[go: up one dir, main page]

EP1414620A1 - System mit einer werkzeugaufnahme - Google Patents

System mit einer werkzeugaufnahme

Info

Publication number
EP1414620A1
EP1414620A1 EP02750812A EP02750812A EP1414620A1 EP 1414620 A1 EP1414620 A1 EP 1414620A1 EP 02750812 A EP02750812 A EP 02750812A EP 02750812 A EP02750812 A EP 02750812A EP 1414620 A1 EP1414620 A1 EP 1414620A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insert tool
tool
hub
sheet metal
insert
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02750812A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1414620B1 (de
Inventor
Harald Krondorfer
Markus Heckmann
Thomas Schomisch
Johann Huber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG, Robert Bosch GmbH filed Critical Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Publication of EP1414620A1 publication Critical patent/EP1414620A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1414620B1 publication Critical patent/EP1414620B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B45/00—Means for securing grinding wheels on rotary arbors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D9/00—Wheels or drums supporting in exchangeable arrangement a layer of flexible abrasive material, e.g. sandpaper
    • B24D9/08—Circular back-plates for carrying flexible material
    • B24D9/085—Devices for mounting sheets on a backing plate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B45/00—Means for securing grinding wheels on rotary arbors
    • B24B45/006—Quick mount and release means for disc-like wheels, e.g. on power tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/16—Bushings; Mountings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T279/00—Chucks or sockets
    • Y10T279/17—Socket type

