ES2295500T3 - Procedimiento para la fabricacion de un pieza dentaria moldeada. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una pieza moldeada (24) en forma de un objeto dentario, tal como una cazoleta o una estructura para puentes, labrándose la pieza moldeada a partir de una pieza en bruto (26) por medio de elaboración con arranque de viruta y concluyéndose la elaboración por medio de la separación de una unión (32) en forma de nervadura, que está comprendida entre la pieza moldeada y la pieza en bruto remanente, caracterizado porque la pieza moldeada (24) se labra a partir de la pieza en bruto (26) de tal manera, que en el momento del acabado del perfil externo y del perfil interno (28, 30) de la pieza moldeada, ésta permanezca unida con la pieza en bruto remanente a través de una nervadura periférica (32) en la región del borde externo de la pieza moldeada y porque, a continuación, se separa la nervadura periférica.

Description

Procedimiento para la fabricación de una pieza dentaria moldeada.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una pieza moldeada en forma de un objeto dentario tales como una cazoleta o una estructura para puentes, labrándose la pieza moldeada a partir de una pieza en bruto por medio de elaboración con arranque de viruta y la elaboración se termina con la separación de una unión en forma de nervadura, que está comprendida entre la pieza moldeada y la pieza en bruto remanente.

En los métodos convencionales para la fabricación de coronas dentarias o bien de puentes dentarios artificiales se prepara un molde de la mandíbula, de acuerdo con la preparación realizada por el dentista para la fabricación de un modelo positivo, por impresión en yeso, de la situación en la boca. Sobre un denominado modelo maestro, correspondiente, puede modelarse una estructura de base con cera o con material sintético para realizar, a continuación, un modelo en metal de la estructura de base, por ejemplo, por medio de procedimientos de fusión de cera, por fresado copiador o por amolado y, en caso dado, para efectuar su sobrecocción con porcelana.

En la publicación EP 0 389 461 puede verse un procedimiento para la fabricación de onlays (incrustaciones que cubren la cara oclusal) para coronas dentarias, según el cual se fabrica, en primer lugar, una impresión de la cavidad dentaria, que debe ser realizada y, a continuación, se fabrica un cuerpo mediante fresado copiador a partir de una pieza en bruto compactada o sometida a una sinterización previa, cuyo cuerpo se sinteriza hasta su densidad final para la fabricación de la onlay. Desde luego, las coronas o los puentes dentarios son productos diferentes de las onlays, siendo diferente la indicación odontológica. De este modo, se adaptan las onlays dentro de cavidades y se moldean siempre de manera convexa, de acuerdo con la forma geométrica. Por el contrario, las coronas o bien los puentes dentarios se adaptan sobre un muñón dentario y tienen la forma de una cazoleta. Por este motivo se producen límites discontinuos delgados, que son difícilmente manipulables desde el punto de vista tecnológico.

Se conoce por la publicación WO 99/47065 un procedimiento para la fabricación de prótesis dentaria artificial, que pueden ser adaptada, al menos, a un muñón dentario sometido a una preparación previa, cuya prótesis está constituida por polvo fino prensado de cerámica, calculándose una estructura de base, de cerámica maciza, constituida por material biocompatible, teniéndose en consideración la contracción de la superficie interna, verificándose una exploración y una digitalización de las condiciones geométricas en la boca del paciente, acrecentándose linealmente en todas las direcciones los datos en un factor de ampliación, que compensa exactamente la contracción debida a la sinterización y, a continuación, se labra una estructura de base con una superficie interna y con una superficie externa, por medio de la eliminación de material a partir de una pieza en bruto.

Un procedimiento de fabricación de este tipo comprende una espiga superficial de la pieza moldeada, que debe ser elaborada con arranque de viruta, es decir que debe ser fresada o bien que debe ser amolada, al menos en sus flancos externos, resultando, en el caso de objetos dentarios, una espiga superficial bucal o lingual, en raras ocasiones aproximal. Durante la elaboración se mantiene sujeta la pieza moldeada por medio de la espiga superficial, para ser retirada en bruto mecánicamente tras las finalización y ser elaborada a mano de tal manera, que los espesores de pared presenten en la región correspondiente, de manera aproximada, el espesor del resto de la pieza moldeada, es decir, en el caso de un objeto dentario, el espesor de una cazoleta o de una estructura dentaria. En el caso de los materiales blandos, la elaboración final está relacionada con un riesgo considerable de destrucción, mientras que, por el contrario, en el caso de los materiales duros se requiere un elevado coste en tiempo y en herramientas. Por otro lado, se presenta el riesgo de que, durante la elaboración final, se descienda por debajo de un espesor de pared recomendado.

