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EP1694505B1 - Drucktuch mit einer formstabilen trägerplatte und verfahren zur herstellung eines solchen drucktuches - Google Patents

Drucktuch mit einer formstabilen trägerplatte und verfahren zur herstellung eines solchen drucktuches Download PDF

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Publication number
EP1694505B1
EP1694505B1 EP04804815A EP04804815A EP1694505B1 EP 1694505 B1 EP1694505 B1 EP 1694505B1 EP 04804815 A EP04804815 A EP 04804815A EP 04804815 A EP04804815 A EP 04804815A EP 1694505 B1 EP1694505 B1 EP 1694505B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blanket
support plate
printing
transfer cylinder
dimensionally stable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04804815A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1694505A2 (de
Inventor
Georg Schneider
Wolfgang Otto Reder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34704621&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1694505(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE102004011882A external-priority patent/DE102004011882A1/de
Priority claimed from DE200410023316 external-priority patent/DE102004023316A1/de
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Priority to EP06116409A priority Critical patent/EP1707355B1/de
Publication of EP1694505A2 publication Critical patent/EP1694505A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1694505B1 publication Critical patent/EP1694505B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/193—Transfer cylinders; Offset cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/06—Blanket structure facilitating fastening to, or location on, supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing

Definitions

  • the invention relates to a blanket with a dimensionally stable carrier plate and a method for producing such a blanket according to the preamble of claim 1 or 13.
  • Some printing units work without dampening solution and are thus particularly suitable for waterless web offset printing.
  • a printing plate which allows the transfer of the printed image without dampening solution.
  • the printing plate on a lower layer of a ink-accepting material and an upper layer of a ink-repellent material.
  • the ink repellency on the upper layer is carried out without dampening solution.
  • special materials are required to make the top layer.
  • silicone-containing materials have proven suitable for damp-proof ink repellency.
  • the upper and thus ink-repellent layer of the printing plate has openings on the areas of the printed image to be printed, so that the printing ink can accumulate on the underlying ink-accepting layer.
  • the printed image in generic printing on a downstream transfer cylinder, such as a blanket cylinder, are transmitted.
  • the upper layer covers the lower layer so that no ink is transferred in these areas.
  • a printing unit for waterless offset printing is for example in the WO 03/045695 A1 described.
  • the EP 0 182 156 B1 shows a rubber cylinder with a radius reduced area.
  • the DE 198 02 470 A1 discloses a multilayer blanket.
  • the DE 33 15 506 A1 describes an offset blanket, which has between its ends a recess extending in the axial direction in order to avoid Mitdrucken the plate edges.
  • the invention has for its object to provide a blanket with a dimensionally stable support plate and a method for producing such a blanket.
  • An advantage of the printing unit is in particular that the ends of the printing plates opposite recesses on the lateral surface of the transfer cylinder, which extend parallel to the longitudinal axis of the transfer cylinder. In this way, a transfer of ink from the ends of the printing plates is prevented on the transfer cylinder. As a result, so the ends of the printing plates even in planographic printing without Dampening solution not printed, as a color transfer of this area is excluded due to the recesses on the transfer cylinder.
  • the transfer cylinder in what way the transfer cylinder is designed constructively, is basically arbitrary.
  • the ends of the carrier plate on Transfer cylinders are set.
  • the lateral surface of the transfer cylinder is formed by the outside of the coating.
  • a recess on the transfer cylinder can be formed by the distance between the leading end and the trailing end of the blanket, in particular by the distance between the leading side edge and the trailing side edge of the coating of the blanket.
  • the coating between the leading end and the trailing end of the blanket, in particular between the leading side edge and the trailing side edge of the coating of the blanket, in particular approximately midway between these two side edges, have a groove incorporated into the coating of the blanket.
  • the depth of the groove should preferably correspond to approximately 5% to 15% of the thickness of the coating.
  • the joist for forming the depression on the outer circumference of the blanket may have at least one interruption or reduction in cross-section.
