ES2231136T3 - Procedimiento de fabricacion de chapas de acero aptas para la embuticion por colada directa de bandas. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de chapas de acero aptas para la embuticion por colada directa de bandas.Info
- Publication number
- ES2231136T3 ES2231136T3 ES00401369T ES00401369T ES2231136T3 ES 2231136 T3 ES2231136 T3 ES 2231136T3 ES 00401369 T ES00401369 T ES 00401369T ES 00401369 T ES00401369 T ES 00401369T ES 2231136 T3 ES2231136 T3 ES 2231136T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- band
- strip
- hot rolling
- carbon
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/041—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
- C21D8/0415—Rapid solidification; Thin strip casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
- C21D8/0426—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
- C21D8/0463—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
- C21D8/0436—Cold rolling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Procedimiento de fabricación de chapas de acero aptas para la embutición obtenidas a partir de una banda, caracterizado porque: - se cuela directamente a partir de metal líquido una banda de acero de espesor 1,5 a 10 mm que tiene la composición en porcentajes ponderables: carbono menos de 0,1%, manganeso de 0,03% a 2%, silicio de 0 a 0,5%, fósforo de 0 a 0,1%, boro de 0 a 0,002%, titanio de 0 a 0,15%, siendo el resto hierro y unas impurezas que resultan de la elaboración; - se procede, en línea con la colada, a un primer laminado en caliente en una o varias etapas de dicha banda, en fase austenítica, una temperatura comprendida entre 950ºC y la temperatura Ar3 de dicha banda con un porcentaje de reducción global de por lo menos 10%; - se procede, en línea con la colada, a un segundo laminado en caliente en una o varias etapas de dicha banda, en fase ferrítica, a una temperatura inferior a 850ºC, con un porcentaje de reducción global de 50% por lo menos en presencia de un lubrificante, a finde obtener una chapa laminada en caliente de espesor inferior o igual a 2 mm; - y se procede a una recristalización completa en todo el espesor de dicha banda por una permanencia entre 700 y 800ºC.
Description
Procedimiento de fabricación de chapas de acero
aptas para la embutición por colada directa de bandas.
La presente invención se refiere al campo de la
fabricación de chapas de acero de pequeño espesor destinadas a ser
embutidas. Más precisamente, la invención se refiere a las chapas
de acero ordinario de bajo y muy bajo contenido de carbono.
De manera clásica, las chapas de pequeño espesor
(0,5 a 1,5 mm) de acero al carbono destinadas a ser embutidas y
utilizadas, por ejemplo en la industria automóvil, se obtienen por
la línea de fabricación siguiente.
- -
- colada continua de llantones de espesor 200 mm aproximadamente;
- -
- laminado en caliente de dichos llantones hasta obtener unas bandas de un espesor del orden de 4 mm;
- -
- laminado en frío, recocido (base o continuo) y paso por un laminador endurecedor (skin-pass) de dichas bandas (operaciones que se designan por el término "tratamientos en frío", así como para algunos, tales como recocido, es necesario un calentamiento), que se corta a continuación para obtener unas chapas.
La composición de estas chapas puede ser resumida
como sigue (los porcentajes son porcentajes ponderales).
Para las chapas llamadas "con bajo carbono",
debe tenerse un contenido de carbono inferior a 0,1%,
preferentemente inferior a 0,03%, con aún más perfectamente una
suma de los contenidos de carbono y nitrógeno inferior a 0,03%, un
contenido de manganeso comprendido entre 0,03 y 0,3%, un contenido
de silicio comprendido entre 0,05 y 0,3%, un contenido de fósforo
comprendido entre 0,01 y 0,1%. Cuando se desean unas chapas que
tienen una resistencia particularmente elevada, se impone un
contenido de carbono inferior a 0,03% y un contenido de manganeso
comprendido entre 0,3 y 2%. Unas adiciones de boro (hasta 0,008%) y
de titanio (de 0,005 a 0,06%) en las chapas con bajo carbono son
también posibles.