Según la publicación WO-A-2002/45614 se fabrica a partir de una pieza en bruto de cerámica, por ejemplo por medio de una herramienta fresadora, por ejemplo un puente dentario, que está unido con el resto remanente de la pieza en bruto por medio de una nervadura de sujeción.

En el caso del procedimiento para la fabricación de piezas cerámicas, tales como coronas dentarias, según la publicación DE-A 199 30 564, se fija permanentemente, por zonas, una pieza en bruto, constituida por material cerámico, en una masa de incrustación durante la elaboración con arranque de viruta.

Procedimientos alternativos para la fabricación de piezas moldeadas dentarias prevén un zócalo desprendible en lugar de una espiga superficial externa, por medio de cuyo zócalo se fija el cuerpo moldeado que debe ser elaborado.

De igual modo, es innecesaria una espiga superficial en el caso del procedimiento denominado de inmersión. En este caso se establece una adherencia con el muñón mediante la inmersión de un modelo de muñón dentario en una barbotina cerámica, que soporte una elaboración externa por fresado. Sin embargo, constituyen un inconveniente la baja resistencia de la barbotina cerámica así como los problemas derivados de la consistencia y del almacenamiento del material.

La invención está basada en el problema de desarrollar un procedimiento del tipo citado al principio de tal manera, que sea posible una elaboración precisa de la pieza en bruto para la fabricación de una pieza moldeada, especialmente de un objeto dentario, tal como cazoleta o estructura de puente, sin que se requiera una elaboración final para la eliminación de una espiga superficial, que es engorrosa o bien que presenta riesgos.

El problema se resuelve esencialmente, de conformidad con la invención, debido a que la pieza moldeada se labra a partir de una pieza en bruto de tal manera que, en el momento del acabado del perfil externo y del perfil interno de la pieza moldeada, ésta permanezca unida con la pieza en bruto remanente a través de una nervadura periférica sobre el borde externo de la pieza moldeada y que, a continuación, se separa la nervadura periférica. En este caso se lleva a cabo, de manera especial, una separación por medio de fresado circular, es decir periférico. De igual modo, debería elaborarse la pieza moldeada de tal manera, que la nervadura periférica discurra sobre el borde externo de la pieza moldeada del objeto dentario. En el caso de una elaboración desde dos lados, en concreto oclusal y basal, la nervadura periférica se encuentra, en función del procedimiento, en la región de la periferia máxima de la cazoleta, por regla general sobre o en las proximidades de su borde.

De conformidad con la invención, se propone una elaboración con arranque de viruta de una pieza moldeada con una estrategia, según la cual, se lleva a cabo una elaboración, especialmente, por medio de desbastado o de alisado desde el perfil interno y desde el perfil externo a partir de una pieza en bruto de cerámica sometida, por ejemplo, a una sinterización previa o a una sinterización densa, concluyéndose la elaboración externa de la pieza moldeada por medio de la eliminación de la nervadura periférica, que se denomina también borde circular, con lo que es prácticamente superflua una elaboración final, subsiguiente, de la base.

Puesto que no tiene que separarse una espiga superficial, en el sentido usual, se producen ahorros de tiempo en el momento de la elaboración mecánica. De igual modo se suprime una elaboración final con el riesgo de que la pared lateral descienda en la región de la unión con la pieza en bruto por debajo de los valores establecidos de antemano. De conformidad con la invención, se lleva a cabo una reducción del riesgo en el caso de la elaboración manual final, puesto que, únicamente, se verifica una breve limpieza circular del borde externo de la pieza moldeada sin que sea necesaria una elaboración de la pared lateral. Se simplifica una automatización, incluso se produce un simple modelado CAD (computer-aided design -diseño asistido por ordenador-).

Otra ventaja de la nervadura periférica o bien del borde circular debe ser considerada en el hecho de que el objeto, desprendido de la pieza en bruto, puede ser capturado directamente por medio de un alojamiento acolchado, sin que exista el peligro de un plegado previo de la pieza moldeada a partir de la pieza en bruto.

