han completado la presente invención.

En consecuencia, la presente invención proporciona la siguiente composición de blanqueo y la composición detergente de blanqueo:

1. Una composición de blanqueo que contiene (a) peróxido de hidrógeno que genera peróxido al disolverse en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua seleccionado de celulosa en polvo y polvo de seda conteniendo una porción no cristalina, y (c) (c-1) un catalizador activador del blanqueante, que contiene manganeso, y (c-2) un activador del blanqueante.

2. Una composición detergente blanqueante, que contiene (a) un peróxido que genera peróxido de hidrógeno al disolverse en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua seleccionado de celulosa en polvo y polvo de seda, el cual tiene una parte no cristalina, y (c) (c-1) un catalizador activador del blanqueante, ó (c-1) un catalizador activador del blanqueante , el cual contiene manganeso, y (c-2) un activador del blanqueante y (d) un surfactante.

3. La composición detergente blanqueante descrita en 2, en donde el contenido del componente (d) es del 10 al 50% en peso.

4. La composición descrita en una cualquiera de las 1 a 3, en donde el componente (a) es percarbonato de sodio.

5. La composición descrita en 4, en donde el componente (a) es percarbonato de sodio con un recubrimiento.

6. La composición descrita en una cualquiera de las 1 a 5, en donde el componente (b) es celulosa en polvo.

7. La composición descrita en 7, en donde el catalizador activador del blanqueo del componente (c-1) es un complejo (tris(salicilideniminoetil)amina)-manganeso.

8. La composición descrita en una cualquiera de las 1 a 8, la cual contiene del 0,001 al 1% en peso del componente(c-1) en la composición.

9. La composición descrita en una cualquiera de las 1 a 8, la cual contiene el componente (c-2) y en donde el catalizador activador del blanqueante del componente(c-2) es el ácido 4-decanoiloxibenzoico ó el 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio.

10. La composición descrita en una cualquiera de las 1 a 8, la cual contiene los componentes (c-1) y (c-2), y en donde el catalizador activador del blanqueante del componente (c-1) es un complejo (tris(salicilideniminoetil)amina)-manganeso, y el catalizador activador del blanqueante del componente (c-2) es el ácido 4-decanoiloxibenzoico ó el 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio.

11. La composición descrita en una cualquiera de las 1 a 10, conteniendo una substancia granulada o una substancia moldeada que contiene los componentes (b) y (c).

12. La composición descrita en 11, la cual contiene un compuesto aglutinante en la substancia granulada o en la substancia moldeada.

13. La composición descrita en 12, en donde el compuesto aglutinante es polietilenglicol con un peso molecular medio de 2600 a 9300.

14. La composición descrita en una cualquiera de las 11 a 13, la cual comprende además un surfactante en la substancia granulada o la substancia moldeada.

15. La composición descrita en una cualquiera de las 11 a 14, en donde el contenido del componente (b) es del 3 al 50% en peso en la substancia granulada o la substancia moldeada.

16. La composición blanqueante descrita en una cualquiera de las 11 a 15, en donde el contenido del componente (b) es del 0,05 al 3% en peso en la composición.

17. La composición detergente blanqueante descrita en una cualquiera de las 11 a 15, en donde el contenido del componente (b) es del 0,005 al 1% en peso de la composición.

La presente invención se ilustra más específicamente a continuación. La composición de blanqueo de la presente invención contiene (a) un peróxido que genera peróxido de hidrógeno al disolverse en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, seleccionado de celulosa en polvo, polvo de seda, polvo de lana, polvo de nylon y polvo de poliuretano, y (c) (c-1) un catalizador activador del blanqueante, el cual contiene manganeso, y (c-2) un activador del blanqueante, y la composición detergente blanqueante de la presente invención contiene (a) un peróxido que genera peróxido de hidrógeno cuando se disuelve en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua seleccionado de celulosa en polvo el cual contiene una porción no cristalina y polvo de seda, y (c) (c-1) un catalizador activador del blanqueante que contiene manganeso ó (c-1) un catalizador activador del blanqueante que contiene manganeso, y c-2 un activador del blanqueante, y (d) un surfactante. Además, estas composiciones están preparadas en forma de una composición blanqueante sólida y una composición detergente blanqueante en forma de polvos, gránulos, comprimidos, polvo de ladrillo, hojas o barras o similares.

En el caso presente, la composición blanqueante se refiere a la que se emplea para sumergir en una tina, un recipiente de limpieza, y similar, durante 15 minutos a 2 horas, para la limpieza de manchas y suciedades de alimentos y bebidas principalmente adheridas a las telas, manchas amarillentas de las telas que se generan después de un largo tiempo de uso, y similares, añadiéndola juntamente con un detergente durante el lavado. La composición detergente blanqueante se refiere a cuando se usa para el lavado durante 5 a 15 minutos en una máquina de lavar para la limpieza de manchas de sebo y manchas negras que están principalmente adheridas a telas que se usan diariamente, manchas moderadas de alimentos y bebidas adheridas a las telas, y prevención de manchas amarillentas en las telas.

La diferencia entre la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante es que la composición blanqueante enfatiza el poder blanqueante y una composición detergente blanqueante tiene un poder blanqueante inferior al de la composición blanqueante pero enfatiza la potencia de lavado. En consecuencia, la diferencia sobre la composición es tal que la composición blanqueante tiene un contenido más alto de componentes blanqueantes (peróxido, un catalizador activador blanqueante y/o un activador del blanqueante) y la composición detergente blanqueante tiene un contenido más alto de surfactante.

El componente (a) de la presente invención es un peróxido que se disuelve en agua para generar peróxido de hidrógeno.

Ejemplos específicos del componente (a) incluyen el percarbonato de sodio, perborato de sodio, perborato de sodio trihidrato y similares, y el percarbonato de sodio se emplea con preferencia desde el punto de vista de la solubilidad y la estabilidad al almacenamiento. El percarbonato de sodio es con mayor preferencia percarbonato de sodio con un recubrimiento para aumentar la estabilidad al almacenamiento. En particular es preferible recubrirlo con ácido silícico y/o una sal de ácido silícico y ácido bórico y/o una sal de ácido bórico. Específicamente, como se ha descrito en la patente japonesa nº 2918991, se emplean aquellos recubrimientos obtenidos pulverizando una solución acuosa de ácido silícico y/o una sal de metal alcalino de ácido silícico y una solución acuosa de ácido bórico y/o una sal de metal alcalino de ácido bórico, y aquellos obtenidos recubriendo con un compuesto orgánico insoluble en agua tal como la parafina o cera, y se emplea de preferencia mezclando el polvo con varias substancias inorgánicas tales como el carbonato de sodio y el bicarbonato de sodio para convertirlo en una substancia no peligrosa. Además, en caso de una composición en la cual el contenido de humedad es alto en la composición debido a la incorporación de un surfactante y similares, en particular, en el caso de una composición detergente blanqueante, es más preferible emplear un peróxido recubierto el cual se obtiene recubriendo el percarbonato de sodio con ácido silícico y borato de sodio. Estos peróxidos pueden emplearse adecuadamente en combinación con uno o dos o más de los mismos. El método de producción del percarbonato de sodio recubierto puede incluir también métodos descritos en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 4-31498, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 6-40709 y la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 7-118003, además de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Sho 59-196399, USP 4526698 (en ambos casos, el percarbonato de sodio se recubre con una sal de ácido bórico). El tamaño medio de partícula del peróxido inorgánico es de preferencia de 200 a 1000 \mum y con más preferencia de 300 a 800 \mum, y es preferible que las partículas con un tamaño de partícula inferior a 125 \mum y las partículas que excedan los 1000 \mum sean el 10% en peso o menos en el componente (a) con el fin de satisfacer tanto la solubilidad como la estabilidad. En el caso actual el tamaño medio de partícula puede confirmarse mediante un método de determinación de la distribución del tamaño de partículas empleando un tamiz que será descrito más adelante, y calculando el tamaño medio de partícula a partir de la distribución de tamaños de partícula, y similares. Además, es preferible que el contenido de humedad sea del 2% en peso o menor en la composición de blanqueo, considerando la estabilidad de un peróxido.

El contenido del componente (a) en la presente invención no está particularmente limitado, pero la composición de blanqueo es de preferencia del 20 al 90% en peso, con más preferencia del 25 al 90% en peso y todavía con mayor preferencia del 30 al 90% en peso de la composición. Si el contenido es superior al margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante para manchas y suciedades de alimentos y bebidas adheridas a las telas y manchas de amarilleamiento de las telas, que se generan después de usarlas durante un largo período de tiempo, puede no ser debidamente potenciado y cuando está por debajo del margen mencionado más arriba, puede no obtenerse un blanqueo adecuado de las manchas y suciedades resistentes. La composición detergente blanqueante es de preferencia del 1% en peso o más, y menos del 20% en peso de la composición y con mayor preferencia, el 2% en peso o más, y menos del 20% en peso. Cuando el contenido está por encima del margen mencionado o más, el efecto blanqueante de las manchas y suciedades moderadas y el efecto para prevenir las manchas de amarilleamiento de las telas puede no ser potenciado ya más, y simultáneamente el contenido adecuado de un surfactante puede no estar asegurado y el efecto de limpieza adecuado puede no obtenerse. Además, cuando está por debajo del margen mencionado más arriba, el efecto de blanqueo de la composición detergente blanqueante puede no ser el adecuado.

El componente (b) de la presente invención es un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua seleccionado del polvo de celulosa y el polvo de seda. El componente (b) trabaja principalmente como un agente para la supresión de los daños y la decoloración de las telas. Además el polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua mencionado, es un polvo textil cuya solubilidad para 100 g de agua desionizada a 25ºC, es inferior a 0,1 g. Los textiles mencionados más arriba se emplean tal cual son, y granulados o pulverizados mediante congelación o dispersión en un disolvente empleando una máquina de pulverizar y similares.

En el caso actual, la celulosa en polvo emplea hojas textiles purificadas, textiles estrella e hilazas textiles tales como la madera de construcción incluyendo la de árboles aciculares y árboles de hoja ancha, cáñamo, Edgeworthia, moreras de papel, Diplomorpha, paja, bagazo y bambú, semillas de fibras textiles como p. ej., algodón, planta de algodón y miraguano, y similares y, si es necesario, parcialmente hidrolizados; textiles procesados como p. ej., algodón, cáñamo y rayon; y tiene una porción no cristalina. En consecuencia el componente (b) de la presente invención no incluye la celulosa microcristalina como p. ej., el Avicel y la Celvia de Asahi Kasei Corporation, la cual elimina la parte no cristalina solamente por hidrólisis sin efectuar la pulverización para obtener el polvo. El efecto de la supresión de los daños y decoloración de las telas es inadecuado como se muestra en los ejemplos comparativos que se describen más adelante. El mecanismo no está claro pero se cree que la parte no cristalina tiene una interacción más fuerte con un peróxido en comparación con la porción cristalina. Además, independientemente de la solubilidad con el agua, el componente(b) de la presente invención no incluye derivados de la celulosa como p. ej., la carboximetilcelulosa sódica (CMC) y la hidroxietilcelulosa (HEC) las cuales potencian la solubilidad en agua mediante la modificación química de grupos funcionales en las moléculas de celulosa con varios grupos funcionales como p. ej., un grupo carboximetilo y un grupo hidroxietilo; y el tipo reticulado de la carboximetilcelulosa sódica (Ac-Di-Sol) la cual es su tipo reticulado, y no se obtiene el efecto de la presente invención. A saber, la celulosa en polvo empleada en la presente invención no incluye la celulosa microcristalina ni los derivados de la celulosa que se describen en la instrucción manual de la séptima edición del compendio oficial de aditivos para alimentos, página D-1083 1999, Hirokawa Shoten).

Entre el polvo de celulosa mencionado más arriba y el polvo de seda es particularmente preferible el polvo de celulosa.

Los ejemplos específicos del polvo textil adecuado insoluble en agua o escasamente soluble en agua en la presente invención, se incluyen aquellos que son comercialmente adquiribles, como p. ej., KC FLOC W-400G (fabricado por Nippon Paper Group Inc.), Arbocel BE-600/10,Arbocel HB 120, Arbocel BE-600/30, Arbocel FD 600/30, Arbocel TF30HG, Arbocel BWW-40, Arbocel BC-200, Arbocel BE-600/20 (fabricado por Rettenmaier), Idemitsu Silk Powder (fabricado por Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.), Silk Powder (fabricado por Daito Kasel Kogyo Co., Ltd.), 2002 EXDNATCOS tipo-S (fabricado por Elf Atochem Ltd.) y similares.

En la presente invención, el tamaño y longitud del polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, mencionado más arriba, no está particularmente limitado, pero el tamaño medio de partícula con la longitud textil media es de preferencia 150 \mum ó menos, con más preferencia 100 \mum ó menos, de preferencia 5 \mum o más, considerando la formación de polvo durante la producción y en particular, de preferencia 10 \mum o más. Aquí, en la presente invención, el método de medición del tamaño medio de partícula mencionado más arriba y la longitud media del textil no está particularmente limitada, y por ejemplo, pueden ser confirmadas mediante la medición utilizando un aparato de medida de la distribución por tamaño de partícula tipo dispersión de un haz de rayos láser, calculando a partir de la distribución por tamaño de partícula por tamizado, de acuerdo con el ensayo de tamaño de partícula descrito en la Farmacopea Japonesa, midiendo por el método del microscopio electrónico, y similares. Además, el polvo textil que tiene el tamaño mencionado más arriba, puede seleccionarse a partir de productos comercialmente disponibles, incluidos en el margen más arriba mencionado, y pueden ser pulverizados, tamizados de forma que tengan el tamaño más arriba mencionado, y similares. En la presente invención, se calculan a base de la distribución por tamaño de partículas mediante tamizado de acuerdo con el ensayo del tamaño de partícula descrito en la Farmacopea
Japonesa.

El componente (b) de la presente invención puede emplear una clase de polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, más arriba mencionado, o bien puede emplearse un número plural de polvos textiles insolubles en agua o escasamente solubles en agua mezclándolos en una proporción arbitraria.

En la presente invención, cuando las sustancias granuladas o las sustancias moldeadas se preparan empleando el componente (b) y no se usa conjuntamente el componente (c) descrito últimamente, el contenido del componente (b) de una composición, es de preferencia del 5 al 40% en peso en la composición blanqueante y con más preferencia del 10 al 20% en peso. Además, es preferible del 1 a 10% en peso en la composición detergente blanqueante y con más preferencia del 3 al 10% en peso. Incluso si el contenido excede del margen antes mencionado, el efecto de supresión de daños y decoloración de las telas puede no ser potenciado, y al mismo tiempo, cuando excede del margen más arriba mencionado, el contenido adecuado de un surfactante no está asegurado en la composición detergente blanqueante y puede no obtenerse el efecto de limpieza adecuado. Además, cuando el contenido está por debajo del margen más arriba mencionado, el efecto de supresión de los daños y decoloración de las telas puede no ser adecuado.

En la presente invención, cuando las sustancias granuladas y las sustancias moldeadas están preparadas mediante el componente (b) juntamente con el componente (c) descrito últimamente, el contenido del componente (b) en la composición, es de preferencia del 0,05 al 3% en peso en la composición blanqueante y con más preferencia del 0,1 al 1% en peso. En el caso de la composición detergente blanqueante, el contenido del componente en la composición es de preferencia del 0,005 al 1% en peso, y con más preferencia del 0,01 al 0,5% en peso.

Por lo tanto, dado que los daños y la decoloración de las telas por el componente (c) puede ser eficientemente suprimido mediante una cantidad comparativamente pequeña del componente (b) es preferible preparar las substancias granuladas y substancias moldeadas en las cuales el componente (b) y el componente(c) existen muy próximos el uno del otro.

El componente (c) de la presente invención es un catalizador de activación del blanqueante que contiene manganeso (c-1), y un activador blanqueador (c-2) en el caso de la composición blanqueante, y en el caso de la composición detergente blanqueante, (c-1) un catalizador activador del blanqueo, el cual contiene manganeso, es esencial, y la composición contiene de preferencia un activador del blanqueante.

El (c-1), un catalizador activador del blanqueo contenido en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante actúa catalíticamente en una solución de blanqueo y dado que los efectos blanqueantes se expresan continuamente mientras existe peróxido, el efecto blanqueante se obtiene cuando se utiliza en una pequeña cantidad. Sin embargo, los daños y decoloración de las telas pueden tener lugar. Si existe un ión contrario, en equilibrio con una carga estequiometricamente generada mediante la combinación de los átomos del metal manganeso con el ligando, en tal caso es preferible que el ión contrario sea el ión cloruro o el ión amonio.

El ligando preferido en la presente invención incluye los ligandos descritos en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2000-144188, en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2000-54256, en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2000-34497, solicitud de patente internacional publicada en Japón n^{os} 2000-508011 y 2000-500518, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 11-57488, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 11-106790, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 11-171893, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 11-342341, solicitud de Patente Internacional publicada en el Japón números Hei 11-507689, HEI 11-515049, Hei 11-507689, Hei 11-515049, y Hei 11-507923, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 9-194886, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 8-231987, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 8-067687, solicitud de Patente Internacional publicada en el Japón nº Hei 8-503247, Publicación de la Patente Japonesa nº Hei 7-065074, Publicación de la Patente Japonesa nº Hei 7-068558, Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 5-17 485, Patente Internacional dejada abierta nº 94/panfleto 11479, Patente Internacional dejada abierta nº 93/panfleto 15175, solicitud de Patente Internacional publicada en el Japón números 2002-530481, 2002-538268 y 2000-515194, y la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2002-294290. Más ligandos específicos incluyen el carboxilato que contiene una amina, el 1,4,7-trimetil-1,4,7-triazaciclononano y su compuesto similar, porfina y porfirina, ftalocianina y un derivado soluble en agua o dispersable en agua, que tiene su estructura, un derivado de 2,2'-dipiridilo, un derivado 1,10-fenantrolina, amina, tris (salicilideniminoetil)amina, N,N,-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato), 13,14-dicloro-6,6-dietil-3,4,8,9-tetrahidro-3,3,9,9-tetrametil-1H-1,4,8,11-benzotetraazaciclotridecina, 5,12-dimetil-1,5,8,12-tetraaza-biciclo[6,6,2]hexadecano, 5,12-dietil-1,5,8,12-tetraaza-biciclo[6,6,2]hexadecano y similares. El catalizador activador del blanqueante específico incluye tris-\mu-oxo-bis[(1,4,7-trimetil-1,4,7-triazaciclononano)manganeso (IV)] pentafluorofosfato, un complejo de manganeso de un derivado de porfina o porfirina, un complejo de manganeso de ftalocianina o un derivado de ftalocianina, un complejo de manganeso de un derivado 2,2'-dipiridilo, un complejo de manganeso de un derivado de 1,10-fenantrolina, un complejo de manganeso de (tris(salicilideniminoetil)amina), un complejo de manganeso de (N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato)), 5,12-dimetil-1,5,8,12-tetraaza-biciclo[6,6,2]hexadecano: cloruro de manganeso (II), y similares. En la presente invención, el catalizador activador del blanqueante más preferido incluye el tris-\mu-oxo-bis[(1,4,7-trimetil-1,4,7-triazaciclononano)manganeso (IV)] pentafluorofosfato, a complejo de manganeso de (tris(salicilideniminoetil)amina) y un complejo de manganeso de (N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato)), y un complejo de manganeso de (tris(salicilideniminoetil)amina) son preferibles desde el punto de vista de los daños y decoloración de las telas.

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El ratio molar del átomo del metal de transición preferido, al ligando del catalizador activador del blanqueante (c-1) en la presente invención es 1:1 a 1:4. Cuando la proporción del ligando es menor que este ratio, el peróxido de hidrógeno se descompone mediante el átomo del metal de transición que no forma un complejo y el efecto blanqueante puede disminuir. Por otro lado incluso la proporción del ligando es mayor que este ratio, el efecto blanqueante no se potencia ya más, y puede no ser económico.

En la presente invención, cuando las sustancias granuladas y las substancias moldeadas no se preparan mediante el componente (b) juntamente con el componente (c-1), el contenido preferido del componente (c-1) en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante es del 0,001 al 1% en peso, con más preferencia del 0,01 al 0,5% en peso en la composición blanqueante y con más preferencia del 0,005 al 0,3% en peso de la composición detergente blanqueante. Si el contenido excede del margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante puede no ser potenciado ya más, y al mismo tiempo, la supresión de los daños y decoloración de las telas puede ser difícil. Además, cuando el contenido está por debajo del margen más arriba mencionado el efecto blanqueante adecuado puede no obtenerse.

En la presente invención, cuando las sustancias granuladas y las substancias moldeadas están preparadas mediante el componente (b) juntamente con el componente (c-1), el contenido preferido del componente (c-1) en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante es del 0,001 al 1% en peso, con más preferencia del 0,1 al 1% en peso en la composición blanqueante y con la mayor preferencia, del 0,01 al 0,5% en peso en la composición detergente blanqueante.

De esta forma, el componente (c-1) puede incorporarse en una cantidad ligeramente mayor y el poder blanqueante puede potenciarse en el caso de sustancias granuladas y de sustancias moldeadas en las cuales el componente (b) y el componente (c-1) existen el uno próximo al otro y los daños y decoloración de las telas por el componente (c-1) pueden ser eficientemente suprimidos mediante la comparativamente pequeña cantidad del componente (b); por lo tanto es lo más preferible.

El activador del blanqueante (c-2) empleado para la composición de blanqueo de la presente invención es un precursor de un perácido orgánico y un compuesto que genera un perácido orgánico mediante peróxidos como por ejemplo el peróxido de hidrógeno. Dado que expresa estequiométricamente el efecto blanqueante, es diferente de la acción catalítica como es el caso del catalizador activador del blanqueante (c-1), y es necesario incorporarlo en una alta concentración. En este caso no se producen daños en las telas causados por ejemplo por el catalizador activador del blanqueante (c-1), y solamente se genera la decoloración de las telas. Los ejemplos específicos del activador del blanqueante incluyen la tetraacetiletilendiamina, pentaacetilglucosa, octanoiloxibencenosulfonato de sodio, nonanoiloxibencenosulfonato de sodio, decanoiloxibencenosulfonato de sodio, undecanoiloxibencenosulfonato de sodio, dodecanoiloxibencenosulfonato de sodio, ácido octanoiloxibenzoico, ácido nonanoiloxibenzoico, ácido decanoiloxibenzoico, ácido undecanoiloxibenzoico, ácido dodecanoiloxibenzoico, octanoiloxibenceno, nonanoiloxibenceno, decanoiloxibenceno, undecanoiloxibenceno, dodecanoiloxibenceno, y similares.