Para las chapas llamadas "con ultrabajo
carbono", debe tenerse un contenido de carbono inferior a
0,007%, y preferentemente un contenido de nitrógeno igualmente muy
bajo, que no sobrepase algunas decenas de ppm. Los contenidos de
los otros elementos son los mismos que para las chapas con bajo
carbono, con opcionalmente unas microadiciones de titanio (de 0,005
a 0,06%) y/o de niobio (0,001 a 0,2%).
Un procedimiento que puede sustituir al anterior
consiste en colar el acero en llantones de pequeño espesor a su
salida de la lingotera de colada continua (por ejemplo 40 a 100 mm)
y en proceder a continuación a su laminado en caliente en unas
jaulas de laminador en línea con la instalación de colada, pudiendo
este laminado comprender diversas etapas cuando tienen lugar las
cuales el acero se encuentra en estado ferrítico o austenítico (ver
el documento WO 97/46332). En este procedimiento, es necesario por
lo menos un recalentamiento del llantón, que precede al primer
laminado en caliente, así como unos enfriados y recalentados
ulteriores que permitan realizar las transformaciones metalúrgicas
del producto deseadas. Se pueden realizar así diversos tipos de
productos, en particular unas chapas con conformabilidad elevada
para la industria del automóvil.
En los procedimientos anteriores, que utilizan
laminadores en caliente clásicos para la obtención del espesor
final de la banda antes de su laminado en frío, la velocidad de
paso de la banda a la salida de la instalación de laminado en
caliente es del orden de 600 a 950 m/min según, en particular, el
espesor del producto. Estas velocidades son relativamente elevadas,
con respecto, en particular, a las velocidades de paso habituales
de los productos en las instalaciones que aseguran los tratamientos
"en frío" de las bandas obtenidas en la continuación del
proceso de fabricación, por ejemplo en las líneas de recocido
compacto, de revestimiento por inmersión o de electrodeposición.
Esto induce diferencias de productividad entre estas diversas
instalaciones, que obligan a almacenar los productos en sus estados
intermedios en forma de bobinas, a la espera de los tratamientos
"en frío". Esto conduce a una gestión del flujo de productos
que no es óptima, incluso en el caso más favorable en el que todas
las instalaciones de colada, de laminado y de tratamiento "en
frío" estuvieran agrupadas en un mismo lugar industrial.
El documento
US-A-5 901 177
(WO-A-95 26840) divulga la
fabricación de chapas de acero que tienen una composición según la
invención y un espesor de 0,9-2,7 mm, a partir de
una banda colada directamente al espesor de, por ejemplo, 3 mm a
partir de metal líquido entre dos cilindros de colada. La banda
colada es laminada en caliente en fase austenítica en línea con la
colada esencialmente sin ser recalentada y a continuación bobinada
a 500-700ºC.
Es también conocido practicar sobre estas bandas
diversos tratamientos térmicos por unos ciclos de recalentamiento
y/o enfriado en línea, a fin de influir sobre la estructura
metalúrgica de las bandas, por ejemplo afinar el tamaño de sus
granos por unos cambios de fase
\alpha\rightarrow\gamma\rightarrow\alpha (ver los
documentos JP 61- 189846 y JP 63-115654).
El objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento de fabricación de chapas con alto
grado de embutición que tiene una productividad mejor que los
procedimientos tradicionales, por un acortamiento de las líneas de
fabricación.
A este fin, la invención tiene por objeto un
procedimiento de fabricación de chapas de acero aptas para la
embutición obtenidas a partir de una banda, caracterizado
porque:
- -
- se cuela directamente a partir de metal líquido una banda de acero de espesor 1,5 a 10 mm que tiene la composición en porcentajes ponderales: carbono menos de 0,1%, manganeso de 0,03% a 2%, silicio de 0 a 0,5%, fósforo de 0 a 0,1%, boro de 0 a 0,002%, titanio de 0 a 0,15%, siendo el resto hierro y unas impurezas que resultan de la elaboración;
- -
- se procede, en línea con la colada, a un primer laminado en caliente en una o varias etapas de dicha banda, en fase austenítica, a una temperatura comprendida entre 950ºC y la temperatura Ar_{3} de dicha banda con un porcentaje de reducción global de por lo menos 10%;
- -
- se procede, en línea con la colada, a un segundo laminado en caliente en una o varias etapas de dicha banda, en fase ferrítica, a una temperatura inferior a 850ºC, con un porcentaje de reducción global de 50% por lo menos en presencia de un lubrificante, a fin de obtener una chapa laminada en caliente de espesor inferior o igual a 2 mm;
- -
- y se procede a una recristalización completa en todo el espesor de dicha banda por una permanencia entre 700 y 800ºC.