Definitions

  • the invention relates to a system with a tool holder according to the preamble of claim 1.
  • the grinding machine tool holder has a driver and a clamping nut.
  • the driver is pushed onto a collar of the drive shaft with an assembly opening and clamped non-positively against a support surface of the drive shaft via the clamping nut.
  • the driver has a collar which extends in the axial direction on the tool side and which is radially connected to two has opposite sides on its outer circumference recesses which extend in the axial direction to a bottom of the collar. Starting from the recesses, a groove extends in each case against the drive direction of the drive shaft on the outer circumference of the collar. The grooves are closed against the drive direction of the drive shaft and taper axially from the recesses against the drive direction of the drive shaft.
  • the grinding wheel has a hub with a mounting opening in which two opposite, radially inward-pointing tongues are arranged.
  • the tongues can be introduced into the recesses in the axial direction and then into the grooves in the circumferential direction, counter to the drive direction.
  • the grinding wheel is positively locked in the axial direction via the tongues in the grooves and is non-positively fixed by the tapering contour of the grooves During operation, the frictional connection increases as a result of reaction forces acting on the grinding wheel, which act counter to the drive direction.
  • a stopper arranged on the circumference of the collar which is movably mounted in an opening in the axial direction. In a working position with the grinding wheel facing downwards, the stopper is deflected axially by gravity in the direction of the grinding wheel, closes the groove in the direction of the recess and blocks a movement of the tongue located in the groove in the drive direction of the drive shaft.
  • the invention is based on a system with a tool holder, which has a driving device via which an insert tool can be operatively connected to a drive shaft, and with an insert tool.
  • the insert tool is a against a spring element movably mounted locking element to the slaving device can be operatively connected via at least, which engages in an operating position of the insert tool and positively fixes the Eirisatzwerkmaschine, wherein at least at the Who 'kzeugaufnähme at least a part of an agent for prevention - Reverse assembly of the insert tool is attached. Damage to or destruction of insert tools, in particular of diamond cutting discs which are bound in the direction of rotation, can advantageously be avoided and damage to the handheld power tool during operation by the reverse assembly can be prevented.
  • the insert tool of which can be assembled and replaced particularly quickly and easily with a quick-action clamping system it is particularly important that an unsafe fastening of the insert tool caused by a wrong installation on the side is avoided.
  • the driving device advantageously has at least one functional element which forms at least part of the means.
  • Existing components can be used advantageously and additional components for realizing the agent can be avoided.
  • the means can be designed in different ways, for example the means can be formed by a specially shaped tensioning hook which blocks a rotational movement required for complete assembly when the insert tool is reversed.
  • At least one corresponding coding is particularly advantageous, which forms the means for avoiding reverse mounting of the insert tool.
  • a reverse reversal of the insertion of the insert tool onto the tool holder can advantageously be avoided, and an inexpensive and simple protection against incorrect assembly can be achieved in which existing components can be used and additional components can be avoided.
  • the coding can be formed by various components which appear sensible to a person skilled in the art. However, the coding is particularly advantageously formed at least in part by a functional element, such as, for example, a tensioning hook or a latching element, which secures the insert tool in the initial direction.
  • the functional element in the direction of the insert tool has a projection surface which is asymmetrical to an axis which perpendicularly intersects an axis of rotation of the insert tool, the insert tool having a recess which corresponds at least partially to the projection surface and corresponds to the functional element having.
  • the insert tool have a disk-shaped hub formed by a separate component.
  • a hub can be achieved which is inexpensive and easy to manufacture.
  • the hub can be made from a special material, in particular from a sheet metal, so that a recess corresponding to the functional element can be made precisely and inexpensively, for example with a stamping process.
  • the hub can also be formed from other materials which the person skilled in the art considers useful, such as, for example, from a plastic, a glass fiber, a composite, etc., and / or can also be integrally formed on the insert tool.
  • the insert tool particularly advantageously has a hub with a shape pointing in the axial direction. Protection of the functional elements can be achieved simply and inexpensively and, in addition, the shape advantageously prevents the insert tool from being reversed. If the hub is formed from a sheet metal part, the formation can be formed inexpensively in a deep-drawing process.
  • the shape can have various shapes which appear useful to the person skilled in the art. If the hub is cup-shaped or if the shape extends in the central area of the hub over a larger area, the shape can be molded on with a simple tool and, in addition, a high stability of the hub can be achieved. Furthermore, in particular in hand-held power tools that have a protective hood, the functional element can be positively locked with a Recess of the hub of the insert tool can be prevented in the case of an inverted assembly, namely by the insert tool resting on the protective hood as a result of the shaping in an inverted assembly before the functional element comes into engagement in the recess.
  • the solution according to the invention can be used in various hand-held power tools which appear to be suitable for this purpose, in particular in angle grinders.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a tensioning hook from FIG. 2 from above,
  • FIG. 4 shows a side view of a sheet metal plate from FIG. 2
  • 5 shows a driving flange from FIG. 2 from below
  • FIG. 6 shows a sheet metal hub of a cutting disc
  • FIG. 7 shows a section along the line VI-VI in FIG. 6.
  • FIG. 1 shows an angle grinder 44 from above with an electric motor, not shown, which is mounted in a housing 46.
  • the angle grinder 44 can be guided via a first handle 48, which extends in the longitudinal direction and is integrated in the housing 46 on the side facing away from a cutting disc 12, and via a second handle 52 which is attached to a gear housing 50 in the region of the cutting disc 12 and extends transversely to the longitudinal direction.
  • a drive shaft 14 can be driven via a gear (not shown in more detail), on the end of which facing the cutting disc 12 a tool holder with a driving device 10 is arranged (FIG. 2).
  • the tool holder and the cutting disc 12 form a system.