Además, se menciona un compuesto representado por las fórmulas generales siguientes (1) y (2):

1

2

(en donde R^{1} es un grupo alquilo que tiene de 1 a 6 átomos de carbono, de preferencia, de 1 a 4 átomos de carbono, y con particular preferencia, de 1 a 3 átomos de carbono, el cual puede ser interrumpido mediante un grupo éster, un grupo amida o un grupo éter, R^{6} es un grupo alquileno que tiene de 1 a 8 átomos de carbono, y de preferencia, de 2 a 6 átomos de carbono, el cual puede ser interrumpido mediante un grupo éster, un grupo amino o un grupo éter y puede ser substituido con un grupo hidroxilo, cada uno de los R^{2}, R^{3}, R^{4}, R^{5}, R^{7} y R^{8} es, independientemente entre sí, un grupo alquilo o un grupo hidroxialquilo que tiene de 1 a 3 átomos de carbono, de preferencia, un grupo metilo, un grupo etilo, o un grupo hidroxietilo, y X^{-} es un anión, de preferencia un ión halógeno, un ión de ácido sulfúrico, un ión de ácido graso o un ión de ácido alquilsulfúrico con 1 a 3 átomos de carbono.

Además, el perácido orgánico preparado mediante el activador de blanqueo presenta un poder esterilizante en un sistema de limpieza y también tiene un efecto de reducir el número de microorganismos viables que están presentes en las telas (Yositaka Miyamae, Satosi Matsunaga, Seiichi Tobe, Kenji Takahashi, Haruo Yoshimura, Teruhisa Satsuki, el resumen del 28º simposio dedicado a la limpieza, pp 157-165 (1996)). En particular, el perácido orgánico de 8 a 12 átomos de carbono que produce el activador del blanqueante, es preferible desde el punto de vista del poder de esterilización. Los ejemplos específicos del activador del blanqueante incluyen el ácido decanoiloxibenzoico, dodecanoiloxibencenosulfonato de sodio, nonanoiloxibencenosulfonato de sodio, y similares, y entre éstos, el ácido 4-decanoiloxibenzoico y el 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio son los preferidos desde el punto de vista del efecto blanqueante. El ácido 4-decanoiloxibenzoico y el 4-dodecanoiloxibencenosulfonato de sodio son los preferidos desde el punto de vista del efecto de supresión de la decoloración.

En la presente invención, el activador de blanqueo (c-2) se incorpora de preferencia como sustancia granulada y substancia moldeada desde el punto de vista de la estabilidad al almacenamiento. Cuando las sustancias granuladas o las substancias moldeadas no contienen el componente (b) y el componente (c-1), el contenido del activador de blanqueo (c-2) en las substancias granuladas o las substancias moldeadas es de preferencia, del 30 al 95% en peso y con más preferencia del 50 al 90% en peso. Cuando el contenido está fuera del este margen, el efecto de granulación puede no ser obtenido.

Es preferible preparar las substancias granuladas o substancias moldeadas empleando un compuesto aglutinante seleccionado del polietilenglicol, ácidos grasos saturados de 12 a 20 átomos de carbono, y ácido poliacrílico con un peso molecular medio de 1000 a 1000000 y sales de los mismos. El polietilenglicol es de preferencia polietilenglicol de 1000 a 20000 (el peso molecular medio es de 500 a 25000), con más preferencia el peso molecular medio es de 2600 a 9300 y con mayor preferencia el peso molecular medio es de 7300 a 9300 en particular. Además, el ácido graso saturado de 12 a 20 átomos de carbono es de preferencia un ácido graso saturado de 14 a 20 átomos de carbono y con mayor preferencia un ácido graso saturado de 14 a 18 átomos de carbono. Además, el peso molecular medio del polietilenglicol en la presente invención indica el peso molecular medio descrito en el estándar de materiales para la preparación de cosméticos (notas aclarativas de la segunda edición). Además, el peso molecular medio del ácido poliacrílico y sus sales es un valor medido mediante cromatografía de permeación en gel empleando polietilenglicol como substancia estándar. La substancia aglutinante se emplea en las substancias granuladas en una cantidad del 0,5 al 30% en peso, de preferencia del 1 al 20% en peso y con más preferencia, del 5 al 20% en peso.

Además, es preferible para aumentar la solubilidad del activador del blanqueo en un baño de lavado, que las substancias granuladas se empleen en combinación con surfactantes tales como polioxialquileno alquil éter, olefinsulfonato, alquilbencenosulfonato, una sal del éster del ácido alquilsulfúrico o una sal del éster del ácido polioxietileno alquil éter sulfúrico o sus mezclas, y similares. El contenido de las substancias granuladas es de preferencia de 0 al 50% en peso, con más preferencia del 3 al 40% en peso y con particular preferencia del 5 al 30% en peso. Como polioxialquileno alquil éter, el número de carbonos de un grupo alquilo es de preferencia de 10 a 15, y se prefiere el aducto de óxido de etileno (de aquí en adelante abreviado como EO) y/o de óxido de propileno (de aquí en adelante abreviado como PO). El número molar de adición medio es de preferencia de 4 a 30 en total y con más preferencia de 5 a 15 tanto para el EO como para él PO ó una mezcla de EO y PO, y el ratio molar EO/PO es de preferencia de 5/0 a 1/5 y con más preferencia de 5/0 a 1/2. La sal del ácido olefinsulfónico es de preferencia una sal de sodio o de potasio del ácido \alpha-olefinsulfónico en el cual el número de carbonos del grupo alquilo es de 14 a 18. Además, la sal del ácido alquilbencenosulfónico es de preferencia una sal de sodio o de potasio del ácido alquilbencenosulfónico lineal en el cual el número de carbonos del grupo alquilo es de 10 a 14. Además, la sal del ester del ácido alquilsulfúrico es de preferencia una sal de metal alcalino, en la cual el número de carbonos del grupo alquilo es de 10 a 18, tal como la sal de sodio del éster del ácido laurilsulfúrico o la sal de sodio del éster del ácido miristilsulfúrico son particularmente preferidas. Además, la sal del éster del ácido polioxietilen alquil éter sulfúrico es de preferencia una sal del éster del ácido polioxietileno alquil éter sulfúrico con un grupo alquilo de 10 a 18 carbonos y se prefiere la sal de sodio. En este caso, el grado de polimerización medio de un grupo oxietileno (de aquí en adelante, el grado medio de polimerización se representa por POE) es de 1 a 10 y de preferencia de 1 a 5. En particular se prefieren el éster sódico del ácido polioxietileno lauril éter sulfúrico (POE = de 2 a 5) y el éster sódico del ácido polioxietileno miristil éter sulfúrico (POE = de 2 a 5).

En la presente invención, las substancias granuladas del activador de blanqueo más arriba mencionado pueden producirse por cualquier método. Además, de preferencia el resultado puede obtenerse mediante la fusión preliminar de la substancia aglutinante que hay que añadir. La substancia aglutinante se funde de 40 a 100ºC, de preferencia de 50 a 100ºC, y con más preferencia de 50 a 90ºC, para ser añadida. Después de que éstas se han mezclado mediante agitación hasta ser homogeneizadas, se formulan mediante un granulador habitual. Como método de granulación preferido puede mencionarse la granulación por extrusión. Se prefieren las substancias granuladas con un tamaño medio de partícula de 500 a 5000 \mum y de preferencia de 500 a 3000 \mum. Además, otro método de granulación incluye también un método mediante el cual se obtiene una forma de comprimido mediante una máquina de comprimir ladrillos, como método preferido de granulación.

En este caso, es ya conocido que el activador de blanqueo más arriba mencionado se hidroliza por la presencia de un componente alcalino y de la humedad en el blanqueo o el detergente blanqueante por lo que los efectos de blanqueo y esterilización se pierden. Por lo tanto, en la presente invención, es más preferible para la prevención de dicha descomposición que el activador blanqueante más arriba mencionado se mezcle con un polímero creador de film, zeolita y similar, además del aglutinante y surfactante más arriba mencionados y se incorporen como substancias granuladas.

El activador del blanqueo de la presente invención puede también emplearse como substancias granuladas o substancias moldeadas juntamente con el catalizador activador del blanqueo en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante.

Cuando las substancias granuladas y las substancias moldeadas no están preparadas mediante el componente (b) juntamente con el componente (c-2), el contenido del componente (c-2) en la composición blanqueante es de preferencia del 0,1 al 5% en peso y con más preferencia del 0,1 al 3% en peso. El contenido del componente (c-2) en la composición detergente blanqueante es de preferencia del 0,05 al 3% en peso y con más preferencia del 0,1 al 1% en peso. Si el contenido excede del margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante puede que no se potencie ya más, y al mismo tiempo la supresión de la decoloración de las telas puede ser difícil. Además, cuando el contenido es inferior al margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante adecuado puede no obtenerse.

En la presente invención, cuando las substancias granuladas y las substancias moldeadas se preparan mediante el componente de más arriba (b) juntamente con el componente (c-2), el contenido preferido del componente (c-2) en la composición blanqueante es del 0,1 al 10% en peso y con más preferencia del 0,2 al 5% en peso. El contenido del componente (c-2) de la composición detergente blanqueante es de preferencia del 0,05 al 5% en peso y con mayor preferencia del 0,1 al 2% en peso.

De esta manera, el componente (c-2) puede ser incorporado en una cantidad ligeramente mayor y el poder blanqueante puede ser potenciado en el caso de substancias granuladas y substancias moldeadas en las cuales el componente (b) y el componente (c-2) existen el uno próximo al otro, y la decoloración de las telas mediante el componente (c-2) puede ser eficientemente suprimida mediante una cantidad comparativamente pequeña del componente (b); por lo tanto es lo más preferido.

Además, como se ha descrito previamente es efectivo para la mejora de la supresión de los daños y la decoloración de las telas por el componente (c) y la supresión de la descomposición de los peróxidos cuando se almacenan, que el componente (b) y el componente (c) estén tan próximos entre sí como sea posible. Como método se ha mencionado un método de formación de substancias granuladas o substancias moldeadas que contienen el componente (b) y el componente (c) o un método preparando previamente las substancias granuladas o substancias moldeadas conteniendo el componente (c) y a continuación cubriéndolo con un componente (b) ó un componente compuesto del componente (b) con una adición adecuada, y similares. Entre estos métodos, es preferible que las substancias granuladas o las sustancias moldeadas que contienen el componente (b) y el componente (c) contengan un compuesto aglutinante, considerando la conveniencia de la preparación y del coste de la producción. Con el fin de mejorar la solubilidad del compuesto aglutinante y el componente (c) además de la conveniencia de la preparación y del coste de la producción, es preferible en particular emplear substancias granuladas o substancias moldeadas que contengan tanto el compuesto aglutinante como un surfactante.

Además, con el fin de mejorar la solubilidad del componente (c) y exhibir eficientemente un alto poder blanqueante, el componente (c) puede disolverse y dispersarse en un disolvente y similares y a continuación sumergirse o pulverizarse en el componente (b) para la granulación.

Como ejemplos del compuesto aglutinante empleado en las substancias granuladas o las substancias moldeadas, pueden emplearse el polietilenglicol 1000 a 20000 (el peso molecular medio es de 500 a 25000), un ácido graso saturado de 12 a 20 átomos de carbono y ácido poliacrílico con un peso molecular medio de 1000 a 1000000, y puede emplearse su sal. Más preferido es el polietilenglicol 4000 con un punto de fusión de 50 a 65ºC (peso molecular medio de 2600 a 3800) a 6000 (peso molecular medio de 7300 a 9300) y en particular, polietilenglicol 6000 (peso molecular medio de 7300 a 9300).

Como ejemplos de surfactante empleado para substancias granuladas o substancias moldeadas, puede seleccionarse cualquier surfactante no iónico, surfactante aniónico, surfactante catiónico y surfactante anfótero. Estos pueden emplearse combinando adecuadamente uno ó dos, o más de los mismos. Particularmente preferido es el surfactante polioxietileno alquil éter con una longitud de cadena de carbonos de 12 a 15, en el cual un número molar de adición medio del óxido de etileno es de 5 a 25, un alquilsulfato o alquenilsulfato con 10 a 20 carbonos, \alpha-olefinsulfonato de sodio con una longitud de cadena de carbonos de 14, un aducto de éster metílico de ácido graso con óxido de etileno con una longitud de cadena de carbonos de 12 a 16 en el cual el número molar de adición medio del óxido de etileno es de 5 a 30, alcanolamida de ácido graso con una longitud de cadena de carbonos de 12 a 18, óxido de amina y similares.

Cuando se preparan las substancias granuladas o las sustancias moldeadas, como la combinación del compuesto aglutinante y el surfactante, una combinación de \alpha-olefinsulfonato de sodio con 14 carbonos y polietilenglicol 6000 ó una combinación de laurilsulfato de sodio y polietilenglicol 6000, es preferible desde el punto de vista de la mejora de la solubilidad del compuesto aglutinante y el componente (c) además de la conveniencia de la preparación y el coste de la producción.

Con el fin de mejorar la productividad, es preferible añadir substancias inorgánicas tales como el sulfato de sodio y el tetraborato de sodio , y sales de ácidos orgánicos tales como el citrato de sodio en las substancias granuladas o las substancias moldeadas.

El método de preparación de las substancias granuladas no está particularmente limitado, pero ejemplos de un método de granulación incluyen un método de moldeado por extrusión del componente (b), el componente (c) y si es necesario, un surfactante y similares juntamente con un compuesto aglutinante en forma de tallarines con un diámetro de aproximadamente 1 mm empleando una amasadora y una extrusionadora y a continuación efectuando la granulación/pulverización con un granulador, un método de disolución y dispersión del componente (b), el componente (c), y si es necesario un surfactante y similares en un compuesto aglutinante fundido, enfriando y solidificando la mezcla en el mezclador para preparar un producto en masa y a continuación preparando las substancias granuladas mediante granulación/pulverización.

Además, se menciona también un método de mezclado del componente (b), el componente (c) y un surfactante y similares empleando un granulador con agitación, un recipiente rotativo tipo granulador o un granulador de lecho fluidizado, y a continuación añadiendo un compuesto aglutinante mientras se fluidiza la mezcla, para efectuar la granulación.

El tamaño de partícula de las substancias granuladas no está particularmente limitado, pero considerando la solubilidad y la estabilidad, el tamaño de partícula medio es de 200 a 1200 \mum y de preferencia de 300 a 1000 \mum en particular. Cuando está por debajo de este margen, la estabilidad al almacenamiento de los peróxidos puede verse perjudicada, y cuando excede del margen, la solubilidad puede ser pobre y puede no obtenerse el efecto adecuado. Aquí, el tamaño medio de partícula puede confirmarse mediante un método de determinación de la distribución por tamaño de partículas, empleando un tamiz como se describe más adelante y calculándolo a partir de la distribución del tamaño de partículas.

Este método de preparación de substancias moldeadas incluye un método de mezclado y amasado del componente (b), el componente (c), un compuesto aglutinante y si es necesario un surfactante y similares con un mezclador, una amasadora y similares, a continuación extrusionando la mezcla a través de una tobera con múltiples orificios o un tamiz empleando una máquina de moldeo por extrusión, y cortándolo para preparar las substancias moldeadas en forma de pequeñas esferas.

Además, puede también emplearse un método de mezclado del componente (b), el componente (c), un componente aglutinante y si es necesario un surfactante y similares, a continuación moldeando la mezcla por compresión con una máquina de comprimidos o una máquina de briquetas, si es necesario, y además pulverizándolo con un pulverizador para ajustar el tamaño. Además, cuando la composición blanqueante o la composición detergente blanqueante es del tipo comprimidos, una mezcla del componente (b), el componente (c), un compuesto aglutinante y si es necesario un surfactante y similares, se prepara previamente, la mezcla y los componentes residuales de la composición blanqueante o la composición detergente blanqueante se suministran a una máquina de comprimidos (mortero), de acuerdo con un método de preparación de comprimidos con múltiples capas, y moldeo por compresión de la mezcla para preparar la composición blanqueante o la composición detergente blanqueante.

En la presente invención, cuando las substancias granuladas o las sustancias moldeadas se preparan empleando el componente (b) y el componente (c) conjuntamente, el contenido del componente (b) en las substancias granuladas o las substancias moldeadas es de preferencia del 3 al 50% en peso. Además, en el caso de que la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante comprendan substancias granuladas y substancias moldeadas que contienen el componente (b), el componente (c) y el compuesto aglutinante, los respectivos contenidos del componente (b)/componente (c)/compuesto aglutinante en las substancias granuladas o las substancias moldeadas son de preferencia del 3 al 50% en peso/del 3 al 90% en peso/del 5 al 94% en peso, y con más preferencia del 5 al 30% en peso/del 5 al 70% en peso/del 10 al 90% en peso. El componente (b) se emplea de preferencia en el margen más arriba mencionado desde el punto de vista de los daños y de la decoloración de las telas, el componente (c) se emplea de preferencia en el margen más arriba mencionado desde el punto de vista del efecto blanqueante y los daños y la decoloración de las telas, y el compuesto aglutinante se emplea de preferencia en el margen más arriba mencionado desde el punto de vista de la productividad, la retención de la forma y la solubilidad.

Además, las sustancias granuladas o las sustancias moldeadas contienen de preferencia un surfactante para la rápida disolución del componente (c) y el compuesto aglutinante. El contenido de surfactante contenido en las substancias granuladas o substancias moldeadas es de preferencia del 1 al 20% en peso, y con más preferencia del 1 al 10% en peso. Incluso si excede el margen más arriba mencionado la solubilidad puede no potenciarse ya más, y cuando está por debajo del margen antes mencionado, la solubilidad es inadecuada y el efecto blanqueante puede ser afectado negativamente. Cuando las substancias granuladas contienen un surfactante, puede efectuarse un ajuste reduciendo el contenido del surfactante del contenido del compuesto aglutinante.

Además, cuando está contenido un agente captador de radicales tal como el 4-metoxifenol para potenciar el efecto de prevenir los daños y decoloración de las telas, puede estar contenido en las substancias granuladas o las substancias moldeadas en un 1% en peso o más, y menos del 10% en peso y con más preferencia del 1 al 5% en peso. Además cuando las substancias granuladas o las sustancias moldeadas están preparadas por un método de granulación por extrusión, el contenido de substancias granuladas o substancias moldeadas es de preferencia del 3 al 50% en peso y con mayor preferencia del 5 al 40% en peso cuando están contenidas las sales orgánicas o inorgánicas como el citrato de sodio, sulfato de sodio y tetraborato de sodio, o cuando el silicato de aluminio como la zeolita tipo A está contenida como un auxiliar de pulverización con el fin de ajustar la viscosidad y potenciar la productividad. Cuando está contenido un agente captador de radicales o una sal orgánica o inorgánica, puede efectuarse un ajuste reduciendo el contenido del agente captador de radicales y una sal orgánica o inorgánica del contenido del compuesto aglutinante de la misma manera que de un surfactante.

Además, cuando un pigmento o un colorante está contenido por razones estéticas, puede efectuarse un ajuste reduciendo el contenido del pigmento y del colorante del contenido del compuesto aglutinante.

En el caso de que la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante comprendan substancias granuladas o substancias moldeadas que contienen (b)/(c-1)/un compuesto aglutinante, el contenido de los respectivos componentes en las substancias granuladas o las sustancias moldeadas es de preferencia del 3 al 50% en peso/del 3 al 30% en peso/del 20 al 94% en peso. Además, lo más preferible es del 5 al 30% en peso/del 5 al 20% en peso/del 50 al 90% en peso. Cuando el contenido del componente (b) excede del margen más arriba mencionado, la granulación y el moldeado puede ser difíciles, la fuerza de las substancias granuladas o las substancias moldeadas puede disminuirse y el efecto de granulación o moldeado puede decrecer, y cuando está por debajo del margen más arriba mencionado los daños y decoloración de las telas causados por el componente (c-1) pueden no ser adecuadamente suprimidos. Además, si el contenido del componente (c-1) excede del margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante puede no ser potenciado ya más, y al mismo tiempo la supresión de los daños y decoloración de las telas puede ser difícil y cuando está por debajo del margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante adecuado puede no ser obtenido. Por otra parte, cuando el contenido del compuesto aglutinante excede del margen más arriba mencionado, puede transcurrir un largo tiempo para que el componente (c-1) se disuelva y puede no obtenerse el adecuado efecto blanqueante así como también puede no ser económico a causa de que es necesario incorporar gran cantidad de substancias granuladas a la composición. Además cuando está por debajo del margen más arriba mencionado, la granulación o el moldeado pueden ser difícilmente efectuados.

En caso de que la composición blanqueante comprenda substancias granuladas o substancias moldeadas que contengan (b)/(c-2)/un compuesto aglutinante, el contenido de substancias granuladas o substancias moldeadas es de preferencia del 3 al 20% en peso/del 50 al 90% en peso/del 7 al 30% en peso. Además, se prefiere del 5 al 15% en peso/del 55 al 85% en peso/del 10 al 30% en peso. Si el contenido del componente (b) excede del margen más arriba mencionado, el efecto de supresión de la decoloración de las telas puede estar saturado. Además, si está por debajo del margen más arriba mencionado, el efecto de supresión de la decoloración de las telas puede ser inadecuado. Además, el componente (c-2) se incorpora de preferencia a una alta concentración en comparación con el componente (c-1). Cuando el contenido está por debajo del margen más arriba mencionado puede no obtenerse el adecuado efecto blanqueante e incluso si excede del margen más arriba mencionado puede no potenciarse el efecto blanqueante.

Por otro lado, cuando el contenido del compuesto aglutinante excede del margen más arriba mencionado, puede pasar largo tiempo para que el componente (c-2) se disuelva y puede obtenerse una efecto blanqueante inadecuado así como también puede no ser económico debido a que se necesita mucha substancia granulada para incorporar a la composición. Además, cuando está por debajo del margen más arriba mencionado, la granulación o el moldeo pueden ser difíciles de efectuar.

En la composición blanqueante y en la composición detergente blanqueante de la presente invención, es preferible desde el punto de vista del poder blanqueante y del poder esterilizante, emplear el componente (c-1) y el componente (c-2) en combinación, como componente (c). En este caso, en particular el catalizador activador del blanqueante del componente (c-1) es de preferencia un complejo de manganeso de (tris(salicilideniminoetil)amina) y el activador del blanqueante del componente (c-2) es de preferencia el ácido 4-decanoiloxibenzoico y el 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio

En caso de que la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante contengan substancias granuladas o substancias moldeadas que contienen (b)/(c-1)/(c-2)/un compuesto aglutinante, el contenido del componente (b) en substancias granuladas o substancias moldeadas es de preferencia del 3 al 50% en peso y con más preferencia, del 5 al 30% en peso. Cuando el contenido del componente (b) excede el margen más arriba mencionado, la granulación y el moldeo pueden ser difíciles, la fuerza de las substancias granuladas y las sustancias moldeadas puede disminuir y el efecto de la granulación o del moldeo puede decrecer. Además, cuando está por debajo del margen más arriba mencionado, los daños y la decoloración de las telas por los componentes (c-1) y (c-2) pueden no ser adecuadamente suprimidos. Además, el contenido total del componente (c-1) y (c-2) en las substancias granuladas o las substancias moldeadas es de preferencia del 3 al 90% en peso y con más preferencia del 5 al 70% en peso y el ratio del contenido de componente (c-1) al componente (c-2) es de preferencia de 1/2 a 1/7. Incluso si el contenido total del componente (c-1) y (c-2) excede del margen más arriba mencionado, el efecto blanqueante puede no ser potenciado y al mismo tiempo, la supresión de los daños y las decoloración de las telas por el componente (c-1) y el componente (c-2) pueden ser inadecuados. Cuando está por debajo del margen más arriba mencionado el efecto blanqueante adecuado puede no obtenerse. Además, el ratio del contenido del componente (c-1) al componente (c-2) es de preferencia como se ha descrito más arriba desde el punto de vista del poder blanqueante y del poder de esterilización. El contenido del compuesto aglutinante es de preferencia del 5 al 94% en peso y con más preferencia del 10 al 90% en peso desde el punto de vista de la productividad, retención de la forma y de la solubilidad.