La banda puede a continuación sufrir unos
tratamientos en frío, o ser cortada para formar unas chapas que
serán conformadas directamente.
La invención tiene también por objeto una chapa
susceptible de ser obtenida a partir de bandas producidas por el
procedimiento anterior.
Como se habrá comprendido, la invención descansa
en principio en la utilización de un procedimiento de colada
directa de bandas delgadas a partir de metal líquido, conocido en
sí mismo. El procedimiento de colada de la banda entre dos
cilindros horizontales enfriados interiormente y puestos en rotación
en sentidos inversos está bien adaptado a este fin. La banda que
sale de los cilindros es a continuación sometida a unos
tratamientos térmicos y termomecánicos que la hacen apta para
sufrir las habituales operaciones de tratamiento en frío que se
aplican a las bandas laminadas en caliente obtenidas por unos
procedimientos tradicionales. Siendo las productividades respectivas
habituales de una instalación de colada directa de bandas delgadas
y de las instalaciones de tratamiento en frío de dichas bandas muy
comparables, la gestión de la producción de las chapas aptas para
la embutición se encuentra por ello muy simplificada. Es también, a
veces, posible prescindir totalmente de la etapa de laminado en
frío, necesaria en las líneas clásicas, lo que hace la fabricación
de las chapas y de los productos que de ellas resultan más rápida y
más económica.
El procedimiento según la invención está
particularmente adaptado a la fabricación de chapas de alto grado
de embutición, de acero de bajo (menos de 0,1%, preferentemente
menos de 0,05%) y ultrabajo (menos de 0,007%) contenido de carbono.
Su contenido de manganeso puede variar de 0,03 a 2%, los contenidos
más elevados (a partir de 0,3%) corresponden a los aceros para los
cuales se requiere una resistencia particularmente elevada. Su
contenido en silicio puede ir de 0 a 0,5%, su contenido de fósforo
va de 0 a 0,1%. En el caso general, son posibles unas adiciones de
boro (hasta 0,002%) y de titanio (hasta 0,15%). Preferentemente,
estos aceros tienen un bajo contenido de nitrógeno. Para los aceros
con bajo carbono, la suma de los contenidos de carbono y nitrógeno
no sobrepasa óptimamente de 0,03%. Para los aceros con contenido de
carbono ultrabajo, la suma de los contenidos de carbono y nitrógeno
no debe óptimamente sobrepasar de 0,007%. Los aceros con contenido
de carbono ultrabajo pueden también contener pequeñas cantidades de
elementos tales como titanio y niobio (con Ti + Nb que no sobrepase
de 0,04%) cuya función es la de entrampar el carbono y el nitrógeno
en forma de carbonitruros. Otros elementos químicos que resultan de
la elaboración del metal pueden estar presentes como impurezas que
no modifican radicalmente las propiedades de las chapas obtenidas
gracias a las composiciones que se acaban de describir. Los
contenidos ultrabajos de carbono y nitrógeno son los preferidos,
puesto que estos elementos estarán en solución sólida en el curso
de la deformación, teniendo en cuenta el procedimiento de
fabricación de las chapas según la invención; su presencia puede
crear problemas de envejecimiento dinámico durante la deformación, y
por tanto aumentar los esfuerzos de laminado a aplicar en el campo
ferrítico.
De acuerdo con el procedimiento según la
invención, se procede a la colada directamente a partir de metal
líquido de una banda delgada de 1,5 a 10 mm de espesor, muy a
menudo de 1,5 a 4 mm de espesor. La colada de esta banda entre dos
cilindros, como se ha dicho, está bien adaptada a este procedimiento
y a los espesores más corrientemente colados, y es este ejemplo no
limitativo que será previsto en la continuación de la
descripción.