  • the driving device 10 has a driving flange 54, which forms a bearing surface 56 for the cutting disc 12 (FIGS. 2 and 4).
  • a collar 58 is formed on the side facing the cutting disc 12, via which the cutting disc 12 is centered radially with its centering bore 88 in the assembled state. Radial forces can advantageously be absorbed by the driving flange 54 without stressing an unlocking button 60.
  • a sheet metal plate 62 with three clamping hooks 24 which are uniformly distributed in the circumferential direction 36, 38 and are formed in one piece and extend in the axial direction 34 is arranged for axially fixing the cutting disc 12 (FIGS. 2 and 4 ).
  • the clamping hooks 24 are integrally formed on the sheet metal plate 62 in a bending process.
  • the driving flange 54, a wave spring 64 and the sheet metal plate 62 are preassembled.
  • the corrugated spring 64 is pushed onto a collar 94 of the driving flange 54 pointing in the direction facing away from the cutting disc 12.
  • the clamping hooks 24 of the sheet metal plate 62 which have a hook-shaped extension at their free end with an inclined surface 78 pointing in the circumferential direction (FIGS. 2, 3 and 4) r in the axial direction 34 through recesses 70 of the driving flange 54, namely each by widened areas 90 of the recesses 70 (FIGS. 2 and 4).
  • the corrugated spring 64 is pretensioned by compressing and rotating the sheet metal plate 62 and the driving flange 54 against one another, and the sheet metal plate 62 and the driving flange 54 are positively connected in the axial direction 34, 66, specifically by the hook-shaped extensions in narrow areas 68 of the recesses 70 are rotated (Fig. 2, 3 and 4).
  • the sheet metal plate 62 is then, loaded by the corrugated spring 64, supported on the bearing surface 56 of the driving flange 54 via edges 22 of the hook-shaped extensions which point axially in the direction facing away from the cutting disc 12.
  • the corrugated spring 64 and the driving flange 54 are preassembled, a helical spring 16 and a driving wedge 72 with three bolts 18, which are evenly distributed over the circumference and extend in the axial direction 34, are plugged onto a drive shaft 14 Fig. 2).
  • the pre-assembled assembly consisting of the sheet metal plate 62, the corrugated spring 64 and the driving flange 54, is then mounted on the drive shaft 14.
  • the bolts 18 are guided through recesses 74 formed on the circumference of the sheet metal plate 62 and through through bores 76 in the driving flange 54 and reach through the through bores 76 in the assembled state.
  • the sheet metal plate 62 and the driving flange 54 are secured against rotation relative to one another by the bolts 18.
  • the driving flange 54 is pressed onto the drive shaft 14 and then secured with a circlip, not shown.
  • a press connection there are also others, the. Connections which appear to be useful to a person skilled in the art are conceivable, such as a threaded connection etc.
  • the cutting disc 12 has a sheet metal hub 40 formed by a separate component, which in the circumferential direction 36, 38 has three evenly spaced bores 82, the diameter of which is slightly larger than the diameter of the bolt 18. Furthermore, the sheet metal hub 40 has three uniformly in the circumferential direction 36, 38 distributed, extending in the circumferential direction 36, 38 recesses 26, each one Have narrow area 84 and a wide area 86, the outer contour of which corresponds to a projection surface of the tensioning hooks 24 in the direction of the cutting disc 12.
  • the diameter of the centering bore of the sheet metal hub 40 is selected such that the cutting disc 12 can also be clamped onto a conventional angle grinding machine using a conventional clamping system with a clamping flange and a spindle nut. So-called downward compatibility is ensured.
  • the tensioning hooks 24 form a first means 32 and a first part of a second means 20, ' 20' in order to prevent the cutting disc 12 from being reversed. If the cutting disc 12 is reversed, the tensioning hooks 24 could extend into the wide area 86 of FIG Corresponding recess 26 of the sheet metal hub 40 of the cutting disc 12 are inserted, the first means 32 or an edge of the clamping hook 24 would come into contact with an edge 92 of the recess 26 during a rotational movement required for assembly, the rotational movement of the cutting disc would be blocked and a fixation of the cutting disc 12 in the axial direction 34 would be prevented.
  • the projection surface of the clamping hook 24 in the direction of the cutting disc 12 is designed asymmetrically to an axis 28 which perpendicularly intersects an axis of rotation of the cutting disc 12 and runs through a center point of the projection surface, namely the projection surface of the clamping hook 24 opposite a rectangular surface on one side in one Corner area a flat 20 (Fig. 3).
  • the projection surface with the flat 20 forms with the corresponding recess 26 with a corresponding flat 20 'the coding 20, 20' (Fig. 2, 3 and 4).
  • the sheet metal hub 40 of the cutting disc 12 is firmly connected and pressed with an abrasive by means of a rivet connection and is made cup-shaped by a shape 30 'pointing in the axial direction 34.
  • the formation 30 ' forms a first part of a coding 30, 30' (FIGS. 5 and 6).
  • a corresponding second part of the coding 30, 30 ' is formed by a surface 30 of a protective hood 42 of the tool holder, on the surface 30 of which the cutting disc 12 comes to rest when the assembly is reversed before the tensioning hooks 24 can be inserted into the recesses 26 (FIG . 2).
  • the cutting disc 12 If the cutting disc 12 is installed correctly on the side, the cutting disc 12 with its centering bore 88 is pushed onto the centering collar 58 and centered radially. The cutting disc 12 is then rotated, namely until the clamping hooks 24 engage in the wide areas 86 of the recesses 26 of the sheet metal hub 40 provided for this purpose. Pressing the sheet metal hub 40 against the bearing surface 56 of the driving flange 54 causes the bolts 18 in the through bores 76 and the driving disk 72 to be axially displaced against the spring force of the helical spring 16 on the drive shaft 14 in the direction 66 facing away from the cutting disc 12. If the hook-shaped extensions of the clamping hooks 24 are guided through the wide areas 86 of the recesses 26 of the sheet metal hub 40 (FIG.
  • the bores 82 in the sheet metal hub 40 come to rest over the through bores 76 of the driving flange 54.
  • the bolts 18 are 'axially displaced in the direction 34 of the cutting disc 12 by the spring force of the helical spring 16, engage in the bores 82 of the sheet metal hub 40 and fix them in a positive manner in both circumferential directions 36, 38.
  • an audible engaging noise is generated, which signals that the operator is ready for operation.
  • the fastening elements and the elongated holes in the sheet metal hub can be rotated by 180 °, so that the assembly direction is reversed, and the sheet metal hub is rotated in the drive direction during assembly.
  • the fasteners rotated by 180 ° executed an inclined surface hurries ahead of a lower end edge of the fastening element during operation, so that there is a kind of deflector which effectively prevents hooking of the end edge, for example when it comes into contact with a workpiece edge.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

