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EP1843899A1 - Prägewerkzeug in einem druckwerk, mit matrize und patrize - Google Patents

Prägewerkzeug in einem druckwerk, mit matrize und patrize

Info

Publication number
EP1843899A1
EP1843899A1 EP06701495A EP06701495A EP1843899A1 EP 1843899 A1 EP1843899 A1 EP 1843899A1 EP 06701495 A EP06701495 A EP 06701495A EP 06701495 A EP06701495 A EP 06701495A EP 1843899 A1 EP1843899 A1 EP 1843899A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
embossing
cylinder
tool
mold
counter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP06701495A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1843899B1 (de
Inventor
Rainer Gebhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=36121694&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1843899(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1843899A1 publication Critical patent/EP1843899A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1843899B1 publication Critical patent/EP1843899B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes

Definitions

  • the invention relates to a device, a method and a photopolymeric embossing mold according to the preambles of claims 1, 9 and 15.
  • embossing or grooving in a printing press with double-sized impression cylinders and a protective overlay on the impression cylinder.
  • embossing or embossing only one embossing or scoring mold can be used, which is clamped on the forme cylinder of a printing press.
  • an embossing device is known.
  • an embossing process in the process of so-called blind embossing is carried out in a lacquer module or a printing unit.
  • a full-area embossing plate is used, which works against an elastic counter element.
  • EP 0 862 774 B1 discloses a device on a printing machine for perforating, stamping, cutting, creasing and partial lacquering or for printing envelopes.
  • this device it is provided to attach tools to a plate which can be clamped in a cylinder of a printing press.
  • the tools are positioned on the corresponding plate with self-adhesive backs and fixed there.
  • a protective film is provided on the opposite cylinder.
  • DD-PS 231 760 a method for embossing on Bogenoffsetdruckrtia- is described machines, in which on the impression cylinder of a printing machine suitable for embossing bimetallic plate (male) is glued and a blanket on a blanket cylinder of a printing unit or on the Forrnzy-. Linder a coating unit serves as a die.
  • This type of application has the significant disadvantage that the gluing of such a plate on the impression cylinder is very expensive and a later register correction is very difficult.
  • the disadvantage of printing presses with double-sized counter-pressure cylinders is that two male parts have to be mounted precisely on the impression cylinder. In addition to the high costs of creating two patrices, at least twice the set-up time for mounting the patrix plates must be estimated.
  • DE 44 35 307 C2 describes a method and a device for perforating, punching and embossing.
  • a mechanical processing of the substrate should be done in the printing press before the actual printing. This will obviate the problem that ink can deposit on the forming tools because the unprinted substrate is deformed.
  • imprints are at least partially equalized by the printing process in the subsequent printing units.
  • DD-PS 95 851 a sheet-fed rotary printing machine is described, in which a stamping plant is connected to a sheet-fed rotary printing machine via a coupling.
  • Similar solutions of the connection of stamping units with sheet-fed printing machines are also known from US Pat. No. 3,832,944, DE 20 2004 018 764 U1 and DE 20 2004 018 763 U1.
  • a disadvantage of these solutions is that the punching units as ' expensive special units for operation of the printing press without mechanical deformation of the printing material are more of a hindrance.
  • embossing molds For the production of embossing molds different materials are known. Here are photopolymer plates from flexographic or high pressure well known. A required relief of these plates is produced by exposing and then removing the unexposed plate material by a suitable device. Another method of production is engraving, whereby the non-required plate material is removed by laser engraving or another suitable engraving process. Such plates can be used in a very advantageous manner for embossing paper, paper composites, plastic or metal foils. A matrix form carries recesses which receive the embossed motif of a corresponding male form.
  • embossing is generally between the embossing (the embossed relief protrudes beyond the substrate surface) and the deep embossing (a depression is embossed in the substrate) a distinction.
  • the stamping die the raised ones Contains embossing elements, called patrix.
  • the counterform having recesses is called a die.
  • Matrix is therefore generally the counterpart to the patrix.
  • Most applications require embossing, especially when haptic (tactile, tactile), detectable information, for example by braille, to be transported.
  • the object of the invention is therefore to provide a device, a stamping mold and a method for improved implementation of stamping in printing presses.
  • the device is advantageously designed so that the bearing surface for the lower embossing die is provided as a plate mountable on a corresponding cylinder.
  • the plate can be made of metal or plastic foil. be.
  • An embossing mold which can be used in the method and the apparatus advantageously has connecting elements corresponding to one another for the two stamping mold parts, so that their combined assembly is possible in a simple and precisely positioned manner.
  • FIG. 1a shows a cross section through a processing plant
  • FIG. 1 b shows a cross section through a further processing plant
  • FIG. 2 shows a schematic drawing of a stamping mold
  • FIG. 3 shows a first schematic representation of an assembly according to the invention of a stamping mold
  • Figure 4 is a second schematic representation of an inventive
  • Figure 5 shows another arrangement for mounting a stamping mold.
  • a counter-pressure cylinder 1 and a blanket cylinder or forme cylinder 2 opposite this are provided in a processing plant of a sheet-processing printing press, for example.
  • a printing sheet to be processed is guided on gripper devices.
  • On form cylinder 2 or blanket cylinder pressure plates or blankets are usually mounted.
  • a stamping mold 3 is arranged on the corresponding cylinder. This can be a positive or negative stamping die (male, female). The stamping mold 3 can be placed on a base geplatte 4 arranged and be clamped by means of this on the forme cylinder 2 and blanket cylinder.
  • FIG. 1 b shows a diagram of a further processing unit of a sheet-processing printing press.
  • This processing plant has a so-called double-sized impression cylinder 1, which is provided with two working surfaces and a corresponding plurality of clamping devices 9.
  • the embossing molds 3 and pads 4 are mounted on the forme cylinder 1 or blanket cylinder and the working surfaces of the impression cylinder 1. ⁇ ' .
  • stamping process can be hineinge rempligt by means of a stamping mold 3 in a soft mating surface.
  • a stamping mold 3 in a soft mating surface.
  • the device has, as shown in FIG. 2, a base plate 4 which can be mounted on an impression cylinder 1.
  • clamping devices 9 are provided on the impression cylinder 1 (see FIG. 1).
  • the base plate 4 can be unclamped with the tool from the impression cylinder 1 and reused.
  • the position of the tool on the forme cylinder is detected, ie held firmly by manual marking or by measured values of a corresponding position sensor.
  • this configuration can be marked, the corresponding setting implemented during the re-establishment and the printing press can be put back into operation after the shortest possible set-up time.
  • the accuracy of fit between the embossing and the printing is achieved via registration in the printing unit.
  • the base plate 4 has register punches 7 in a clamping area.
  • a flat register frame 5 may be provided, which is arranged displaceably relative to the base plate 4.
  • the register frame 5 can be positioned relative to the surface of the forme cylinder 2 or impression cylinder 1 or the clamping devices 9 or the register punches 7.
  • the embossing mold 3 can now be arranged.
  • the stamping mold 3 can be broken down into individual elements.
  • the individual elements can in turn be combined into several as a stamping mold segment in order to achieve a simplified assembly.
  • the individual elements of the stamping mold 3 can be preassembled on a basic mold 6 or combined into a basic mold 6. This comes into question in particular when the embossing molds 3 are arranged linearly in the direction parallel to the axis of the respective cylinder.