De manera particular, se ha previsto que se lleve a cabo, en primer lugar, un fresado en bruto desde el exterior y desde el interior con herramientas para fresar, desplazables en forma de meandros, para la formación de la pieza moldeada. A continuación, se lleva a cabo un fresado fino del perfil externo y del perfil interno, dándose preferencia a una estrategia circular. Como fase final, se lleva a cabo un alisado (fresado fino) del lado interno o bien del perfil interno para separar la unión periférica (nervadura) remanente todavía en la región del borde externo de la pieza moldeada por medio de un desprendimiento por fresado circular, una vez verificada la elaboración completa de la pieza moldeada, aproximándose en profundidad la herramienta para fresar.

Por medio del procedimiento, de conformidad con la invención, pueden elaborarse piezas en bruto constituidas por cerámica, sometidas a una sinterización previa, tal como óxido de circonio y óxido de aluminio, así como también de cerámica sometida a una sinterización densa de los materiales correspondientes. En este caso debe considerarse como ventaja principal, esencial, la unión periférica con la pieza en bruto y no la unión puntual, necesaria según el estado de la técnica, que exige una elaboración final, relacionada con riesgos considerables, de la pieza moldeada tal como la cazoleta o la estructura dentaria.

Otros detalles, otras ventajas y otras características de la invención se desprenden, no solamente de las reivindicaciones, de las características que pueden ser deducidas de las mismas - en sí mismas y/o en combinación -, sino que se desprenden, también, de la descripción siguiente de un dibujo correspondiente a un ejemplo de realización.

Se muestra:

en la figura 1 una representación del principio de una cazoleta elaborada según el estado de la técnica y

en la figura 2 una representación del principio de una cazoleta elaborada de conformidad con la invención.

En la figura 1 se ha representado una cazoleta labrada a partir de una pieza en bruto 10, que ha sido fabricada según las enseñanzas de la publicación WO 99/47065. En otras palabras, se labra la cazoleta 12 con una superficie interna 14 y con una superficie externa 16, a partir de la pieza en bruto 10, según una técnica de producción conocida por los procedimientos CAD/CAM (computer-aided design/computer-aided manufacturing -diseño y fabricación asistidos por ordenador-), en base a la exploración y a la digitalización de un modelo positivo de la situación en la boca de un paciente. Con esta finalidad se suministran órdenes de control a una máquina herramienta adecuada, tal como a una herramienta para fresar, para labrar la cazoleta 12 a partir de la pieza en bruto 10. De conformidad con el estado de la técnica, que se ha puesto de manifiesto por medio de la figura 1, la cazoleta 12 permanece unida con la pieza en bruto 10 a través de una espiga superficial 20, que parte desde un flanco externo 18 (por ejemplo bucal o lingual), que se separa una vez verificada la elaboración de la superficie interna 14 y de la superficie externa 16, por medio de una herramienta tal como una herramienta para fresar 22. En este caso puede presentarse, como consecuencia del espesor de la espiga superficial 20, el inconveniente consistente en que la cazoleta 16 se pliegue antes de la separación definitiva de la espiga superficial 20, es decir, que se bascule en el sentido de la pieza en bruto 10 de tal manera, que se acrecienta el peligro de un deterioro, en el caso de las piezas con pared delgada. Tras la separación de la espiga superficial 20 se requiere, por regle general, una considerable elaboración final a mano, para adaptar el espesor de pared de la cazoleta 12 en la región de la espiga superficial previa al espesor de pared restante. En este caso pueden presentarse inconvenientes, de manera especial en el caso de materiales blandos o bien quebradizos, consistentes en la perforación de la pared lateral o bien en que se descienda por debajo de un espesor de pared mínimo.

De conformidad con la invención, puede fabricarse una pieza moldeada -en el ejemplo de realización de la figura 2 una cazoleta 24- a partir de una pieza en bruto 26, también según un sistema CAD/CAM adecuado, permaneciendo unida con la pieza en bruto 26 la cazoleta 24, una vez verificada la elaboración completa del perfil interno 28 y del perfil externo 30, a través de un borde o de una nervadura periférica 32, es decir circular. En este caso, la nervadura periférica 32 se extiende en la región del borde externo de la propia cazoleta 24. Una vez concluida la elaboración del perfil interno y del perfil externo 28, 30 se lleva a cabo una separación de la nervadura periférica 32 por medio de un fresado circular con una herramienta 34, aproximándose al fondo la herramienta 34.