  • the width of the groove in the circumferential direction should be about 0.1% to 1% of the length of the blanket in the circumferential direction.
  • the plate cylinder and / or the transfer cylinder can be tempered, since the ink transfer process is due to the temperature control moisture-free printing ink can be better managed.
  • the invention will be explained by way of example with reference to the embodiments shown in the drawings.
  • Fig. 1 is a part of a printing unit 01 with a plate cylinder 02 and an adjacent transfer cylinder 03 shown in a perspective view.
  • On the circumference of the plate cylinder 02 are in four rows next to each other two printing plates 04, in particular planographic printing plates 04, mounted one behind the other in the circumferential direction, so that a total of eight printing plates 04 on the plate cylinder 02 results.
  • the printing plates 04 transfer the desired print image in damp-proof flat printing onto the circumferential surface of the transfer cylinder 03, from where it is transferred, for example, to a printing material web in offset printing.
  • the pressure plate 04 from a support layer 06 for example, aluminum, a color transfer layer 07 of a color-transferring material, an ink-repellent layer 08 of an ink-repellent material, eg. B. silicon, and a protective layer 09.Zur transfer of the desired print image on the printing plate 04, this is exposed, for example, using a positive film 11 containing the printed image ( Fig. 2b ).
  • a positive film 11 containing the printed image Fig. 2b
  • UV light can be used.
  • the ink-repellent layer 08 is detached locally ( Fig. 2c ) and can be washed off in areas with suitable solvents.
  • the ink-repellent layer 08 then covers the color-transferring layer 07 at the locations of the printed image which are not to be printed later ( Figure 2d ).
  • the printing ink 13 can accumulate in the region of the perforations 12 on the ink-transferring layer 07 and thus be transferred to the downstream transfer cylinder 03 (in the case of the printing process). Fig. 2e ).
  • a damp-free transfer of the printing ink 13 is possible.
  • other manufacturing processes are also known and can be used to produce printing plates that operate without dampening agents.
  • the circumference of the transfer cylinder 03 is covered with a blanket 14.
  • a recess 15 on the transfer cylinder 03 is formed by the distance between the leading end and the trailing end of the blanket 14.
  • the plate cylinder 02 has channels 16, which can be flowed through by a temperature-controlled liquid, thereby tempering the plate cylinder 02 from the inside.
  • the contact zone between plate cylinder 02 and transfer cylinder 03 in which the successively arranged printing plates 04 on the blanket 14 come into contact with the ink transfer is in Fig. 4 shown enlarged.
  • the successively arranged printing plates 04 are each fixed with mounting tabs 18 on the plate cylinder 02.
  • the blanket 14 has in the region of the circumference on which the ends 17 of the printing plates 04 roll on a recess 19, so that in the region of the ends 17 no ink is transferred to the blanket 14.
  • the structure of the printing blanket 14 is in Fig. 5 and Fig. 6 shown.
  • This blanket is preferably on a in the DE 103 11 285 A or DE 198 03 809 A to use the described printing unit.
  • On a dimensionally stable support plate 21 made of stainless steel is a vulcanized multilayer coating 22 made of rubber.
  • the recess 19 is formed by a groove which is arranged approximately centrally between the leading side edge 23 and the trailing side edge 24 of the coating 22.
  • the depth 26 of the recess 19 is approximately 10% of the thickness of the coating 22.
  • the width 27 of the recess 19 is approximately 0.5% of the effective length of the blanket 14, which corresponds in the present embodiment, the length of the coating 22 in the circumferential direction.
  • a second embodiment of a transfer cylinder 28 is shown with a blanket 29 attached thereto in cross section.
  • the ends of the blanket 29 are secured in a groove on the transfer cylinder 28.
  • a lower 31 is arranged between the outer periphery of the transfer cylinder 28 and the inner periphery of the blanket 29.
  • the banding 31 has an interruption, so that a recess 32 is thereby formed on the outer circumference of the blanket 29.
  • the lateral surface of the transfer cylinder 28 may also have an interruption.