System mit einer Werkzeugaufnahme, die eine Mitnahmevorrichtung (10) aufweist, über die ein Einsatzwerkzeug (12) mit einer Antriebswelle (14) wirkungsmässig verbindbar ist, und mit einem Einsatzwerkzeug (12). Es wird vorgeschlagen, dass das Einsatzwerkzeug (12) über zumindest ein gegen ein Federelement (16) bewegbar gelagertes Rastelement (18) mit der Mitnahmevorrichtung (10) wirkungsmässig verbindbar ist, das in einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs (12) einrastet und das Einsatzwerkzeug (12) formschlüssig fixiert, wobei zumindest an der Werkzeugaufnahme wenigstens ein Teil eines Mittels (20, 20', 30, 30', 32) zur Vermeidung einer seitenverkehrten Montage des Einsatzwerkzeugs (12) angebracht ist.

Description

System mit einer Werkzeugaufnahme
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem System mit einer Werkzeugaufnahme nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der EP 0 904 896 A2 ist ein System mit einer Schleifma- schmen erkzeugauf ähme für eine handgefuhrte Wmkelschleif- maschme und einer Schleifscheibe bekannt. Die Wmkelschleif- maschme besitzt eine Antriebswelle, die werkzeugseitig ein Gewinde aufweist.
Die Schleifmasch enwerkzeugaufnahme besitzt einen Mitnehmer und eine Spannmutte . Zur Montage der Schleifscheibe wird der Mitnehmer mit einer Montageoffnung auf einen Bund der Antriebswelle aufgeschoben und über die Spannmutter kraft- schlussig gegen eine Auflageflache der Antriebswelle verspannt. Der Mitnehmer besitzt einen sich werkzeugseitig n axialer Richtung erstreckenden Bund, der radial an zwei ge- genüberliegenden Seiten an seinem Außenumfang Ausnehmungen aufweist, die sich in axialer Richtung bis zu einem Grund des Bunds erstrecken. Ausgehend von den Ausnehmungen erstreckt sich entgegen der Antriebsrichtung der Antriebswelle jeweils eine Nut am Außenumfang des Bunds. Die Nuten sind entgegen der Antriebsrichtung der Antriebswelle verschlossen und verjüngen sich axial ausgehend von den Ausnehmungen entgegen der Antriebsrichtung der Antriebswelle.
Die Schleifscheibe besitzt eine Nabe mit einer Montageöffnung, in der zwei gegenüberliegende, radial nach innen weisende Zungen angeordnet sind. Die Zungen können in axialer " Richtung in die Ausnehmungen und anschließend in Umfangsrich- tung, entgegen der Antriebsrichtung, in die Nuten eingeführt werden. Die Schleifscheibe ist über die Zungen in den Nuten in axialer Richtung formschlussig und durch die sich verjüngende Kontur der Nuten kraftschlüssig fixiert. Während des Betriebs nimmt der Kraftschluß infolge von auf die Schleifscheibe wirkenden Reaktionskräften zu, die entgegen der Antriebsrichtung wirken.
Um ein Ablaufen der Schleifscheibe beim Abbremsen der Antriebswelle vom Mitnehmer zu vermeiden, ist im Bereich einer Ausnehmung am Umfang des Bunds ein Stopper angeordnet r der in einer Öffnung in axialer Richtung beweglich gelagert ist. In einer mit der Schleifscheibe nach unten weisenden Arbeitsstellung wird der Stopper durch die Schwerkraft axial in Richtung Schleifscheibe ausgelenkt, verschließt in Richtung Ausnehmung die Nut und blockiert eine Bewegung der in der Nut befindlichen Zunge in Antriebsrichtung der Antriebswelle. Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem System mit einer Werkzeugaufnahme, die eine MitnahmeVorrichtung aufweist, über die ein Einsatzwerkzeug mit einer Antriebswelle wirkungsmäßig verbindbar ist, und mit einem Einsatzwerkzeug.
Es wird vorgeschlagen, daß das Einsatzwerkzeug über zumindest ein gegen ein Federelement bewegbar gelagertes Rastelement mit der Mitnahmevorrichtung wirkungsmäßig verbindbar ist, das in einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs einrastet und das Eirisatzwerkzeug formschlüssig fixiert, wobei zumindest an der Wer'kzeugaufnähme wenigstens ein Teil eines Mittels zur Vermeidung einer - seitenverkehrten Montage des Einsatzwerkzeugs angebracht ist. Ein Beschädigen bzw. ein Zerstören von Einsatzwerkzeugen, insbesondere von drehrichtungsgebundenen Diamant-Trennscheiben, kann vorteilhaft vermieden und ein Beschädigen der Handwerkzeugmaschine im Arbeitsbetrieb durch die seitenverkehrte Montage kann verhindert werden. Insbesondere bei Handwerkzeugmaschinen, deren Einsatzwerkzeug mit einem Schnellspannsystem besonders schnell und einfach montiert bzw. gewechselt werden kann, ist es besonders wichtig, daß eine durch eine seitenverkehrte Fehlmontage bedingte unsichere Befestigung des Einsatzwerkzeugs vermieden wird.
Vorteilhaft besitzt die Mitnahmevorrichtung wenigstens ein Funktionselement, das zumindest einen Teil des Mittels bildet. Vorhandene Bauteile können vorteilhaft genutzt und zusätzliche Bauteile zur Realisierung des Mittels können vermieden werden. Das Mittel kann verschiedenartig ausgebildet sein, beispielsweise kann das Mittel von einem speziell geformten Spannhaken gebildet sein, der bei einer seitenverkehrten Montage des Einsatzwerkzeugs eine zur vollständigen Montage erforderliche Drehbewegung blockiert.
Besonders vorteilhaft ist zur Vermeidung einer seitenverkehrten Montage an der Werkzeugaufnahme und am Einsatzwerkzeug mindestens eine korrespondierende Kodierung angebracht, die das Mittel zur Vermeidung der seitenverkehrten Montage des Einsatzwerkzeugs bildet. Es kann vorteilhaft bereits ein seitenverkehrtes Aufstecken des Einsatzwerkzeugs auf die Werkzeugaufnahme vermieden werden, und es ist ein kostengünstiger und einfacher Schutz vor einer Fehlmontage erreichbar^ bei dem vorhandene Bauteile genutzt und zusätzliche Bauteile vermieden werden können. Die Kodierung kann von verschiedenen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Bauteilen gebildet sein. Besonders vorteilhaft ist die Kodierung jedoch zumindest zum Teil von einem Funktionselement gebildet, wie beispielsweise von einem Spannhaken oder einem Rastelement, welches das Einsatzwerkzeug in Um angsrichtung sichert.