  • a subdivision is preferable, so that the assembly of the individual elements of the embossing mold 3 and also the production of the embossing mold 3 in itself simplified, but above all cheaper.
  • a scale 8 can be provided, which simplifies the alignment of the register frame 5 with the embossing mold 3.
  • FIGS. 3 and 4 show the construction of an embossing tool from an upper embossing mold 3A and a lower embossing mold 3B.
  • the embossing mold 3A is mounted on a base plate 4.
  • the embossing mold 3A has die elements 10 as depressions in the form of the contour to be embossed.
  • the embossing mold 3B is divided into two individual elements and has male elements 11 as elevations corresponding to the die elements 10.
  • the attachment of the individual elements of the embossing mold 3 B can be done separately on a base plate 4. However, it may also be provided the described basic shape 6 for fixing the individual elements on the base plate 4.
  • an auxiliary film 3C is provided as an intermediate layer for simulating the printing material to be processed later. When dividing the embossing mold 3B into individual elements, the auxiliary film 3C can be divided accordingly.
  • the auxiliary film 3C has openings which correspond to or comprise the male elements 11 in groups.
  • the auxiliary film 3C can have adhesive properties on both sides.
  • latching elements are provided on the embossing molds 3A and 3B (see FIG. 5), which can serve to align the embossing molds 3A, 3B relative to one another and to fix them.
  • the auxiliary film 3C then possibly only serves as a spacer.
  • a package is formed from the two embossing mold parts 3A and 3B.
  • the embossing forms 3A and 3B by means of self-adhesive elements or by mechanical elements or by locking elements with each other (see also Fig. 5) are connected. This ensures that the embossing molds 3 or 3A and 3B are exactly aligned with each other.
  • the package of embossing forms 3A, 3B on the example, upper cylinder (forme cylinder 2 or blanket cylinder) is first mounted on the right fit.
  • a base plate 4 or a planar register frame 5 arranged on it see in FIG. 2 can be used.
  • a grid pattern may be provided on the respective element.
  • the grid pattern advantageously provides clues for an exact positioning of the embossing forms 3A, 3B.
  • the corresponding cylinder forme cylinder 2
  • impression cylinder 1 is provided for adjustment with a register adjusting device.
  • the upper embossing form eg 3A on the upper cylinder (forme cylinder 2)
  • this is provided on its back with a self-adhesive layer.
  • the self-adhesive eg adhesive layer on the underside of the outer embossing mold 3A or 3B must be activated.
  • a rolling process between the cooperating cylinders (forme cylinder 2, impression cylinder 1) is performed, wherein the provision between the two cylinders must be selected so that no crushing of the embossing forms 3A, 3B arises.
  • the lower embossing mold (here: 3B) is now automatically aligned with the surface of the lower cylinder (impression cylinder 1).
  • the embossing mold 3B adheres to the surface and is removed from the upper embossing mold 3A. It is important that the self-adhesive layer has sufficient adhesive force to be able to solve the connection between the two embossing forms 3A, 3B without displacement.
  • the tool package is prepared from the following components:
  • High-pressure stamping mold for example photopolymer plate
  • embossing mold 3A on base plate 4 for forme cylinder 2 is suitable for conventional clamping devices 9; this can be the template for making a Braille font.
  • Auxiliary film 3C in material thickness of the printing material can be provided with adhesive layer on both sides in order to fix the embossing forms 3A, 3B to one another (for example, carried out as a slightly adhesive film); embossing elements are recessed for flush mounting; also applies to braille shapes.
  • Base plate 4 eg photopolymer on plastic carrier
  • segmented embossing forms 3B about 150 mm in the circumferential direction
  • the entire package of embossing forms 3A, 3B with the auxiliary film 3C (possibly pad plate 4, possibly register frame 5, possibly basic shape 6) is mounted by means of clamping devices 9 on the forme cylinder 2; with good mounting standard, a fitting accuracy of 1-2 mm to offset printing is achieved.
  • step 2 can be carried out using a device for semiautomatically or fully automated plate clamping and is therefore processed much faster.
  • the possibility also on the impression cylinder 1 to provide a semi or fully automated plate change is used.
  • a counter pressure plate changing device is used instead of a printing plate changing device.
  • the function of the impression cylinder 1 can be made variable, e.g. by changing the support plates on the impression cylinder. 1
  • Cylinder jackets for high-quality S + W printing b. Structural chrome plates for standard S + W and aggressive substrates c. Chrome plates as protection for standard applications d. Embossing plates for structural embossing e. Embossing plate for high-quality blind embossing with male and female f. Cylinder jackets with a modified surface for targeted texture reproduction in fresh perfecting.
  • pads should be provided on both cylinders.
  • underlay sheets can be secured by clamping rails or films are changed under the cylinder surface.
  • a so-called jacket surface is mounted on the cylinder.
  • a calibrated foil can be automatically drawn from a corresponding cassette onto the cylinder.
  • Tuning of the punching tools by the two embossing forms 3A and 3B possibly also divided into several benefits are provided with passive or active transmitting elements. This allows identification and position recognition.
  • An evaluation unit may receive the signal match i. Release for printing or correctly required, i. Wrong counter tool process wrong position. This provides the operator with suitable information in order to carry out the further adaptation of the tool position. Furthermore, signals for shifts in all directions are conceivable and deviation-proportional signals can be produced.
  • the position of an offset printing foreseen for an image printing can be detected via a punching ie matching to the format edge and used for positioning the stamping tool 3.
  • the stamping mold 3 must have a positionally accurate punching. 3.
  • Embossing can be done by creasing, punching u.a. run as they are produced in a separate step. - Quick replacement of a Braille font of a consistent packaging without set-up times on the punch.
  • the embossing tool - ideally designed as a die and male part in case of blind embossing - is fastened to printing 1 and forme cylinder 2 (or blanket cylinder in the printing unit).
  • the forme cylinder 2 can be made stronger for the special requirements (increased rigidity).
  • In further steps can be painted or otherwise refined.
  • Mechanical deformation of the substrate serves to refine or modify the substrate for further processing (structure embossing).
  • the embossing can also be used for information transmission in the form of braille.
  • FIG. 4 shows a special embodiment of a stamping mold 3 for the production of tactile elements according to the Braille script.
  • the method described here is used for mounting embossing tools, which do not necessarily have to be matched to offset printing with the greatest accuracy of fit. This can e.g. to be the named Braille font.
  • the die or embossing mold 3A on the forme cylinder 2 can also be designed as a universal stamping mold.
  • Such universal stamping mold 3A contains a full-surface grid of depressions for the production of Braille stamping elements.
  • This universal stamping mold 3A is contrasted only with the necessary for the embossing of Braille information Patrizenimplantation or embossing moldings 3B. This eliminates the adjustment of 'stamping elements 3A on the forme cylinder 2. Rather, the universal stamping mold 3A remain clamped for several jobs and only the male or lower embossed mold parts 3B must be replaced. With the simplified assembly method described the effort for this is minimized.
  • the arrangement can also be chosen so that the universal embossing mold 3A is provided as a male part corresponding to the braille sensing elements increases.
  • the counterform is then formed as die elements consisting of stamped moldings 3B.
  • a rationalization is possible with an impression cylinder 1 with clamping devices 9.