Puesto que la cazoleta 24 está unida con la pieza en bruto 26, remanente, a través de una nervadura muy estrecha, podrá llevarse a cabo un desprendimiento por fresado de la nervadura periférica 32 de tal manera, que la cazoleta 26 caiga perpendicularmente, casi sin modificación de la posición, y sea atrapada por un alojamiento acolchado. Únicamente se requiere una elaboración final, de pequeña magnitud, en la región de la separación, es decir en el borde externo, y puede llevarse a cabo fácilmente en estado sinterizado en profundidad, sin que se presente el peligro de una rotura o la posibilidad de que se formen espesores de pared inadmisiblemente delgados.

Con el fin de labrar la cazoleta 24 a partir de la pieza en bruto 26 debe aplicarse, de manera preferente, la siguiente estrategia de fresado. En primer lugar se lleva a cabo un desbastado, es decir un fresado en bruto, de las superficies externas e internas con movimiento de la herramienta en forma de meandros. A continuación se alisa la región externa y la región interna según una estrategia circular, es decir que se elabora con ayuda de un fresado fino.

Durante las fases correspondientes podrá emplearse una elaboración por fresado según tres ejes con la posibilidad adicional de rotación de la pieza en bruto 26. Como paso previo a la separación de la nervadura periférica 32, se lleva a cabo un alisado del lado interno o bien de la superficie interna 28 de la cazoleta 24. En este caso se elaborará, en primer lugar, la cavidad y, a continuación, se separará la nervadura o bien el borde periférico 32 por medio de fresado circular.

Tal como se ha indicado, únicamente se requiere una pequeña elaboración a mano para eliminar los restos de la nervadura, con lo que se consigue minimizar los riesgos. Otras ventajas consisten en un sencillo modelado CAD, en un cálculo más corto de la trayectoria de la fresa, en una simple automatización. De igual modo, la pieza moldeada está acabada de una manera más amplia que en el caso de una pieza moldeada con resto de la espiga superficial y, por lo tanto, tiene un mayor valor.

Claims (10)

1. Procedimiento para la fabricación de una pieza moldeada (24) en forma de un objeto dentario, tal como una cazoleta o una estructura para puentes, labrándose la pieza moldeada a partir de una pieza en bruto (26) por medio de elaboración con arranque de viruta y concluyéndose la elaboración por medio de la separación de una unión (32) en forma de nervadura, que está comprendida entre la pieza moldeada y la pieza en bruto remanente, caracterizado porque la pieza moldeada (24) se labra a partir de la pieza en bruto (26) de tal manera, que en el momento del acabado del perfil externo y del perfil interno (28, 30) de la pieza moldeada, ésta permanezca unida con la pieza en bruto remanente a través de una nervadura periférica (32) en la región del borde externo de la pieza moldeada y porque, a continuación, se separa la nervadura periférica.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la nervadura periférica se separa por medio de fresado circular.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la pieza moldeada (24) es atrapada por un alojamiento acolchado en el momento de la separación de la nervadura periférica (32) en una posición, que corresponde a la posición de la pieza moldeada en la pieza en bruto (26) o que corresponde aproximadamente a dicha posición.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la pieza moldeada (24), separada de la pieza en bruto (26) se somete a una limpieza circular en la región de la nervadura periférica (32), que ha sido desprendida.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se elabora, en primer lugar, el perfil externo (30) y, a continuación, el perfil interno (28) para la fabricación de la pieza moldeada (24).

6. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se lleva a cabo, en primer lugar, un fresado en bruto, especialmente con una estrategia en forma de meandros y, a continuación, un fresado fino, especialmente con estrategia circular, para la fabricación de la pieza moldeada (24).

7. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se elabora la cavidad de la pieza moldeada (24) por medio de un fresado fino inmediatamente antes de la separación de la nervadura periférica (32).

8. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la pieza en bruto (26) está alojada de manera basculante y se elabora por medio de la herramienta para fresar (22), que puede moverse a lo largo de tres ejes.

9. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una pieza en bruto constituida por material cerámico, sometido a una sinterización previa, tal como el óxido de circonio o el óxido de aluminio, a título de pieza en bruto (26).

10. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una pieza en bruto constituida por material cerámico, sometido a una sinterización densa, tal como el óxido de circonio o el óxido de aluminio, a título de pieza en bruto (26).