El componente (d) de la presente invención es un surfactante. El surfactante del componente (d) es esencial para la composición detergente blanqueante, y la composición blanqueante contiene de preferencia el componente (d). El surfactante incluye un surfactante aniónico, un surfactante no iónico, un surfactante catiónico y un surfactante anfótero, y éstos pueden emplearse mediante la combinación adecuada de uno, dos o más de los mismos.

Ejemplos del surfactante aniónico incluyen los siguientes:

(1) un alquilbencenosulfonato lineal o ramificado con un grupo alquilo de 8 a 18 átomos de carbono (LAS ó ABS).

(2) un alcanosulfonato con 10 a 20 carbonos.

(3) un \alpha-olefinsulfonato con 10 a 20 átomos de carbono (AOS).

(4) un alquilsulfato o alquenilsulfato con 10 a 20 átomos de carbono (AS).

(5) un alquil (o alquenil) éter sulfato con un grupo alquilo (o alquenilo) líneal o ramificado de 10 a 20 átomos de carbono al cual se añade óxido de alquileno con 2 a 4 átomos de carbono u óxido de etileno y óxido de propileno (ratio molar EO/PO = 0,1/9,9 a 9,9/0,1), con un promedio de 0,5 a 10 moles (AES).

(6) un alquil (o alquenil) fenil etersulfato con un grupo alquilo (o alquenilo) lineal o ramificado con 10 a 20 carbonos, al cual se añade óxido de alquileno con 2 a 4 carbonos u óxido de etileno y óxido de propileno (ratio molar EO/PO = 0,1/9,9 a 9,9/0,1) mediante 3 a 30 moles de promedio.

(7) un alquil (alquenil) éter carboxilato con un grupo lineal o ramificado con 10 a 20 carbonos al cual se añade óxido de alquileno con 2 a 4 carbonos u óxido de etileno y óxido de propileno (ratio molar EO/PO = 0,1/9,9 a 9,9/0,1) mediante 0,5 a 10 moles de promedio.

(8) un alquil alcohol polivalente etersulfato como p. ej., el ácido alquil gliceril éter sulfúrico con 10 a 20 carbonos.

(9) una sal de ácido \alpha-sulfograso saturado o sin saturar, con 8 a 20 carbonos o su éster metílico, etílico, o propílico (\alpha-SF ó MES).

(10) un fosfato monoaquílico, dialquílico o sesquialquílico de cadena larga.

(11) un fosfato de polioxietilenmonoalquilo, dialquilo o sesquialquilo

(12) una sal de ácido graso superior (jabón) con 10 a 20 carbonos.

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Estos surfactantes aniónicos pueden emplearse como sales de metal alcalino tales como sales de sodio y potasio, sales de amina, sales de amonio y similares. Además estos surfactantes aniónicos pueden emplearse en forma de una mezcla.

El surfactante aniónico preferido incluye una sal de metal alcalino (por ejemplo, una sal de sodio o potasio y similares) de un alquilbencenosulfonato lineal (LAS); sales de metal alcalino (por ejemplo, la sal de sodio o potasio y similares) de AOS, \alpha-SF, AS y AES; sal de metal alcalino (por ejemplo, sal de sodio o potasio y similares) de un ácido graso superior, etc.

El surfactante no iónico no está particularmente limitado en tanto ha sido convencionalmente empleado en un detergente y pueden emplearse varios surfactantes no iónicos.

Ejemplos de surfactantes no iónicos incluye los siguientes:

(1) un polioxialquilen alquilo (o alquenilo) éter obtenido añadiendo de 3 a 30 moles de promedio, de preferencia de 4 a 20 moles y con más preferencia, de 5 a 17 moles de óxido de alquileno con 2 a 4 carbonos, a un alcohol alifático con 6 a 22 carbonos, y de preferencia con 8 a 18 carbonos. Entre éstos, se prefiere un polioxietilen alquil (o alquenil) éter, y un polioxietilenpolioxipropilen alquil (o alquenil) éter. El alcohol alifático empleado aquí incluye un alcohol primario y un alcohol secundario. Su grupo alquilo puede tener una cadena ramificada. Como alcohol alifático, se prefiere un alcohol primario;

(2) un polioxietilenalquil (o alquenil) fenil éter;

(3) un alcoxilato de éster alquílico de ácido graso, por ejemplo representado por la fórmula general (3) en el cual el óxido de alquileno se añade entre el enlace éster de un éster alquílico de ácido graso de cadena larga:

...(3)R^{9}CO(OA)_{n}OR^{10}

(en donde R^{9}CO representa un radical de ácido graso con 6 a 22 átomos de carbono y de preferencia 8 a 18 átomos de carbono, OA representa la unidad de adición del óxido de alquileno con 2 al 4 átomos de carbono y de preferencia de 2 a 3 átomos de carbono tal como el óxido de etileno y el óxido de propileno, n representa el número molar de adición promedio de óxido de alquileno, y es generalmente un número de 3 a 30, de preferencia de 5 a 20, y R^{10} es un grupo alquilo inferior, del cual puede tener un substituyente de 1 a 3 carbonos;

(4) un ester de ácido graso de polioxietilen sorbitano;

(5) un ester de ácido graso de polioxietilen sorbita;

(6) un ester de ácido graso de polioxietileno;

(7) un aceite de castor endurecido con polioxietileno;

(8) un ester de ácido graso de glicerina;

(9) una alcanoil amida de ácido graso;

(10) polioxietilenalquilamina;

(11) alquilglicósido; y

(12) óxido de alquilamina.

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Entre los surfactantes no iónicos más arriba mencionados se emplean de preferencia el polioxietilen alquil (o alquenil) éter, polioxietilenpolioxipropilen alquil (o alquenil) éter, etoxilato del ester metílico de ácido graso obtenido añadiendo óxido de etileno al ester metílico de ácido graso, etoxipropoxilato del ester metílico de ácido graso obtenido añadiendo óxido de etileno y óxido de propileno al ester metílico del ácido graso, y similares, en donde el punto de fusión es de 40ºC ó inferior y HLB es de 9 a 16. Además estos surfactantes no iónicos pueden ser adecuadamente empleados combinando uno o dos o más de los mismos.

Además, el HLB del surfactante no iónico en la presente invención es un valor que se determina por el método Griffin (ver "New Edition Surfactant Handbook" (nueva edición del manual de surfactantes) co-editado por Yoshida, Shindo, Ohgaki y Yamanaka, 1991, página 234, publicado por KOGYO-TOSHO, K.K.).

Además, un punto de fusión en la presente invención es un valor medido mediante el método de medición del punto de coagulación descrito en JIS K8001 "General Rule for Reagent Test Method" ("Regla general para el método de ensayo del reactivo").

El surfactante catiónico no está particularmente limitado en tanto ha sido convencionalmente empleado en detergentes y surfactantes catiónicos varios y puede ser empleado. Ejemplos de surfactantes catiónicos incluyen los siguientes:

(1) sal de amonio cuaternario del tipo di-alquilo de cadena larga di-alquilo de cadena corta;

(2) sal de amonio cuaternario del tipo mono-alquilo de cadena larga tri-alquilo de cadena corta; y

(3) sal de amonio cuaternario del tipo tri-alquilo de cadena larga mono-alquilo de cadena corta;

en donde el alquilo de cadena larga arriba mencionado representa un grupo alquilo de 12 a 26 átomos de carbono y de preferencia de 14 a 18 átomos de carbono, y el alquilo de cadena corta representa un grupo alquilo de 1 a 4 átomos de carbono, y de preferencia de 1 a 2 átomos de carbono, un grupo bencilo, un grupo hidroxialquilo con 2 a 4 átomos de carbono y de preferencia de 2 a 3 átomos de carbono, o un grupo polioxialquileno.

El surfactante anfótero no está particularmente limitado en tanto ha sido convencionalmente empleado en detergentes y puede emplearse en varios surfactantes anfóteros.

Además, la presente invención no está limitada a los surfactantes más arriba mencionados y 1 ó 2 ó más de estos surfactantes puede emplearse adecuadamente en combinación.

El contenido del surfactante del componente (d) contenido en la composición detergente blanqueante es de preferencia del 10 al 50% en peso, con más preferencia del 15 al 40% en peso y con mayor preferencia del 15 al 35% en peso en la composición detergente blanqueante desde el punto de vista de efectuar la adecuada limpieza. Además, la cantidad total de los surfactantes aniónicos y no iónicos es de preferencia del 50% en peso o más, basado sobre la cantidad total de surfactantes, con más preferencia el 80% en peso o más, y con mayor preferencia el 95% en peso, o más.

En el caso de la composición blanqueante, puede además incorporarse como componente (d), el surfactante empleado para la composición detergente blanqueante, no solamente en las sustancias granuladas o las sustancias moldeadas sino también en la composición blanqueante, con el fin de aumentar la solubilidad de un componente hidrófobo (perfumes y similares) y para aumentar la permeabilidad de las telas. La cantidad es de preferencia del 0,1 al 15% en peso y con más preferencia del 0,2 al 10% en peso.

Si es necesario, pueden incorporarse varios aditivos y similares a la composición blanqueante y a la composición detergente blanqueante de la presente invención, además de los componentes más arriba mencionados (a), (b), (c) y (d). Más adelante se indican ejemplos específicos.

(I) Formador de detergentes

Además, la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante pueden contener otros componentes, entre los cuales pueden mencionarse los formadores orgánicos e inorgánicos.

(I)-1 Formador inorgánico

Ejemplos de formador inorgánico incluyen los carbonatos de metal alcalino tales como el carbonato de sodio, carbonato de potasio, bicarbonato de sodio y sesquicarbonato de sodio, sulfitos de metal alcalino tales como el sulfito de sodio y el sulfito de potasio, silicatos cristalinos de metal alcalino tales como el silicato de sodio cristalino en capas (por ejemplo el nombre registrado: [Na-SKS-6] (\delta-Na_{2}O.2SiO_{2}) fabricado por la firma Clariant Japan Co.); silicatos amorfos de metal alcalino; sulfatos tales como el sulfato de sodio y el sulfato de potasio; cloruros de metal alcalino tales como el cloruro de sodio y el cloruro de potasio; fosfatos tales como el ortofosfato, pirofosfato, tripolifosfato, metafosfato, hexametafosfato y la sal del ácido fítico; aluminosilicato cristalino, aluminosilicato amorfo (no cristalino), un compósito de carbonato de sodio con silicato de metal alcalino no cristalino (por ejemplo el nombre registrado "NABION 15" fabricado por la firma Rhodia Co.), y similares.

Entre los formadores inorgánicos, se prefieren el carbonato de sodio, carbonato de potasio, silicato de sodio, tripolifosfato de sodio, y el aluminosilicato.

Como aluminosilicato puede emplearse o bien el aluminosilicato cristalino o bien el aluminosilicato no cristalino (amorfo), pero el aluminosilicato cristalino es preferible desde el punto de vista de la capacidad de intercambio del catión. Como aluminosilicato cristalino pueden incorporarse de preferencia zeolitas del tipo A, tipo X, tipo Y, tipo P, y similares, y el tamaño medio primario de partícula es de preferencia de 0,1 a 10 \mum. El contenido de aluminosilicato cristalino es de preferencia del 1 al 40% en peso y de preferencia del 2 al 30% en peso en particular desde el punto de vista del poder limpiador y de las propiedades físicas del polvo tal como su fluidez.

Cuando un silicato de metal alcalino cristalino se incorpora a la composición detergente blanqueante, el contenido es de preferencia del 0,5 al 40% en peso, con más preferencia del 1 al 25% en peso, con la mayor preferencia del 3 al 20% en peso y con particular preferencia del 5 al 15% en peso desde el punto de vista del poder limpiador.

(I)-2 Formador orgánico

Ejemplos de formador orgánico incluyen las sales del ácido amino carboxílico tales como el triacetato de nitrilo, tetraacetato de etilendiamina, diacetato de \beta-alanina, diacetato de ácido aspártico, diacetato de metilglicina e imino disuccinato; las sales de ácido hidroxiaminocarboxílico tales como el diacetato de serina, hidroxiiminodisuccinato, triacetato de hidroxietiletilendiamina y la sal de dihidroxietil glicina; sales del ácido hidroxicarboxílico tales como el hidroxiacetato, tartrato, citrato, y gluconato; sales del ácido ciclocarboxílico tales como el piromelitato, benzopolicarboxilato y ciclopentano tetracarboxilato; sales de ácido éter carboxílico tales como el tartronato de carboximetilo, carboximetiloxi succinato, oxi disuccinato y ácido tartárico mono o disuccinato; polímeros y copolímeros de ácido acrílico tales como el poliacrilato, ácido poliacrílico, copolímero de ácido acrílico y alcohol alílico, copolímero ácido acrílico-ácido maleico, una sal de poliacetal ácido carboxílico tal como el ácido poliglioxílico, polímero de ácido hidroxiacrílico y ácido polisacárido-ácido acrílico; polímeros o copolímeros de ácido maleico, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido tetrametilen 1,2-dicarboxílico, ácido succínico, ácido aspártico y similares; óxidos de polisacárido tales como almidón, celulosa, amilosa, y pectina y derivados polisacáridos tales como la carboximetilcelulosa.

Entre estos formadores orgánicos, se prefieren el citrato, aminocarboxílato, hidroxiamino carboxilato, un poliacrílato, un copolímero ácido acrílico-ácido maleico y poliacetal carboxilato, y en particular, hidroxiimino disuccinato, una sal de copolímero de ácido acrílico-ácido maleico, con un peso molecular de 1000 a 80000, poliacrilato, una sal de ácido poliacetal carboxílico tal como el ácido poliglioxílico con un peso molecular de 800 a 1000000, y de preferencia de 5000 a 200000, el cual se describe en la publicación de patentes japonesas sin examinar nº Sho 54-52 196. El contenido del formador orgánico es de preferencia del 0,5 al 20% en peso de la composición detergente blanqueante, con más preferencia del 1 al 10% en peso, y con mayor preferencia del 2 al 5% en peso.

Una ó 2 ó más clases de formadores de detergente pueden emplearse adecuadamente en combinación. Se prefiere el empleo de formadores orgánicos tales como el citrato, amino carboxilato, hidroxiaminocarboxilato, un poliacrilato, un copolímero ácido acrílico-ácido maleico, y poliacetal carboxilato en combinación con formadores inorgánicos como la zeolita con el fin de aumentar el poder limpiador y la dispersibilidad de las manchas en la solución de limpieza. El contenido del formador de detergente es de preferencia del 10 al 80% en peso en la composición detergente blanqueante, y con más preferencia, del 20 al 75% en peso con el fin de proporcionar una adecuada propiedad de limpieza.

(II) Ajustador del pH

El pH de la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención no está particularmente limitado, pero es preferible ajustarlo de forma que el pH en una solución acuosa al 1% en peso sea de 8 ó más, con el fin de potenciar el efecto de supresión de los daños y decoloración de las telas por el polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, juntamente con un alto poder blanqueante, y un pH en la solución acuosa del 1% en peso es con más preferencia, de 9 a 11. Cuando es inferior al margen, el efecto blanqueante puede no ser suficiente.

Como técnica para el control del pH, el ajuste del pH se efectúa habitualmente con un agente alcalino y pueden mencionarse las alcanolaminas tales como la monoetanolamina, dietanolamina y trietanolamina, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio y similares, además de los agentes alcalino descritos en el formador de detergentes antes mencionado. Uno ó 2 ó más de éstos pueden ser adecuadamente empleados en combinación. Es preferible emplear NABION 15 (fabricado por Rhodia Co.), el cual es una mezcla de carbonato de sodio, silicato de sodio y agua en una relación de 55/29/16 desde el punto de vista de la solubilidad en agua y el grado de alcalinidad.

Además, el pH puede adecuarse también dentro del margen de pH más arriba mencionado empleando un ácido y similares con el fin de evitar que el pH alcance valores demasiado altos. Como ácido, puede emplearse también un agente secuestrante de iones metálicos como se ha descrito últimamente. Además pueden emplearse fosfatos dihidrógeno de metal alcalino tales como el fosfato dihidrógeno de potasio, ácido láctico, ácido succínico, ácido málico, ácido glucónico, o ácido policarboxílico de los mismos, ácido cítrico, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, y similares.

Además, puede emplearse también un tampón para evitar la disminución del pH causada por un componente ácido derivado de las manchas de las telas durante la limpieza.

Además, la composición blanqueante puede contener también un agente secuestrante de iones metálicos, un compuesto de boro y un agente de captación de radicales a base de fenol, y la composición detergente blanqueante de la presente invención, si es necesario, con el fin de potenciar el efecto blanqueante y el efecto de supresión de los daños y decoloración de las telas.

(III) Agente secuestrante de iones metálicos

El agente secuestrante de iones metálicos captura las trazas de iones metálicos y presenta un efecto potenciador de la estabilidad del peróxido de hidrógeno durante el almacenamiento y también la estabilidad del peróxido de hidrógeno en una solución del proceso de blanqueado.

El agente secuestrante de iones metálicos incluye ácidos amino poliacéticos tales como el ácido etilendiaminotetra-acético, el ácido nitrilotriacético y el ácido glicoletilendiaminohexaacético; derivados de ácidos fosfónicos orgánicos tales como el ácido 1-hidroxietano-1,1-difosfónico (HEDP-H), ácido etano-1,1-difosfónico, ácido etano-1,1,2-trifosfónico, ácido hidróxietano-1,1,2-trifosfónico, ácido etano-1,2-dicarboxi-1,2-difosfónico, ácido hidroximetanofosfónico, ácido etilendiaminotetra(metilenfosfónico), ácido nitrilotri-(metilenfosfónico), ácido 2-hidroxietiliminodi(metilenfosfónico), ácido hexametilendiaminotetra(metilenfosfónico) y ácido dietilentriaminopenta(metilenfosfónico) y una sal de los mismos; ácidos orgánicos tales como el ácido diglicólico, ácido cítrico, ácido tartárico, ácido oxálico y ácido glucónico y una sal de los mismos además de los incluidos en el formador de detergente. Entre estos, se prefieren el 1-hidroxietano-1,1-difosfonato disódico (HEDP-2Na), 1-hidroxietano-1,1-difosfonato trisódico (HEDP-3Na), 1-hidroxietano-1,1-difosfonato tetrasódico (HEDP-4Na) y el etilendiamino-tetra(metilenfosfonato) de sodio y el 1-hidroxietano-1,1-difosfonato tetrasódico (HEDP-4Na) y el citrato de sodio son los más preferidos considerando la influencia sobre el poder blanqueante y la estabilidad al almacenamiento en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante. Estos agentes secuestrantes de iones metálicos pueden ser incorporados para emplearse como substancias granuladas mezclando un surfactante, polietilenglicol 1000 a 20000 (el peso molecular medio es de 500 a 19000, lo cual se describe en el Cosmetics Ingredients Standard ("Estándares de Ingredientes Cosméticos") (segunda edición: anotaciones)), ácido poliacrílico con un peso molecular medio de 1000 a 1000000 y su sal, formando el componente (b), el componente (c), un polímero formador de film, y similares, con el fin de suprimir la delicuescencia y similares.

El contenido preferido del agente secuestrante de iones metálicos en la presente invención es de preferencia del 0,1 al 5% en peso en la composición blanqueante y con más preferencia del 0,3 al 3% en peso. Cuando es inferior al 0,1% en peso, el efecto de estabilización de los peróxidos puede no ser suficiente, e incluso si excede del 5% en peso, el efecto de estabilización puede no ser potenciado. El contenido preferido en la composición detergente blanqueante es de preferencia del 0,1 al 5% en peso y con más preferencia del 0,5 al 3% en peso. Cuando es inferior al 0,1% en peso, el poder blanqueante y el poder limpiador pueden no ser suficientes e incluso si se añade un exceso del 5% en peso, el efecto ya no puede ser potenciado más. Uno ó 2 ó más tipos de estos agentes secuestrantes de iones metálicos pueden emplearse adecuadamente en combinación.

(IV) Compuesto de boro

La composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención aumentan su efecto blanqueante mediante la adición de un compuesto de boro, de manera que el compuesto de boro actúa sobre el peróxido de hidrógeno y un metal libre para potenciar más la estabilidad del peróxido de hidrógeno en una solución en el proceso de blanqueado. En este caso, pueden emplearse como compuesto de boro, los compuestos que contienen boro en la molécula tales como el ácido bórico, borato de sodio, borato de potasio, borato de amonio, tetraborato de sodio, tetraborato de potasio y tetraborato de amonio, y entre los mismos se prefiere en particular el tetraborato de sodio el cual puede estar contenido en forma de hidrato.

Cuando el compuesto de boro se incorpora a la presente invención, el contenido es de preferencia del 20% en peso o menos, y con más preferencia del 5% en peso o menos, en la composición blanqueante, y cuando se incorpora a la composición detergente blanqueante es de preferencia del 15% en peso o menos, y con más preferencia del 3% en peso o menos. Incluso si excede del margen más arriba mencionado, el aumento del efecto blanqueante y el efecto de estabilización del peróxido de hidrógeno puede no obtenerse suficientemente. Uno ó 2 ó más clases de estos compuestos de boro pueden emplearse adecuadamente en combinación.

(V) agente de captura de radicales a base de fenol

En la presente invención, cuando está contenido además un agente de captura de radicales a base de fenol, y se emplea en combinación con el polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, más arriba mencionado, del componente (b), se logra un mayor efecto de supresión de los daños y decoloración de las telas y no tiene lugar la coloración de las telas por los óxidos o un compuesto a base de fenol; por lo tanto es más preferido. Ejemplos del agente de captura de radicales a base de fenol, incluyen un compuesto que tiene un grupo hidroxilo fenólico o un derivado éster de un grupo hidroxilo fenólico, un derivado éter, y similares. Los ejemplos específicos de tales compuestos incluyen el cresol, timol, clorofenol, bromofenol, metoxifenol, nitrofenol, ácido hidroxibenzoico, ácido salicílico, ácido hidroxibencenosulfónico, 2,6-di-terc-butil-p-cresol, naftol, pirogalol, fenoxietanol, y similares.