  • the underlay plate 4 with the positioned embossing dies 3B can be removed from the impression cylinder 1 and reused.
  • the position of the tool on the forme cylinder 2 is markedly held marked (manual marking or automatic position sensor).
  • this configuration can be put back into operation without the relatively long set-up times.
  • the accuracy of fit between embossing and printing is then achieved via existing register options in a printing unit or coating module.
  • FIG. 5 shows an arrangement for mounting a package of two corresponding stamping moldings is shown schematically.
  • embossing operation it is necessary that there is a so-called overfill 12 between embossed motif 14, which is located on the male mold 3B and the corresponding depression / counter-mold, which is located on the female mold 3A, which makes it possible for the printing material to be embossed snuggles into the space between the dies 3A, 3B. Without this overfilling the substrate would tear during the embossing process.
  • the male mold 3A contains fitting elements designed as fitting elements 13. According to the fitting elements 13, depressions are provided on the female mold 3B. The fitting elements 13 and the depressions are executed a stamping mold, but have no overflow 12 corresponding free space, since here an exact fixation is required.
  • the assembly of female mold 3A and male mold 3B takes place in such a way that the male part 3B on the back, the side facing away from the embossing motif 14, carries a bonding agent, eg a double-sided adhesive tape, this male mold 3B with the fitting elements 13 into the corresponding recesses of the female mold 3A, which is on the forme cylinder 2 of a coating unit, the blanket cylinder of a printing unit or the impression cylinder 1 is inserted, and then the composite is carried out slowly or in the state and under pressure through the pressure gap of the cylinder group. In the process, the male mold 3B transfers precisely to the cooperating cylinder and remains firmly attached there.
  • a bonding agent eg a double-sided adhesive tape
  • the embossing tool 3 is then operatively mounted with its female mold 3A and its male mold 3B on the cylinders of the printing machine.

Landscapes

  • Printing Methods (AREA)

Abstract

Zur Vereinfachung von Prägearbeiten wird ein Montageverfahren für mehrteilige Prägeformen in Druckmaschinen vorgeschlagen. Hierbei werden untere und obere Prägeformen (3A, 3B) gemeinsam montiert und ein Gegenwerkzeug wird abwälzend von dem Prägewerkzeug auf seine Wirkfläche aufgebracht. Damit ist auf einfache Weise ein passgerechter Stand der Teile der Prägewerkzeuge erreichbar.

Description

PRÄGEWERKZEUG IN EINEM DRÜCKWERK, MIT MATRIZEUNDPATRIZE
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, ein Verfahren und eine photopolymere Prägeform nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 , 9 und 15.
Es ist bekannt, in Druckwerken Prägearbeiten durchzuführen. Hierdurch kann eine Veredelung eines Druckproduktes mit dem Druckprozess innerhalb einer Druck- maschine verknüpft werden. Diese Arbeiten wurden häufig aber auch außerhalb - der Druckmaschine in nachgeschalteten Arbeitsgängen durchgeführt. Prägevorgänge sind bislang meist offline ausgeführt worden. Lediglich arbeiten wie Rillen, Stanzen oder Perforieren wurden in Druckmaschinen ausgeführt.
Aus der DE 41 38 278 C2 ist bekannt, eine Vorrichtung zum Stanzen, Rillen und Perforieren für Bogendruckmaschinen in einem Lackmodul einer Bogendruckmaschine einzusetzen. Hierzu wird ein entsprechendes Werkzeug auf dem Formzy- - . linder eines Lackmodules angebracht. Das Werkzeug arbeitet gegen den auf dem entsprechenden Gegendruckzylinder aufliegenden Druckbogen. Nachteilig ist hierbei, dass die meisten Druckprodukte lackiert werden müssen und damit die wahlweise Benutzung des Lackmoduls nur für einen sehr geringen Anteil , von Druckaufträgen genutzt werden kann.
Beschrieben ist das Prägen oder Rillen bei einer Druckmaschine mit doppeltgroßen Gegendruckzylindern und einer Schutzauflage auf dem Gegendruckzylinder. Bei Hoch- oder Tiefprägung kann immer nur eine Präge- oder Rillform benutzt werden, die auf dem Formzylinder einer Druckmaschine aufgespannt wird.
Weiterhin ist aus der DE 198 26 974 A1 eine Prägevorrichtung bekannt. Hier wird gleichfalls in einem Lackmodul oder einem Druckwerk ein Prägevorgang im Ver- fahren des so genannten Blindprägens durchgeführt. Dabei wird eine ganzflächige Prägeplatte eingesetzt wird, die gegen ein elastisches Gegenelement arbeitet. Z
Weiterhin ist aus der EP O 862 774 B1 eine Vorrichtung an einer Druckmaschine zum Perforieren, Stanzen, Schneiden, Rillen und partiellen Lackieren oder zum Drucken von Umschlägen bekannt. In dieser Vorrichtung ist vorgesehen, auf einer Platte, die in einem Zylinder einer Druckmaschine einspannbar ist, Werkzeuge an- zubringen. Die Werkzeuge werden mit selbstklebenden Rückseiten auf die entsprechende Platte positioniert und so dort fixiert. Zum Bearbeiten eines Druckbogens innerhalb der Druckmaschine ist auf dem entgegenliegenden Zylinder eine Schutzfolie vorgesehen.
In der DD-PS 231 760 wird ein Verfahren zum Prägen auf Bogenoffsetdruckrtia- schinen beschrieben, bei dem auf den Gegendruckzylinder einer Druckmaschine eine für die Prägung geeignete Bimetallplatte (Patrize) aufgeklebt wird und ein Gummituch auf einem Gummizylinder eines Druckwerkes oder auf dem Forrnzy-. linder eines Lackwerkes als Matrize dient. Diese Art der Anwendung hat den we- sentlichen Nachteil, dass das Kleben einer solchen Platte auf den Gegendruckzylinder sehr aufwendig ist und eine spätere Registerkorrektur sehr schwer möglich ist. Ein weiterer. Nachteil bei Druckmaschinen mit doppelt großen Gegendruckzylindern besteht darin, dass zwei Patrizen passgenau auf den Gegendruckzylinder montiert werden müssen. Neben den hohen Kosten für die Erstellung zweier Pat- rizen muss mindestens die doppelte Rüstzeit für die Montage der Patrizenplatten veranschlagt werden.
In der DE 201 11 983 U1 wird eine Druckmaschine beschrieben, bei der ein Gegendruckzylinder durch eine spezielle Schutzfolie gegen mechanische Einwirkun- gen der formenden Werkzeuge geschützt ist. Nachteilig ist dabei, dass ein Hochprägen nicht möglich ist, da dafür sich die Prägeform auf dem Gegendruckzylinder befinden müsste.
Hinweise auf Schutzeinrichtungen für Zylinder von Druckmaschinen zeigen die DE 198 26 974 C2 und die DE 102 11-991 A1. Darin ist jeweils die wechselseitige Anwendung von Schutzfolien auf Gegendruck- oder Formzylinder beschrieben, je nachdem, ob eine Hoch- oder Tiefprägung erwünscht wird. Nachteilig ist weiterhin, dass bei einer Hochprägung in einer Druckmaschine mit doppelt großen Ge- gendruckzylindern zwei Formen passgenau auf einen Gegendruckzylinder aufgebracht werden müssen.