  • a recess 19 is incorporated as a deformation in the support plate 21 of the blanket 14, ie at the point in which the recess 19 is formed on the support plate 21.
  • the recess 19 is in a dimensionally stable deformation.
  • This deformation is in a first variant by means of a punch, z. B. a die 33, pressed into the support plate 21.
  • the recess 19 is introduced into the carrier plate 21 by means of a male mold 34 and a die 33. Instead of the deformation and the thickness of the support plate 21 may be reduced.
  • the recess 19 has a bending radius of about 0 mm to 1 mm.
  • the width 27 is about 3 mm to 8 mm, wherein the depth 26 is about 0.1 mm to 0.5 mm, in particular about 0.2 mm to 0.3 mm.
  • the recess 19 is mounted in an advantageous manner before applying the coating 22 of the blanket 14 on the dimensionally stable support plate 21 and before the application of the blanket 14 on the transfer cylinder 03 on the support plate 21.
  • the depression 19 is introduced onto the carrier plate 21 on the carrier plate 21 when the blanket 14 has already been applied.
  • the embodiments are also on transfer cylinder 03; 28 transferable, in which in the axial direction two blankets 14; 29 are arranged.
  • the depressions 19; 32 are z. B. offset in the circumferential direction by 180 ° to each other.
  • the transfer cylinder 03; 28 cooperate a plate cylinder 02, wherein a circumference of the transfer cylinder 03; 28 has an integer multiple of the circumference of the plate cylinder 02.
  • the circumference of the plate cylinder 02 has a pressure plate 04 and four pressure plates 04 in the axial direction.
  • the plate cylinder 02 may be associated with a dampening unit.
  • a preferred method of manufacturing the blanket unit will be described.
  • the printing blanket 14 with the dimensionally stable support plate 21 is deformed together with the aid of a die 33 and male part 34 to produce a depression 19.
  • the printing blanket 14 is introduced into a device 38.
  • This device 38 essentially has a support 39, at least one or more hold-down 41, two movable, z. B. pivotable bending strips 42, the male 34 and the die 33 on.
  • the hold-down 41, bending bars 42 and the male part 34 are, for example, each of a working cylinder 43, z. B. a pneumatic cylinder 43 moves.
  • the blanket 14 is placed with open bending bars 42 on the support 39 of the device 38 and fixed with the holders 41 thereon ( Fig. 12 ). Subsequently, preferably the ends of the carrier plate 21 are bent by pivoting the bending bars 42 ( Fig. 13 ) and then the recess 19 formed by means of the male part 34 in the blanket 14 ( Fig. 14 ).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Drucktuch mit einer formstabilen Trägerplatte und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Drucktuches gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 13.
  • Manche Druckwerke arbeiten ohne Feuchtmittel und sind auf diese Weise insbesondere für den wasserlosen Rollenoffsetdruck geeignet. Beim Drucken ohne Feuchtmittel wird auf den Plattenzylinder des Druckwerks eine Druckplatte befestigt, die die Übertragung des Druckbildes auch ohne Feuchtmittel erlaubt. Dazu weist die Druckplatte eine untere Schicht aus einem farbannehmenden Material und eine obere Schicht aus einem farbabstoßendem Material auf. Die Farbabstoßung an der oberen Schicht erfolgt dabei ohne Feuchtmittel. Dementsprechend sind zur Herstellung der oberen Schicht besondere Materialien erforderlich. Insbesondere haben sich silikonhaltige Materialien zur feuchtmittellosen Farbabstoßung als geeignet erwiesen.
  • Die obere und damit farbabstoßende Schicht der Druckplatte weist an den zu druckenden Bereichen des Druckbildes Durchbrechungen auf, so dass sich die Druckfarbe an der darunterliegenden farbannehmenden Schicht anlagern kann. Auf diese Weise kann das Druckbild bei gattungsgemäßen Druckwerken auf einen nachgeordneten Übertragungszylinder, beispielsweise einen Gummituchzylinder, übertragen werden. An den nicht zu druckenden Bereichen des Druckbildes überdeckt die obere Schicht die untere Schicht, so dass in diesen Bereichen keine Druckfarbe übertragen wird.