Entre estos, el compuesto más preferido es un compuesto con un potencial de oxidación reducción (O.P.)_{0} (25ºC) de 1,25 V ó menos, lo cual está descrito en G.E. Penketh, J. Appl. Chem. Vol. 17, pp 512 a 521 (1957) y con más preferencia un compuesto con 0,75 V ó menos. Además, el límite inferior del potencial de oxidación reducción (O.P.)_{0} (25ºC) no está particularmente limitado, pero el límite inferior del potencial de oxidación reducción (O.P.)_{0} (25ºC) es de preferencia 0,60 V, considerando la influencia sobre el agente blanqueante. Cuando el potencial de oxidación reducción excede del margen anteriormente mencionado el efecto de estabilización del peróxido de hidrógeno puede no ser suficiente. Cuando es demasiado bajo, el poder blanqueante puede disminuir.

Además, el agente de captura de radicales que se disuelve rápidamente, es efectivo incluso mediante una pequeña fuerza mecánica en un proceso blanqueante de inmersión, y en particular, se prefieren aquellos en los cuales el valor del log P, el cual es un parámetro hidrofóbico que indica la solubilidad, es 3 ó menor. El parámetro hidrofóbico mencionado aquí se emplea generalmente para un parámetro que indica la propiedad de un compuesto objetivo. P (coeficiente de distribución) en el valor de log P se representa mediante P = Co/Cw como un ratio de la actividad de una substancia en estado de equilibrio entre el agua y el octanol (en donde Co es la concentración de octanol y Cw es la concentración en agua).

Los detalles del parámetro hidrofóbico están descritos por ejemplo en "Region of Science" ("Región de la Ciencia"), (edición especial), vol. 122 (1979) pág. 73. El método de medición del coeficiente de distribución, Flask Shaking method, Thin Layer Chromatography ("Método del frasco agitado, cromatografía en capa fina"), y el método de medición mediante HPLC, son ya conocidos, pero puede calcularse también mediante el cálculo empleando el parámetro de Ghose, Pritchett y Crippen et al., (J. Comp. Chem. vol 9, 80 (1998)).

Entre los compuestos más arriba mencionados, se prefieren el ácido 4-metoxifenol y el ácido 4-hidroxi-benzoico, en particular considerando el potencial de oxidación reducción y la solubilidad y la estabilidad del agente de captura de radicales cuando coexiste con un peróxido. Uno ó 2 ó más clases de estos agentes de captura de radicales a base de fenol pueden ser adecuadamente empleados en combinación.

En la composición blanqueante y en la composición detergente blanqueante de la presente invención puede añadirse cualquier cantidad del agente de captura de radicales a base de fenol más arriba mencionada, pero en el caso de la composición blanqueante se prefiere un contenido en el margen de 0,001 al 1% en peso y con más preferencia del 0,01 al 1% en peso. En el caso de la composición detergente blanqueante se prefiere un contenido del 0,001 al 1% en peso y con más preferencia del 0,001 al 0,5% en peso. Cuando es inferior al margen más arriba mencionado el efecto concomitante con el componente (b) puede no obtenerse suficientemente, e incluso si excede del margen más arriba mencionado, el efecto de los daños y de la decoloración de las telas puede no potenciarse. Además, puede tener lugar la coloración de las telas por oxidación del agente captador de radicales a base de fenol. Además, de preferencia es menor que el mismo % en peso como el componente (b). Cuando es el mismo % en peso que el componente (b) ó más, puede tener lugar la coloración de las telas. Además, dado que se prefiere el agente captador de radicales a base de fenol debido a que puede suprimir más eficazmente los daños y decoloración de las telas por la coexistencia en las partículas de los componentes más arriba mencionados (b) y (c). En este caso, es preferible que el contenido del agente captador
de radicales a base de fenol sea la misma cantidad de % en peso que el componente (b) por el mismo motivo.

La composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención pueden contener además los siguientes componentes auxiliares dentro de un margen que no inhiba el efecto de la presente invención, además de los componentes más arriba indicados, si es necesario.

(1) Perfume

Como perfume, pueden emplearse los componentes descritos en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2002-146399 y la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2003-89800.

Además, una composición para perfume es una mezcla que comprende ingredientes de perfume, un disolvente, un estabilizador del perfume y similares. Cuando la composición de perfume más arriba mencionada se incorpora a la composición blanqueante y a la composición detergente blanqueante de la presente invención, el contenido de la composición de perfume en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante, es de preferencia del 0,001 al 20% en peso y con más preferencia, del 0,01 al 10% en peso.

Cuando los componentes del perfume más arriba mencionados se incorporan a la composición blanqueante y a la composición detergente blanqueante de la presente invención es preferible añadir los componentes del perfume pulverizando o añadiendo gota a gota sobre las partículas que contienen un surfactante en una máquina de mezclado al mismo tiempo que se preparan las mismas, o la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante obtenidas finalmente, siendo más preferible añadirlo mediante pulverización.

Cuando los componentes del perfume más arriba mencionado se incorporan a la composición blanqueante y a la composición detergente blanqueante de la presente invención, estos componentes del perfume pueden emplearse por impregnación en el componente más arriba mencionado (b). Puesto que el deterioro de los perfumes mediante un peróxido se suprime por impregnación y los perfumes impregnados se liberan gradualmente, puede mantenerse un aroma constante después del almacenamiento durante un largo periodo.

(2) Tintura

Pueden emplearse varios colorantes para mejorar el aspecto de la composición. Como colorantes empleados para la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante pueden citarse colorantes y pigmentos, y entre los mismos, se prefieren los pigmentos desde el punto de vista de la estabilidad al almacenamiento. Los pigmentos que tienen propiedades antioxidantes como p. ej., los óxidos, son particularmente preferidos. Los compuestos preferidos incluyen el óxido de titanio, óxido de hierro, ftalocianina de cobre, ftalocianina de cobalto, pigmento azul ultramarino, pigmento azul de hierro, azul cianina, verde cianina, y similares. Además, estos colorantes están de preferencia granulados juntamente con un complejo, y en este caso se emplean de preferencia aquellos que se obtienen disolviendo o dispersando los colorantes en un compuesto aglutinante tal como el polietilenglicol (PEG) y similares. Además, como agente para impartir el color azul, puede pulverizarse la solución acuosa o dispersión acuosa de un pigmento azul tal como el pigmento azul ultramarino y un pigmento verde tal como la ftalocianina de cobre, sobre el sulfato de sodio, carbonato de sodio y similares, y a continuación se granula, pudiendo también emplearse pulverizando sobre partículas que contienen un surfactante, la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención.

Además, una dispersión acuosa de un pigmento obtenido añadiendo del 0,1 al 5% en peso de un colorante basado sobre una parte de resina de partículas esféricas de resina, obtenida mediante la polimerización de una emulsión de radicales en un sistema de dispersión acuosa, a una suspensión de resina de polimerización, y efectuando el tratamiento calentando, puede también emplearse preferentemente como un agente para impartir buen aspecto, de la misma manera que el agente para impartir el color azul más arriba mencionado.

Cuando el componente colorante más arriba mencionado se incorpora a la composición blanqueante y a la composición detergente blanqueante de la presente invención, se emplea de preferencia una solución acuosa o una solución dispersión acuosa del componente colorante, pulverizando o añadiendo gota a gota sobre las partículas que contienen un surfactante, la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención finalmente obtenida, de los cuales se prefiere el empleo de la pulverización.

Alternativamente, cuando se transportan las partículas que contienen el surfactante, o la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante finalmente obtenidas, sobre un transportador de cinta, la solución acuosa o la solución dispersión acuosa del componente colorante se pulveriza de preferencia ó se añade gota a gota sobre la superficie de las mismas, de los cuales se emplea con más preferencia el método de pulverización.

(3) Agente de abrillantado fluorescente

Ejemplos de colorantes fluorescentes para emplear en la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención, incluyen la sal 4,4'-bis-(2-sulfoestiril)-bifenilo, la sal 4,4'-bis-(4-cloro-3-sulfoestiril)-bifenilo, derivado de 2-(estirilfenil)naftotiazol, derivado 4,4'-bis-(triazol-2-il)estilbeno, derivado del ácido bis-(triazinilaminoestilbeno)disulfónico, y similares.

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Como nombres comerciales, pueden citarse WHITEX SA, WHITEX SKC (fabricado por Sumitomo Chemical Co., Ltd.). CINOPEARL AMS-GX, CINOPEARL DBS-X, CINOPEARL CBS-X (fabricado por Ciba Specialty Chemicals), Lemonite CBUS-3B (Khyati Chemicals Co.) y similares. Entre éstos, se prefieren los CINOPEARL CBS-x y CINOPEARL AMS-GX, y el contenido es de preferencia del 0,001 al 1% en peso. Estos pueden emplearse solos, ó 2 ó más pueden emplearse en combinación.

(4) Enzima

Las enzimas se clasifican por la reactividad de la enzima (enzima que inherentemente efectúa la acción enzimática durante un paso de la limpieza), en hidrolasas, oxidoreductasas, liasas, transferasas e isomerasas, cualquiera de las cuales puede ser aplicada en la presente invención. En particular, se prefiere la proteasa, esterasa, lipasa, nucleasa, celulasa, amilasa, pectinasa y similares. Ejemplos específicos de proteasa incluyen la pepsina, tripsina, quimotripsina, colagenasa, queratinasa, elastasa, subtilisina, BPN, papaína, bromelaína, carboxipeptitasa A y B, aminopeptitasa, asparagilopeptidasa A y B y similares.

Como productos comercialmente disponibles pueden mencionarse la Savinase, Alkalase, Everlase, Kannase (fabricadas por Novozymas A/S), API 21 (fabricada por Showa Denko K.K.), Maxacal, Maxapem (fabricados por Genencor International), proteasa K-14 ó K-16 descritas en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 5-25492 y similares. Ejemplos específicos de esterasa incluyen la lipasa gástrica, la lipasa pancreática, las lipasas vegetales, fosfolipasas, colinestearasas, fosfatasas y similares. Ejemplos específicos de lipasa incluyen la lipasa comercialmente adquirible, como p. ej., Lipolase, Lipex (fabricadas por Novozymes A/S), Liposam (fabricado por Showa Denko K.K.), y similares. Además, la celulasa incluye la comercialmente adquirible Cellzyme (fabricada por Novozymes A/S) y la celulasa descrita en la reivindicación 4 de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Sho 63-264699. Ejemplos de amilasa incluyen los comercialmente adquiribles Termamil, Duramyl (fabricados por Novozymes A/S), y similares. Uno ó 2 ó más clases de enzimas pueden emplearse en combinación. Además, se prefiere emplear la enzima que ha sido granulada separadamente como partículas estables en un estado en el cual se mezcla en seco con la masa del detergente (partículas).

(5) Estabilizador de la enzima

La composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención pueden incorporar como estabilizadores de enzimas, una sal de calcio, una sal de magnesio, un poliol, ácido fórmico, un compuesto de boro y similares. Entre los mismos, el tetraborato de sodio el cloruro de calcio y similares son los más preferidos, y el contenido es de preferencia del 0,05 al 2% en peso en las composiciones. Estas pueden emplearse solas, ó 2 ó más clases pueden emplearse adecuadamente en combinación.

(6) Otros polímeros

Como aglutinante y agente físicamente en polvo para una alta densificación puede incorporarse un polietilenglicol con un peso molecular medio de 200 a 200000, un polímero de ácido acrílico y/o ácido maleico con un peso molecular medio de 1000 a 100000, alcohol polivinílico, un derivado de celulosa como p. ej., la carboximetilcelulosa y similares, con el fin de impartir el efecto de evitar el remanchado por las finas partículas hidrofóbicas. Además, como agente eliminador de manchas puede incorporarse un copolímero o terpolímero o ácido tereftálico con una unidad de etilenglicol y/o una unidad de propilenglicol. Puede incorporarse polivinilpirrolidona y similares con el fin de impartir el efecto de prevención de transferencia de color. Entre éstos, se prefiere un polietilenglicol con un peso molecular medio de 1500 a 7000, y el contenido es de preferencia del 0,05 al 5% en peso. Estos pueden emplearse solos ó 2 ó más clases pueden emplearse adecuadamente en combinación.

(7) Prevención del apelmazamiento

Como preventivo del apelmazamiento, pueden incorporarse, el para-toluensulfonato, xilensulfonato, acetato, sulfosuccinato, talco, sílice en polvo fino, arcilla, óxido de magnesio o similares.

(8) Agente antiespumante

Como agente antiespumante pueden emplearse agentes convencionalmente conocidos como agentes antiespumantes, por ejemplo a base de silicona/sílice. Puede emplearse una substancia granulada como agente antiespumante producida de acuerdo con un método descrito en la columna inferior izquierda de la página 4 de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 3-186307 descrita más adelante.

Se añaden primeramente 20 g de silicona (tipo compuesto antiespumante PS), fabricado por Dow Corning Co., a 100 g de MALTDEXTRIN (dextrina modificada con enzima) fabricada por NIPPON STARCH CHEMICAL CO., LTD., como un componente antiespumante y se mezcla para obtener una mezcla homogénea. A continuación, se mezcla el 50% en peso de la mezcla homogénea resultante, el 25% en peso de polietilenglicol (PEG-6000, punto de fusión: 58ºC) y 25% en peso de mirabilita anhidra neutra, de 70 a 80ºC, y a continuación, se granula la muestra con un granulador por extrusión (tipo EXKS-1) fabricado por Fuji Paudal Co. Ltd. para obtener substancias granuladas.

(9) Agente reductor

Sulfito de sodio, sulfito de potasio y otros.

En la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención, pueden incorporarse los componentes que generalmente se mezclan en un detergente para materiales de telas y puede incorporarse un blanqueador, si es necesario, con un margen que no inhiba el efecto de la presente invención.

Además, la composición de la presente invención puede contener compuestos preparados por la reacción de oxidación del agente de captura de radicales a base de fenol en una cantidad de 0,0001 al 1% en peso. Ejemplos de estos compuestos incluyen el ácido fórmico, el ácido acético, ácido glicólico, ácido propionico, ácido malónico, ácido málico, ácido oxálico, y similares.

El método en el que se emplea la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención no está particularmente limitado. En el caso de la composición blanqueante es preferible emplearla cargándola juntamente con un detergente en una máquina de lavado para obtener una solución del 0,02 al 0,5% en peso y lavar los artículos en cuestión o sumergiéndolos en una solución del 0,02 al 2% en peso, o similares. En particular puede emplearse el lavado por inmersión con un tiempo de inmersión de aproximadamente 15 minutos a 12 horas y de preferencia aproximadamente de 15 a 60 minutos. En el caso de la composición detergente blanqueante, se prefiere emplearla cargándola en una máquina de lavar para obtener una solución del 0,02 al 0,2% en peso y lavar los artículos en cuestión, o mediante inmersión de los mismos en una solución del 0,02 al 2% en peso, o similares. En particular puede emplearse adecuadamente cargándola en una máquina de lavar para un lavado de 5 a 20 minutos.

La forma de la composición blanqueante y de la composición detergente blanqueante de la presente invención, es un sólido, tal como un polvo, gránulos, comprimidos, briquetas, hojas o barras, y con más preferencia el polvo. El método de preparación de la composición blanqueante y de la composición detergente blanqueante de la presente invención no está particularmente limitado, y por ejemplo, como se ha descrito más arriba, pueden prepararse mediante una adecuada granulación si es necesario de los componentes más arriba mencionados, y de acuerdo con los métodos convencionales para las respectivas distintas formas del moldeado. Se emplean los envases teniendo en cuenta el tipo de empleo, la estabilidad y similares, en función de las respectivas formas para la comercialización, pero en particular, se seleccionan de preferencia los envases que tienen poca influencia sobre la descomposición del peróxido mediante la humedad y la luz.

La composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención no están particularmente limitadas con referencia a los artículoas que van a lavarse y el método empleado, y por ejemplo las manchas, manchas orgánicas, substancias amarilleadoras, manchas, hongos y similares pueden ser blanqueadas empleando la composición blanqueante y la composición detergente blanqueante de la presente invención para productos textiles tales como telas, tejidos, sábanas y cortinas; productos del papel tales como la pulpa de madera; superficies duras de artículos de mesa y vasos, cubas de máquinas de lavar, etc. de la misma manera que las composiciones blanqueantes ordinarias y las composiciones detergentes blanqueantes.

El componente (d) y el componente (c) pueden incorporarse a la misma substancia granulada o cada uno de ellos puede incorporarse a substancias granuladas separadas. En particular, en la composición detergente blanqueante de la presente invención, el surfactante está preparado de preferencia como partículas separadas del componente (a) y del componente (c) como partículas que contienen un surfactante desde el punto de vista de la estabilidad, y en particular, con mayor preferencia preparados como partículas separadas de los componentes (a), (b) y (c) excepto para el surfactante a emplear como el substrato para la granulación de los componentes (a) y (b).

El método de producción de partículas conteniendo un surfactante empleado para la composición blanqueante de la presente invención puede dividirse a grandes rasgos en dos tipos, a saber, partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario y las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es el surfactante primario.

El método de producción de las partículas que contienen un surfactante, empleado para la composición detergente blanqueante de la presente invención puede ser dividido a grandes rasgos en dos tipos, a saber partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario, y partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es el surfactante primario.

Las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario en la presente invención representan partículas en las cuales un surfactante aniónico es un componente esencial y el contenido de un surfactante aniónico es el más alto entre los surfactantes incorporados en las partículas. En consecuencia, otros surfactantes tales como un surfactante no iónico y un surfactante catiónico y un surfactante anfótero distinto del surfactante aniónico, pueden ser adecuadamente incorporados aunque el contenido sea reducido.

El surfactante aniónico, el cual se emplea en partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario, no está particularmente limitado en cuanto ha sido convencionalmente empleado como un detergente como se ha mencionado en el componente antes mencionado (d), y pueden emplearse varios surfactantes aniónicos.

En las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario, un surfactante aniónico es el surfactante primario como el surfactante y uno ó 2 ó más clases de surfactantes aniónicos pueden emplearse habitualmente en combinación.

El contenido de todos los surfactantes en las partículas que contienen un surfactante en las cuales un surfactante aniónico es el surfactante primario, es de preferencia del 10 al 90% en peso en las partículas que contienen un surfactante, con más preferencia, del 15 al 70% en peso y todavía con más preferencia, del 15 al 50% en peso, desde el punto de vista de impartir la realización de una limpieza adecuada. Además, el ratio de la masa del surfactante aniónico/otros surfactantes es de 100/0 a 50/50, de preferencia 100/0 a 55/45, y con más preferencia de 95/5 a 70/30.

Los varios aditivos antes mencionados y componentes auxiliares pueden emplearse para las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario, sin estar particularmente limitado.

Entre éstos, ejemplos de formador inorgánico incluyen sales de potasio tales como el carbonato de potasio y el sulfato de potasio, cloruros de un metal alcalino tales como el cloruro de potasio y el cloruro de sodio como los que tienen un efecto de aumento de la solubilidad. Entre éstos, las sales de metal alcalino tales como el carbonato de potasio, cloruro de potasio y cloruro de sodio, tienen preferencia desde el punto de vista del equilibrio del efecto de aumento de la solubilidad y el coste.

Cuando se incorpora el carbonato de potasio, el contenido es de preferencia del 1 al 15% en peso en las partículas que contienen un surfactante, con más preferencia del 2 al 12% en peso y todavía con más preferencia, del 5 al 10% en peso desde el punto de vista del efecto de aumento de la solubilidad.

Cuando se incorpora un cloruro de metal alcalino, el contenido es de preferencia, del 1 al 10% en peso en las partículas que contienen un surfactante, con más preferencia del 2 al 8% en peso y todavía con más preferencia, del 3 al 7% en peso, desde el punto de vista del efecto de aumento de la solubilidad.

El valor de una propiedad física de las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario, no está particularmente limitado pero la densidad aparente es habitualmente de 0,3 g/ml o más, de preferencia, de 0,5 a 1,2 g/ml, y con más preferencia de 0,6 a 1,1 g/ml. Además, el tamaño medio de partícula es de preferencia, de 200 a 1500 \mum y con más preferencia, de 300 a 1000 \mum. Cuando el tamaño medio de partícula es inferior a los 200 \mum, puede generarse fácilmente polvo, y por otro lado, cuando es mayor de 1500 \mum, la solubilidad puede no ser suficiente. Además, la fluidez de las partículas que contienen un surfactante es 60º ó menos que el ángulo de reposo, y en particular, de preferencia 50º ó menos. Cuando el ángulo de reposo es superior a los 60º, la procesabilidad de las partículas ocasionalmente disminuye. Además, el ángulo de reposo puede medirse por el método de medición del ángulo de reposo mediante el método llamado de descarga, por el cual se mide el ángulo formado frente al plano horizontal de un plano deslizante formado cuando las partículas que llenan un recipiente, fluyen al exterior.

Las partículas que contienen un surfactante, en el cual un surfactante aniónico es el surfactante primario, pueden obtenerse a grandes rasgos mediante dos tipos de métodos descritos a continuación:

(1) Un método de granulación de un surfactante aniónico del tipo de sal neutra.

(2) Un método de neutralización en seco del precursor ácido de un surfactante aniónico, y granulación del mismo.

(1) En el método de granulación de un surfactante aniónico del tipo de sal neutra, las partículas pueden obtenerse por los métodos de granulación que se citan a continuación.

El método de granulación incluye (1-1) un método de granulación por extrusión de la mezcla y amasado del polvo de la materia prima de los componentes detergentes y compuestos aglutinantes (un surfactante, agua, un componente polímero líquido y similares), y a continuación granulando la mezcla por extrusión; (1-2) un método de mezclado y granulación triturada después del mezclado y amasado de los materiales detergentes y a continuación granulado por trituración del detergente sólido obtenido; (1-3) un método de granulación por agitación añadiendo los componentes aglutinantes al polvo de la materia prima y granulándolo mediante agitación con un agitador de pala; (1-4) un método de granulación mediante un rodillo para granular mediante pulverización de los compuestos aglutinantes mientras se pasa el rodillo por el polvo de la materia prima; (1-5) un método de granulación de capa fluidizada de granulación mediante pulverización de un aglutinante líquido mientras se pasa el rodillo por el polvo de materia prima, y
similares.

(2) El método de la neutralización en seco del precursor ácido de un surfactante aniónico y la granulación del mismo, requiere la neutralización y la granulación mientras se pone en contacto el precursor ácido de un surfactante aniónico con el polvo inorgánico alcalino que ha de ser mezclado, pero básicamente, los métodos de granulación empleados en (1) el método de granulación de un surfactante aniónico tipo sal neutra se utilizan de preferencia, de forma similar. Métodos específicos, dispositivos, condiciones y similares, son como se ha mencionado más
arriba.