In der DE 44 35 307 C2 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Perforie- ren, Stanzen und Prägen beschrieben. Eine mechanische Bearbeitung des Bedruckstoffes soll in der Druckmaschine vor dem eigentlichen Druckvorgang erfolgen. Damit wird das Problem behöben, dass Druckfarbe sich auf den formgebenden Werkzeugen ablegen kann, da der unbedruckte Bedruckstoff verformt wird. Allerdings besteht die Problematik, dass Prägungen durch den Druckprozeß in den nachfolgenden Druckwerken zumindest teilweise wieder egalisiert werden.
In der DD-PS 95 851 ist eine Bogenrotationsdruckmaschine beschrieben, bei der ein Stanzwerk mit einer Bogenrotationsdruckmaschine über eine Kupplung verbunden ist. Ähnliche Lösungen der Verbindung von Stanzwerken mit Bogen- druckmaschinen sind auch aus US-PS 3 832 944, DE 20 2004 018 764 U1 und DE 20 2004 018 763 U1 bekannt. Nachteilig bei diesen Lösungen ist, dass die Stanzwerke als' teure Sonderaggregate für einen Betrieb der Druckmaschine ohne mechanische Verformung des Bedruckstoffes eher hinderlich sind.
Für dje Herstellung von Prägeformen sind unterschiedliche Materialien bekannt. Hierbei sind photopolymere Platten aus dem Flexodruck oder Hochdruck bestens bekannt. Ein benötigtes Relief dieser Platten wird durch Belichten und anschließenden Entfernen des unbelichteten Plattenmaterials durch eine geeignete Vorrichtung erzeugt. Ein anderer Herstellungsweg ist die Gravur, wobei das nicht be- nötigte Plattenmaterial durch Lasergravur oder ein anderes geeignetes Gravurverfahren abgetragen wird. Derartige Platten lassen sich in sehr vorteilhafter Weise für das Prägen von Papier, Papierverbünden, Kunststoff- oder Metallfolien einsetzen. Eine Matrizenform trägt dabei Vertiefungen, die das Prägemotiv einer korrespondierenden Patrizenform aufnehmen.
Beim Prägen wird generell zwischen dem Hochprägen (das geprägte Relief ragt über die Bedruckstoffoberfläche hinaus) und dem Tiefprägen (eine Vertiefung wird in den Bedruckstoff geprägt) unterschieden. Die Prägeform, die hoch stehenden Prägeelementen enthält, nennt man Patrize. Die Gegenform, die Vertiefungen aufweist, wird als Matrize bezeichnet. Zum Teil werden auch Gegenformen, die elastische oder andere verformbare Eigenschaften haben, aber keine Vertiefungen aufweisen, als Matrize bezeichnet. Matrize ist folglich generell die Gegenform zur Patrize. Die meisten Anwendungen erfordern ein Hochprägen, insbesondere wenn haptisch (taktil, tastbar), erfassbare Informationen, z.B. durch Blindenschrift, transportiert werden sollen.
Für Prägearbeiten mit aufwändigen Mustern wurde bislang eine Verfahrensweise der in eine Druckmaschine integrierten Prägung nicht beschrieben. Die Fachwelt wurde beispielsweise deshalb von einer derartigen Arbeitsweise abgehalten, da insbesondere so genannte Registrierarbeiten hierbei sehr viel aufwändiger sind. Es ist selbstverständlich, dass bei einer ggf. komplexen dreidimensionalen Musterung die Genauigkeit der beiden Prägelemente Matrize und Patrize sehr viel höher sein muss, als beispielsweise bei einer einfachen Rilllinie.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung einer Vorrichtung, einer Prägeform und eines Verfahrens zur verbesserten Durchführung von Prägearbeiten in Druckmaschinen.
Die Lösung dieser Aufgabe gestaltet sich erfindungsgemäß nach den kennzeichnenden Merkmalen eines Verfahrens nach Anspruch 1 , den kennzeichnenden Merkmalen einer Vorrichtung nach Anspruch 9 und den kennzeichnenden Merkmalen einer photopolymere Prägeform nach Anspruch 15.
Durch die kombinierte Anbringung einer dreidimensionalen Prägeform auf einer Oberfläche eines Zylinders und die Abwicklung auf den gegenüberliegenden Zylinder, wobei dorteine Halteplatte vorgesehen ist, wird ein vereinfachtes Montageverfahren für Prägeformen innerhalb einer Druckmaschine geschaffen.
Die Vorrichtung ist in vorteilhafterweise so ausgebildet, dass die Auflagefläche für die untere Prägeform (Matrize) als auf einem entsprechenden Zylinder montierbare Platte vorgesehen ist. Die Platte kann als Metall oder Kunststofffolie vorgese- hen sein. Damit ist bei entsprechender Positionierung der Platte am Zylinder auch die Anbringung der entsprechenden Prägeform auf dem Zylinder jederzeit positionsgenau wiederholbar.
Eine in dem Verfahren und der Vorrichtung anwendbare Prägeform weist in vorteilhafter Weise zueinander korrespondierende Verbindungselemente für die beiden Prägeformteile auf,, so dass deren kombinierte Montage auf einfache und ex- akf positionierte Weise möglich wird.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.
Im Folgenden wird die Erfindung an Hand von Zeichnungen näher dargestellt. Im Einzelnen zeigen darin
Figur 1a einen Querschnitt durch ein Verarbeitungswerk,
Figur 1 b einen Querschnitt durch ein weiteres Verarbeitungswerk,
Figur 2 eine schematische Zeichnung einer Prägeform,
Figur 3 eine erste schematische Darstellung zu einer erfindungsgemäßen Montage einer Prägeform,
Figur 4 ein zweite schematische Darstellung zu einer erfindungsgemäßen
Montage einer Prägeform und Figur 5 eine weitere Anordnung zur Montage einer Prägeform.
Entsprechend Figur 1a ist in einem Verarbeitungswerk einer Bogen verarbeitenden Druckmaschine beispielsweise ein Gegendruckzylinder 1 und ein diesem gegenüberliegender Drucktuchzylinder oder Formzylinder 2 vorgesehen. Auf dem Gegendruckzylinder 1 wird an Greifereinrichtungen ein zu bearbeitender Druckbo- gen geführt. Am Formzylinder 2 bzw. Drucktuchzylinder sind üblicherweise Druckplatten oder Gummitücher montiert. Im Fall des Prägens wird an dem entsprechenden Zylinder eine Prägeform 3 angeordnet. Dies kann eine positive oder negative Prägeform sein (Patrize, Matrize). Die Prägeform 3 kann auf einer Unterla- geplatte 4 angeordnet und mittels dieser auf dem Formzylinder 2 bzw. Drucktuchzylinder aufspannbar sein.
In Figur 1 b ist ein Schema eines weiteren Verarbeitungswerkes einer Bogen ver- arbeitenden Druckmaschine gezeigt. Dieses Verarbeitungswerk weist einen so genannten doppelt großen Druckzylinder 1 auf, der mit zwei Arbeitsflächen und einer entsprechenden Mehrzahl von Spanneinrichtungen 9 versehen ist. Die Prägeformen 3 bzw. Unterlageplatten 4 werden auf dem Formzylinder 1 bzw. Drucktuchzylinder und den Arbeitsflächen des Gegendruckzylinders 1 angebracht. ■ ' .