Um eine kostengünstige und einfache Kodierung zu erreichen, besitzt das Funktionselement in Richtung Einsatzwerkzeug eine Projektionsfläche, die asymmetrisch zu einer Achse ausgeführt ist, die senkrecht eine Rotationsachse des Einsatzwerkzeugs schneidet, wobei das Einsatzwerkzeug eine der Projektionsfläche zumindest teilweise entsprechende, mit dem Funktionselement, korrespondierende Ausnehmung aufweist. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß das Einsatzwerkzeug eine von einem separaten Bauteil gebildete, scheibenförmige Nabe aufweist. Es kann eine Nabe erreicht werden, die kostengünstig und einfach herstellbar ist. Die Nabe kann aus einem speziellen Material, insbesondere aus einem Blech gefertigt werden, so daß besonders einfach und kostengünstig, z.B. mit einem Stanzverfahren, eine mit dem Funktionselement korrespondierende Ausnehmung exakt eingebracht werden kann. Die Nabe kann jedoch anstatt aus Blech auch aus anderen Materialien gebildet sein, die der Fachmann als sinnvoll erachtet, wie z.B. aus einem Kunststoff, einer Glasfaser, einem Verbundstoff usw. und/oder kann auch einstückig an das Einsatzwerkzeug angeformt sein.
Besonders vorteilhaft weist das Einsatzwerkzeug eine Nabe mit einer in axialer Richtung weisenden Ausformung auf. Es kann einfach und kostengünstig ein Schutz der Funktionselemente erreicht und zudem kann vorteilhaft durch die Ausformung eine' seitenverkehrte Montage des Einsatzwerkzeugs vermieden werden. Ist die Nabe von einem Blechteil gebildet, kann die Ausformung kostengünstig in einem Tiefziehprozeß angeformt werden .
Die Ausformung kann verschiedene, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Formen aufweisen. Ist die Nabe napfförmig ausgebildet bzw. erstreckt sich die Ausformung im mittleren Bereich der Nabe über einen größeren Bereich, kann die Ausformung mit einem einfachen Werkzeug angeformt und zudem kann eine hohe Stabilität der Nabe erreicht werden. Ferner kann insbesondere bei Handwerkzeugmaschinen, die eine Schutzhaube aufweisen, ein Formschluß des Funktionselements mit einer Ausnehmung der Nabe des Einsatzwerkzeugs bei einer seitenverkehrten Montage verhindert werden, und zwar indem infolge der Ausformung bei einer seitenverkehrten Montage das Einsatzwerkzeug auf der Schutzhaube aufliegt, bevor das Funktionselement in der Ausnehmung zum Eingriff kommt.
Die erfindungsgemä-ße Lösung kann bei verschiedenen, dem Fachmann als hierfür geeignet erscheinenden Handwerkzeugmaschinen angewendet werden, insbesondere bei Winkelschleifmaschinen.
Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Winkelschleifmaschine von oben,
Fig. 2 eine Explosionszeichnung einer Werkzeugaufnahme,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung eines Spannhakens aus Fig. 2 von oben,
Fig. 4 eine Seitenansicht einer Blechplatte aus Fig. 2, Fig. 5 einen Mitnahmeflansch aus Fig. 2 von unten, Fig. 6 eine Blechnabe einer Trennscheibe und Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 6.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Fig. 1 zeigt eine Winkelschleifmaschine 44 von oben mit einem in einem Gehäuse 46 gelagerten, nicht näher dargestellten Elektromotor. Die Winkelschleifmaschine 44 ist über einen ersten, im Gehäuse 46 auf der einer Trennscheibe 12 abgewandten Seite integrierten, sich in Längsrichtung erstreckenden Handgriff 48 und über einen zweiten an einem Getriebegehäuse 50 im Bereich der Trennscheibe 12 befestigten, sich quer zur Längsrichtung erstreckenden Handgriff 52 führbar. Mit dem Elektromotor ist über ein nicht näher dargestelltes Getriebe eine Antriebswelle 14 antreibbar, an deren zur Trennscheibe 12 weisenden Ende eine Werkzeugaufnahme mit einer Mitnahmevorrichtung 10 angeordnet ist (Fig. 2) . Die Werkzeugaufnahme und die Trennscheibe 12 bilden ein System.
Die Mitnahmevorrichtung 10 besitzt einen Mitnahmeflansch 54, der eine Auflagefläche 56 für die Trennscheibe 12 bildet (Fig. 2 und 4). An den Mitnahmeflansch 54 ist auf der der Trennscheibe 12 zugewandten Seite ein Bund 58 angeformt, über den die Trennscheibe 12 mit ihrer Zentrierbohrung 88 im montierten Zustand radial zentriert ist. Radiale Kräfte können vorteilhaft vom Mitnahmeflansch 54 aufgenommen werden, ohne eine Entriegelungstaste 60 zu belasten. Auf einer der Trennscheibe 12 abgewandten Seite des Mitnahmeflansches 54 ist eine Blechplatte 62 mit drei in Umfangs- richtung 36, 38 gleichmäßig verteilten, einstückig angeformten, sich in axialer Richtung 34 erstreckenden Spannhaken 24 zur axialen Fixierung der Trennscheibe 12 angeordnet (Fig. 2 und 4) . Die Spannhaken 24 sind in einem Biegevorgang an die Blechplatte 62 angeformt.
Bei der Montage der Mitnahmevorrichtung 10 werden der Mitnahmeflansch 54, eine Wellfeder 64 und die Blechplatte 62 vormontiert. Dabei wird die Wellfeder 64 auf einen in die von der Trennscheibe 12 abgewandte Richtung weisenden Bund 94 des Mitnahmeflansches 54 aufgeschoben. Anschließend werden die Spannhaken 24 der Blechplatte 62, die an ihrem freien Ende einen hakenförmigen Fortsatz mit einer in Umfangsrichtüng weisenden Schrägfläche 78 aufweisen (Fig. 2, 3 und 4 ) r in axialer Richtung 34 durch Ausnehmungen 70 des -Mitnahmeflansches 54 geführt, und zwar jeweils durch verbreiterte Bereiche 90 der Ausnehmungen 70 (Fig. 2 und 4) . Durch Zusammendrücken und Verdrehen der Blechplatte 62 und des Mitnah- meflansches 54 gegeneinander wird die Wellfeder 64 vorgespannt, und die Blechplatte 62 und der Mitnahmeflansch 54 werden in axialer Richtung 34, 66 formschlüssig verbunden, und zwar indem die hakenförmigen Fortsätze in schmale Bereiche 68 der Ausnehmungen 70 verdreht werden (Fig. 2, 3 und 4). Die Blechplatte 62 ist anschließend, belastet durch die Wellfeder 64, an der Auflagefläche 56 des Mitnahmeflansches 54 über Kanten 22 der hakenförmigen Fortsätze abgestützt, die axial in die von der Trennscheibe 12 abgewandte Richtung weisen. Nachdem die Blechplatte 62 mit den angeformten Spannhaken 24, die Wellfeder 64 und der Mitnahmeflansch 54 vormontiert sind, werden eine Schraubenfeder 16 und eine Mitnehmerscheiloe 72 mit drei gleichmäßig über den Umfang verteilten, sich in axialer Richtung 34 erstreckenden Bolzen 18 auf eine Antriebswelle 14 aufgesteckt (Fig. 2).
Anschließend wird die vormontierte Baugruppe, bestehend aus der Blechplatte 62, der Wellfeder 64 und dem Mitnahmeflansch 54, auf die Antriebswelle 14 montiert. Die Bolzen 18 werden bei der Montage durch am Umfang der Blechplatte 62 angeformte Ausnehmungen 74 und durch Durchgangsbohrungen 76 im Mitnahmeflansch 54 geführt und greifen im montierten Zustand durch die Durchgangsbohrungen 76 hindurch. Die Blechplatte 62 und der Mitnahmeflansch 54 sind über die Bolzen 18 gegen Verdrehen zueinander gesichert.