La banda solidificada que sale del espacio de
colada delimitado por los cilindros atraviesa a continuación,
óptimamente, una zona en la cual se toman medidas para evitar o por
lo menos limitar en gran manera la formación de calamina en su
superficie, tal como un recinto inertizado por una atmósfera no
oxidante, es decir una atmósfera neutra (nitrógeno, argón) o
reductora (atmósfera que comprende hidrogeno), en la cual el
contenido de oxígeno es rebajado tanto como sea posible. Se puede
también elegir dejar formarse la calamina naturalmente sobre una
cierta distancia, y después extraer la calamina formada, por
ejemplo con la ayuda de cepillos o de un dispositivo que proyecta
granallas o CO_{2} sólido sobre la superficie de la banda. Dicho
dispositivo puede también ser instalado a la salida de una zona de
inertizado para extraer la pequeña cantidad de calamina que se
hubiera eventualmente formado.
Inmediatamente después de la zona de inertizado y
de descalaminado (cuando existen), la banda sufre un primer laminado
en caliente en línea. Es en particular a causa de este laminado que
la presencia de calamina en la superficie de la banda debe
óptimamente ser evitada, puesto que la presencia de calamina impone
unos esfuerzos de laminado más importantes que en su ausencia.
Además, la calamina puede incrustarse en la superficie de la banda
cuando tiene lugar el laminado, y se obtiene entonces un estado de
superficie mediocre del producto final, lo que puede hacer este
producto final impropio para las utilizaciones más exigentes desde
este punto de vista. Este primer laminado tiene lugar en el campo
de temperaturas comprendido entre 950ºC y la temperatura Ar_{3}
de la aleación colada, es decir en la zona inferior del campo
austenítico. Su función es múltiple. Por una parte, permite cerrar
de nuevo las porosidades centrales que han podido eventualmente
formarse en el núcleo de la banda cuando tiene lugar su
solidificación. Por otra parte, "rompe" la microestructura
salida de la solidificación y permite formar unos granos de ferrita
a partir de una austenita endurecida. Finalmente, tiene una
influencia benéfica sobre el estado de superficie de la banda
disminuyendo su rugosidad. Para alcanzar estos objetivos, debe
preverse un porcentaje de reducción mínimo de 10% y un porcentaje
del orden del 20% es típicamente practicado. Es generalmente
obtenido por medio de un paso de la banda por una jaula de
laminador único que comprende de manera conocida un par de cilindros
de trabajo (y eventuales cilindros de sostenimiento), pero se puede
ejecutar de forma progresiva por paso de la banda por varias de
dichas jaulas sucesivas.
Después de este primer laminado en caliente en
fase austenítica, se deja a continuación la banda enfriarse y pasar
al campo ferrítico, donde sufrirá un segundo laminado en caliente.
Este enfriado puede tener lugar de forma natural, por simple
radiación de la banda al aire libre, o puede ser obtenido de manera
forzada por proyección de aire o de agua sobre la superficie de la
banda, lo que permite acortar el camino recorrido por la banda
entre las dos etapas de laminado. El enfriado forzado puede tener
lugar, a elección del operador, antes, durante o después de la
transformación ferrítica de la banda o en varias de estas fases.
Las modalidades exactas del enfriado forzado dependen de los
parámetros operativos de la colada, tales como el espesor de la
banda, su velocidad de paso, la distancia entre los dos
laminadores, etc. Lo esencial es que en el momento en que la banda
sufre su segundo laminado en caliente, la misma se encuentre en el
campo ferrítico a una temperatura inferior a 850ºC, preferentemente
inferior a 750ºC, para tener una estructura endurecida y evitar una
recristalización.
Este segundo laminado en caliente tiene lugar con
un porcentaje de reducción de por lo menos 50%, preferentemente por
lo menos 70%, obtenido por paso de la banda por una jaula única o
por varias jaulas sucesivas. Tiene por objetivo desarrollar las
texturas del producto que serán a continuación favorables para las
propiedades de embutición. Los porcentajes de deformación elevados
favorecerán el desarrollo de la orientación cristalina {111} en el
curso de la futura recristalización. Es preciso que este laminado se
efectúe en presencia de un lubrificante, a fin de homogeneizar las
texturas en el espesor de la chapa evitando el desarrollo de las
texturas de cizalladura al cuarto del espesor de la banda. Esto
permite también reducir los esfuerzos a ejercer sobre la banda
cuando tiene lugar la deformación ferrítica.