Je nach Prägeverfahren kann mittels der einen Prägeform 3 in eine weiche Gegenfläche hineingeprägt werden. Mittels eines solchen Verfahrens lassen sich allerdings nur einfache Prägemuster erstellen.
Für den Fall der Prägung mit einer aus Patrize 3A und Matrize 3B bestehenden Prägeform 3 sind sehr viel komplexere Muster in hoher Qualität herstellbar. Ein Schema einer derartigen Prägeform ist in Figur 2 dargestellt.
Die Vorrichtung weist hierzu, wie in Fig. 2 gezeigt, eine Unterlageplatte 4 auf, die auf einem Gegendruckzylinder 1 montierbar ist. Dazu sind an dem Gegendruckzylinder 1 Spannvorrichtungen 9 vorgesehen (siehe Fig. 1). Damit lässt sich nach Abschluss des Auftrags die Unterlageplatte 4 gemeinsam mit dem Werkzeug vom Gegendruckzylinder 1 ausspannen und wieder verwenden. Um bei der Wiederverwendung das Einpassen auf das Gegenwerkzeug am Form- Zylinder 2 zu erleichtern, wird. die Position des Werkzeuges am Formzylinder er- fasst, d.h. fest gehalten durch manuelle Markierung oder durch Messwerte eines entsprechenden Positionsgebers. Für einen Wiederholauftrag kann diese Konfiguration vorgemerkt, die entsprechende Einstellung bei der Wiedereinrichtung umgesetzt und die Druckmaschine nach kürzest möglicher Rüstzeit wieder in Betrieb genommen werden. Die Passgenauigkeit zwischen der Prägung und dem Druck wird über Registerung im Druckwerk erzielt. Die Unterlageplatte 4 weist Registerstanzungen 7 in einem Spannbereich auf. Auf der Unterlageplatte 4 kann ein flächiger Registerrahmen 5 vorgesehen sein, der gegenüber der Unterlageplatte 4 verschiebbar angeordnet ist. Damit ist der Registerrahmen 5 relativ zur Oberfläche des Formzylinders 2 bzw. Gegendruckzylinders 1 bzw. den Spanneinrichtungen 9 bzw. den Registerstanzungen 7 positionierbar.
Auf der Fläche des Registerrahmens 5 oder auch direkt auf der entsprechenden Unterlageplatte 4 kann nunmehr die Prägeform 3 angeordnet werden. Die Prägeform 3 kann in Einzelelemente zerlegt sein. Die Einzelelemente können wiederum zu mehreren als Prägeformsegment zusammengefasst werden, um eine vereinfachte Montage zu erreichen. Hierzu können die Einzelelemente der Prägeform 3 auf einer Grundform 6 vormontiert oder zu einer Grundform 6 zusammengefasst sein. Dies kommt insbesondere dann in Frage, wenn die Prägeformen 3 linienartig in Richtung parallel zur Achse des jeweiligen Zylinders angeordnet sind. Insbesondere ist bei am Umfang eines Zylinders verteilten Einzelelementen der Prägeform 3 aus Kostengründen eine Unterteilung zu bevorzugen, so dass die Montage der Einzelelemente der Prägeform 3 und auch die Herstellung der Prägeform 3 an sich vereinfacht, vor allem aber kostengünstiger ist. Auf der Unterlageplatte 4 kann eine Skalierung 8 vorgesehen sein, die die Ausrichtung des Regis- terrahmens 5 mit der Prägeform 3 vereinfacht.
In den Figuren 3 und 4 ist der Aufbau eines Prägewerkzeuges aus einer oberen Prägeform 3A und einer unteren Prägeform 3B gezeigt.
Die Prägeform 3A ist auf einer Unterlageplatte 4 angebracht. Die Prägeform 3A weist Matrizenelemente 10 als Vertiefungen in Form der zu prägenden Kontur auf. Die Prägeform 3B ist in zwei Einzelelemente aufgeteilt und weist Patrizenelemente 11 als Erhöhungen korrespondierend zu den Matrizenelementen 10 auf. Die Anbringung der Einzelelemente der Prägeform 3B kann separat auf einer Unterlage- platte 4 erfolgen. Es kann aber auch die beschriebene Grundform 6 zur Befestigung der Einzelelemente auf der Unterlageplatte 4 vorgesehen sein. Zwischen den Prägeformen 3A und 3B ist eine Hilfsfolie 3C als Zwischenlage zur Simulierung des später zu verarbeitenden Bedruckstoffes vorgesehen. Bei Aufteilung der Prägeform 3B in Einzelelemente kann die Hilfsfolie 3C entsprechend aufgeteilt sein. Die Hilfsfolie 3C weist Öffnungen auf, die mit den Patrizenelementen 11 korrespondieren oder diese gruppenweise umfassen. Die Hilfsfolie 3C kann beidseitig adhäsive Eigenschaften haben. Beim' Aufsetzen der Prägeform 3B auf die Prägeform 3A unter Zwischenlage der Hilfsfolie 3C durchgreifen die Patrizenelemente 11 also die Hilfsfolie 3C und können in der Prägeform 3A in den Matrizenefemen- ten 10 ausgerichtet werden, wobei die Hilfsfolie 3C die Prägeformen 3A und 3B lösbar miteinander verbindet.
Alternativ sind an den Prägeformen 3A bzw. 3B Rastelemente vorgesehen (siehe Figur 5), die zur Ausrichtung der Prägeformen 3A, 3B zueinander und zu Befestigung dienen können. Die Hilfsfolie 3C dient dann ggf. nur noch als Abstandshalter.
Zur Montage der Prägeform 3 wird aus den beiden Prägeformteilen 3A und 3B ein Paket gebildet. Hierbei können die Prägeformen 3A und 3B mittels selbst haftender Elemente oder durch mechanische Elemente oder durch Rastelemente miteinander (siehe auch Fig. 5) verbunden werden. Dadurch ist sichergestellt, dass die Prägeformen 3 bzw. 3A und 3B exakt zu einander ausgerichtet sind. Bei der Montage wird zunächst das Paket aus Prägeformen 3A, 3B auf dem beispielsweise oberen Zylinder (Formzylinder 2 oder Drucktuchzylinder) passgerecht montiert. Hierzu kann entweder eine Unterlageplatte 4 oder ein auf dieser angeordneter flächiger Registerrahmen 5 (siehe in Figur 2) verwendet werden. Auf dem jeweiligen Element kann ein Rastermuster vorgesehen sein. Das Rastermuster gibt in vorteilhafter Weise Anhaltspunkte für eine exakte Positionierung der Prägeformen 3A, 3B vor. Zur späteren Justierung kann vorgesehen sein, dass der entsprechende Zylinder (Formzylinder 2) gegenüber dem benachbarten Zylinder (Gegendruckzylinder 1 ) zur Verstellung mit einer Registerstelleinrichtung versehen ist.