  • Ein Druckwerk für den wasserlosen Offsetdruck ist beispielsweise in der WO 03/045695 A1 beschrieben.
  • Die EP 0 182 156 B1 zeigt einen Gummizylinder mit einem im Radius reduzierten Bereich.
  • Durch die DE 44 00 020 A1 ist ein Gummituch bekannt dessen Enden verjüngt sind.
  • Die DE 198 02 470 A1 offenbart ein mehrschichtiges Gummituch.
  • Die DE 33 15 506 A1 beschreibt ein Offsettuch, welches zwischen seinen Enden eine in axialer Richtung verlaufende Aussparung aufweist, um ein Mitdrucken der Plattenkanten zu vermeiden.
  • Werden am Plattenzylinder mehrere Druckplatten in Umfangsrichtung hintereinander mit zueinanderweisenden Enden befestigt, so ergibt sich beim gattungsgemäßen Flachdruck ohne Feuchtmittel das Problem, dass die Enden der Druckplatten oftmals zumindest schwach mitgedruckt werden, obwohl die Enden in einem an sich nicht zu druckenden Bereich des Druckbildes liegen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Drucktuch mit einer formstabilen Trägerplatte und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Drucktuches zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 13 gelöst.
  • Ein Vorteil des Druckwerks liegt insbesondere darin, dass den Enden der Druckplatten Vertiefungen auf der Mantelfläche des Übertragungszylinders gegenüberliegen, die sich parallel zur Längsachse des Übertragungszylinders erstrecken. Auf diese Weise wird ein Farbübertrag von den Enden der Druckplatten auf den Übertragungszylinder verhindert. Im Ergebnis werden so die Enden der Druckplatten auch beim Flachdruck ohne Feuchtmittel nicht mitgedruckt, da ein Farbübertrag dieses Bereichs aufgrund der Vertiefungen auf dem Übertragungszylinder ausgeschlossen ist.
  • In welcher Weise der Übertragungszylinder konstruktiv ausgebildet ist, ist grundsätzlich beliebig. Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist der Übertragungszylinder ein Drucktuch mit einer formstabilen Trägerplatte und einer auf der Trägerplatte befestigten Beschichtung auf. Zur Befestigung des Drucktuchs können die Enden der Trägerplatte am Übertragungszylinder festgelegt werden. Die Mantelfläche des Übertragungszylinders wird von der Außenseite der Beschichtung gebildet.
  • Eine Vertiefung am Übertragungszylinder kann durch den Abstand zwischen dem vorlaufenden Ende und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs, insbesondere durch den Abstand zwischen der vorlaufenden Seitenkante und der nachlaufenden Seitenkante der Beschichtung des Drucktuchs, gebildet werden.
  • Additiv dazu kann die Beschichtung zwischen dem vorlaufenden Ende und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs, insbesondere zwischen der vorlaufenden Seitenkante und der nachlaufenden Seitenkante der Beschichtung des Drucktuchs, insbesondere ungefähr mittig zwischen diesen beiden Seitenkanten, eine in die Beschichtung des Drucktuchs eingearbeitete Nut aufweisen. Die Tiefe der Nut sollte dabei vorzugsweise ungefähr 5 % bis 15 % der Dicke der Beschichtung entsprechen.
  • Ist zwischen dem Drucktuch und dem Übertragungszylinder ein Unterzug vorgesehen, so kann der Unterzug zur Bildung der Vertiefung am Außenumfang des Drucktuchs zumindest eine Unterbrechung oder eine Querschnittsverringerung aufweisen.