Si ello resulta necesario, se pueden prever entre
el primer y el segundo laminado en caliente unos medios de
inertizado y/o de descalaminado de la banda similares a los
anteriormente descritos, a fin de evitar que el segundo laminado se
efectúe sobre una banda ligeramente calaminada. A causa de los altos
porcentajes de reducción aplicados cuando tiene lugar el segundo
laminado en caliente, es preciso evitar las incrustaciones de
calamina en esta fase si se quiere obtener un excelente estado de
superficie de la banda.
Después del segundo laminado, la banda en estado
ferrítico debe ser recristalizada. A este fin, la misma puede ser
bobinada a alta temperatura, entre 700 y 800ºC (típicamente 750ºC),
a fin de que su recristalización sea completa en todo su espesor y
que se tenga la seguridad de obtener una textura óptima. Si después
del segundo laminado la temperatura de la banda es inferior a
700ºC, la banda debe sufrir un recalentado para llevarla de nuevo a
la gama de temperaturas deseada. Este recalentado será, en la mayor
parte de los casos, del orden de un centenar de grados y puede ser
obtenido haciendo pasar la banda por un horno de inducción. La
ventaja de un horno de inducción con respecto a un horno equipado,
por ejemplo, con quemadores de gas, es que permite obtener un
recalentado del producto rápido, y sobre todo homogéneo en el
conjunto del espesor de la banda. De hecho, la recristalización
puede entonces tener lugar por lo menos en gran parte en el curso
de este recalentado. Las velocidades de recalentado de la banda que
se pueden habitualmente obtener con unos hornos de inducción de
configuración y de potencia habituales (de 0,5 a 1,5 MW/mm^{2} de
banda) permiten obtener un recalentado de aproximadamente 100ºC de
una banda de 0,75 mm de espesor en un horno de una longitud de 2 mm
aproximadamente. La implantación de dicho horno entre la segunda
instalación de laminado y la instalación de bobinado es totalmente
posible en una instalación de colada de bandas delgadas clásica sin
alargarla desmesuradamente. Para el recalentado de las bandas más
delgadas, se puede utilizar con provecho un inductor del tipo de
flujo transverso, cuya potencia alcanza de 1 a 3 MW/mm^{2}de
banda, tal como el descrito en el documento "High flux induction
for the fast heating of steel semi-product in line
with rolling" de G. PROST, J. HELLEGOUARC'H, JC. BOURHIS et G.
GRIFFAY, Proceedings of the XIII International Congress On
Electricity Applications, Birmingham, Junio 1996.
Las chapas obtenidas en caliente por el
procedimiento según la invención tienen un espesor inferior o igual
a 2 mm, preferentemente inferior o igual a 1 mm, en función del
espesor de la banda inicial y de los porcentajes de laminado que le
son aplicados. Según los usos previstos, es posible utilizarlas
directamente, sobre todo si su espesor es particularmente pequeño,
inferior por ejemplo a 0,7 mm (mientras que las chapas obtenidas en
caliente por los procedimientos tradicionales son demasiado gruesas
para su utilización directa), o hacerles sufrir a continuación las
operaciones de tratamiento "en frío" habituales: laminado en
frío, recocido (recocido continuo o recocido base),
skin-pass, en particular si se desea obtener al
final unas chapas muy delgadas. A estas operaciones pueden añadirse
los tratamientos de superficie habituales (descalaminado, decapado
...) que los acompañan en los procedimientos clásicos de
fabricación de chapas para embutición.
Finalmente, como la velocidad de paso de las
bandas a la salida del segundo laminador en caliente es
generalmente inferior a 250 m/mn, la misma es compatible con una
ejecución en línea de por lo menos la primera de dichas operaciones
de transformación "en frío". En particular, si se ha podido
obtener por el recalentado una ejecución completa de la
recristalización que sigue al segundo laminado, se puede prever
prescindir del bobinado, e introducir la banda (después de haberla
eventualmente enfriado o dejada enfriar a una temperatura adecuada)
directamente en una o varias instalaciones sucesivas de tratamiento
"en frío": laminador en frío, recocido continuo,
skin-pass, línea de revestimiento.