Zur Montage der oberen Prägeform z.B. 3A auf dem oberen Zylinder (Formzylinder 2) wird diese auf ihrer Rückseite mit einer selbstklebenden Schicht versehen. Nach Montage der Prägeformen 3A und 3B zu einem Paket und dessen Anbrin- 3 gung auf dem oberen Zylinder (Formzylinder 2) muss die selbsthaftende z.B. klebende Schicht an der Unterseite der außen liegenden Prägeform 3A oder 3B aktiviert werden. Danach wird ein Abrollvorgang zwischen den zusammenwirkenden Zylindern (Formzylinder 2, Gegendruckzylinder 1 ) durchgeführt, wobei die Beistel- lung zwischen den beiden Zylindern so gewählt werden muss, dass keine Quetschung der Prägeformen 3A, 3B entsteht. Beim Abrollen richtet sich nun die untere Prägeform (hier: 3B) automatisch zur Oberfläche des unteren Zylinders (Gegendruckzylinder 1 ) aus. Dabei haftet die Prägeform 3B auf der Oberfläche und wird von der oberen Prägeform 3A abgenommen. Hierbei ist wichtig, dass die selbsthaftende Schicht eine ausreichende Haftkraft aufweist, um die Verbindung zwischen den beiden Prägeformen 3A, 3B ohne Verschiebung lösen zu können.
Der Ablauf stellt sich in Arbeitsschritten wie folgt dar:
1. Einspannen des Werkzeuges (Unterlageplatte 4 mit montierter Prägeform 3) auf dem Formzylinder 2; hier kann auch eine Fotopolymerplatte, wie aus dem Lackieren bekannt, mit angepasster Härte verwendet werden.
2. Ggf. Einpassen der Prägeform 3 auf ein vorgegebenes Druckbild falls dies not- wendig ist. Dies kann über Verschiebung der Unterlageplatte 4 oder Verschieben der Prägeform 3 mittels des Registerrahmens 5 auf der Unterlageplatte 4 oder Registern des Zylinders (Formzylinder 2) erfolgen.
3. Fixieren des Gegenwerkzeuges (untere / obere Prägeform 3A bzw. 3B) auf den Drucktuch- bzw. Formzylinder 2 im bereits eingepassten korrespondierenden Werkzeug (obere / untere Prägeform 3B bzw. 3A) ggf. unter Verwendung von Unterlagen (z. B. Hilfsfolie 3C) zwischen den Prägeformen (3A1 3B). Hilfsmittel: Passelemente z.B. Kegel mit Gegenelementen an Prägeformen (3A, 3B) verwendet. Eine verbesserte Handhabung und Anpassung der Ver- zerrung der auf dem Gegendruckzylind.er 1 anzubringenden Prägeform 3B ergibt sich durch deren Unterteilung in mehrere Segmente. 4. Eine auf der Rückseite des außen liegenden Werkzeuges des Werkzeugpaketes (obere oder untere Prägeform 3A bzw. 3B) angebrachte Selbstklebefolie (ggf. auch Magnetfolie) wird aktiviert (Lösen einer Schutzfolie, anwärmen etc.).
5. Unter definierter Druckbeistellung wird das Werkzeugpaket aus den Prägeformteilen 3A und 3B mit dem Gegendruckzylinder 1 abgewickelt, wobei sich das Gegenwerkzeug am Gegendruckzylinder 1 haftend vom Grundwerkzeug löst. Das Gegenwerkzeug (obere oder untere Prägeform 3A bzw. 3B) ist nun positionsrichtig auf dem Gegendruckzylinder 1 befestigt. Die Hilfsfolie 3C kann rückstandsfrei vom unteren Werkzeug (Prägeform 3B,
Patrize) abgezogen werden.
6. Für einen doppelt oder dreifach großen, d.h. mit zwei oder drei Arbeitsflächen versehenen Gegendruckzylinder 1 (siehe Fig. 1a) müssen die Schritte 3 bis 5 entsprechend oft wiederholt werden, sodass dort die entsprechende Mehrzahl an Gegenwerkzeugen vorhanden ist.
Wie in Figuren 3 und 4 skizziert kann der Ablauf in den ersten drei Schritten auch wie folgt in zwei Schritten zusammengefasst werden:
1. Außerhalb der Druckmaschine wird das Werkzeugpaket aus folgenden Komponenten präpariert:
a. Hochdruckprägeform (z.B. Fotopolymerplatte) oder Prägeform 3A auf Un- terlageplatte 4 für Formzylinder 2; ist für übliche Spannvorrichtungen 9 geeignet; zur Herstellung einer Braille-Schrift kann dies die Matrize sein.
b. Hilfsfolie 3C in Materialstärke des Bedruckstoffs kann beidseitig mit Haftschicht versehen werden, um die Prägeformen 3A, 3B aufeinander zu fi- xieren (z.B. ausgeführt als leicht klebende Folie); prägende Elemente sind ausgespart zur bündigen Befestigung; gilt auch für Braille-Formen. U c. Gegenwerkzeug als Prägeform 3B für Gegendruckzylinder 1. Unterlageplatte 4 (z.B. Fotopolymer auf Kunststoffträger) auch als segmentierte Prägeformen 3B (ca. 150 mm in Umfangsrichtung) auf Prägeform/-en nach Schritt 1.a. und 1.b. befestigen; ausrichten der Segmente der Präge- form 3B durch Passelemente auf optischem oder mechanischem Weg.
2. Das gesamte Paket der Prägeformen 3A, 3B mit der Hilfsfolie 3C (ggf. Unterlageplatte 4, ggf. Registerrahmen 5, ggf. Grundform 6) wird mittels Spannvorrichtungen 9 auf dem Formzylinder 2 montiert; bei gutem Montagestandard wird eine Passgenauigkeit von 1-2 mm zum Offsetdruck erreicht.
Der Vorgang nach Schritt 2. kann unter Einsatz einer Vorrichtung zur halb- oder vollautomatisierten Plattenspannung durchgeführt werden und wird dadurch deutlich schneller abgewickelt.
Weiterhin besteht in dieser Vorrichtung die Möglichkeit auch am Gegendruckzylinder 1 einen halb- oder vollautomatisierten Plattenwechsel vorzusehen. Hier wird anstatt einer Druckplattenwechselvorrichtung eine Gegendruckplattenwechselvor- richtung benutzt. Damit lässt sich die Funktion des Gegendruckzylinders 1 variabel gestalten z.B. durch das Wechseln der Auflageplatten am Gegendruckzylinder 1.
Hierbei kommen in Frage: a. Zylinderjackets für hochwertigen S+W-Druck b. Strukturchromplatten für Standard S+W und aggressive Bedruckstoffe c. Chromplatten als Schutz für Standardanwendungen d. Prägeplatten für Strukturprägungen e. Prägeplatte für hochwertige Blindprägung mit Patrize und Matrize f. Zylinderjackets mit modifizierter Oberfläche für gezielte Strukturabbildungen im frischen Schön- und Widerdruck.
Zur Anpassung der Abwicklungsverhältnisse bei unterschiedlich großen Zylindern oder auch bei gleich großen Zylindern sind auf beiden Zylindern Unterlagen vorzusehen. In einer ersten Variante können Unterlagebogen durch Klemmschienen oder Folien unter der Zylinderoberfläche verändert werden. Hierzu wird auf dem Zylinder eine so genannte Jacketoberfläche angebracht. In einer zweiten Variante kann automatisiert eine kalibrierte Folie aus einer entsprechenden Kassette auf den Zylinder aufgezogen werden.
Eine Aufwertung des Systems entsteht durch die Möglichkeit die aufgespannte Unterlageplatte 4 zu registem, sowohl im Umfang als auch seitlich. Dies kann über die Spanneinrichtung 9 oder den Gegendruckzylinder 1 erfolgen. Passsysteme mit Abfrageeinrichtungen über Positionsgeber gewährleisten eine reproduzierbare Handhabung.