  • Die Breite der Vertiefung in Umfangsrichtung sollte ungefähr 0,1 % bis 1 % der Länge des Drucktuchs in Umfangsrichtung entsprechen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Plattenzylinder und/oder der Übertragungszylinder temperiert werden kann, da durch die Temperierung der Farbübertragungsprozess der feuchtmittellosen Druckfarbe besser geführt werden kann. Nachfolgend wird die Erfindung anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen beispielhaft erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Plattenzylinder und einen Übertragungszylinder eines feuchtmittellos arbeitenden Druckwerks in perspektivischer Ansicht;
    Fig. 2
    fünf Bearbeitungsschritte zur Herstellung der farbübertragenden Druckplatten des Druckwerks gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    das Druckwerk gemäß Fig. 1 im Querschnitt;
    Fig. 4
    den Querschnitt des Druckwerks gemäß Fig. 3 in einem vergrößerten Ausschnitt;
    Fig. 5
    das Drucktuch des Übertragungszylinders gemäß Fig. 1 in Ansicht von vorne;
    Fig. 6
    das Drucktuch gemäß Fig. 5 im Querschnitt;
    Fig. 7
    eine zweite Ausführungsform eines Übertragungszylinder mit einer zweiten Ausführungsform eines Drucktuchs im Querschnitt;
    Fig. 8
    das Drucktuch des Übertragungszylinders in Ansicht von vorne in einer anderen Ausführungsform;
    Fig. 9
    das Drucktuch gemäß Fig. 8 im Querschitt;
    Fig. 10
    ein vergrößerter Ausschnitt einer Vertiefung des Drucktuches;
    Fig. 11
    ein weiteres Ausführungsbeispiel;
    Fig. 12 bis 14
    Verfahrensschritte zur Herstellung einer Drucktucheinheit.
  • In Fig. 1 ist ein Teil eines Druckwerks 01 mit einem Plattenzylinder 02 und einem daran anliegenden Übertragungszylinder 03 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Am Umfang des Plattenzylinders 02 sind in vier Reihen nebeneinander jeweils zwei Druckplatten 04, insbesondere Flachdruckplatten 04, in Umfangsrichtung hintereinander befestigt, so dass sich eine Gesamtzahl von insgesamt acht Druckplatten 04 am Plattenzylinder 02 ergibt. Die Druckplatten 04 übertragen das gewünschte Druckbild im feuchtmittellosen Flachdruck auf die Umfangsfläche des Übertragungszylinders 03, von wo es beispielsweise auf eine Bedruckstoffbahn im Offsetdruck übertragen wird.
  • Die Herstellung der die Druckfarbe übertragenden Umfangsschicht an den Druckplatten 04 soll nachfolgend anhand der fünf Skizzen in Fig. 2, die die einzelnen Schritte zur Herstellung einer feuchtmittellosen arbeitenden Druckplatte 04 beispielhaft darstellen, kurz erläutert werden.
  • Wie aus Fig. 2a zu erkennen ist, ist die Druckplatte 04 aus einer Trägerschicht 06, beispielsweise aus Aluminium, einer Farbübertragungsschicht 07 aus einem farbübertragenden Material, einer farbabstoßenden Schicht 08 aus einem farbabstoßenden Material, z. B. Silikon, und einer Schutzschicht 09 aufgebaut.Zur Übertragung des gewünschten Druckbildes auf die Druckplatte 04 wird diese beispielsweise unter Verwendung eines das Druckbild enthaltenen Positivfilms 11 belichtet (Fig. 2b). Zur Belichtung kann insbesondere UV-Licht eingesetzt werden. An den belichteten Stellen der Druckplatte 04 löst sich die farbabstoßende Schicht 08 lokal begrenzt ab (Fig. 2c) und kann mit geeigneten Lösungsmitteln bereichsweise abgewaschen werden. Im Ergebnis deckt dann die farbabstoßende Schicht 08 die farbübertragende Schicht 07 an den Stellen des Druckbildes ab, die später nicht gedruckt werden sollen (Fig.2d). An den zu druckenden Stellen des Druckbildes enthält die farbabstoßende Schicht 08 Durchbrechungen 12. Während des Druckprozesses kann sich die Druckfarbe 13 im Bereich der Durchbrechungen 12 an der farbübertragenden Schicht 07 anlagern und somit auf den nachgeordneten Übertragungszylinder 03 übertragen werden (Fig. 2e). Im Ergebnis ist damit eine feuchtmittellose Übertragung der Druckfarbe 13 möglich. Zur Herstellung feuchtmittellos arbeitender Druckplatten sind selbstverständlich auch andere Herstellungsverfahren bekannt und einsetzbar.