Claims (17)
1. Procedimiento de fabricación de chapas de
acero aptas para la embutición obtenidas a partir de una banda,
caracterizado porque:
- -
- se cuela directamente a partir de metal líquido una banda de acero de espesor 1,5 a 10 mm que tiene la composición en porcentajes ponderables: carbono menos de 0,1%, manganeso de 0,03% a 2%, silicio de 0 a 0,5%, fósforo de 0 a 0,1%, boro de 0 a 0,002%, titanio de 0 a 0,15%, siendo el resto hierro y unas impurezas que resultan de la elaboración;
- -
- se procede, en línea con la colada, a un primer laminado en caliente en una o varias etapas de dicha banda, en fase austenítica, una temperatura comprendida entre 950ºC y la temperatura Ar_{3} de dicha banda con un porcentaje de reducción global de por lo menos 10%;
- -
- se procede, en línea con la colada, a un segundo laminado en caliente en una o varias etapas de dicha banda, en fase ferrítica, a una temperatura inferior a 850ºC, con un porcentaje de reducción global de 50% por lo menos en presencia de un lubrificante, a fin de obtener una chapa laminada en caliente de espesor inferior o igual a 2 mm;
- -
- y se procede a una recristalización completa en todo el espesor de dicha banda por una permanencia entre 700 y 800ºC.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el contenido de carbono de la banda de
acero colada es inferior a 0,05%.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la suma de los contenidos de carbono y
nitrógeno de la banda de acero colada no sobrepasa de 0,03%.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el contenido de carbono de la banda de
acero colada es inferior a 0,007%.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque la suma de los contenidos de carbono y
de nitrógeno de la banda de acero colada no sobrepasa de
0,007%.
6. Procedimiento según la reivindicación 4 ó 5,
caracterizado porque el acero colado contiene titanio y/o
niobio con Ti + Nb que no sobrepasa de 0,04%.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el contenido de
manganeso de la banda de acero colada está comprendido entre 0,3 y
2%.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la colada de
dicha banda tiene lugar por colada del metal líquido entre dos
cilindros horizontales enfriados interiormente puestos en rotación
en sentidos inversos.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque entre la colada
y el primer laminado, la banda atraviesa una zona con atmósfera no
oxidante y/o es sometida a una operación de descalaminado.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se procede a un
enfriado forzado de la banda entre el primer y el segundo laminado
en caliente.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque entre el
primer y el segundo laminado, la banda atraviesa una zona con
atmósfera no oxidante y/o es sometida a una operación de
descalaminado.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11. caracterizado porque el segundo
laminado se efectúa con un porcentaje de reducción global de por lo
menos 70%.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el segundo
laminado se efectúa a una temperatura inferior a 750ºC.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque dicha
recristalización se obtiene por un bobinado de la banda entre 700 y
800ºC.
15. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque dicha
recristalización se obtiene por lo menos en parte por un
recalentado de la banda llevándola entre 700 y 800ºC en todo su
espesor.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque se somete a
continuación la banda a uno o a unos tratamientos "en frío"
tales como un laminado, un recocido, un skin-pass,
un revestimiento por inmersión, un revestimiento por
electrodeposición.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, 15, 16, caracterizado porque por lo
menos el primero de dichos tratamientos "en frío" se efectúa
en línea con la fabricación de la banda laminada en caliente y
recristalizada.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9907660 | 1999-06-17 | ||
| FR9907660A FR2795005B1 (fr) | 1999-06-17 | 1999-06-17 | Procede de fabrication de toles aptes a l'emboutissage par coulee directe de bandes minces, et toles ainsi obtenues |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2231136T3 true ES2231136T3 (es) | 2005-05-16 |
Family
ID=9546907
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00401369T Expired - Lifetime ES2231136T3 (es) | 1999-06-17 | 2000-05-19 | Procedimiento de fabricacion de chapas de acero aptas para la embuticion por colada directa de bandas. |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6290787B1 (es) |
| EP (1) | EP1061139B1 (es) |
| JP (1) | JP4763880B2 (es) |
| AT (1) | ATE281535T1 (es) |
| AU (1) | AU760095B2 (es) |
| BR (1) | BR0002687A (es) |
| CA (1) | CA2311172C (es) |
| DE (1) | DE60015434T2 (es) |
| ES (1) | ES2231136T3 (es) |
| FR (1) | FR2795005B1 (es) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19758108C1 (de) * | 1997-12-17 | 1999-01-14 | Mannesmann Ag | Produktionsverfahren und -anlage zur endlosen Erzeugung von warmgewalzten dünnen Flachprodukten |
| IT1302582B1 (it) * | 1998-10-01 | 2000-09-29 | Giovanni Arvedi | Processo e relativa linea di produzione per la fabbricazione direttadi pezzi finiti stampati o imbutiti da nastro a caldo ultrasottile |
| US7484551B2 (en) * | 2003-10-10 | 2009-02-03 | Nucor Corporation | Casting steel strip |
| KR101286890B1 (ko) * | 2003-10-10 | 2013-07-23 | 누코 코포레이션 | 캐스팅 강 스트립 |
| DE102005052774A1 (de) * | 2004-12-21 | 2006-06-29 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zum Erzeugen von Warmbändern aus Leichtbaustahl |
| DE102019209163A1 (de) * | 2019-05-07 | 2020-11-12 | Sms Group Gmbh | Verfahren zur Wärmebehandlung eines metallischen Produkts |
| EP4015099B1 (de) * | 2020-12-15 | 2024-10-16 | Primetals Technologies Austria GmbH | Energieeffiziente herstellung eines ferritischen warmbands in einer giess-walz-verbundanlage |
| CN113564460A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-10-29 | 武汉钢铁有限公司 | 一种无Cu、Cr、Ni、Mo、V低成本MnNb系抗酸管线钢热轧板卷及其制造方法 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6077928A (ja) * | 1983-10-04 | 1985-05-02 | Kawasaki Steel Corp | 絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| JPS61189846A (ja) | 1985-02-20 | 1986-08-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 金属薄板製造方法 |
| JPS63115654A (ja) | 1986-11-05 | 1988-05-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 金属薄板鋳造方法及び装置 |
| NL8702050A (nl) * | 1987-09-01 | 1989-04-03 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen. |
| JPH075984B2 (ja) * | 1988-12-20 | 1995-01-25 | 新日本製鐵株式会社 | 薄肉鋳造法を用いたＣｒ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
| US4973367A (en) * | 1988-12-28 | 1990-11-27 | Kawasaki Steel Corporation | Method of manufacturing steel sheet having excellent deep-drawability |
| NL9100911A (nl) * | 1991-03-22 | 1992-10-16 | Hoogovens Groep Bv | Inrichting en werkwijze voor het vervaardigen van warmgewalst staal. |
| JPH0559447A (ja) * | 1991-08-28 | 1993-03-09 | Nippon Steel Corp | 表面品質と加工性の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
| JP2748814B2 (ja) * | 1993-03-22 | 1998-05-13 | 日本鋼管株式会社 | 高純度フェライト系ステンレスクラッド鋼板の製造方法 |