Im Sinn der Automatisierung und Verkürzung der Rüstzeiten der hochwertigen Blindprägung inklusive Perforation, Stanzung und Rilllung kann die Abstimmung von Offsetdruckform, Formzylinderwerkzeug und Gegendruckzylinderwerkzeug in einer intelligenten Auswerteeinheit verknüpft werden. .
Hierzu kann wie folgt vorgegangen werden:
1. Abstimmung der Stanzwerkzeuge, indem die beiden Prägeformen 3A bzw. 3B evtl. auch in mehreren Nutzen unterteilt mit passiven oder aktiven Sendeelementen versehen werden. Damit sind eine Identifikation und eine Positionserkennung möglich. Eine Auswerteeinheit kann das Signal Übereinstimmung d.h. Freigabe für den Druck oder korrekturnotwendig, d.h. falsches Gegenwerkzeug falsche Position weiterverarbeiten. Damit wird dem Bediener eine geeignete In- formation gegeben, um die weitere Anpassung der Werkzeug position vorzu- - nehmen. Weiterhin sind Signale für Verschiebungen in allen Richtungen denkbar und abweichungsproportionale Signale herstellbar.
2. Die Position einer für einen Bilddruck vorgesehenen Offsetdruckform kann ü- ber eine Stanzung d.h. Abstimmung auf den Formatrand erfasst und zur Positionierung des Prägewerkzeuges 3 verwendet werden. Dazu muss die Prägeform 3 eine positionsgenaue Stanzung aufweisen. 3. Alternativ ist denkbar, im Offsetdruckwerk eine Sendeelement aufzubringen, das entsprechend Pkt. 1 ausgewertet wird.
Vorteile dieses Verfahrens und der Vorrichtung sind hohe Passgenauigkeit der Prägung durch den Greiferschluss innerhalb der Bogenoffsetdruckmaschine. Bei dem Inlineprozess wird ein Arbeitsschritt, der üblicherweise mit deutlich niedrigerer Produktionsgeschwindigkeit erfolgen muss, eingespart. Die Prägung über Rillungen, Stanzungen und Ähnliches laufen, da diese in einem besonderen Arbeitsschritt hergestellt werden. Weiterhin ist eine automatisierte Abstimmung der Prä- geform auf den Druck möglich. Schließlich gibt es vielfältige weitere Einsatzmöglichkeiten des Prägewerkes.
Hieraus ergeben sich weiterhin folgende Vorteile des o. g. Verfahrens:
- Schnelle Montage der bereits außerhalb der Maschine aufeinander abge- stimmten Werkzeuge in der Maschine. Geringe Maschinenstillstandszeiten
- Inline-Prozess spart einen Arbeitsschritt, der üblicherweise mit deutlich niedrigerer Produktionsgeschwindigkeit erfolgt (ca. 8000 B/h)
- Prägung kann über Rillungen, Stanzungen u.a. laufen, da diese in einem gesonderten Arbeitsschritt hergestellt werden. - Schneller Austausch einer Braille-Schrift einer gleich bleibenden Verpackung ohne Rüstzeiten an der Stanze.
Weitere erfindungsgemäße Verfahrensweisen können in die Druckmaschine integriert werden. Das Prägewerkzeug - bei Blindprägung in idealer Weise als Matrize und Patrize ausgeführt - wird auf Druck- 1 und Formzylinder 2 (bzw. Drucktuchzylinder im Druckwerk) befestigt. Der Formzylinder 2 kann für die besonderen Anforderungen verstärkt ausgeführt werden (erhöhte Steifigkeit). In weiteren Arbeitsschritten kann so noch lackiert oder anderweitig veredelt werden. Mechanisches Verformen des Bedruckstoffes dient der Veredelung oder Modifikation des Sub- strates für die Weiterverarbeitung (Strukturprägung). Die Prägung kann auch zur Informationsübertragung in Form der Blindenschrift (Braille) verwendet werden. H
In Figur 4 ist eine spezielle Ausführung einer Prägeform 3 für die Herstellung von taktilen Elementen nach der Braille-Schrift gezeigt.
Das hier beschriebene Verfahren dient zur Montage von Prägewerkzeugen, die nicht zwingend mit höchster Passgenauigkeit auf den Offsetdruck abgestimmt sein müssen. Das kann z.B. die genannte Braille-Schrift sein.
Gemäß Figur 4 kann die Matrize bzw. Prägeform 3A auf dem Formzylinder 2 auch als Universalprägeform ausgeführt sein. Eine derartige Universalprägeform 3A enthält ein vollflächiges Raster von Vertiefungen zur Herstellung von Braille- Prägeelementen. Dieser Universalprägeform 3A werden nur noch die für die Prägung der Braille-Informationen notwendigen Patrizenelemente bzw. Prägeformteile 3B gegenübergestellt. Damit entfällt die Justierung von' Prägeformelementen 3A auf dem Formzylinder 2. Vielmehr kann die Universalprägeform 3A für mehrere Aufträge eingespannt bleiben und nur die Patrizen bzw. unteren Prägeformteile 3B müssen ausgetauscht werden. Mit dem beschriebenen vereinfachten Montageverfahren wird der Aufwand hierfür minimiert.
Die Anordnung kann auch so gewählt werden, dass die Universalprägeform 3A als Patrize mit den Braille-Tastelementen entsprechenden Erhöhungen versehen ist. Die Gegenform ist dann als aus Prägeformteilen 3B bestehenden Matrizenele- menten gebildet.
Eine Rationalisierung ist mit einem Gegendruckzylinder 1 mit Spannvorrichtungen 9 möglich. Nach Auftragende kann die Unterlageplatte 4 mit den positionierten Prägeformen 3B, vom Gegendruckzylinder 1 abgenommen und wieder verwen- den. Um das Einpassen auf das Werkzeug am Formzylinder 2 zu erleichtern, wird die Position des Werkzeugs am Formzylinder 2 markiert fest gehalten (manuelle Markierung oder automatische Positionsgeber). Bei einem Wiederholauftrag kann diese Konfiguration ohne die relativ hohen Rüstzeiten wieder in Betrieb genommen werden. Die Passgenauigkeit zwischen Prägung und Druck wird dann über vorhandene Registermöglichkeiten in einem Druckwerk oder Lackmodul erzielt.
In Figur 5 ist eine Anordnung zur Montage eines Paketes aus zwei korrespondierenden Prägeformteilen schematisch dargestellt. Bei einem Prägevorgang ist es erforderlich, dass zwischen Prägemotiv 14, das sich auf der Patrizenform 3B befindet und der entsprechenden Vertiefung / Gegenform, die sich auf der Matrizenform 3A befindet, eine so genannte Überfüllung 12 vorliegt, die es ermöglicht, dass der zu prägende Bedruckstoff sich in den Zwischenraum der Prägeformen 3A, 3B einschmiegt. Ohne diese Überfüllung würde der Bedruckstoff beim Prägevorgang einreißen.