Der Mitnahmeflansch 54 wird auf die Antriebswelle 14 aufgepreßt und anschließend mit einem nicht näher dargestellten Sicherungsring gesichert. Neben einer Preßverbindung sind jedoch auch andere, dem. Fachmann als sinnvoll erscheinende Verbindungen denkbar, wie beispielsweise eine Gewindeverbindung usw .
Die Trennscheibe 12 besitzt eine von einem separaten Bauteil gebildete Blechnabe 40, die in Umfangsrichtung 36, 38 hintereinander drei gleichmäßig verteilte Bohrungen 82 aufweist, deren Durchmesser geringfügig größer ist als der Durchmesser der Bolzen 18. Ferner besitzt die Blechnabe 40 drei gleichmäßig in Umfangsrichtung 36, 38 verteilte, sich in Umfangsrich- tung 36, 38 erstreckende Ausnehmungen 26, die jeweils einen schmalen Bereich 84 und einen breiten Bereich 86 aufweisen, deren Außenkontur einer Projektionsfläche der Spannhaken 24 in Richtung der Trennscheibe 12 entspricht.
Der Durchmesser der Zentrierbohrung der Blechnabe 40 ist so gewählt, daß die Trennscheibe 12 auch mit einem herkömmlichen Spannsystem mit einem Spannflansch und einer Spindelmutter auf eine herkömmliche Winkelschleifmaschine aufgespannt werden kann. Es wird eine sogenannte Abwärtskompatibilität sichergestellt .
Die Spannhaken 24 bilden durch ihre Form ein erstes- Mittel 32 und einen ersten Teil eines zweiten Mittels 20,' 20' zur Vermeidung einer seitenverkehrten Montage der Trennscheibe 12. Könnte bei einer seitenverkehrten Montage der Trennscheibe 12 der Spannhaken 24 in den breiten Bereich 86 der korrespondierenden Ausnehmung 26 der Blechnabe 40 der Trennscheibe 12 eingeführt werden, so würde das erste Mittel 32- bzw. eine Kante des Spannhakens 24 bei einer für die Montage erforderlichen Drehbewegung mit einer Kante 92 der Ausnehmung 26 in Anlage kommen, die Drehbewegung der Trennscheibe .12 würde blockiert und ein Fixieren der Trennscheibe 12 in axialer Richtung 34 würde verhindert werden.
Die Projektionsfläche des Spannhakens 24 in Richtung Trennscheibe 12 ist asymmetrisch zu einer Achse 28 ausgeführt, die senkrecht eine Rotationsachse der Trennscheibe 12 schneidet und durch einen Mittelpunkt der Projektionsfläche verläuft, und zwar besitzt .die Projektionsfläche des Spannhakens 24 gegenüber einer Rechteckfläche an einer Seite in einem Eckbereich eine Abflachung 20 (Fig. 3) . Die Projektionsfläche mit der Abflachung 20 bildet mit der korrespondierenden Ausnehmung 26 mit einer entsprechenden Abflachung 20' die Kodierung 20, 20' (Fig. 2, 3 und 4). Durch die Kodierung 20, 20' wird bei einer seitenverkehrten Montage bereits ein Aufstecken der Trennscheibe 12 auf die Mitnahmevorrichtung 10 verhindert.
Die -Blechnabe 40 der Trennscheibe 12 ist über eine Nietverbindung fest mit einem Schleifmittel verbunden und verpreßt und ist durch eine in axialer Richtung 34 weisende Ausformung 30' napfförmig ausgeführt. Die Ausformung 30' bildet einen ersten Teil einer Kodierung 30, 30' (Fig. 5 und 6) . Ein korrespondierender zweiter Teil der Kodierung 30, 30' wird von einer Oberfläche 30 einer Schutzhaube 42 der Werkzeugaufnahme gebildet, auf deren Oberfläche 30 die Trennscheibe 12 bei einer seitenverkehrten Montage zum Liegen kommt, bevor die Spannhaken 24 in die Ausnehmungen 26 eingeführt werden können (Fig. 2) .
Bei einer seitenkorrekten Montage der Trennscheibe 12 wird die Trennscheibe 12 mit ihrer Zentrierbohrung 88 auf den Zentrierbund 58 aufgeschoben und radial zentriert. Anschließend wird die Trennscheibe 12 verdreht, und zwar bis die Spannhaken 24 in die dafür vorgesehenen breiten Bereiche 86 der Ausnehmungen 26 der Blechnabe 40 greifen. Ein Andrücken der Blechnabe 40 an die Auflagefläche 56 des Mitnahmeflansches 54 bewirkt, daß die Bolzen 18 in den Durchgangsbohrungen 76 und die Mitnehmerscheibe 72 gegen eine Federkraft der Schraubenfeder 16 auf der Antriebswelle 14 axial in die von der Trennscheibe 12 abgewandte Richtung 66 verschoben werden. Sind die hakenförmigen Fortsätze der Spannhaken 24 durch die breiten Bereiche 86 der Ausnehmungen 26 der Blechnabe 40 geführt (Fig. 2), bewirkt ein Verdrehen der Blechnabe 40 entgegen der Antriebsrichtung 36, daß die hakenförmigen Fortsätze in die bogenförmigen, schmalen Bereiche 84 der Ausnehmungen 26 der Blechnabe 40 verschoben werden. Dabei wird die Blechplatte 62 mit den Spannhaken 24- durch Schrägflächen 80 axial gegen den Druck der Wellfeder 64 in Richtung 34 verschoben, bis die Kanten 22 der hakenförmigen Fortsätze in den bogenförmigen, schmalen Bereichen 84 seitlich neben den Ausnehmungen 26 der Blechnabe 40 zur Anlage kommen. Im montierten Zustand preßt die Wellfeder.64 über die Kanten 22 der hakenförmigen Fortsätze der Spannhaken 24 die Trennscheibe 12 an die Auflagefläche 56.
In einer Endlage bzw. in einer erreichten Betriebsstellung der Trennscheibe 12 kommen die Bohrungen 82 in der Blechnabe 40 über den Durchgangsbohrungen 76 des Mitnahmeflansches 54 zum Liegen. Die Bolzen 18 werden 'durch die Federkraft der Schraubenfeder 16 axial in Richtung 34 der Trennscheibe 12 verschoben, rasten in den Bohrungen 82 der Blechnabe 40 ein und fixieren diese in beide Umfangsrichtungen 36, 38 formschlussig. Beim Einrasten entsteht ein für einen Bediener hörbares Einrastgeräusch, das diesem eine Betriebsbereitschaft signalisiert.
Alternativ, jedoch nicht dargestellt, können die Befestigungselemente und die Langlöcher in der Blechnabe um 180° verdreht ausgeführt sein, so daß sich die Montagerichtung umkehrt, und die Blechnabe bei der Montage in Antriebsrichtung verdreht wird. Sind die Befestigungselemente um 180° verdreht ausgeführt, eilt im Betrieb eine Schrägfläche einer unteren Stirnkante des Befestigungselements voraus, so daß sich eine Art Abweiser ergibt, der ein Einhaken der Stirnkante, z.B. bei Kontakt mit einer Werkstückkante wirksam verhindert.
Bezugszeichen
10 Mitnahmevorrichtung 56 Auflagefläche
12 Einsatzwerkzeug 58 Bund
14 Antriebswelle 60 Entriegelungstaste
16 Federelement 62 Blechplatte
18 Rastelement 64 Wellfeder
20 Mittel 66 Richtung
22 Kante 68 Bereich
24 Funktionselement 70 Ausnehmung
26 Ausnehmung 72 Mitnehmerscheibe 28 Achse 74 Ausnehmung
30 Kodierung 76 Durchgangsbohrung 32 Mittel 78 Schrägfläche
34 Axiale Richtung 80 Schrägfläche 6 Umfangsrichtung 82 Bohrung 8 Umfangsrichtung 84 Bereich
40 Nabe 86 Bereich 2 Schutzhaube 88 Zentrierbohrung
44 Winkelschleifmaschine 90 Bereich 6 Gehäuse 92 Kante 8 Handgriff 94 Bund 0 Getriebegehäuse 2 Handgriff 4 Mitnahmeflansch