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Como precursor ácido del surfactante aniónico preferido, puede emplearse cualquiera de los precursores ácidos siempre que sea el precursor ácido antes mencionado de un surfactante aniónico que puede emplearse preferentemente. Además, el polvo alcalino como agente neutralizante no está particularmente limitado, pero incluye un carbonato de metal alcalino, un silicato de metal alcalino, un fosfato de metal alcalino, y similares. El carbonato de metal alcalino incluye el carbonato de sodio, carbonato de potasio, bicarbonato de sodio, bicarbonato de potasio, carbonato de sodio y potasio, y similares; el silicato de metal alcalino incluye el silicato de sodio, silicato de sodio estratificado y similares; el fosfato de metal alcalino incluye el tripolifosfato de sodio, el pirofosfato de sodio y similares. Entre éstos se prefiere el carbonato de metal alcalino y entre ellos en particular de preferencia los siguientes: carbonato de sodio, carbonato de potasio y carbonato de potasio y sodio. Puede utilizarse una o más clases de los mismos.

Las partículas conteniendo un surfactante en el cual dicho surfactante aniónico es el surfactante primario, las cuales fueron granuladas por el método más arriba mencionado, se tamizan en caso necesario, y solamente pudieron utilizarse como producto las partículas conteniendo el surfactante con el tamaño de partícula deseado.

Las partículas conteniendo un surfactante en el cual dicho surfactante no iónico es el surfactante primario, significan en la presente invención, partículas en las cuales un surfactante no iónico es un componente esencial y el contenido del surfactante no iónico es el más alto entre los surfactantes incorporados en partículas. En consecuencia, otros surfactantes tales como un surfactante aniónico, un surfactante catiónico, y un surfactante anfótero distinto del surfactante no iónico pueden incorporarse de preferencia aunque el contenido del mismo sea reducido.

El surfactante no iónico no está particularmente limitado en tanto se emplee convencionalmente como detergente, y pueden emplearse varios surfactantes no iónicos. Como surfactante no iónico pueden emplearse los componentes anteriormente mencionados (d).

Como surfactante no iónico en las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es el surfactante primario, se emplea de preferencia el polioxietilen alquil (o alquenil) éter, con un punto de fusión de 40ºC ó menos y un HLB de 9 a 16, un polioxietilenpolioxipropilen alquil (o alquenil) éter, el metil ester etoxilato de ácido graso obtenido añadiendo óxido de etileno con metil ester de ácido graso, y un ester metílico de ácido graso etoxipropoxilato obtenido mediante la adición de óxido de etileno y óxido de propileno con un éster metílico de ácido graso. Adicionalmente, con respecto a otros surfactantes tales como un surfactante aniónico, un surfactante catiónico y un surfactante anfótero, surfactantes similares a los mencionados en el componente (d) antes mencionado pueden emplearse de preferencia. Además, uno o dos o más de los surfactantes antes mencionados pueden emplearse apropiadamente en combinación. El surfactante no iónico se emplea como un surfactante primario y habitualmente se emplea en combinación con uno o dos o más clases de los mismos.

El contenido de todos los surfactantes en las partículas que contienen un surfactante en el cual dicho surfactante no iónico es un surfactante primario, es de preferencia del 5 al 85% en peso en las partículas que contienen un surfactante y con más preferencia, del 10 al 60% en peso desde el punto de vista de obtener el suficiente rendimiento de limpieza. Además el ratio de la masa del surfactante no iónico/otros surfactantes es de 100/0 a 50/50, de preferencia 100/0 a 60/40 y con más preferencia, de 95/5 a 70/30.

Como otros componentes contenidos en las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario, puede mencionarse un formador de detergente inorgánico u orgánico. Como formador de un detergente pueden utilizarse de forma similar aquellos que pueden incorporarse en las partículas antes mencionadas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es un surfactante primario. El formador de detergente preferido y el contenido del formador de detergente son similares a los descritos más arriba.

Además, un soporte absorbente de aceite para soportar el surfactante no iónico, minerales de arcilla como agente auxiliar de granulación y similares, se incorporan de preferencia en las partículas que contienen un surfactante, en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario.

Como soporte absorbente de aceite, se emplea de preferencia una substancia en la cual la cantidad de absorción de aceite representada por el método de ensayo JIS-K5101, tiene una propiedad de absorción de aceite de preferencia 80 ml/100 g ó más, con mayor preferencia 150 a 600 ml/100 g. El soporte absorbente de aceite incluye componentes descritos, por ejemplo, en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 5-125400, y la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 5-209200. Una o dos o más clases de estos soportes absorbentes de aceite pueden ser empleados apropiadamente en combinación. El soporte absorbente de aceite está contenido de preferencia en un 0,1 a 25% en peso, con más preferencia del 0,5 al 20% en peso y todavía con más preferencia del 1 al 15% en peso en las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario.

Como mineral de arcilla, se prefieren en particular, los que pertenecen al grupo de la esmectita y en la cual su estructura cristalina es una estructura dioctaédrica de tres capas o de preferencia una estructura trioctaédrica de tres capas.

El mineral de arcilla que puede emplearse como componente detergente de la presente invención es aquel en el cual la cantidad de absorción de aceite es de preferencia inferior a 80 ml/100 g, y con más preferencia de 30 a 70 ml/100 g, y la densidad aparente es de preferencia 0,1 g/ml, o más y todavía con más preferencia de 0,2 a 1,5 g/ml.

El ejemplo específico de dicho mineral de arcilla incluye un componente descrito en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 9-87691.

El mineral de arcilla está contenido de preferencia en un 0,1 a 30% en peso, con más preferencia del 0,5 al 20% en peso, y todavía con más preferencia del 1 al 10% en peso en las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario.

En las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario, las cuales se emplean en la presente invención, pueden emplearse de manera similar, los varios aditivos antes mencionados y aquellos que pueden ser incorporados de preferencia como componentes auxiliares en las partículas que contienen un surfactante en la cual un surfactante aniónico es un surfactante primario.

El valor de una propiedad física de las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario, no está particularmente limitado, pero la densidad aparente es habitualmente del 0,3 g/ml o más, de preferencia de 0,5 1,2g/ml, y con la mayor preferencia, de 06 1,1 g/ml. Además el tamaño de partícula media es de preferencia de 200 a 1500 \mum, con más preferencia de 300 a 1000 \mum. Cuando el tamaño medio de partícula es inferior a 200 \mum, puede generarse fácilmente polvo, y por otra parte, cuando es superior a 1500 \mum, la solubilidad puede no ser suficiente. Además es preferible que la fluidez de las partículas que contienen un surfactante sea de 60º ó menos, en particular 50º ó menos, como ángulo de reposo. Cuando el ángulo de reposo es superior a los 60º, la procesabilidad de las partículas puede disminuir.

Las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante no iónico es un surfactante primario pueden obtenerse también mediante el método de granulación más arriba mencionado, de la misma manera que las partículas que contienen un surfactante en el cual un surfactante aniónico es un surfactante primario.

De esta forma cuando se emplean las partículas que contienen un surfactante, la composición blanqueante y la composición de detergente blanqueante de la presente invención pueden prepararse mezclando las partículas que contienen un surfactante en las cuales un surfactante aniónico es un surfactante primario y/o las partículas que contienen un surfactante en las cuales un surfactante no iónico es un surfactante primario con los componentes distintos de los mismos.

El valor de una propiedad física de la composición blanqueante y la composición de detergente blanqueante que se ha obtenido finalmente no está particularmente limitado pero la densidad aparente es habitualmente de 0,3 g/ml o más, de preferencia de 0,4 a 1,2 g/ml y con mayor preferencia de 0,5 a 1,0 g/ml. Además el tamaño medio de partícula es de preferencia de 200 a 1500 \mum, con más preferencia de 300 a 1000 \mum. Cuando el tamaño medio de partícula es inferior a 200 \mum puede generarse polvo fácilmente. Por otro lado, cuando es superior a 1500 \mum, la solubilidad puede ser insuficiente. Además, es preferible que la fluidez de las partículas que contienen un surfactante sea de 60º ó menos, en particular de 50º ó menos, que el ángulo de reposo. Cuando el ángulo de reposo es superior a 60º, la procesabilidad de las partículas puede disminuir.

De acuerdo con la presente invención se obtiene la composición blanqueante a base de oxígeno o la composición detergente blanqueante que puede suprimir los daños y decoloración de las telas y similares más eficientemente, incluso en las severas condiciones de una alta concentración, en un empleo erróneo, y tiene un poder blanqueante alto sin ocasionar ninguna coloración, y además, la composición detergente blanqueante tiene también un excelente poder limpiador.

La presente invención está específicamente ilustrada más adelante de acuerdo con los ejemplos y los ejemplos comparativos, aunque la presente invención no está limitada por estos ejemplos en modo alguno. Además, en los siguientes ejemplos, a no ser que específicamente se indique otra cosa, "%" implica el % en peso de una composición, las cantidades de los respectivos componentes en las tablas indican cantidades de composición como contenido puro con respecto a la composición del grupo del partículas de detergente de las tablas 12 y 13, mientras que para otras tablas, las cantidades de la composición están indicadas en su condición real.

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Composición blanqueante

Ejemplos 1 a 35 y ejemplos comparativos 1 a 11

Las composiciones blanqueantes en polvo de los ejemplos 1 a 35 y los ejemplos comparativos 1 a 11 se prepararon de acuerdo con las composiciones indicadas en las tablas 1 a 3 de acuerdo con el método habitual de una composición blanqueante en polvo. Se evaluaron el poder blanqueante, los daños a las telas, la coloración y la decoloración de las telas, mediante métodos que se describen más adelante. El resultado está descrito concomitantemente en las tablas 1 al 3. Además el tamaño medio de partícula de la composición blanqueante en polvo obtenida fue de 300 a 800 \mum, y la densidad aparente de la misma fue de 0,7 a 1,0 g/ml.

Método de evaluación (I) Preparación de las telas manchados con curry

5 paquetes de curry de autoclave (BONCURRY GOLD Medium-Spicy (fabricado por OTSUKAFOODS Co. LTD), con un contenido de 200g/1 paquete), los cuales se calentaron a baño María durante cinco minutos, se filtraron empleando una gasa para eliminar las substancias sólidas, y se sumergieron en la solución, cinco láminas de tela de algodón puro (# 100) con un tamaño de 25 x 30 cm, y la solución se adhirió uniformemente a la tela mientras se calentaba durante 30 minutos. Se retiraron las muestras de tela, se enjuagaron con agua corriente hasta que la solución de enjuagado ya no se coloreó más, se eliminó el agua y se secó de forma natural, y se prepararon piezas de ensayo de 5 x 5 para ser utilizadas en los experimentos.

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(II) Poder blanqueante

El ensayo del poder blanqueante se efectuó empleando 5 láminas de tela manchada obtenida más arriba.

Con las composiciones blanqueantes en polvo que fueron mostradas en las tablas 1 al 3, se prepararon 200 ml de soluciones de ensayo a una concentración de 0,5% en peso (se preparó agua dura con 3º DH empleando agua desionizada a 25ºC y cloruro de calcio), la inmersión se efectuó durante 30 minutos, a continuación con agua corriente durante 2 minutos, se escurrió durante un minuto, y las telas se secaron a 25ºC durante 12 horas al aire.

Los coeficientes de reflexión de la tela y las telas originales antes y después del lavado blanqueante, se midieron con NDR-101DP fabricado por NIPPON DENSHOKU empleando un filtro de 460 nm, el poder limpiador y blanqueante se determinaron mediante la fórmula que sigue a continuación, y se efectuó la evaluación del rendimiento blanqueante. El poder blanqueante se evaluó en base al siguiente estándar mediante la determinación del valor medio del poder blanqueante para 5 láminas de tela manchada.

Poder blanqueante (%) = (coeficiente de reflexión después del tratamiento de blanqueado - coeficiente de reflexión antes del tratamiento de blanqueado) / (coeficiente de reflexión de la tela original - coeficiente de reflexión antes del tratamiento de blanqueado) x 100

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Estándar de evaluación

x: el poder blanqueante es bajo en comparación con una composición estándar

\Delta: el poder blanqueante es igual o superior en comparación con una composición estándar en un 0%, ó más o menos, en un + 10%

\medcirc: El poder blanqueante es alto en comparación con una composición estándar en un + 10%, ó más ó menos en un +15%.

\circledcirc: El poder blanqueante es notablemente alto en comparación con la composición estándar en +15% ó más.

Composición estándar: (25ºC, 3º DH, inmersión durante 30 minutos)

50% de percarbonato de sodio, 50% de carbonato de sodio (el poder blanqueante es del 45%)

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(III) Daños y coloración de las telas.

Se efectuaron los ensayos de daños y coloración con respecto a las composiciones blanqueantes en polvo mostradas en las tablas 1 a 3, mediante el método que sigue a continuación.

Una tela de rayón de color blanco (6 x 6 cm para el ensayo JIS de solidez del color por la Asociación Japonesa de Estándares) se colocó en una cápsula Petri (de un diámetro de 9 cm y una altura de 1,5 cm), 2,5 g de las composiciones blanqueantes en polvo mostradas en las tablas 1 a 3, se colocaron sobre las mismas, y se cubrieron con una tela de rayón (equivalente a la de más arriba). A continuación, se vertieron lentamente 2,5 g de agua corriente a 40ºC, se dejó en reposo a temperatura ambiente durante 24 horas, a continuación se enjuagó lentamente, y se observaron los daños y coloración de las telas para ser evaluados mediante el estándar que se describe a continuación.

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Estándar de los daños a las telas

1: Se genera una fisura en la tela y la tela está rota.

2: Se ha perforado un pequeño orificio en la tela.

3: La tela se ha adelgazado y cuando se estira, se rompe.

4: La tela se ha adelgazado, y cuando se estira, se perfora un pequeño orificio.

5: Aunque la tela se ha adelgazado, la tela no se ha roto y no se ha perforado ningún orificio al estirar.

6: No se observan daños en la tela

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Estándar de coloración

x: Se observa una coloración.

\medcirc: No se observa ninguna coloración

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(IV) Decoloración

El ensayo de decoloración con respecto a las composiciones blanqueantes en polvo mostradas en las tablas 1 a 3 se efectuó mediante el método que sigue a continuación.

Una tela de algodón (# 100) (6 x 6 cm) manchada con rojo reactivo 21, se colocó en una cápsula de Petri (diámetro de 9 cm y una altura de 1,5 cm), se añadieron encima 2,5 g de las composiciones blanqueantes en polvo mostradas en las tablas 1 a 3, se colocaron en las mismas, y la tela manchada (equivalente a la de más arriba) se empleó para cubrirlas. A continuación se vertieron lentamente 2,5 g de agua corriente a 40ºC sobre la misma, dejando en reposo durante 2 horas, a continuación se enjuagó lentamente, y se observó la decoloración de la tela para ser evaluada mediante el estándar que se describe a continuación.

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Estándar de decoloración de la tela

1: Color significativamente decolorado localmente.

2: Color decolorado localmente.

3: Color ligeramente decolorado en su totalidad.

4: Color decolorado muy ligeramente en su totalidad.

5: No se observa ninguna decoloración.

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Además, las substancias granuladas o substancias moldeadas de las tablas 1 a 3, se prepararon de acuerdo con el siguiente método.

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Preparación de substancias granuladas o substancias moldeadas

Las substancias granuladas o substancias moldeadas de las composiciones (ver más abajo con respecto al catalizador activador del blanqueado y el activador del blanqueado, mientras que el polvo se muestra en la tabla 4) mostradas en la tabla 5, se prepararon como se describe más adelante.

Con respecto a las substancias granuladas 1 a 17, el polietilenglicol (PEG 6000) fundido, y otros componentes se mezclaron homogéneamente a 70ºC empleando una amasadora, y la mezcla se enfrió a temperatura ambiente (20ºC) para obtener un producto sólido con un tamaño de 1 mm a 5 cm. A continuación, se pulverizó el producto sólido y se granuló con un pulverizador para preparar las substancias granuladas con un tamaño medio de partícula mostrado en la tabla 5.

Con respecto a las substancias granuladas 18 a 21, todos los componentes de las composiciones mostradas en la tabla 5 se mezclaron homogéneamente en polvo, y la mezcla se cargó en la extrusionadora tipo O-Mix EM-6, fabricada por HOSOKAWA MICRON CORPORATION para ser amasada, extrusionada y seguidamente cortada mediante una cuchilla, de forma que se obtuvo una substancia moldeada del tipo de pequeñas esferas (1) con un diámetro de 0,8 mm y una longitud de 0,5 a 3 mm (temperatura de amasado de 60ºC y la temperatura después de la extrusión y cortado fue de 20ºC).

A continuación, la substancia moldeada (1) se introdujo en el FITZMILL DKA-3 fabricado por HOSOKAWA MICRON CORPORATION y se pulverizó para obtener la substancia moldeada (2) con un tamaño medio de partícula mostrado en la tabla 5.

Además, las mismas materias primas que los componentes de nombre abreviado de la composición blanqueante los cuales se describen más adelante en la tabla 5, se emplearon para las materias primas empleadas en la tabla 5.

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Composición banqueante que contiene la substancia moldeada

Además, las composiciones blanqueantes se prepararon de la misma manera que los ejemplos 28 a 35 empleando la substancia moldeada más arriba mencionada (1) en lugar de la substancia moldeada (2) y se efectuó la evaluación más arriba mencionada para obtener un resultado de la evaluación similar a los ejemplos 28 a 35.

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TABLA 4

15

TABLA 5

16

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Además, como componentes de la tabla, se han empleado los descritos a continuación.

\bullet Percarbonato de sodio: fabricado por MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY, INC (nombre comercial: SPC-Z, cantidad efectiva de oxígeno: 10,9%, los mezclados con percarbonato de sodio/carbonato de sodio/bicarbonato de sodio con el ratio 77:3:20 para la prevención de los daños.

\bullet Percarbonato de sodio recubierto: percarbonato de sodio revestido con ácido silícico y borato de sodio (fabricado por MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY, INC. (nombre comercial SPC-D, cantidad efectiva de oxígeno: 13,2%).

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Polvo

\bullet Polvo 1: celulosa en polvo (nombre comercial: Arbocel FD600/30, fabricado por Rettenmaier).

\bullet Polvo 2: polvo de seda (nombre comercial: Idemitsu Silk Powder K-50, fabricado por Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.).

\bullet Polvo 3: celulosa cristalina (nombre comercial: Avicel PH-302 fabricado por Asahi Kasei Corporation).

\bullet Polvo 4: carboximetilcelulosa sódica (nombre comercial: Daicel 1130, fabricado por Daicel Chemical Industries, Ltd.)

\bullet La solubilidad, longitud media de la fibra o tamaño medio de partícula del polvo 1 al 4 se muestran en la tabla 4. Además, la solubilidad es la solubilidad (g) para 100 g de agua desionizada a 25ºC, y el método de medición del tamaño medio de partícula y la longitud media de la fibra se midieron de acuerdo con el ensayo de granulación de la Farmacopea Japonesa,

\newpage

Catalizador activador blanqueante

Catalizador 1

Tris-\mu-oxo-bis-[(1,4,7-trimetil-1,4,7-triazaciclononano) manganeso(IV)pentafluorfosfato. La fórmula correspondiente sigue a continuación. La síntesis se efectuó de acuerdo con el Journal of the American Chemical Society ("Revista de la Sociedad de Química Americana") 1998, vol. 110, pp 7398-7411.

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17

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Catalizador 2

Complejo(Tris(salicilideniminoetil)amina)-manganeso.

La fórmula correspondiente figura a continuación. El método de síntesis se describe a continuación.

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18

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Catalizador 3

Complejo (N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato))-manganeso. La fórmula correspondiente figura a continuación. El método de síntesis se describe a continuación

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Catalizador 4

Complejo (Tris(2-piridil)metil)amina)-manganeso.

La fórmula correspondiente figura a continuación. El método de síntesis se describe a continuación

20

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Activador blanqueante

\bullet Activador blanqueante 1: tetraacetiletilendiamina (reactivo fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC).

\bullet Activador blanqueante 2: ácido 4-decanoiloxibenzoico (reactico fabricado por Mitsui Chemicals, Inc.).

\bullet Activador blanqueante 3: 4-dodecanoiloxibencenosulfonato de sodio. El método de síntesis se describe más adelante.

\bullet Activador blanqueante 4: 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio. El método de síntesis se describe más adelante.

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Substancia granulada activadora blanqueante

\bullet Activador blanqueante A: substancia granulada de tetraacetiletilendiamina (nombre comercial: TAED4049, fabricado por Clariant (Japón) K.K. contenido puro 86%). El método de preparación de los activadores blanqueantes B a D se describe más adelante.

\bullet Carbonato de sodio: fabricado por TOKUYAMA Corp. (nombre comercial: Soda ash DENSE).

\bullet Tetraborato de sodio: tetraborato de sodio pentahidrato (nombre comercial Neobor, fabricado por Borax Inc.).

\bullet NABION 15: Agente alcalino que comprende una mezcla de carbonato de sodio, silicato de sodio y agua con un ratio de masa de 55:29:16 (fabricado por Rhodia Japan, Ltd.).

\bullet HEDP-4Na: 1-hidroxietano-1,1-difosfonato tetrasódico (fabricado por Solutia Japan Ltd., nombre comercial: DEQUEST 2016D).

\bullet Etilendiamintetra(ácido metilenfosfónico)-Na, fabricado por ALBRIGHT & WILSON Ltd., (nombre comercial: BRIQUEST (marca comercial registrada)422).

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Surfactante

\bullet POE-AE (1): un surfactante no iónico (la longitud de la cadena de alquilos es de 12 a 14, el número molar medio de adición del óxido de etileno es 5, y el aducto de 3 a 7 moles de óxido de etileno es del 90% o más del total (contenido puro: 90%), fabricado por LION Corporation).

\bullet POE-AE (2): un surfactante no iónico (la longitud de la cadena de alquilos es de 12 a 15, y el número molar medio de adición del óxido de etileno es 15 (contenido puro: 90%), fabricado por LION Corporation).

\bullet LAS-Na: un surfactante obtenido por neutralización del ácido alquilo lineal (10 a 14 carbonos) ácido benceno sulfónico (LIPON LH-200 (LAS-H, contenido puro del 96%) fabricado por LION Corporation) con carbonato de sodio.

\bullet\alpha-SF-Na: éster alquílico de un ácido \alpha-sulfograso (ester metílico (una mezcla de PASTELL M-14 y PASTELL M-16 (fabricado por LION Oleochemical Co, Ltd) a 2:8) se sulfonó de acuerdo con el método descrito en el ejemplo 1 de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2001-64248), y se extrajo después de un paso de esterificación para preparar el éster alquílico del ácido \alpha-sulfograso, y a continuación se neutralizó con carbonato de
sodio).

\bullet AOS-K: \alpha-olefinsulfonato de potasio que tiene un grupo alquílico de 14 a 18 átomos de carbono (fabricado por LION Corporation).

\bullet AOS-Na: \alpha-olefinsulfonato de sodio que tiene 14 átomos de carbono (LIPOLAN PJ-400 fabricado por LION Corporation).