Infolge der Überfüllung kann bei dem Montagevorgang in einer Druckmaschine aber eine Verschiebung zwischen der Matrizenform 3A und der Patrizenform 3B nicht ausgeschlossen werden, da in der Regel die Abwicklung der beiden Elemente zueinander nicht vollständig gleich ist. Eine Verschiebung der Prägeformen 3A, 3B zueinander würde aber unweigerlich eine Beschädigung des Bedruckstoffes zur Folge haben. Die Verschiebung der Prägeformen 3A, 3B zueinander wird ver- mieden, indem eine der Prägeformen, z.B. die Patrizenform 3A als Passelemente 13 ausgeführte Passelemente enthält. Den Passelementen 13 entsprechend sind an der Matrizenform 3B Vertiefungen vorgesehen. Die Passelemente 13 und die Vertiefungen sind einer Prägeform ausgeführt, weisen aber keinen der Überfüllung 12 entsprechenden Freiraum auf, da hier ja eine exakte Fixierung gefordert ist.
Die Montage von Matrizenform 3A und Patrizenform 3B erfolgt derart, dass die Patrize 3B auf der Rückseite, der dem Prägemotiv 14 abgewandten Seite, einen Haftvermittler, z.B. ein doppelseitiges Klebeband trägt, diese Patrizenform 3B mit den Passelementen 13 in die entsprechenden Vertiefungen der Matrizenform 3A, die sich auf dem Formzylinder 2 eines Lackwerk, dem Gummizylinder eines Druckwerkes oder dem Gegendruckzylinder 1 befindet, gesteckt wird und dann der Verbund langsam oder im Stand und unter Druck durch den Druckspalt der Zylindergruppe durchgeführt wird. Dabei überträgt sich die Patrizenform 3B passgenau auf den mitwirkenden Zylinder und bleibt dort haftfest angebracht. Nach der erfolgten Montage werden der oder die Passelemente 13 durch ein geeignetes Werkzeug, z.B. ein Messer oder eine Fräse, entfernt. Das Prägewerkzeug 3 ist dann betriebsbereit mit seiner Matrizenform 3A und seiner Patrizenform 3B auf den Zylindern der Druckmaschine angebracht.
Bezugszeichenliste
1 Gegendruckzylinder
2 Drucktuchzylinder / Gummizylinder / Formzylinder
3 Prägeform / Prägewerkzeug
3A Prägeform / Prägewerkzeug / Matrize
3B Prägeform / Prägewerkzeug / Patrize
3C Hilfsfolie / Abstandsfolie / Abstandselement
4 Unterlageplatte
5 Registerrahmen
6 . Grundform
7 Registerstanzungen
8 Skalierung / Raster
9 Spannvorrichtung
10 Matrizenelement
11 Patrizenelement
12 Überfüllung
13 Passelement
14 Prägemotiv / Patrizenelement

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Prägung in einer Druckmaschine mit einem Prägewerkzeug, das auf einem Formzylinder oder einem Drucktuchzylinder oder einem Gegendruckzylinder angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug als Teil einer zweiteiligen Prägeform (3A, 3B) gemeinsam mit einem durch eine korrespondierende Prägeform (3B, 3A) gebildeten Gegenwerkzeug auf einem ersten Zylinder montiert wird, dass die Rückseite des Gegenwerkzeuges mit einer selbsthaftenden Fläche versehen wird und dass das Gegenwerkzeug durch Abwälzen des Zylinders mit einem Gegenzylinder auf der Oberfläche des Gegenzylinders positioniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug auf einer Unterlageplatte (4) vormontiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug in der Art einer Hochdruckplatte, vorzugsweise als
Fotopolymerplatte, ausgebildet ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug selbst oder eine mit diesem verbundene Unterlageplatte (4) in der Druckmaschine auf dem Zylinder eingespannt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenwerkzeug passgenau an dem Prägewerkzeug montiert und dass die Rückseite des Gegenwerkzeuges als selbstklebende Oberfläche aktiviert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenwerkzeug unter Zwischenlage eines Distanzelementes auf dem Prägewerkzeug befestigt wird, wobei das Distanzelement rückstandsfrei entfern bar montiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement ein- oder beidseitig eine haftende Oberfläche aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement Aussparungen für Prägeelemente aufweist.
9. Vorrichtung zum Prägen mittels eines Ober- und Unterwerkzeuges in einer Druckmaschine, wobei auf dem Drucktuchzylinder oder Formzylinder eine
Platte angebracht wird, auf der ein Prägewerkzeug befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Gegendruckzylinder (1 ) eine Gegenplatte angeordnet wird, die entnehmbar ist und das Prägeformen (3A oder 3B) enthaltende Gegenwerk- zeug trägt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenplatte als Unterlageplatte (4) auf dem Gegendruckzylinder (1 ) mit einer Registerung versehen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Plattenladevorrichtung am Formzylinder (2) und/oder am Gegendruckzylinder (1 ) zur Zu- und Abführung des Prägewerkzeuges oder des Verbundes aus Prägewerkzeug und Unterlageplatte (4) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass Prägeformen (3A, 3B) als Braille-Tastelemente oder deren Gegenformen tragende Formen ausgebildet sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Prägeform (3A oder 3B) als vollflächig gleichmäßig verteilte Braille-Tastelemente oder deren Gegenformen tragendes Prägewerkzeug ausgeführt ist und dass die korrespondierende Prägeform (3B oder 3A) als Gegenwerkzeug in Form einer oder mehrerer Teilprägeformen ausgeführt ist, deren Prägeelemente den Braille-Tastelementen oder deren Gegenformen der ersten Prägeform (3A oder 3B) zuordenbar sind.
14. Photopolymere Prägeplatte zum Prägen von Papier, Papierverbünden, Kunststoff- oder Metallfolien in einer Bogenrotationsdruckmaschine, vorzugsweise Bogenoffsetdruckmaschine, gekennzeichnet dadurch, dass eine erste Prägeform (3B) neben den Prägemotiven (14) Passelemente
(13) aufweist, die passgenau in die entsprechenden Gegenelemente einer korrespondierenden Prägeform (3A) passen.
15. Verfahren zur Montage einer photopolymeren Prägeplatte in einer Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet dadurch, dass die Patrizenform (3B) mit den Prägemotiven (14) und den Passelementen (13) in die entsprechenden, korrespondierenden Vertiefungen der Matri- ZO
zenform (3A) positioniert wird, wobei die Matrizenform (3A) sich auf dem Formzylinder (2) eines Lackwerkes, auf dem Gummizylinder eines Druckwerkes oder auf dem Gegendruckzylinder einer Bogen verarbeitenden Druckmaschine befindet, wobei die Patrizenform (3B) auf der dem Prägemotiv (14) ab- gewandten Seite einen Haftvermittler trägt.
16. Verfahren zur Montage einer photopolymeren Prägeplatte in einer Vorrichfung nach Anspruch 15, gekennzeichnet dadurch, dass der Verbund aus Matrizenform (3A) und Patrizenform (3B) unter Druck in einen Druckspalt eines Zylinderpaares eingeführt wird, wobei sich die Patrizenform (3B) auf den Zylinder überträgt, der dem Zylinder gegenüberliegt, der die Matrizenform (3A) trägt, wobei die Patrizenform auf diesem Zylinder durch den Haftvermittler haftfest montiert bleibt.
17. Verfahren zur Montage einer photopolymeren Prägeplatte in einer Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet dadurch, dass Passelemente (13) von der Patrizenform (3B) durch ein geeignetes Werkzeug entfernt werden.
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