  • Wie aus dem in Fig. 3 dargestellten Querschnitt erkennbar, ist der Umfang des Übertragungszylinders 03 mit einem Drucktuch 14 überspannt. Eine Vertiefung 15 am Übertragungszylinder 03 wird durch den Abstand zwischen dem vorlaufenden Ende und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs 14 gebildet.
  • Der Plattenzylinder 02 weist Kanäle 16 auf, die von einer temperierten Flüssigkeit durchströmt werden können, um dadurch den Plattenzylinder 02 von innen zu temperieren. Die Kontaktzone zwischen Plattenzylinder 02 und Übertragungszylinder 03 in der die hintereinander angeordneten Druckplatten 04 an dem Drucktuch 14 farbübertragend zur Anlage kommen, ist in Fig. 4 vergrößert dargestellt.
  • Wie aus Fig. 4 zu erkennen ist, sind die hintereinander angeordneten Druckplatten 04 jeweils mit Befestigungslaschen 18 am Plattenzylinder 02 fixiert. Das Drucktuch 14 weist in dem Bereich des Umfangs, auf dem die Enden 17 der Druckplatten 04 abwälzen eine Vertiefung 19 auf, so dass im Bereich der Enden 17 keine Druckfarbe auf das Drucktuch 14 übertragen wird.
  • Der Aufbau des Drucktuchs 14 ist in Fig. 5 und Fig. 6 dargestellt. Dieses Drucktuch ist vorzugsweise auf eine in der DE 103 11 285 A oder DE 198 03 809 A beschriebenen Druckeinheit zu verwenden. Auf einer formstabilen Trägerplatte 21 aus Edelstahl ist eine mehrlagige Beschichtung 22 aus Gummi aufvulkanisiert. Die Vertiefung 19 wird durch eine Nut gebildet die ungefähr mittig zwischen der vorlaufenden Seitenkante 23 und der nachlaufenden Seitenkante 24 der Beschichtung 22 angeordnet ist. Die Tiefe 26 der Vertiefung 19 beträgt ungefähr 10 % der Dicke der Beschichtung 22. Die Breite 27 der Vertiefung 19 beträgt ungefähr 0,5 % der effektiven Länge des Drucktuchs 14, die bei vorliegender Ausführungsform der Länge der Beschichtung 22 in Umfangsrichtung entspricht.
  • In Fig. 7 ist eine zweite Ausführungsform eines Übertragungszylinders 28 mit einem daran befestigten Drucktuch 29 im Querschnitt dargestellt. Die Enden des Drucktuchs 29 sind in einer Nut am Übertagungszylinder 28 befestigt. Zwischen dem Außenumfang des Übertragungszylinders 28 und dem Innenumfang des Drucktuchs 29 ist ein Unterzug 31 angeordnet. Im Bereich, der der Befestigungsnut zur Befestigung der Enden des Drucktuchs 29 gegenüberliegt weist der Unterzug 31 eine Unterbrechung auf, so dass dadurch am Außenumfang des Drucktuchs 29 eine Vertiefung 32 gebildet wird.
  • Anstelle des Unterzugs 31 kann auch die Mantelfläche des Übertragungszylinders 28 eine Unterbrechung aufweisen.
  • In einer weiteren Ausführungsform gemäß Fig. 8 und 9 ist eine Vertiefung 19 als Verformung in die Trägerplatte 21 des Drucktuches 14 eingearbeitet, d. h. an der Stelle, in der die Vertiefung 19 an der Trägerplatte 21 ausgebildet ist. Bei der Vertiefung 19 handelt es sich im eine formstabile Verformung.