\bullet AS-Na: laurilsulfato de sodio (SLS fabricado por Nikko Chemicals Co. Ltd., contenido puro de AS-Na: 95,7%).

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Enzima

\bullet Enzima (1): fabricada por Novozymes A/S (nombre comercial: Everlase 8.0T).

\bullet Enzima (2): fabricada por Novozymes A/S (nombre comercial: Lipex).

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Perfume

\bullet Composición del perfume: para las composiciones de perfume A a D, se emplean las descritas en las tablas 1 a 7 en la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2003-89800.

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Agente captador de radicales

\bullet 4-metoxifenol: fabricado por Kawaguchi Chemical Industry Co., Ltd. Nombre comercial MQ-F).

\bullet BHT: di-terc-butil-hidroxitolueno fabricado por Nikki-Universal Co., Ltd. (nombre comercial: BHT-C).

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Otros

\bullet Sulfato de sodio: fabricado por Shikoku Corp. (nombre comercial: Neutral Anhidrous Mirabilite).

\bullet Citrato de sodio: fabricado por FUSO CHEMICAL CO., LTD. (nombre comercial: citrato de sodio L
purificado).

\bullet PEG: polietilenglicol (nombre PEG#6000M fabricado por LION Corporation).

\newpage

Síntesis del catalizador 2: complejo tris(saliciliden-iminoetil)amina-manganeso

Se emplearon como materiales la tris(2-aminoetil)amina (reactivo, fabricado por TOKYO KASEI KOGYO Co, Ltd.), salicilaldehido (reactivo, fabricado por TOKYO KASEI KOGYO Co, Ltd.), cloruro de manganeso tetrahidrato (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), metanol (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), y etanol (reactivo, fabricado por Amakasu Chemical Industries), y la síntesis se efectuó mediante el método que se describe a continuación.

48,7 g (0,333 moles) de tris(2-aminoetil)amina, se cargaron en un recipiente de reacción, se disolvieron con 300 ml de metanol y se enfriaron a 0ºC. Una solución en la cual se disolvieron 121,9 g (0,998 moles) de salicilaldehido con 100 ml de metanol, se añadió gota a gota a la anterior durante una hora. Una vez finalizada la adición gota a gota, la solución se agitó a 0ºC durante una hora. Una vez terminada la agitación, se dejó en reposo a 0ºC durante 3 horas y a continuación los cristales de color amarillo precipitados se filtraron empleando un embudo Kiriyama. Los cristales obtenidos fueron recristalizados con 500 ml de etanol y se purificaron obteniéndose 143 g de cristales de la tris(salicilideniminoetil)amina.

1,0 g (0,002 moles) de cristales de la tris(salicilideniminoetil)amina obtenidos más arriba, se disolvieron en 100 ml de etanol y se añadieron 0,43 g (0,002 moles) de cloruro de manganeso tetrahidrato a la solución a temperatura ambiente. Después de evaporar el etanol a presión reducida hasta que quedaron aproximadamente 50 ml, se dejó en reposo a 5ºC durante 24 horas. Los cristales de color verde oscuro precipitados se separaron por filtración para obtener 1,1 g del complejo (tris(salicilideniminoetil)amina-manganeso (catalizador 2).

Síntesis del catalizador 3: Complejo (N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato))-manganeso

La etilendiamina (reactivo, fabricado por TOKYO KASEI KOGYO Co., Ltd.), 2,4-dihidroxibenzaldehido (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), cloruro de manganeso tetrahidrato (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), metanol (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), y etanol (reactivo, fabricado por Amakasu Chemical Industries), se emplearon como materiales y la síntesis se efectuó por el método indicado más adelante. Se cargaron 30,1 g (0,501 moles) de etilendiamina en un recipiente de reacción y se disolvieron con 300 ml de metanol para ser enfriados a 0ºC. Una solución en la cual se disolvieron 138,1 g (1,000 moles) de 2,4-dihidroxibenzaldehido con 100 ml de metanol se añadió gota a gota a la misma durante una hora. Una vez terminada la adición gota a gota, la solución se agitó a 0ºC durante una hora. Una vez terminada la agitación se dejó en reposo a 0ºC durante 3 horas y a continuación los cristales de color amarillo precipitados se filtraron empleando un embudo Kiriyama. Los cristales obtenidos se recristalizaron con 500 ml de etanol y se purificaron obteniéndose 135 g de cristales de N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato). 1,0 g (0,003 moles) de cristales de N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato) obtenido más arriba, se disolvieron en 100 ml de etanol y se añadieron 0,66 g (0,003 moles) de cloruro de manganeso tetrahidrato a la solución a temperatura ambiente. Después de evaporar el etanol a presión reducida hasta que quedan aproximadamente 50 ml, se dejó en reposo a 5ºC durante 24 horas. Los cristales de color pardo precipitados se separaron por filtración obteniéndose 1,0 g de cristales del complejo (N,N'-etilenbis(4-hidroxisalicilideniminato))-manganeso (catalizador 3).

Síntesis del catalizador 4: Complejo (tris(2-piridil)metil)amina)-manganeso

Hidrocloruro de 2-(clorometil)piridina (reactivo, fabricado por SIGMA-ALDRICH Corp.), 2,2'-dipicolilamina (reactivo, fabricado por TOKYO KASEI KOGYO Co., LTD.), cloruro de manganeso tetrahidrato (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), hidróxido de sodio 5,4 N (preparado empleando hidróxido de sodio (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), dietil éter (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), y etanol (reactivo, fabricado por Amakasu Chemical Industries), se emplearon como materiales para sintetizar un ligando (tris((2-piridil) metil)amina), de acuerdo con el ejemplo de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº Hei 10-140193. 1,0 g (0,003 moles) de cristales del ligando obtenido, se disolvieron en 100 ml de etanol y se añadieron 0,68 g (0,003 moles) de cloruro de manganeso tetrahidrato a la solución a temperatura ambiente. Después de evaporar el etanol a presión reducida hasta que quedan aproximadamente 50 ml, se dejó en reposo a 5ºC durante 24 horas. Los cristales precipitados se separaron por filtración obteniéndose 1,1 g de cristales del complejo (tris(2-piridil)metil)amina)-manganeso (catalizador 4).

Síntesis del activador blanqueante 3: 4-dodecanoil-oxibencenosulfonato

Se emplearon como primeras materias, el p-fenolsulfonato de sodio (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), N,N-dimetilformamida (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO.,INC.), cloruro de ácido láurico (reactico, fabricado por TOKYO KASEI KOGYO Co., Ltd.) y acetona (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), y la síntesis se efectuó mediante el método que se describe a continuación.

100 g (0,46 moles) de p-fenolsulfonato de sodio previamente deshidratado, se dispersaron en 300 g de dimetilformamida, y se añadió el cloruro del ácido láurico gota a gota al mismo a 50ºC durante 30 minutos mientras se agitaba con un agitador magnético. Una vez terminada la adición gota a gota, se efectuó la reacción durante 3 horas, y se separó por destilación a 100ºC a presión reducida la dimetilformamida (0,5 a 1 mm de Hg). Después de lavar con acetona, se recristalizó en agua/acetona = 1/1 (ratio molar) como disolvente. El rendimiento fue del 90%.

Síntesis del activador blanqueante 4: 4-nonanoiloxibencenosulfonato

Se emplearon el p-fenolsulfonato de sodio (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), N,N-dimetilformamida (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), cloruro de ácido pelargónico (reactivo, fabricado por TOKYO KASEI KOGYO Co., Ltd,) y acetona (reactivo, fabricado por KANTO CHEMICAL CO., INC.), como materias primas, y la síntesis se efectuó por el método que se describe a continuación.

100 g (0,51 moles) de p-fenolsulfonato de sodio se deshidrató previamente y se dispersó en 300 g de N,N-dimetilformamida, y se añadieron 90 g (0,51 moles) de cloruro de ácido pelargónico, gota a gota al mismo a 50ºC durante 30 minutos mientras se agitaba con in agitador magnético. Una vez terminada la adición gota a gopta, se efectuó la reacción durante 3 horas, y se separó por destilación a 100ºC y presión reducida, la N,N-dimetilformamida (0,5 a 1 mm de Hg). Después de lavar con acetona, se recristalizó en agua/acetona = 1/1 (ratio molar) como disolvente, para purificar obteniéndose 146 g de cristales de nonanoiloxibencenosulfonato.

Método de preparación de la substancia granulada activador blanqueante B

Los materiales se cargaron en la extrusionadora O-Mix tipo EM-6 fabricada por HOSOKA MICRON CORPORATION de manera que se obtuviera una proporción de 70 partes de la masa de ácido 4-decanoiloxibencenzoico (fabricado por Mitsui Chemicals, Inc.) del activador blanqueante 2 como activador blanqueante, 20 partes de la masa de PEG [polietilenglicol #6000M (fabricado por LION Corporation)] y 5 partes de la masa del producto en polvo de \alpha-olefinsulfonato de sodio con 14 carbonos (LIPOLAN PJ-400 (fabricado por LION Corporation)) y se extrusionó por amasado (a una temperatura de amasado de 60ºC) para obtener un producto extrusionado en forma de tallarines con un diámetro de 0,8 mm. El producto extrusionado (enfriado a 20ºC mediante aire frío) se introdujo en un FITZMILL del tipo DKA-3 fabricado por HOSOKAWA MICRON CORPORATION, y se cargaron igualmente, 5 partes de la masa de zeolita tipo A, como agente auxiliar. La mezcla se pulverizó para obtener la substancia granulada del activador blanqueante B con un tamaño medio de partícula de aproximadamente 700 \mum.

Método de preparación de la substancia granulada del activador blanqueante C

La substancia granulada del activador blanqueante C se preparó de la misma manera que la substancia granulada del activador blanqueante B, excepto que se empleó el 4-dodecano-iloxibencenosulfonato de sodio del activador blanqueante 3 como activador blanqueante.

Método de preparación de la substancia granulada del activador blanqueante D

La substancia granulada del activador blanqueante D se preparó de la misma manera que la substancia granulada del activador blanqueante B, excepto que se empleó el 4-nonano-iloxibencenosulfonato de sodio del activador blanqueante 4 como activador blanqueante.

Ejemplos 36 a 113 y ejemplos comparativos 12 a 35

De acuerdo con las composiciones mostradas en las siguientes tablas 6 a 11, uno o dos surfactants conteniendo las particulas seleccionados de los grupos A a L, que fueron preparadas por los siguientes métodos, percarbonato en polvo, los catalizadores activadores del blanqueado, las substancias granuladas mostradas en la tabla 5, las substancias granuladas antes mencionadas A a D del activador blanqueante y otros componentes, fueron mezcladas volteando en un mezclador horizontal cilíndrico de volteo (un mezclador que tiene dos deflectores de 45 mm de alto y un espacio libre de 20 mm a la pared interior del tambor, con un diámetro del cilindro de 585 mm, una longitud del cilindro de 490 mm y un tambor de capacidad 131,7 litros), durante 1 minuto en las condiciones de un ratio de llenado del 30% en volumen, unas revoluciones de 22 rpm y 25ºC, para obtener las composiciones detergentes blanqueantes de los ejemplos 36 a 113 y los ejemplos comparativos 12 a 35. Se evaluaron el poder blanquente, los daños a las telas, la coloración, la decoloración de las telas y el poder de limpieza para las respectivas composiciones detergentes blanqueantes, mediante métodos descritos más adelante. Los resultados están resumidos en las tablas 6 a 11.

Método de evaluación (I) Preparación de la tela manchada con curry

Es similar a la descrita en la columna de "(I) Preparación de la tela manchada con curry" de la composición blanqueante.

(II) Preparación de la tela manchada con bilirrubina

0,06 g de bilirrubina (reactivo fabricado por TOKIO KASEI KOGYO Co., Ltd.) se dispersaron en 100 ml de cloroformo hasta disolución. Se añadieron 0,14 ml de solución gota a gota a una hoja de tela de algodón (con un ancho total de #20) con un tamaño de 6x6 cm y se dejó secar de forma natural y a continuación se dejó en reposo sola a temperatura ambiente durante un día y una noche con luz apantallada para obtener una tela manchada con bilirubina.

(III) Poder blanqueante (1) Poder blanqueante para una tela manchada con curry (poder blanqueante 1)

Se empleó un Terg-O-Tometer de la firma U.S: Testing Co.. 5 hojas de tela (5x5 cm) manchadas con curry obtenidas mediante la preparación más arriba mencionada (I) de tela manchada con curry y tela de género de punto, se cargaron en el mismo, y se ajustó un ratio del baño de 30 veces. Después de cargar en el mismo, 900 ml de agua con una dureza y temperatura predeterminadas (3º alemanes de dureza DH (preparada disolviendo cloruro de calcio en agua de intercambio iónico) y 25ºC), se añadieron a la misma, 1,35 g de las composiciones detergentes blanqueadoras mostradas en las tablas 6 a 11, seguido de un lavado durante 15 minutos a 120 rpm, enjuagando con agua corriente durante 1 minuto y secando por deshidratación.

Se midieron los coeficientes de reflexión de la tela y telas originales antes y después del lavado con el aparato NDR-101DP fabricado por NIPPON DENSHOKU Industries Co., Ltd. empleando un filtro de 460 nm, se determinó el poder blanqueante mediante la siguiente fórmula y se efectuó la evaluación del rendimiento blanqueante. El poder blanqueante se evaluó basado en la siguiente base mediante la determinación del valor medio del poder blanqueante para 5 hojas de telas manchadas.

Poder blanqueante (%) = (coeficiente de reflexión después del tratamiento blanqueante - coeficiente de reflexión antes del tratamiento blanqueante) / (coeficiente de reflexión de la tela original - coeficiente de reflexión antes del tratamiento blanqueante) x 100

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Estándares de evaluación

x: el poder blanqueante es inferior en comparación con una composición estándar

\Delta: El poder blanqueante es igual o mayor en comparación con una composición estándar en un 0% ó más, ó menos que el 10%.

\medcirc: El poder blanqueante es mayor en comparación con una composición estándar, en un 10% ó más, ó menos que el 15%

\circledcirc: El poder blanqueante es notablemente más alto en comparación con una composición estándar en un 15% ó más.

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Composición estándar

4% de percarbonato de sodio, 94% de partículas conteniendo surfactantes del grupo A, y el 2% de enzima A (el poder blanqueante es del 35%).

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(2) Poder blanqueante para una tela manchada con bilirrubina (poder blanqueante 2).

Se empleó un Terg-O-Tometer de la firma U.S: Testing Co. 5 hojas de tela (6x6cm) manchadas con bilirubina obtenidas mediante la preparación más arriba mencionada (II) de tela manchada con bilirubina y tela de género de punto, se cargaron en el mismo, y se ajustó un ratio del baño de 30 veces. Después de cargar en el mismo, 900 ml de agua con una dureza y temperatura predeterminadas (3º alemanes de dureza DH (preparada disolviendo cloruro de calcio en agua de intercambio iónico) y 25ºC), se añadieron 0,6 g de las composiciones detergentes blanqueadoras mostradas en las tablas 6 a 11, seguido de un lavado durante 10 minutos a 120 rpm, enjuagando con agua corriente durante 1 minuto y secando por deshidratación.

Se midieron los coeficientes de reflexión de la tela y las telas originales antes y después del lavado con el aparato NDR-101DP fabricado por NIPPON DENSHOKU Industries Co., Ltd. empleando un filtro de 460 nm se determinó el poder blanqueante mediante la siguiente fórmula y se efectuó la evaluación del rendimiento blanqueante. El poder blanqueante se evaluó en base a la determinación del valor medio del poder blanqueante para 5 hojas de telas manchadas.

\newpage

Estándares de evaluación

\Delta: El poder blanqueante es igual o mayor en comparación con una composición estándar en un 0% ó más ó menos que el 10%.

\medcirc: El poder blanqueante es mayor en comparación con una composición estándar, en un 10% ó más ó menos que el 15%

Composición estándar: (25ºC, 3º DH, lavado durante 10 minutos):

4% de percarbonato de sodio, 94% de partículas conteniendo surfactantes del grupo A, y el 2% de enzima A (el poder blanqueante es del 45%).

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(IV) Daños y coloración de las telas

Se efectuaron los ensayos de los daños y coloración con respecto a las composiciones detergentes blanqueantes mostrados en las tablas 6 a 11, de manera similar a la antes mencionada <composición blanqueante>, (III) Daños y coloración de las telas, excepto que se emplearon las "composiciones detergentes blanqueantes" en lugar de la "composición blanqueante en polvo".

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(V) Decoloración

Se efectuaron los ensayos de decoloración con respecto a las composiciones detergentes blanqueantes mostradas en las tablas 6 a 11 de manera similar a la <composición blanqueante> antes mencionada, (IV) Decoloración excepto que se emplearon las "composiciones detergentes blanqueantes " en lugar de la " composición blanqueante en polvo".

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(VI) Poder limpiador

Se empleó un Terg-O-Tometer de la firma U.S: Testing Co.. 10 hojas de tela artificialmente manchadas (Hirano Oil and Fats Co.) y una tela de género de punto, se cargaron en el mismo, y el ratio del baño se ajustó a 30 veces. Después de cargar en el mismo, 900 ml de agua con una dureza y temperatura predeterminadas (3º alemanes de dureza DH (preparada disolviendo cloruro de calcio en agua de intercambio iónico) y 25ºC), se añadieron a la misma 0,6 g de las composiciones detergentes blanqueadoras mostradas en las tablas 6 a 11, seguido de un lavado durante 10 minutos a 120 rpm, a continuación enjuagando con agua corriente durante 1 minuto y secando por eliminación del agua para obtener las telas limpias.

Se determinó el poder de limpiado mediante la fórmula de Kubelka Munk mostrada más adelante representada por la descripción más adelante.

Fórmula de Kubelka Munk:

Poder limpiante(%) = (K/S antes de la limpieza) - (K/S después de la limpieza) / (K/S antes de la limpieza) - (K/S de la tela original) x 100

en donde K/S = (1-R)^{2} / 2R, y R es un coeficiente de reflexión medido empleando un colorímetro \Sigma-90 fabricado por NIPPON DENSHOKU. A continuación, se efectuó la evaluación del poder limpiante mediante el valor medio de 10 hojas de las telas del ensayo. Además, las bases de evaluación se ajustaron como sigue a continuación.

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Bases del poder de limpiado

\circledcirc: 75% ó más

\medcirc: 50% ó más, a menos del 75%

X: menos del 50%

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A continuación se midieron las propiedades y similares de las respectivas partículas y las composiciones detergentes como se describe más adelante. Los resultado de los ejemplos y ejemplos comparativos están resumidos en las tablas 6 a 11.

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(VII) Medición del tamaño medio de partícula

Se efectuó una operación de clasificación para cada muestra y cada mezcla, empleando tamices apilados en nueve capas, a saber tamices de 1680 \mum, 1410 \mum, 1190 \mum, 1000 \mum, 710 \mum, 500 \mum, 350 \mum, 250 \mu , 149 \mum y una cubeta receptora. La operación se efectuó con la cubeta receptora en el fondo, apilando desde el tamiz de malla más pequeña al tamiz de malla más grande en la parte más alta y la muestra base de 100 g/cada vez, se colocó en el tamiz de malla 1608 \mum en la parte más alta con su cubierta, la cual se fijó al agitador de tamices Ro-Tap (fabricado por IIDA SEISAKUSYO, golpeando 156 veces/minuto, rodando: 290 veces/minuto). Se agitó durante 10 minutos, y a continuación se recogió la muestra que había quedado en cada tamiz y en la cubeta receptora, y se pesó cada muestra de cada tamiz.

Cuando se sumó el peso-frecuencia de la muestra que ha quedado en la cubeta receptora y el de los tamices, y la suma del peso-frecuencia alcanzó el 50% ó más, el tamaño de la malla de aquel tamiz fue llamado como "a \mum", el tamaño de malla un tamaño mayor que el "a \mum" fue llamado "b \mum", el peso-frecuencia suma de la muestra que queda en la cubeta receptora y la muestra que queda en un tamiz con un tamaño de malla de "a \mum" fue llamado "% d", y el tamaño medio de partícula (50% en peso) se determinó mediante la siguiente fórmula.

Tamaño medio de partícula (50% en peso) = 10^{(50-(c-d / (log \ b - log \ a) x log \ b)) / (d/(log \ b - log \ a)}

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(VIII) Medición de la densidad aparente

Se midió la densidad aparente de las respectivas muestras y de una mezcla de las misma, de acuerdo con JIS K3362.

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 6

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TABLA 7

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TABLA 8

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TABLA 9

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TABLA 10

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TABLA 11

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Composición detergente blanqueante que contiene substancias moldeadas

Las composiciones detergentes blanqueantes se prepararon de la misma manera que los ejemplos 89, 93, 97, 99, 100, 106 y 113 excepto que la substancia moldeada antes mencionada (1) se empleó en lugar de la substancia granulada (2) descrita en la preparación de las substancias granuladas o substancias moldeadas, evaluación similar a la efectuada más arriba, y como resultado, cada evaluación obtenida de los mismos resulta similar a los ejemplos 89, 93, 97, 99, 100, 106 y 113.

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Ejemplos 114 a 158

Composición detergente blanqueante en comprimidos

0,1 partes en peso de propilenglicol se pulverizaron sobre 91,4 partes en peso de cada una de las composiciones detergentes blanqueantes de los ejemplos más arriba mencionados 69 a 113, y se añadieron sucesivamente 1,5 partes en peso de polvo fino de zeolita tipo A para ser mezclada durante 30 segundos. A continuación, se añadieron 7 partes en peso de ARBOCEL TF30HG (RettenMaiyer Co.) como agente disgregante para ser mezclados durante 30 segundos, y se obtuvo una mezcla para moldeado de pre-compresión. La mezcla para moldeado de pre-compresión se prensó en comprimidos en condiciones en las cuales la cantidad empaquetada de la mezcla de moldeado de pre-compresión fué de 20,0 g \pm 0,1 g, la carga previa fue de 1kN, la presión real fue de 4 a 6 kN, las revoluciones del rotor fueron de 22 rpm, la capacidad de prensado fue de 600 comprimidos/minuto y la temperatura de prensado fue de 25ºC, mediante una máquina rotativa de comprimir, equipada con 27 piezas de moldes de comprimir (forma plana: tipo redondo, y forma en la cara lateral: ángulo del borde plano) con un diámetro de 34 mm, para obtener las composiciones detergentes blanqueantes con un peso de 20 g, un diámetro de 34 mm y un grueso de 16 a 18 mm (ejemplos 114 a 158).

A continuación, la presión real se ajustó entre 4 y 6 kN de manera que la fuerza de compresión (la cual es el máximo esfuerzo obtenido midiendo como sigue: los comprimidos se aplican a un medidor de la fuerza de compresión (TD-75N fabricado por OKADA SEIKO CO., LTD.), un brazo de presión se mueve a una velocidad de 20 mm por minuto, se aplica una potencia en la dirección del diámetro de un comprimido y la potencia hasta que se rompe), justo después del moldeado fue de 45 N.