Claims

Ansprüche
1. System mit einer Werkzeugaufnahme, die eine Mitnahmevorrichtung (10) aufweist, über die ein Einsatzwerkzeug (12) mit einer Antriebswelle (14) wirkungsmaßig verbindbar ist, und mit einem Einsatzwefkzeug (12), dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzwerkzeug (12) über zumindest ein gegen ein Federelement (16) bewegbar gelagertes Rastele- ment (18) mit der Mitnahmevorrichtung (10) wirkungsmäßig verbindbar ist, das in einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs (12) einrastet -und das Einsatzwerkzeug (12) formschlüssig fixiert, wobei zumindest an der Werkzeugaufnahme wenigstens ein Teil eines Mittels (20, 20', 30, 30', 32) zur Vermeidung einer seitenverkehrten Montage des Einsatzwerkzeugs (12) angebracht ist.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnahmevorrichtung (10) wenigstens ein Funktionselement
(24) aufweist, das zumindest einen Teil des Mittels (20, 20', 32) bildet.
3. System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich.net, daß an der Werkzeugaufnahme und am Einsatzwerkzeug (12) mindestens eine korrespondierende Kodierung (20, 20', 30, 30') zur Vermeidung einer seitenverkehrten Montage des Einsatzwerkzeugs (12) angebracht ist.
4. System nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Funktionselement (24) in Richtung Einsatzwerkzeug (12) eine Projektionsfläche aufweist, die asymmetrisch zu einer Achse (28) ausgeführt ist, die senkrecht eine Rotationsachse des Einsatzwerkzeugs (12) schneidet und durch einen Mittelpunkt der Projektionsfläche verläuft, wobei, das Einsatzwerkzeug (12) eine der Projektionsfläche zumindest teilweise entsprechende, mit dem Funktionselement (24) korrespondierende Ausnehmung (26) aufweist.
5. System nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich.net, daß das Einsatzwerkzeug (12) eine von einem separaten Bauteil gebildete, scheibenförmige Nabe (40) aufweist.
6. System nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Einsatzwerkzeug (12) eine Nabe (40) mit einer in axialer Richtung (34) weisenden Ausformung (30') aufweist .
7. System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformung (30') einen Teil der Kodierung (30, 30") bildet.
8. System nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabe (40) napfförmig ausgeführt ist.
9. Werkzeugaufnahme für ein System nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
10. Einsatzwerkzeug für ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
EP02750812A 2001-07-26 2002-07-02 System mit einer werkzeugaufnahme Expired - Lifetime EP1414620B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10136459 2001-07-26
DE10136459A DE10136459A1 (de) 2001-07-26 2001-07-26 System mit einer Werkzeugaufnahme
PCT/DE2002/002400 WO2003011527A1 (de) 2001-07-26 2002-07-02 System mit einer werkzeugaufnahme

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1414620A1 true EP1414620A1 (de) 2004-05-06
EP1414620B1 EP1414620B1 (de) 2006-05-10

Family

ID=7693192

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02750812A Expired - Lifetime EP1414620B1 (de) 2001-07-26 2002-07-02 System mit einer werkzeugaufnahme

Country Status (8)

Country Link
US (1) US7077735B2 (de)
EP (1) EP1414620B1 (de)
JP (1) JP2004521770A (de)
KR (1) KR20040038986A (de)
CN (1) CN1258435C (de)
CZ (1) CZ304787B6 (de)
DE (3) DE10136459A1 (de)
WO (1) WO2003011527A1 (de)

Families Citing this family (45)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1636195A1 (de) * 2003-05-27 2006-03-22 Pfizer Products Inc. Chinazoline und pyrido[3,4-d]pyrimidine als rezeptor tyrosin kinase inhibitoren
DE10352288A1 (de) * 2003-11-08 2005-06-09 Robert Bosch Gmbh Werkzeugaufnahmevorrichtung
DE10360248A1 (de) 2003-12-20 2005-07-28 Robert Bosch Gmbh Einsatzwerkzeug für einen Winkelschleifer
DE10360246A1 (de) * 2003-12-20 2005-07-28 Robert Bosch Gmbh Einsatzwerkzeug für eine Werkzeugmaschine
DE102004028529A1 (de) * 2004-06-11 2006-01-26 Robert Bosch Gmbh Werkzeugaufnahmevorrichtung für ein Einsatzwerkzeug
DE102008000937A1 (de) * 2008-04-02 2009-10-08 Robert Bosch Gmbh Elektrohandwerkzeug mit Flachdrahtwellenfeder
KR100973157B1 (ko) * 2008-07-16 2010-07-30 김경진 핸드 그라인더의 디스크홀더 착탈장치
US8322727B2 (en) * 2008-12-03 2012-12-04 Caterpillar Inc. Quick change system for a machine
US8992113B2 (en) * 2009-06-08 2015-03-31 Re2, Inc. Robust manual connector for robotic arm end effector
US8382177B2 (en) * 2009-06-11 2013-02-26 Re2, Inc. Quick-change finger for robotic gripper
WO2011019742A1 (en) 2009-08-10 2011-02-17 Re2, Inc. Automated tool change assembly for robotic arm
US8499431B2 (en) * 2009-10-26 2013-08-06 Robert Bosch Gmbh Piezoelectric clamping device
USD623034S1 (en) 2009-12-18 2010-09-07 Techtronic Power Tools Technology Limited Tool arbor
USD619152S1 (en) 2009-12-18 2010-07-06 Techtronic Power Tools Technology Limited Adapter
US8925931B2 (en) 2010-04-29 2015-01-06 Black & Decker Inc. Oscillating tool
US9186770B2 (en) 2010-04-29 2015-11-17 Black & Decker Inc. Oscillating tool attachment feature
US9073195B2 (en) 2010-04-29 2015-07-07 Black & Decker Inc. Universal accessory for oscillating power tool
DE102010039637A1 (de) * 2010-08-23 2012-02-23 Robert Bosch Gmbh Handwerkzeugmaschine mit einem Spannhals
USD646542S1 (en) 2010-09-29 2011-10-11 Milwaukee Electric Tool Corporation Accessory interface for a tool
USD653523S1 (en) 2010-09-29 2012-02-07 Milwaukee Electric Tool Corporation Adapter for a tool
USD651062S1 (en) 2010-09-29 2011-12-27 Milwaukee Electric Tool Corporation Tool interface for an accessory
US9149923B2 (en) 2010-11-09 2015-10-06 Black & Decker Inc. Oscillating tools and accessories
USD651874S1 (en) 2010-12-14 2012-01-10 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD651876S1 (en) 2010-12-14 2012-01-10 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD651878S1 (en) 2010-12-14 2012-01-10 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD651875S1 (en) 2010-12-14 2012-01-10 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD651877S1 (en) 2010-12-14 2012-01-10 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD652274S1 (en) 2010-12-14 2012-01-17 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
DE102012004457A1 (de) * 2012-03-08 2013-09-12 Robert Bosch Gmbh Einsatzwerkzeug
USD694598S1 (en) 2012-06-25 2013-12-03 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD694599S1 (en) 2012-06-25 2013-12-03 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD694076S1 (en) 2012-06-25 2013-11-26 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD694597S1 (en) 2012-06-25 2013-12-03 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
USD694596S1 (en) 2012-06-25 2013-12-03 Techtronic Power Tools Technology Limited Universal interface for accessory blades
US9265397B2 (en) * 2012-07-09 2016-02-23 Carlisle Food Service Products, Inc. Adapter plate for a rotary floor scrubbing machine
USD832666S1 (en) 2012-07-16 2018-11-06 Black & Decker Inc. Oscillating saw blade
US9555554B2 (en) 2013-05-06 2017-01-31 Milwaukee Electric Tool Corporation Oscillating multi-tool system
DE102017213668A1 (de) * 2016-08-22 2018-02-22 Robert Bosch Gmbh Werkzeugmaschine
US20210205944A1 (en) * 2016-12-16 2021-07-08 Miretec Co., Ltd. Rotating apparatus
US10265778B2 (en) 2017-01-16 2019-04-23 Black & Decker Inc. Accessories for oscillating power tools
USD814900S1 (en) 2017-01-16 2018-04-10 Black & Decker Inc. Blade for oscillating power tools
JP6918535B2 (ja) * 2017-03-22 2021-08-11 キヤノン株式会社 ロボット装置、交換ツール、ロボットアーム、ロボット装置を用いた物品の製造方法、ロボット装置の制御方法、制御プログラムおよび記録媒体
KR102528792B1 (ko) * 2021-02-03 2023-05-03 이혜원 핸드 그라인더용 커플러
WO2023033981A1 (en) * 2021-08-30 2023-03-09 3M Innovative Properties Company Backup pad construction and use thereof
DE102022200952A1 (de) 2022-01-28 2023-08-03 Robert Bosch Gesellschaft mit beschränkter Haftung Werkzeugschnittstellenvorrichtung, Einsatzwerkzeug mit einer Werkzeugschnittstellenvorrichtung und Werkzeugmaschinensystem mit einem Einsatzwerkzeug und einer Werkzeugmaschine