  • Diese Verformung wird in einer ersten Variante mittels eines Stempels, z. B. einer Matrize 33, in die Trägerplatte 21 eingedrückt. Die Vertiefung 19 wird in die Trägerplatte 21 mittels einer Patrize 34 und einer Matrize 33 eingebracht. Anstelle der Verformung kann auch die Dicke der Trägerplatte 21 reduziert sein.
  • Die Vertiefung 19 weist einen Biegeradius von ca. 0 mm bis 1 mm auf. Die Breite 27 beträgt ca. 3 mm bis 8 mm, wobei die Tiefe 26 bei ca. 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere bei ca. 0,2 mm bis 0,3 mm, liegt.
  • Die Vertiefung 19 wird in vorteilhafter Weise vor dem Aufbringen der Beschichtung 22 des Drucktuches 14 auf der formstabilen Trägerplatte 21 und vor dem Aufbringen des Drucktuches 14 auf dem Übertragungszylinder 03 auf der Trägerplatte 21 angebracht. In einer anderen Ausführungsform wird die Vertiefung 19 bei bereits aufgebrachtem Drucktuch 14 auf der Trägerplatte 21 auf die Trägerplatte 21 eingebracht.
  • In einer anderen Ausführungsform, wie in Fig. 10 dargestellt, weisen nicht nur das Drucktuch 14 und die Trägerplatte 21 Vertiefungen 19 auf, sondern auch der Übertragungszylinder 03 weist in diesem Bereich eine Vertiefung 36 auf, die in den Ballen des Übertragungszylinders 03 eingebracht ist.
  • Weist der Übertragungszylinder 28 einen Unterzug 32, z. B. eine aufgeklebte Folie, auf, so wird die Vertiefung 32 in oder zwischen den Unterzug 32 und den Ballen des Übertragungszylinders 28 eingebracht (Fig. 11). Wie in den Fig. 9 und 11 gut zu erkennen ist, rollen die beiden Enden 17 der Druckplatten 04 in der Vertiefung 19; 32 ab.
  • Die Ausführungsbeispiele sind auch auf Übertragungszylinder 03; 28 übertragbar, bei denen in axialer Richtung zwei Drucktücher 14; 29 angeordnet sind. Die Vertiefungen 19; 32 sind dabei z. B. in Umfangsrichtung um 180° versetzt zueinander angeordnet.
  • Auch kann mit dem Übertragungszylinder 03; 28 ein Plattenzylinder 02 zusammenwirken, wobei ein Umfang des Übertragungszylinders 03; 28 ein ganzzahliges Vielfaches des Umfangs des Plattenzylinders 02 aufweist. Der Umfang des Plattenzylinders 02 weist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Druckplatte 04 auf und in axialer Richtung vier Druckplatten 04 auf. Dem Plattenzylinder 02 kann ein Feuchtwerk zugeordnet sein. Nachfolgend wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Drucktucheinheit beschrieben.
  • Vor dem Aufbringen auf einen in einer Druckmaschine angeordneten Übertragungszylinder 03 wird das Drucktuch 14 mit der formstabilen Trägerplatte 21 gemeinsam mit Hilfe einer Matrize 33 und Patrize 34 zur Herstellung einer Vertiefung 19 verformt.
  • Dazu wird das Drucktuch 14 in eine Vorrichtung 38 eingebracht. Diese Vorrichtung 38 weist im wesentlichen eine Auflage 39, mindestens einen oder mehrere Niederhalter 41, zwei bewegbare, z. B. schwenkbare Biegeleisten 42, die Patrize 34 und die Matrize 33 auf. Die Niederhalter 41, Biegeleisten 42 und die Patrize 34 werden beispielsweise jeweils von einem Arbeitszylinder 43, z. B. einem Pneumatikzylinder 43, bewegt.