El poder blanqueante, los daños a las telas, la coloración, la decoloración de las telas y el poder limpiante para las composiciones detergentes blanqueantes en comprimidos, se evaluaron y en consecuencia, se obtuvieron resultados de la evaluación similares a los ejemplos 69 a 113.

Los métodos de producción de los grupos A a L de partículas conteniendo un surfactante en las tablas se muestran más adelante y sus composiciones se muestran en las tablas 12 y 13.

Método de producción del grupo A de partículas conteniendo surfactantes

El grupo A de partículas conteniendo surfactantes se preparó mediante un procedimiento descrito más delante de acuerdo con una composición mostrada en la siguiente tabla 12.

En primer lugar, se cargó el agua en un recipiente de mezclado equipado con una envoltura con un dispositivo de agitación y la temperatura se ajustó a 60ºC. Se añadieron los surfactantes excluyendo el \alpha-SF (sal de sodio del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso) y un surfactante no iónico y polietilenglicol (PEG 6000) para ser agitados durante 10 minutos. Sucesivamente se añadieron un polímero y un agente abrillantador fluorescente, y se agitó todavía durante 10 minutos, y una porción de zeolita en polvo tipo A (zeolita A) (excluyendo el 2,0% de la correspondiente cantidad (para los respectivos grupos de partículas, de aquí en adelante se aplicará lo mismo) de zeolita tipo A para la adición a la mezcla, el 3,2% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para un agente auxiliar de pulverización y 1,5% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para recubrimiento de la superficie), se añadieron carbonato de sodio y carbonato de potasio. A continuaciones agitó durante 20 minutos para preparar una dispersión para el secado por pulverización con una humedad del 38%, y a continuación se secó por pulverización con la condición de una temperatura del aire caliente de 280ºC empleando una torre de secado por pulverización a contracorriente para obtener las partículas secadas por pulverización con un tamaño medio de partícula de 320 \mum, una densidad aparente de 0,30 g/ml y un contenido de humedad (cantidad reducida a 105ºC durante 2 horas, lo mismo de aquí en adelante), del 5%.

Por otra parte, el éster de ácido graso de una materia prima se sulfonó, y una porción de surfactante no iónico (25% de sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso) se añadió para la dispersión acuosa (contenido en agua del 25%) de sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso, el cual se obtuvo por neutralización y condensación hasta una humedad del 11% a presión reducida con un secador del tipo de película fina, para obtener un concentrado mixto de la sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso, y un surfactante no iónico.

Las partículas secas más arriba mencionadas, el 2,0% de la cantidad correspondiente de zeolita tipo A, el surfactante no iónico residual excluyerndo el 0,5% de la cantidad corresopondiente de éste para la adición de pulverización, y agua, se cargaron en una amasadora contínua (modelo KRC-S4, fabricada por KURIMOTO LTD.) y se mezcló en las condiciones de una capacidod de mezcla de 120 kg/hora y una temperatura de 60ºC para obtener una substancia amasada conteniendo surfactantes. La substancia amasada conteniendo surfactantes se corta con una cuchilla (una cuchilla con una velocidad alrededor de 5 m/seg) mientras se extrusiona empleando una extrusionadora doble de pequeñas esferas (modelo EXDF JS-100 fabricada por Fuji Paudal Co. Ltd.) equipada con una pastilla con un diámetro de orificio de 10 mm para obtener una substancia moldeada tipo de esferas pequeñas que contiene los surfactantes con una longitud de aproximadamente 5 a 30 mm.

A continuación, se añadieron 3,2% de la cantidad correspondiente de partículas, zeolita tipo A (tamaño medio de partícula 180 \mum), a la substancia moldeada conteniendo los surfactantes tipo esferas pequeñas, obtenidos, como un agente auxiliar de la pulverización y pulverizado (diámetro del agujero del tamiz: el primer paso/el segundo paso/el tercer paso = 12 mm/6 mm/3 mm, revoluciones: 4700 rpm para cada uno del primer paso/segundo paso/tercer paso) empleando un FITZMILL (DKA-3 fabricado por HOSOKAWA MICRON Corporation) que fueron dispuestos en series de 3 pasos, en presencia de aire frío (10ºC, 15 m/seg). Finalmente, se añadió el 1,5% de la correspondiente cantidad de polvo fino de zeolita tipo A en las condiciones de un ratio de compactación del 30% en volumen, unas revoluciones de 22 rpm y 25ºC en un mezclador volteador cilíndrico horizontal (un mezclador con dos deflectores de 45 mm de altura y su distancia libre de 20 mm a la pared interna de un tambor, con un diámetro del cilindro de 585 mm, una longitud del cilindro de 490 mm y una capacidad de 131,7 litros), y se modificó la superficie, volteando durante 1 minuto mientras se pulverizaba el 0,5% de la correspondiente cantidad de un surfactante no iónico, añadiéndose un perfume para obtener partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas que contienen los surfactantes obtenidos, el 20% de una dispersión acuosa de un colorante se pulverizó sobre su superficie mientras se transportaban las partículas conteniendo los surfactantes sobre un transportador de cinta a una velocidad de 0,5 m/seg (la altura de la capa de partículas conteniendo los surfactantes sobre el transportador de cinta, fue de 30 mm, y el ancho de la capa fue de 300 mm) para obtener un grupo A de las partículas conteniendo surfactantes (un tamaño medio de partícula de 550 \mum y una densidad aparente de 0,84 g/ml).

Método de producción del grupo B de partículas conteniendo surfactantes

El grupo B de partículas conteniendo surfactantes se preparó por un procedimiento descrito más delante de acuerdo con una composición mostrada en la siguiente tabla 12.

Primeramente, se cargó el agua en un recipiente de mezclado equipado con una envoltura provista de un dispositivo de agitación y la temperatura se ajustó a 60ºC. A continuación, se añadieron los surfactantes excluyendo el \alpha-SF (sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso) y se añadieron un surfactante no iónico y un polietilenglicol y la mezcla se agitó durante 10 minutos. Sucesivamente se añadieron la sal sódica de un copolímero ácido acrílico/ácido maleico (polímero A), HIDS y un agente abrillantador fluorescente, y se agitó todavía durante 10 minutos más, y a continuación se añadió una porción de zeolita en polvo tipo A (zeolita A) (excluyendo el 7,0% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para adicionar a la mezcla, el 3,2% de la cantidad correspondiente de zeolita tipo A para un agente auxiliar de pulverización, y el 1,5% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para recubrimiento de la superficie), carbonato de sodio y carbonato de potasio. A continuación se agitó durante 20 minutos para preparar una dispersión para el secado por pulverización con una humedad del 38%, y a continuación se secó por pulverización con la condición de una temperatura del aire caliente de 280ºC empleando una torre de secado por pulverización a contra-corriente para obtener las partículas secadas por pulverización con un tamaño medio de partícula de 290 \mum, una densidad aparente de 0,32 g/ml y un contenido de humedad del 5%.

Por otra parte, se sulfonó el éster de ácido graso de una materia prima, y se añadió una porción de surfactante no iónico (25% de sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso) para la dispersión acuosa (contenido en agua del 25%) de sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso, el cual se obtuvo por neutralización y condensación hasta una humedad del 11% a presión reducida con un secador del tipo de película fina, para obtener un concentrado mixto de la sal sódica del éster metílico del ácido \alpha-sulfograso, y un surfactante no iónico.

Las partículas secadas más arriba mencionadas, el 7,0% de la cantidad correspondiente de zeolita tipo A, el surfactante no iónico residual excluyendo el 0,5% de la cantidad correspondiente de éste para la adición de pulverización, y agua, se cargaron en una amasadora contínua (modelo KRC-S4, fabricada por KURIMOTO LTD.) y se mezcló en las condiciones de una capacidad de mezcla de 120 kg/hora y una temperatura de 60ºC para obtener una substancia amasada conteniendo surfactantes.

La substancia amasada conteniendo surfactantes se cortó con una cuchilla (una cuchilla con una velocidad alrededor de 5 m/s) mientras se extrusiona empleando una extrusionadora doble de pequeñas esferas (modelo EXDF JS-100 fabricada por Fuji Paudal Co. Ltd.) equipada con una tobera con un orificio de un diámetro de 10 mm para obtener una substancia moldeada de un tipo de esferas pequeñas que contiene los surfactantes con una longitud de aproximadamente 5 a 30 mm.

A continuación, se añadieron 3,2% de la cantidad correspondiente de partículas, zeolita tipo A (tamaño medio de partícula 180 \mum), a la substancia moldeada conteniendo los surfactantes tipo esferas pequeñas, obtenidos, como un agente auxiliar de la pulverización y pulverizado (diámetro del orificio del tamiz: primer paso/segundo paso/tercer paso = 12 mm/6 mm/3 mm, revoluciones: 4700 rpm para cada uno del primer paso/segundo paso/tercer paso) empleando un FITZMILL (DKA-3 fabricado por HOSOKAWA MICRON Corporation) que fueron dispuestos en series de 3 pasos, en presencia de aire frío (10ºC, 15 m/seg). Finalmente, se añadió el 1,5% de la correspondiente cantidad de polvo fino de zeolita tipo A en las condiciones de un ratio de compactación del 30% en volumen, unas revoluciones de 22 rpm y 25ºC en un mezclador volteador cilíndrico horizontal (un mezclador con dos deflectores de 45 mm de altura y una distancia libre de 20 mm a la pared interna del tambor, con un diámetro del cilindro de 585 mm, una longitud del cilindro de 490 mm y una capacidad de 131,7 litros), y se modificó la superficie, volteando durante 1 minuto mientras se pulverizaba el 0,5% de la correspondiente cantidad de un surfactante no iónico y se añadía un perfume para obtener partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas que contienen los surfactantes obtenidos, el 20% de una dispersión acuosa de un colorante se pulverizó por un método similar al grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo B de partículas conteniendo surfactantes (con un tamaño medio de partícula de 550 \mum y una densidad aparente de 0,86 g/ml).

Método de producción del grupo C de partículas conteniendo surfactantes

Después de preparar una dispersión con una humedad del 38% en la cual se disolvieron y dispersaron los componentes excluyendo un surfactante no iónico, un 2,0% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para adicionar a la mezcla, 3,2% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para un agente auxiliar de pulverización, 1,5% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para el revestimiento de la superficie, un colorante y un perfume entre la composición mostrada en la siguiente tabla 12, se secó por pulverización con la condición de una temperatura del aire caliente a 300ºC empleando una torre de secado por pulverización a contra-corriente para obtener partículas secadas por pulverización con un tamaño medio de partícula de 330 \mum, una densidad aparente de 0,30 g/ml y una humedad del 3%. Las partículas secas, el 2,0% de la cantidad correspondiente de zeolita tipo A, un surfactante no iónico excluyendo el 0,5% de la cantidad correspondiente de ésta para adicionar a la pulverización, y agua, se cargaron en una amasadora contínua (modelo KRC-S4 fabricada por KURIMOTO LTD.) y se mezclaron en las condiciones de una capacidad de mezcla de 120 kg/hora y una temperatura de 60ºC para obtener una substancia amasada que contiene surfactantes.

La substancia amasada conteniendo surfactantes se cortó con una cuchilla (una cuchilla con una velocidad alrededor de 5 m/seg) mientras se extrusiona empleando una extrusionadora doble de pequeñas esferas (modelo EXDF JS-100 fabricada por Fuji Paudal Co., Ltd.) equipada con una tobera con un orificio de un diámetro de 10 mm para obtener una substancia moldeada tipo esferas pequeñas conteniendo surfactantes, con una longitud de aproximadamente 5 a 30 mm.

A continuación, se añadió 3,2% de la correspondiente cantidad de partículas de zeolita tipo A (tamaño medio de partícula de 180 \mum) a la substancia moldeada tipo esferas pequeñas conteniendo surfactantes obtenida, como agente auxiliar de pulverización y se pulverizó (diámetro del orificio del tamiz: primer paso/segundo paso/tercer paso = 12 mm/6 mm/3 mm, revoluciones: 4700 rpm para cualquiera de primer paso/segundo paso/tercer paso) empleando un FITZMILL (DKA-3 fabricado por HOSOKAWA MICRON Corporation) el cual estaba dispuesto en 3 etapas en serie, en presencia de aire frío (10ºC, 15 m/s). Finalmente, se añadió un 1,5% de la cantidad correspondiente de polvo fino de zeolita tipo A en las condiciones de un ratio de compactación del 30% en volumen, unas revoluciones de 22 rpm, y 25ºC en un mezclador volteador cilíndrico horizontal (un mezclador con dos deflectores de 45 mm de alto y una distancia libre de 20 mm a la pared interna del tambor, teniendo un diámetro del cilindro de 585 mm, una longitud del cilindro de 490 mm y una capacidad del tambor de 131,7 litros), y la superficie se modificó volteando durante 1 minuto mientras se pulverizó el 0,5% de la correspondiente cantidad de surfactante no iónico y un perfume, para obtener las partículas conteniedo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas que contienen los surfactantes obtenidos, el 20% de una dispersión acuosa de un colorante se pulverizó por un método similar al grupo A de partículas conteniendo surfactantes, para obtener el grupo C de las partículas conteniendo surfactantes (con un tamaño medio de partícula de 540 \mum y una densidad aparente de 0,77 g/ml).

Método de producción del grupo D de partículas que contienen surfactantes

El grupo D de partículas que contienen surfactantes se preparó mediante un procedimiento que se describe más delante de acuerdo con una composición mostrada en la siguiente tabla 12.

En primer lugar, el agua se cargó en un recipiente mezclador equipado con un envoltura provisto de un dispositivo de agitación, y la temperatura se ajustó a 50ºC. Al mismo se añadió sulfato de sodio y un agente abrillantador fluorescente, y la mezcla se agitó durante 10 minutos. Sucesivamente, después de la adición de carbonato de sodio, se añadió la sal de sodio del copolímero ácido acrílico/ácido maleico y ASDA y se agitó durante 10 minutos, y se añadió cloruro de sodio y una porción de polvo de zeolita tipo A. A continuación, se agitó durante 30 minutos para preparar la dispersión para el secado por pulverización.

La temperatura de la dispersión obtenida para el secado por pulverización fue de 50ºC. La dispersión se secó por pulverización empleando una torre de secaje por pulverización a contracorriente equipada con una tobera de pulverización a presión para obtener partículas secadas por pulverización con una humedad del 3%, una densidad aparente de 0,50 g/ml y un tamaño medio de partícula de 250 \mum.

Separadamente, un surfactante no iónico, un polietilenglicol y surfactantes aniónicos (LAS-Na, As-Na, \alpha-SF-Na y un jabón), se mezclaron en la condición de una temperatura de 80ºC para preparar una composición surfactante con una humedad del 10% en peso. El LAS-Na se empleó en solución, la cual se neutralizó mediante hidróxido de sodio en solución acuosa.

A continuación, las partículas secadas por pulverización obtenidas, se cargaron (con un ratio de compactación del 50% en volumen) en un mezclador Lodiger equipado con una pala en forma de horquilla (modelo M20 fabricado por MATSUBO CORPORATION) en la cual la distancia libre entre las caras laterales de la horquilla era de 5 mm, y se puso en marcha la agitación del eje principal (150 rpm) y de una cuchilla (4000 rpm) mientras fluía agua caliente a 80ºC a una velocidad del flujo de 10 litros/minuto en una envoltura. En el mismo, se cargó la composición surfactante preparada en la descripción de más arriba, durante 2 minutos, y después de agitar durante 5 minutos, se añadió silicato estratificado (SKS-6, tamaño medio de partícula 5 \mum) y la porción (10% de la correspondiente cantidad) del polvo de zeolita tipo A se cargó y agitó durante 2 minutos para obtener partículas conteniendo surfactantes.

Las partículas conteniendo surfactantes obtenida y la porción (2% de la cantidad correspondiente) del polvo de zeolita tipo A se mezcló en un mezclador en V, se pulverizó un perfume, y a continuación con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes, el 20% de dispersión acuosa de un colorante se dispersó por el método similar al grupo A de partículas conteniendo surfactantes, para obtener el grupo D de partículas conteniendo surfactantes (con un tamaño medio de partícula de 300 \mum y una densidad aparente de 0,75 g/ml).

Método de producción del grupo E de partículas conteniendo surfactantes

Después de preparar una dispersión en agua, con una humedad del 38%, en la cual se disolvieron o dispersaron los componentes excluyendo un 5,0% de la cantidad correspondiente de zeolita tipo A para el recubrimiento de la superficie, polietilenglicol, silicato estratificado, un colorante y un perfume entre la composición mostrada en la siguiente tabla 12, se secó por pulverización en la condición de un aire caliente a la temperatura de 300ºC, empleando una torre de secaje por pulverización a contracorriente para obtener partículas secadas por pulverización con un tamaño medio de partícula de 320 \mum, una densidad aparente de 0,36 g/ml y una humedad del 3%. A continuación, se cargaron las partículas secadas por pulverización (con un ratio de compactación del 50% en volumen) en un mezclador Lodiger equipado con una pala en forma de horquilla (modelo M20 fabricado por MATSUBO CORPORATION)) en el cual la distancia entre la cara de la pared y la pala era de 5 mm, y la agitación de un eje principal (200 rpm) y un troceador (200 rpm) se puso en marcha. Treinta segundos después de la puesta en marcha de la agitación, se calentaron el polietilenglicol y el agua a 60ºC y se añadieron y se continuó la agitación y la granulación en la condicion de una temperatura de la cubierta envolvente de 30ºC hasta que el tamaño medio de partícula alcanzó los 400 \mum.

Finalmente, se añadió el silicato estratificado (SKS-6, con un tamaño medio de partícula de 5 \mum) y 5,0% de la correspondiente cantidad de zeolita en polvo fino del tipo A, y se agitó durante 1 minuto para efectuar la modificación de la superficie, y se obtuvieron las partículas conteniendo surfactantes pulverizando además un perfume.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes, se añadió el 20% de dispersión acuosa del colorante, se pulverizó sobre su superficie mientras se trasladaban las partículas conteniendo surfactantes sobre una correa transportadora a una velocidad de 0,5 m/s (la altura de la capa de las partículas conteniendo surfactantes sobre la cinta transportadora era de 30 mm y el ancho de la capa era de 300 mm), para obtener el grupo E de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de la partícula 400 \mum, y densidad aparente de 0,78 g/ml).

Método de producción del grupo F de partículas conteniendo surfactantes

El grupo F de partículas conteniendo surfactantes se preparó mediante un procedimiento descrito más adelante de acuerdo con la composición mostrada en la siguiente tabla 12, En primer lugar se cargó el agua en un recipiente de mezclado equipado con una envoltura provista de un dispositivo agitador y la temperatura se ajustó a los 60ºC. Después de preparar una dispersión con una humedad del 38% en la cual se disolvieron o dispersaron los componentes excluyendo la zeolita tipo A, el carbonato de sodio, un colorante y un perfume, se secó por pulverizacióm en condiciones de una temperatura del aire caliente de 300ºC empleando una torre de secaje de pulverización a contracorriente, para obtener partículas secadas por pulverización con un tamaño medio de partícula de 280 \mum, una densidad aparente de 0,32 g/ml y una humedad del 6%.

A continuación se añadieron el polvo fino de zeolita tipo A y el carbonato de sodio en las condiciones de un ratio de compactación del 30% en volumen, unas revoluciones de 22 rpm y 25ºC en un mezclador volteador cilíndrico horizontal (un mezclador con dos deflectores de 45 mm de alto y una distancia de 20 mm hasta la pared interna de un tambor, teniendo un diámetro cilíndrico de 585 mm, una longitud del cilindro de 490 mm y ua capacidad del tambor de 131,7 litros) y la superficie se modificó volteando durante 1 minuto mientras se pulverizaba con un perfume, para obtener las partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes obtenidas, se pulverizó una dispersión acuosa del 20% de un colorante mediante un método similar al del grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo F de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de partículas de 350 \mum y una densidad aparente de 0,48 g/ml).

Método de producción del grupo G de partículas conteniendo surfactantes

El grupo G de partículas conteniendo surfactantes se preparó mediante un procedimiento similar al método de producción del grupo F de partículas conteniendo surfactantes de acuerdo con la composición mostrada en la siguiente tabla 12, obteniéndose el grupo G de partículas conteniendo surfactantes (con un tamaño medio de partícula de 350 \mum y una densidad aparente de 0,50 g/ml).

Método de producción del grupo H de partículas conteniendo surfactantes

Los surfactantes, todas las materias primas (25ºC) excluyendo el 5,0% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo P (Zeolita B), empleada para el recubrimiento de la superficie, un colorante y un perfume entre una composición mostrada en la siguiente tabla 12, se cargaron (con un ratio de compactación del 50% en volumen) en un mezclador Lodige equipado con una pala en forma de horquilla (modelo M20 fabricada por MATSUBO CORPORATION)) en la cual la luz entre las caras de las paredes y la pala era de 5 mm y se puso en marcha la agitación de un eje principal (200 rpm) y un desmenuzador (200 rpm). Después de 30 segundos de agitación, se cargaron una mezcla de surfactantes (la cual se obtuvo mediante un calentamiento preliminar de un surfactante no iónico y un surfactante aniónico a 60ºC para ser homogéneamente mezclados) y agua (60ºC), durante 2 minutos y se continuó la granulación agitando en las condiciones de una temperatura de la envoltura de 30ºC hasta alcanzar un tamaño medio de partícula de 400 \mum. Finalmente, se añadió el 5,0% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo P (zeolita B), la mezcla se agitó durante 30 segundos, la superficie se modificó y se pulverizó un perfume para obtener las partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes, obtenidas, se pulverizó una dispersión acuosa al 20% de un colorante mediante un método similar al del grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo H de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de partículas de 400 \mum y una densidad aparente de 0,80 g/ml).

Método de producción del grupo I de partículas conteniendo surfactantes

Materias primas en polvo (excluyendo un agente de recubrimiento), conteniendo un agente abrillantador fluorescente, carbonato de potasio y un producto pulverizado de carbonato de sodio (un producto obtenido por pulverización de carbonato de sodio con un pulverizador de tipo fino de sobremesa (modelo STUDMILL 63C fabricado por Alpine Industries AG)) se añadieron a un baño fluidizado (Glatt-POWREX, modelo Nº FD-WRT-20 fabricado por Powlex Co.), mediante una masa de manera que el grueso de una capa de polvo en el lugar en reposo sea de 200 mm. A continuación se inyectó aire a 20ºC en el lecho fluidizado y se pulverizó un \alpha-SF-H (éster alquílico de un ácido \alpha-sulfoácido) sobre la capa de polvo fluidizado desde arriba, después de confirmar que el polvo estaba fluidizado. La operación de granulación se efectuó mientras se ajustaba la velocidad del aire en el lecho fluidizado en un margen de 0,2 a 2,0 m/s mientras se confirmaba la condición de fluidizado.

