JPS61189846A - 金属薄板製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ツインドラム方式による連続鋳造装置を使用
して、金属組織が微細化した金属薄板を製造する方法に
関する。

〔従来の技術〕

冷延鋼板を製造する方法として、ツインドラム方式の連
続鋳造機にて薄板鋳片（板厚２簡〜１０−）を得、その
後、鋳片を酸洗（スケールを除去するため）シ、冷間圧
延により所定の製品板厚とし、さらに焼鈍して製品とす
る方法がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記技術の場合量も重要な点は、ドラム方式連鋳機で得
られた薄板鋳片の性状であるが、上記従来の製造プロセ
スでは、冷間圧延前（ａｓＣａｓｔ）の金属組織が粗く
、良質の製品とするためには冷間圧延率及び焼鈍温度を
高くする必要があるといった問題点がある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、前記従来のドラム方式連続鋳造機による薄板
鋳片の鋳造工程、酸洗工程、冷間圧延工程及び焼鈍工程
よりなるプロセスにおいて、供給する薄板鋳片の金属組
織を微細化することによって、前記問題点を解消する金
属薄板の製造方法を提供するものである。

すなわち、本発明は、ドラム方式薄板連続鋳造装置によ
り得られた薄板鋳片（板厚２〜１゜ｆｉ）をインライン
にて熱処理を施し、金属組織″の微細化を図る方法であ
って、この場合の熱処理手段として、次の（１）及び（
２）を特徴とするものである。

（八　ドラム方式薄板連続鋳造装置にょシ得られた鋳片
を氏変態点以下の温度まで冷却し、再びインラインにて
Ａ、変態点以上の温度に加熱する。

（２）、その後、ガス冷却により所定の温度まで冷却し
、次工程へ送る。

本発明では、金属組織の微細化を図るものであるが、こ
の金属（普通＊）組織の微細化は、α（フェライト組織
）←→γ（オーステナイト組織）変態を利用して行なわ
れる。

普通鋼を常温から徐々に加熱すると、Ａ重点（７２３℃
）でα→ｒ変態を開始し、４点で全てｒとなる。ｒの粒
径は′温度と時間に依存し、温度が高い程、又時間が長
い程大きくなる。ここでは加熱温度がＡ１点よシわずか
に高いだけであるため、溶湯から鋳造された状態（ａｅ
　ｃａｓｔ　）の鋳片のγ粒径より小さくなる。

次（、これを冷却しｈ意思下になると、γの粒界からα
の核が発生して変態が起り、Ａ１点で終了し、全てαと
なる。

したがって、上記熱処理によシ鋳片の結晶（α）は微細
化する（ｒの粒径が小さい程、粒界が多く、α核の発生
が多い）。

本発明は、上記手段で金属組織を微細化し、これによっ
て冷間圧延率の低減化及び焼鈍温度の低温化を図るもの
であるが、この理由は、次のとおシである。すなわち、
鋳片は冷間圧延によってαは伸長され、かつ、一つの結
晶粒内に、別の亜結晶粒界が生成される。そしてとの冷
間圧延材を焼鈍すると、結晶粒界及び亜結晶粒界にαの
核が発生し、αは再結晶する。αの再結晶温度は、α忙
蓄積された歪エネルギーが大きい程（圧延率が高い程、
結晶粒が小さい程）低下する。従って、あらかじめ、熱
処理によって鋳片の組織（α組織）を微細化することに
よって、結晶粒界、亜結晶粒界を多くシ、又冷間圧延時
の歪エネルギーを犬きぐするため、冷間圧延率を低減さ
せ、又、焼鈍温度を低くすることができる。

以下、第１図に基づいて本発明の詳細な説明する。第１
図は本発明を実施するためのツインドラム方式金属薄板
連続鋳造装置の縦断面図である。第１図に示す装置は、
薄板鋳片３を鋳造する水冷鋳造ロール１．１’、水冷鋳
造ロール１，１′間の溶湯４の洩れを防止するサイド固
定せき２゜２′、溶鋼等の溶湯４を溜めるタンディッシ
Ｓ５、鋳片３を加熱する加熱炉７、冷却装置８などを主
要構成部材としている。本装置を詳細に説明すると、水
冷鋳造ロール１，１′は水平に設置されておシ、図示し
ない駆動装置によ）回転（矢印方向）駆動される。仁の
水冷鋳造ロール１，１′は例えば銅または銅合金あるい
は鋼材によ多形成され、内部に水冷機構を内蔵するもの
であり、溶湯４との接触面積を大きく得るため相当大径
のロールとなっている。また、水冷鋳造ロール１．１′
の両端部にはサイドをシールするための耐火材からなる
固定せき２，２′が押し当てられておシ、２本の鋳造ロ
ール１，１′と２個の固定せき２゜２′で形成される空
間に溶湯４が注湯される。溶湯が鋳造ロール１，１′の
表面に接触して冷却され、できた凝固殻は一体化され、
鋳片３となる。