  • Zuerst wird das Drucktuch 14 bei geöffneten Biegeleisten 42 auf die Auflage 39 der Vorrichtung 38 aufgelegt und mit den Niederhaltern 41 darauf fixiert (Fig. 12). Anschließend werden vorzugsweise zuerst die Enden der Trägerplatte 21 durch Schwenken der Biegeleisten 42 abgebogen (Fig. 13) und danach die Vertiefung 19 mittels der Patrize 34 in das Drucktuch 14 eingeformt (Fig. 14).
    • Bezugszeichenliste
    • 01
    Druckwerk
    02
    Plattenzylinder
    03
    Übertragungszylinder
    04
    Druckplatte, Flachdruckplatte
    05
    -
    06
    Trägerschicht
    07
    farbübertragende Schicht
    08
    -
    09
    Schutzschicht
    10
    -
    11
    Positivfilm
    12
    Durchbrechung
    13
    Druckfarbe
    14
    Drucktuch
    15
    Vertiefung
    16
    Kanal
    17
    Ende (04)
    18
    Befestigungslasche
    19
    Vertiefung, Nut
    20
    -
    21
    Trägerplatte
    22
    Beschichtung
    23
    vorlaufende Seitenkante
    24
    nachlaufende Seitenkante
    25
    -
    26
    Tiefe (19)
    27
    Breite (19)
    28
    Übertragungszylinder
    29
    Drucktuch
    30
    -
    31
    Unterzug
    32
    Vertiefung
    33
    Stempel, Matrize
    34
    Patrize
    35
    -
    36
    Vertiefung (03)
    37
    -
    38
    Vorrichtung
    39
    Auflage
    40
    -
    41
    Niederhalter
    42
    Biegeleiste
    43
    Arbeitszylinder, Pneumatikzylinder

Claims (18)

  1. Drucktuch (14; 29) mit einer formstabilen Trägerplatte (21), deren Enden an einem Übertragungszylinder (03) festlegbar sind, und eine auf der Trägerplatte (21) befestigte, die Mantelfläche des Übertragungszylinders (03) bildende Beschichtung (22) aufweist, wobei zwischen den Enden des Drucktuchs (14; 29) eine Vertiefung (19; 32) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (19) als Verformung oder Dickenreduzierung in die Trägerplatte (21) eingearbeitet ist.
  2. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (21) aus Metall hergestellt ist.
  3. Drucktuch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (21) aus Edelstahl hergestellt ist.
  4. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (22) des Drucktuchs (14; 29) aus Gummi hergestellt ist.
  5. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummi als mehrlagiges Gummi ausgebildet ist.
  6. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (22) des Drucktuchs (14; 29) eine geschliffene Oberfläche aufweist.
  7. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (27) der Vertiefung (19) im Umfangsrichtung ungefähr 0,1% bis 1% der Länge des Drucktuchs (14; 29) in Umfangsrichtung entspricht.
  8. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung formstabil ausgeführt ist.
  9. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (19) eine Tiefe (26) von 0,1 mm bis 0,5 mm aufweist.
  10. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (19) eine Tiefe (26) von 0,2 mm bis 0,3 mm aufweist.
  11. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (19) einen Biegeradius von 0 mm bis 1 mm aufweist.
  12. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (19) eine Breite (27) von 3 mm bis 8 mm aufweist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches (14) mit einer formstabilen Trägerplatte (21), dadurch gekennzeichnet, dass die formstabile Trägerplatte (21) vor dem Aufbringen auf einen in einer Druckmaschine angeordneten Übertragungszylinder (03) mit einer Vertiefung (19) versehen wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (21) mittels eines Stempels, z. B. einer Matrize (33) verformt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (21) mittels einer Matrize (33) und Patrize (34) verformt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung vor dem Aufbringen des Drucktuches (14) auf einen Übertragungszylinder (03) ausgebildet wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung vor dem Aufbringen der Beschichtung (22) des Drucktuches (14) auf der formstabilen Trägerplatte (21) in die Trägerplatte (21) eingebracht wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (21) gemeinsam mit der bereits aufgebrachten Beschichtung (22) des Drucktuches (14) verformt wird.
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