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1811037A (en) * 1927-12-30 1931-06-23 Albertson & Co Inc Abrasive disk
US1928800A (en) * 1929-06-14 1933-10-03 Stratmore Company Abrasive apparatus
US2385249A (en) * 1944-06-12 1945-09-18 Albertson & Co Inc Abrasive disk
US2747343A (en) * 1954-09-02 1956-05-29 Contur Abrasive Company Inc Abrasive articles and the like and holders therefor
US3270467A (en) * 1963-07-01 1966-09-06 Merit Products Inc Abrasive device
DE1577422A1 (de) 1963-11-26 1970-04-09 Mac Kay Jun Joseph Hartley Schleifkoerperhalterung mit Verriegelungsvorrichtung fuer den eingespannten Schleifkoerper
US3158972A (en) * 1964-01-15 1964-12-01 Jr Joseph H Mackay Finishing article holder and support pad
US3266200A (en) * 1964-06-04 1966-08-16 Merit Products Inc Abrasive device
US3623281A (en) * 1969-06-16 1971-11-30 Robert H Moffat Mounting fixture
US3574978A (en) * 1969-07-16 1971-04-13 Merit Abrasive Prod Means to releasably attach an abrasive disc to a rotary driver
US4839998A (en) * 1986-01-16 1989-06-20 Aleck Block Abrasive apparatus
DE19509147C1 (de) * 1995-03-14 1996-05-23 Atlas Copco Elektrowerkzeuge Spanneinrichtung zum Festlegen eines scheibenförmigen Werkzeugs
JPH1199460A (ja) * 1997-09-29 1999-04-13 Yanase Kk 回転研磨具
DE10017458A1 (de) * 2000-04-07 2001-10-18 Bosch Gmbh Robert Schleifmaschinenwerkzeugaufnahme
DE10017981A1 (de) * 2000-04-11 2001-10-25 Bosch Gmbh Robert Werkzeugaufnahme

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03011527A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
KR20040038986A (ko) 2004-05-08
WO2003011527A1 (de) 2003-02-13
DE50206750D1 (de) 2006-06-14
CN1464818A (zh) 2003-12-31
US20040012160A1 (en) 2004-01-22
EP1414620B1 (de) 2006-05-10
JP2004521770A (ja) 2004-07-22
DE10136459A1 (de) 2003-02-13
CN1258435C (zh) 2006-06-07
CZ2003851A3 (cs) 2004-01-14
US7077735B2 (en) 2006-07-18
CZ304787B6 (cs) 2014-10-22
DE10293322D2 (de) 2004-11-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1414620B1 (de) System mit einer werkzeugaufnahme
EP1274544B1 (de) Schleifmaschinenwerkzeugaufnahme
EP1274541A1 (de) Werkzeugaufnahme
EP1274548B1 (de) Maschinenwerkzeugaufnahme für ein kreissägeblatt
EP1274543A1 (de) Schleifmaschinenwerkzeugaufnahme
EP1404490B1 (de) Einsatzwerkzeug für schleifmaschinen
EP1507629B1 (de) System mit einer werkzeugaufnahme
EP1339528A1 (de) Handwerkzeugmaschine mit sensor zur signalgebung beim wechseln des einsatzwerkzeugs
EP3500411B1 (de) Werkzeugeinrichtung für eine handwerkzeugmaschine
DE10218196B4 (de) Einsatzwerkzeug und Schnellspannsystem mit einer rotierend antreibbaren, schweibenförmigen Nabe
EP1684944B1 (de) Werkzeugaufnahmevorrichtung für ein einsatzwerkzeug mit einer zumindest im wesentlichen scheibenförmigen nabe
EP1319468B1 (de) Werkzeugaufnahme für ein Schleifgerät
EP1513651B1 (de) Einsatzwerkzeug mit einer befestigungseinheit
WO2003103900A1 (de) Werkzeugaufnahme und einsatzwerkzeug
EP1697086B1 (de) Einsatzwerkzeug für einen winkelschleifer
EP1684943B1 (de) Werkzeugaufnahmevorrichtung
DE102004028529A1 (de) Werkzeugaufnahmevorrichtung für ein Einsatzwerkzeug
DE19505159A1 (de) Vorrichtung zum Befestigen eines Wischerlagers für eine Wischerwelle eines Scheibenwischers

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20040226

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20050209

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): CH DE FR GB LI

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB LI

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 50206750

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20060614

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: SCINTILLA AG, DIREKTION

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20060906

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20070213

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 15

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20170724

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20180702

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180702

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20190924

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20200727

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20200724

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50206750

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210202

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210731