この鋳片３は、ピンチロール６で引抜かれ、ガイドロー
ル９で搬送中にＡＩ変態点以下まで冷却された後、加熱
炉７へ搬送され、ｈ変態点以上の温度に加熱される。次
いで鋳片３は冷却装置８（ガス冷却機構を有するもの）
により冷却される。

本発明は、以上詳記したように、鋳造ロール１．１’に
より形成された鋳片３を−Ｗ　Ａ＋変態点以下の温度ま
で空冷し、次いで加熱炉７によシ再度Ａｓ変態点以上の
温度、好ましくはｈ点より２０〜３０℃以上の温度に加
熱する。その後冷却装置８により冷却し、次工程に搬送
する。この工程によシ得られた鋳片３は金属組織が非常
に微細化されており、次工程の冷間圧延を施こすと、こ
の冷間圧延率の低減化及び焼鈍温度の低温化が図れ、省
エネルギ化につながる。

以上本発明の詳細な説明したが、さらに本発明の具体例
をあげて本発明をより詳細に説明する。

〔具体例〕

鋼を鋳造した場合の構成部材の寸法ならびに諸条件は以
下のとおシである。

（１）水冷鋳造ロール 鋼製で内部水冷方式のものであり、ロール直径２００　
ａｍφ、ロール幅１２００ｍのものである。鋳片寸法は
５ｗｍｔＸ１２００ｗ＋ａ幅でちゃ、このときのロール
回転速度（鋳造速度）は約２８惰／　ｍｉｎである。

（２）加熱炉 耐火材と電気ヒーターあるいはガスヒーター等よ）構成
されており、加熱温度は９００〜９５０℃である。゛ま
た、設置位置は鋳片が空冷され、６５０〜７００℃（Ａ
Ｉ変態点以下）になるところであり、加熱時間は１〜２
分間である。

（３）冷却装置 ガス又は冷却水噴射ノズル（気水混合による冷却手段で
もよい。）複数からなるものである。配置は上下方向２
ケ所であシ、鋳片を上下方向より冷却速度的５℃／秒で
冷却する。

（４）溶湯 溶湯の成分はＣ：α０３％、８１：（ＬＯ５％、　　−
Ｍｎ：（１２２％、残部は不純物およびＦｅからなり、
タンディツシュ内溶湯温度は１５６０℃〜１５７０℃で
ある。

（５）冷間圧延率 冷間圧延率は、３０〜８５％である。

（６）　　焼鈍温度 焼鈍温度は、７００℃〜９００℃である。

以上の条件で製造した冷延鋼板と従来プロセスによる冷
延鋼板の７値（探しぼり性を表わす指数であり、高い方
が探しぼり性が良好である。）と冷間圧延率の関係を第
２図に、また７値と焼鈍温度の関係を第３図に示す。こ
の結果より、本発明プロセスで製造した冷延鋼板は、冷
間圧延前の金属組織が微細であることにより、従来プロ
セスに比べ冷間圧延率及び焼鈍温度の低下を図ることが
できた。

〔発明の効果〕

本発明は、以上詳記したように、鋳造された金属薄板を
ＡＩ変態点以下に自然冷却した後再度Ａ、変態点以上に
加熱し、次いで冷却するものであるから、金属組織が微
細化された薄板鋳片が得ることができ、次工程の冷間圧
延工程及び焼鈍工程における冷間圧延率及び焼鈍温度の
低下を図ることができる効果が生ずるものである。

先回面の簡単な説明 第１図は、本発明の一実施例装置の縦断面図である。第
２図及び第３図は本発明プロセス及び従来プロセスにて
製造した冷間圧延鋼板の７値と冷延率（第２図）及び焼
鈍温度（第３図）の関係を示したものである。

復代理人　　内　１）　　明 復代理人　　萩　原　亮　− 第２図 第３図 焼　鈍　温　度　（’Ｃ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 製造する金属薄板厚さに相当する間隙を置いて、水平に
   並設し、互いに回転方向を異にする２本の水冷ロールを
   有する連続鋳造装置を使用して金属薄板を製造する方法
   において、鋳造した金属薄板を、一度Ａ＿１変態点以下
   の温度に自然冷却した後、再度インラインにてＡ＿３変
   態点以上の温度に加熱・保持し、次いでガス又は水ある
   いは気水混合物で冷却することを特徴とする金属薄板製
   造方法。