| JP3276151B2 (ja) | 1994-04-04 | 2002-04-22 | 新日本製鐵株式会社 | 双ロール式連続鋳造法 |
| ATE179640T1 (de) * | 1994-10-20 | 1999-05-15 | Mannesmann Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften |
| NL1003293C2 (nl) | 1996-06-07 | 1997-12-10 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band. |
| JPH1150211A (ja) * | 1997-08-05 | 1999-02-23 | Kawasaki Steel Corp | 深絞り加工性に優れる厚物冷延鋼板およびその製造方法 |
-
1999
- 1999-06-17 FR FR9907660A patent/FR2795005B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-05-19 AT AT00401369T patent/ATE281535T1/de not_active IP Right Cessation
- 2000-05-19 ES ES00401369T patent/ES2231136T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-19 DE DE60015434T patent/DE60015434T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-19 EP EP00401369A patent/EP1061139B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-24 AU AU36388/00A patent/AU760095B2/en not_active Ceased
- 2000-06-06 CA CA002311172A patent/CA2311172C/fr not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-19 BR BR0002687-5A patent/BR0002687A/pt not_active IP Right Cessation
- 2000-06-19 JP JP2000183320A patent/JP4763880B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-19 US US09/597,407 patent/US6290787B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2795005B1 (fr) | 2001-08-31 |
| US6290787B1 (en) | 2001-09-18 |
| BR0002687A (pt) | 2001-01-30 |
| EP1061139B1 (fr) | 2004-11-03 |
| CA2311172A1 (fr) | 2000-12-17 |
| DE60015434T2 (de) | 2005-11-24 |
| ATE281535T1 (de) | 2004-11-15 |
| CA2311172C (fr) | 2009-09-29 |
| AU3638800A (en) | 2000-12-21 |
| FR2795005A1 (fr) | 2000-12-22 |
| AU760095B2 (en) | 2003-05-08 |
| JP2001049349A (ja) | 2001-02-20 |
| DE60015434D1 (de) | 2004-12-09 |
| EP1061139A1 (fr) | 2000-12-20 |
| JP4763880B2 (ja) | 2011-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2470679B1 (en) | Process to manufacture grain-oriented electrical steel strip | |
| ES2215008T3 (es) | Procedimiento de fabricacion de bandas de aleacion hierro-carbono-magnesio, y bandas de dichos productos. | |
| ES2261914T5 (es) | Procedimiento para la produccion de banda en caliente de aceros inoxidables austeniticos. | |
| ES2664326T3 (es) | Procedimiento de producción de chapa de acero al silicio de grano orientado, chapa de acero eléctrico de grano orientado y uso de las mismas | |
| CN102041367B (zh) | 薄带连铸冷轧无取向电工钢的制造方法 | |
| CN102822371B (zh) | 延展性优良的高张力钢板及其制造方法 | |
| ES2289270T3 (es) | Procedimiento de fabricacion de un producto siderurgico de acero al carbono rico en cobre, y producto siderurgico asi obtenido. | |
| US20060151142A1 (en) | Method of continuous casting non-oriented electrical steel strip | |
| CN102581008A (zh) | 一种生产低成本高成形性if钢的加工方法 | |
| KR20170027745A (ko) | 고강도 강 시트를 제조하기 위한 방법 및 얻어진 시트 | |
| JP2001073040A (ja) | 薄いストリップの形態のｔｒｉｐ鋼を製造する方法及びこの方法で得られる薄いストリップ | |
| ES2225221T3 (es) | Procedimiento de fabricacion de bandas de acero al carbono, especialmente de acero pra envases. | |
| CN102174683A (zh) | 一种通板力学性能均匀的冷轧低碳铝镇静钢的生产方法 | |
| CN101580916B (zh) | 一种高强度高塑性孪生诱发塑性钢及其制造方法 | |
| ES2248329T3 (es) | Procedimiento para fabricar chapa magnetica de grano no orientado. | |
| CN110484834A (zh) | 一种Cr、Mn合金化TRIP钢及其制备方法 | |
| CN100352952C (zh) | 用于生产晶粒定向电工钢带的工艺 | |
| CN101429621A (zh) | 一种氮强化高碳孪晶诱导塑性钢铁材料及其制备方法 | |
| CN103774041A (zh) | 抗拉强度≥1100MPa的薄带连铸经济性高强捆带及其制造方法 | |
| JP6878060B2 (ja) | フェライト系ステンレス鋼熱延鋼帯 | |
| ES2231136T3 (es) | Procedimiento de fabricacion de chapas de acero aptas para la embuticion por colada directa de bandas. | |
| SK284364B6 (sk) | Spôsob riadenia inhibície pri výrobe oceľových plechov s orientovanou zrnitosťou | |
| CN103757533A (zh) | 抗拉强度≥1000MPa的薄带连铸经济性高强捆带及其制造方法 | |
| CN103757536A (zh) | 抗拉强度≥1100MPa的薄带连铸经济性高强捆带及其制造方法 | |
| ES2240337T3 (es) | Procedimiento para la fabricacion de fleje o chapa laminado en caliente a partir de un acero microaleado. |