El \alpha-SF se pulverizó a 60ºC empleándose una tobera de cono hueco de dos fluidos, con un ángulo de pulverización de 70º como tobera para la pulverización. La pulverización se efectuó a una velocidad de pulverización de aproximadamente 400 g/min. Después de terminar la pulverización del \alpha-SF-H, se inyectó aire a 20ºC sobre el lecho fluidizado y se efectuó el envejecimiento durante 240 segundos. A continuación, la substancia granulada se descargó del lecho fluidizado, 4,5% de la correspondiente cantidad de zeolita del tipo A se recubrió en un tambor giratorio (equipado con cuatro placas deflectoras con un diámetro de 0,6 m, una longitud de 0,48 m y un grueso de 1 mm x 12 cm de ancho x 48 cm de largo, y unas revoluciones de 20 rpm).

A continuación, se pulverizó una solución acuosa de peróxido de hidrógeno al 35% (4,7% para las partículas) en un tambor giratorio (equipado con cuatro placas deflectoras con un diámetro de 0,6 m, una longitud de 0,48 m y un grueso de 1 mm x 12 cm de ancho x 48 cm de largo, unas revoluciones de 20 rpm), para efectuar el tratamiento blanqueante, 50% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A se revistió a continuación con el fin de aumentar la fluidez, y se pulverizó el perfume.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes obtenidas, se pulverizó una dispersión acuosa del 20% con un colorante mediante un método similar al del grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo I de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de partículas de 380 \mum y una densidad aparente de 0,50 g/ml).

Método de producción del grupo J de partículas conteniendo surfactantes

Después de preparar una dispersión en agua con una humedad del 40% en la cual se disolvieron o dispersaron los componentes excluyendo un surfactante no iónico, el 4,2% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A para el recubrimiento de la superficie, montmorillonita, carbón blanco, un colorante y un perfume entre la composición mostrada en la siguiente tabla 13, se secó por pulverización en las condiciones de una temperatura del aire caliente de 300ºC empleando una torre de secaje de pulverización a contracorriente para obtener partículas secadas por pulverización con un tamaño medio de partícula de 300 \mum, una densidad aparente de 0,45 g/ml y una humedad del 3%. Las partículas secas, la montmorillonita, carbón blanco, un surfactante no iónico y el agua, se cargaron en una amasadora contínua (modelo KRC-S4 fabricada por KURIMOTO LTD.) y se mezclaron en las condiciones de una capacidad de mezcla de 120 kg/hora y una temperatura de 60ºC para obtener una substancia amasada conteniendo surfactantes.

La substancia amasada conteniendo surfactantes se cortó con una cuchilla (velocidad de la cuchilla alrededor de 5 m/s) mientras se extrusionaba empleando una extrusionadora doble de pequeñas esferas (modelo EXDF JS-100 fabricada por Fuji Paudal Co., Ltd.) equipada con una tobera con un diámetro del orificio de 10 mm, para obtener una substancia moldeada tipo pequeñas esferas conteniendo surfactantes, con una longitud de aproximadamente 5 a 30 mm.

A continuación se añaden 4,2% de la correspondiente cantidad de partículas de zeolita tipo A (con un tamaño medio de partícula de 180 \mum), a la substancia moldeada tipo pequeñas esferas conteniendo surfactantes, obtenida como un agente auxiliar de pulverización, y se pulveriza (diámetro del orificio del tamiz: primer paso/segundo paso/tercer paso = 8 mm/6 mm/3 mm, revoluciones 3760 rpm para todos los pasos) empleando un FITZMILL (DKA-3 fabricado por HOSOKAWA MICRON Corporatio), la cual está dispuesta en una serie de 3 pasos, en presencia de aire frío (10ºC, 15 m/s). Finalmente, se añadió el 2,0% de la correspondiente cantidad de zeolita tipo A en polvo fino en las condiciones de un ratio de compactación del 30% en volumen, unas revoluciones de 22 rpm y 25ºC en un mezclador volteador cilíndrico horizontal (un mezclador que tiene dos deflectores de 45 mm de alto y una distancia de 20 mm a la pared interna del tambor, y con un diámetro del cilindro de 585 mm, una longitud del cilindro de 490 mm y una capacidad del tambor de 131,7 litros), la superficie se modificó volteando durante 2 minutos y se pulverizó un perfume, para obener las partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes obtenidas, se pulverizó una dispersión acuosa del 20% de un colorante mediante un método similar al del grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo J de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de partículas de 560 \mum y una densidad aparente de 0,80 g/ml).

Método de producción de partículas del tipo K conteniendo surfactantes.

Se cargaron las materias primas en polvo, conteniendo carbonato de sodio, zeolita del tipo A excluyendo aquella para la última adición, el STPP y similares entre la composición mostrados en la siguiente tabla 13, en un mezclador, a continuación después de poner en marcha las palas de agitación y la desmenuzadora, se añadió una solución mezcla de un agente abrillantador fluorescente y se añadió el precursor ácido (LAS-H) de un surfactante aniónico al mezclador (Lodige FKM50D) durante 6 a 7 minutos para efectuar la reacción de neutralización (revoluciones del eje principal; 150 rpm (número Fr: 2,24), revoluciones de la desmenuzadora: 2880 rpm). A continuación se añadió agua fría a la envoltura del mezclador para controlar la temperatura de la substancia granulada neutralizada (una temperatura de la envoltura de 12ºC, temperatura de la substancia granulada neutralizada a 56ºC), se prepararon las partículas, finalmente se añadió el 2% de la cantidad correspondiente de zeolita tipo A y se agitó durante 30 segundos, la superficie se modificó y un perfume se pulverizó para obtener las partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes obtenidas, se pulverizó una dispersión acuosa al 20% de un colorante mediante un método similar al del grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo K de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de partículas de 380 \mum y una densidad aparente de 0,80 g/ml).

Método de producción del grupo L de partículas conteniendo surfactantes)

Se prepararon unos detergentes en polvo con una alta densidad aparente de las composiciones mostradas en la siguiente tabla 13 mediante una unidad de 750 kg de acuerdo con la siguiente operación empleando un mezclador/granulador FS-1200 de alta velocidad fabricado por Fukae Kogyo Co., Ltd.

La porción de zeolita tipo A, el carbonatoi de sodio, el sulfato de sodio la CMC-Na, silicato estratificado, la sal sódica del copolímero ácido acrílico/ácido maleico, un agente abrillantador fluorescente y un jabón, fueron mezclados en seco durante 60 segundos a una velocidad de agitación de 100 rpm y una velocidad de la máquina de cizallamiento de 2000 rpm. Se añadió agua (0,375% de la cantidad correspondiente) y el mezclador se conectó durante 90 segundos a la misma velocidad de agitación y la misma velocidad de la máquina de cizallamiento. Se añadió LAS-H durante 300 segundos mientras el mezclador funcionaba a una velocidad de agitación de 80 rpm y la velocidad de la máquina de cizallamiento era de 2000 rpm. la temperatura se mantuvo a 50ºC ó menos con una camisa envolvente de enfriamiento por la cual se hacía fluir el agua. Al terminar la neutralización, se añadió agua (1,4% de la cantidad correspondiente) como aglutinante y un surfactante no iónico, al mezclador y se efectuó el tratamiento de granulación durante 180 segundos a una velocidad de agitación de 100 rpm y una velocidad de la máquina de cizallamiento de 2000 rpm. La temperatura se mantuvo a 50ºC ó menos con una camisa envolvente de enfriamiente por la cual se hizo fluir el agua. El producto obtenido en este paso fue un sólido granulado.

La máquina de cizallamiento del mezclador se paró, la superficie se modificó añadiendo el 11% de la cantidad correspondiente de zeolita del tipo A mientras el agitador giraba a una velocidad de 90 rpm durante 120 segundos, y se pulverizó un perfume para obtener las partículas conteniendo surfactantes.

Con el fin de colorear la porción de partículas conteniendo surfactantes obtenidas, se pulverizó una dispersión acuosa del 20% de un colorante mediante un método similar al del grupo A de partículas conteniendo surfactantes para obtener el grupo L de partículas conteniendo surfactantes (tamaño medio de partículas de 370 \mum y una densidad aparente de 0,85 g/ml).

TABLA 12

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TABLA 13

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Preparación de la substancia granulada del activador de blanqueo Método de preparación de la substancia granulada del activador de blanqueo E

La substancia granulada del activador de blanqueo E se preparó de igual manera que la substancia granulada del activador de blanqueo B excepto que un compuesto representado por la siguiente fórmula se empleó como activador de blanqueo

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Método de preparación de la substancia granulada del activador de blanqueo F

La substancia granulada del activador de blanqueo F se preparó de igual manera que la substancia granulada del activador de blanqueo B, excepto que un compuesto representado por la fórmula que sigue a continuación se empleó como un activador de blanqueo.

30

Componentes que figuran en la tabla con el nombre abreviado.

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Surfactante

\bullet\alpha-SF-Na: sal de sodio del éster metílico de un ácido \alpha-sulfograso de 14 carbonos: 16 carbonos = 18:82 (fabricado por LION Corporation, Al = 70%, el residuo es éster metílico del ácido graso sin reaccionar, sulfato de sodio, sulfato de metilo, peróxido de hidrógeno, agua y similares).

\bullet\alpha-SF-H: éster alquílico del ácido \alpha-sulfograso (una mezcla de PASTEL M-14 y PASTEL M-16 de su éster metílico (fabricado por LION Oleochemical Co. Ltd.) a 2:8 fue sulfonado de acuerdo con un método descrito en el ejemplo 1 de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2001-64248) y extraído después de este paso de esterificación para preparar el éster alquílico del ácido sulfograso). Una cantidad compuesta en la tabla 13 indica el % en peso como \alpha-SF-Na, el cual fue neutralizado con carbonato de sodio en la preparación de partículas conteniendo surfactantes.

\bullet LAS-K: Un alquilo lineal (10 a 14 carbonos) del ácido bencenosulfónico (LYPON LH-200 (LAS-H, contenido puro: 96%) fabricado por LION Corporation) se neutralizó con un 48% de solución acuosa de hidróxido de potasio en la preparación de una composición conteniendo surfactantes). Una cantidad compuesta en la tabla 12 indica el % en peso como LAS-K.

\bullet LAS-Na: Un alquilo lineal (10 a 14 carbonos) del ácido bencenosulfónico (LYPON LH-200 (LAS-H, contenido puro: 96%)fabricado por LION Corporation) se neutralizó con un 48% de solución acuosa de hidróxido de sodio en la preparación de una composición conteniendo surfactantes). Una cantidad compuesta en la tabla 12 indica el % en peso como LAS-Na.

\bullet LAS-H: Un alquilo lineal (10 a 14 carbonos) del ácido bencenosulfónico (LYPON LH-200 (LAS-H, contenido puro: 96%) fabricado por LION Corporation). Una cantidad compuesta en la tabla 13 indica el % en peso como LAS-Na, la cual se neutralizó con carbonato de sodio para la preparación de partículas conteniendo surfactantes.

\bullet AOS-K: \alpha-olefinsulfonato de potasio con un grupo alquilo de 14 a 18 carbonos (fabricado por LION Corporation).

\bullet AOS-Na: \alpha-olefinsulfonato de sodio con un grupo alquilo de 14 a 18 carbonos (fabricado por LION Corporation).

\bullet Jabón: sal de sodio de un ácido graso con un grupo alquilo de 12 a 18 carbonos (fabricado por LION Corporation, con un contenido puro del 67%, título: 40 a 45ºC, composición del ácido graso C12: 11,7%, C14: 0,4%, C16:29,2%, C18F0 (ácido esteárico) 0,7%, C18F1 (ácido oleico): 56,8%, C18F2 (ácido linólico): 1,2%, peso molecular: 289).

\bullet AS-Na: alquilsulfonato de sodio con 10 a 18 carbonos (SANDET LNM fabricado por Sanyo Chemical Industries, Ltd.).

\bullet Surfactante no iónico 1: el aducto de un promedio de 15 moles de óxido de etileno con ECOROL 26 (un alcohol que tiene un grupo alquilo de 12 a 16 carbonos, fabricado por ECOGREEN Co.).

\bullet Surfactante no iónico 2: el aducto de un promedio de 6 moles de óxido de etileno con ECOROL 26 (un alcohol que tiene un grupo alquilo de 12 a 16 carbonos, fabricado por ECOGREEN Co.).

\bullet Surfactante no iónico 3: el aducto de un promedio de 15 moles de óxido de etileno con PASTEL M-181 (oleato de metilo, fabricado por Lion Oleochemical Co.).

\bullet PEG 6000: polietilenglicol fabricado por LION Corporation, un nombre comercial: PEG# 6000M (peso molecular medio: 7300 a 9300).

\bullet Surfactante catiónico: Praepagen HY (cloruro de alquilo de 12 a 14 átomos de carbono dihidroxietil metil amonio, fabricado por Clariant Japan Co.).

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Agente de abrillantado fluorescente

\bullet Agente de abrillantado fluorescente A: CHINOPEARL CBS-X (fabricado por Ciba Specialty Chemicals).

\bullet Agente de abrillantado fluorescente B: CHINOPEARL AMS-GX (fabricado por Ciba Specialty Chemicals).

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Formador

\bullet Silicato de sodio nº 1: silicato de sodio JIS nº 1 (fabricado por Nippon Chemical Industrial CO., LTD.).

\bullet Sulfato de sodio: sulfato de sodio neutro (fabricado por Shikoku Corp.).

\bullet Cloruro de sodio; sal calcinada C de NISSEI (Nihon Seien Co.

\bullet Carbonato de sodio: carbonato de sodio técnico (carbonato de sodio anhidro: fabricado por ASAHI GLASS CO., LTD.).

\bullet Carbonato de potasio: carbonato de potasio (fabricado por ASAHI GLASS CO., LTD.).

\bullet STPP: tripolifosfato de sodio

\bullet Zeolita A: zeolita tipo A (fabricado por MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS LTD.).

\bullet Zeolita B: zeolita tipo P (DOUCIL A24 fabricado por Crossfield Co.)

\bullet Silicato estratificado: silicato estratificado cristalino (SKS-6 fabricado por Clariant Japan Co.).

\bullet Polímero A: sal de sodio del copolímero ácido acrílico/ácido maleico (nombre comercial: Socalan CP7 fabricado por BASF AG.).

\bullet Polímero B: poliacrilato de sodio (nombre comercial: Socalan PA30 fabricado por BASF AG.).

\bullet HIDS: hidroxiiminodisuccinato tetrasódico

\bullet ASDA: sal tetrasódica del ácido aspártico y ácido diacético (Crewat Bi-ADS/ASDA-4Na, fabricada por Mitsubishi Rayon Co., Ltd.).

\bullet MGDA: metilglicin diacetato trisódico (Trilon, fabricado por BASF AG).

\bullet Citrato de sodio: citrato de sodio purificado L (fabricado por FUSO CHEMICAL CO., LTD.)

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Perfume

\bullet Perfume A: una composición de perfumes A indicada en la [Tabla 11] hasta la [Tabla 18] de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2002-146399.

\bullet Perfume B: una composición de perfumes B indicada en la [Tabla 11] hasta la [Tabla 18] de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2002-146399.

\bullet Perfume C: una composición de perfumes C indicada en la [Tabla 11] hasta la [Tabla 18] de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2002-146399.

\bullet Perfume D: una composición de perfumes D indicada en la [Tabla 11] hasta la [Tabla 18] de la Publicación de la Patente Japonesa sin examinar nº 2002-146399.

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Colorante

\bullet Colorante A: pigmento azul ultramarino (Azul ultramarino, fabricado por Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.).

\bullet Colorante B: pigmento verde 7 (fabricado por Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.).

\bullet Colorante C: una dispersión acuosa de pigmento fluorescente de color rosa, la cual se obtuvo después de un tratamiento térmico, añadiendo aproximadamente 1% basado sobre un contenido de resina de I.BASIC RED-1 para la polimerización de una dispersión de resina de partículas esféricas de resina con un tamaño medio de partícula de 0,35 \mum obtenido por la polimerización total de una emulsión en dispersión acuosa empleando acrilonitrilo/estireno/ácido acrílico como monómeros de la composición.

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Percarbonato

\bullet Percarbonato: percarbonato de sodio recubierto con ácido silícico y borato de sodio (nombre comercial: SPC-D, fabricado por MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY, INC., con una cantidad efectiva de oxígeno del 13,2%, con un tamaño medio de partícula de 760 \mum)

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Substancia granulada del activador de blanqueo

\bullet Substancia granulada del activador de blanqueo A: substancia granulada del tetraacetiletilendiamina (nombre comercial: Peractive AN, fabricado por Clariant Japan Co.).

\bullet Substancia granulada del activador de blanqueo B: substancia granulada del activador de blanqueo obtenido por el método de preparación de la antes mencionada substancia granulada del activador de blanqueo B.

\bullet Substancia granulada del activador de blanqueo C: substancia granulada del activador de blanqueo obtenido por el método de preparación de la antes mencionada substancia granulada del activador de blanqueo C.

\bullet Substancia granulada del activador de blanqueo D: substancia granulada del activador de blanqueo obtenido por el método de preparación de la antes mencionada substancia granulada del activador de blanqueo D.

\bullet Substancia granulada del activador de blanqueo E: substancia granulada del activador de blanqueo obtenido por el método de preparación de la antes mencionada substancia granulada del activador de blanqueo E.

\bullet Substancia granulada del activador de blanqueo F: substancia granulada del activador de blanqueo obtenido por el método de preparación de la antes mencionada substancia granulada del activador de blanqueo F.

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Silicato amorfo

\bullet Silicato amorfo A: Britesil H24 (fabricado por PQ Corporation)

\bullet Silicato amorfo B: Britesil C24 (fabricado por PQ Corporation)

\bullet Silicato amorfo C: Britesil H20 (fabricado por PQ Corporation)

\bullet Silicato amorfo D: Britesil C20 (fabricado por PQ Corporation)

\bullet Silicato amorfo E: un complejo, NABION 15, de carbonato de sodio con un silicato de metal alcalino amorfo (fabricado por Rhodia Co.)

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Enzima

\bullet Enzima A: una mezcla de Everlase 8T (fabricado por Novozymes A/S)/LIPEX 50T (fabricado por Novozymes A/S)/Termamil 60T (fabricado por Novozymes A/S)/Cellzyme 0.7T (fabricado por Novozymes A/S) = 5:2:1:2 (ratio en peso).

\bullet Enzima B: una mezcla de Kannase 12T (fabricado por Novozymes A/S)/LIPEX 50T (fabricado por Novozymes A/S)/Termamil 60T (fabricado por Novozymes A/S)/Cellzyme 0.7T (fabricado por Novozymes A/S) = 5:2:1:2 (ratio en peso).

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Otros

\bullet Bentonita: Laundrosil PR414 (fabricado por SUD-CHEMIE Co.)

\bullet 4-metoxifenol: fabricado por Kawaguchi Chemical Industry Co., Ltd. (nombre comercial: MQ-F).

\bullet BHT: di-terc-butil-hidroxitolueno fabricado por Nikki-Universal Co., Ltd. (nombre comercial BHT-C)

\bullet Tetraborato de sodio: tetraborato de sodio pentahidrato (nombre comercial: Neobor, fabricado por Borax Co.).

\bullet HEDP-4Na: 1-hidroxietano-1,1-difosfonato tetrasódico (nombre comercial DAYQUEST 2016D, fabricado por Solutia Japan Ltd.,)

\bullet EDTMP: sal de sodio del ácido etilendiamina-tetra(metilenfosfónico (nombre comercial: BRIQUEST (nombre comercial registrado)422; fabricado por ALBRIGHT & WILSON Co..

\bullet Montmorillonita: montmorillonita (ROUNDROSIL polvo, fabricado por SUD-CHEMI Co.).

\bullet Carbón blanco: sílice en polvo fino (TOKUSEAL N fabricado por TOKUYAMA Corp.)

\bullet CMC-Na: el mismo que el polvo 4 de la tabla 4.

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Polvo

\bullet Los polvos 1 a 4 están indicados en la tabla 4.

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Catalizador activador del blanqueante

\bullet Los catalizadores 1 a 5, son los mismos descritos más arriba.

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Activador de blanqueo

\bullet Los activadores de blanqueo 1 a 4, son los mismos descritos más arriba.

Claims

1. Una composición blanqueante que contiene (a) un peróxido que genera peróxido de hidrógeno cuando se disuelve en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua, seleccionado de polvo de celulosa y polvo de seda, el cual tiene una porción no cristalina, y (c) (c-1) un catalizador activador del blanqueante, el cual contiene manganeso y (c-2) un activador de blanqueo.

2. Una composición detergente blanqueante que contiene (a) un peróxido que genera peróxido de hidrógeno al disolverse en agua, (b) un polvo textil insoluble en agua o escasamente soluble en agua seleccionado del polvo de celulosa y polvo de seda, que tienen una porción no cristalina, y (c)(c-1) un catalizador que activa el blanqueante, el cual contiene manganeso ó (c-1) un catalizador que activa el blanqueante, el cual contiene manganeso y (c-2), un activador de blanqueo, y (d) un surfactante.

3. La composición detergente blanqueante de acuerdo con la composición 2, en donde el contenido del componente (d) es del 10 al 50% en peso.

4. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el componente (a) es el percarbonato de sodio.

5. La composición de acuerdo con la reivindicación 4, en donde el componente (a) es el percarbonato de sodio recubierto.

6. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el componente (b) es celulosa en polvo.

7. La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el catalizador que activa el blanqueante del componente (c-1) es un complejo (tris(salicilideniminoetil)amina)-manganeso.

8. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que contiene del 0,001 al 1% en peso del componente (c-1) en la composición.

9. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que contiene el componente (c-2) y en donde el activador del blanqueante del componente (c-2) es el ácido 4-decanoiloxibenzoico ó el 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio.

10. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, que contiene los componentes (c-1) y (c-2) el catalizador que activa el blanqueante del componente (c-1) es un complejo (tris(salicilideniminoetil)amina)-manganeso y el activador de blanqueo del componente (c-2) es el ácido 4-decanoiloxibenzoico ó el 4-nonanoiloxibencenosulfonato de sodio.

11. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que contiene una substancia granulada o una substancia moldeada que contiene los componentes (b) y (c).

12. La composición de acuerdo con la reivindicación 11, que contiene un compuesto aglutinante en la substancia granulada o la substancia moldeada.

13. La composición de acuerdo con la reivindicación 12, en donde el componente aglutinante es el polietilenglicol con un peso molecular medio de 2600 a 9300.

14. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, la cual comprende además, un surfactante en la substancia granulada o la substancia moldeada.

15. La composición de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en donde el contenido del componente (b) es del 3 al 50% en peso en la substancia granulada o la substancia moldeada.

16. La composición de blanqueo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, en donde el contenido del componente (b) es del 0,05 al 3% en peso en la composición.

17. La composición detergente blanqueante de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, en donde el contenido del componente (b) es del 0,005 al 1% en peso en la composición.