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EP1122247A1 - Verfahren zur Epoxidierung von Olefinen - Google Patents

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Publication number
EP1122247A1
EP1122247A1 EP00102543A EP00102543A EP1122247A1 EP 1122247 A1 EP1122247 A1 EP 1122247A1 EP 00102543 A EP00102543 A EP 00102543A EP 00102543 A EP00102543 A EP 00102543A EP 1122247 A1 EP1122247 A1 EP 1122247A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
propene
reactors
reaction
hydrogen peroxide
reaction system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00102543A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Willi Hofen
Georg Dr. Thiele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Degussa GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Degussa GmbH filed Critical Degussa GmbH
Priority to EP00102543A priority Critical patent/EP1122247A1/de
Priority to TW090100764A priority patent/TW518328B/zh
Priority to US10/203,186 priority patent/US6670492B2/en
Priority to ES01907491T priority patent/ES2199208T3/es
Priority to DE60100505T priority patent/DE60100505T2/de
Priority to CNB018046495A priority patent/CN1183123C/zh
Priority to AU2001235448A priority patent/AU2001235448A1/en
Priority to PCT/EP2001/001167 priority patent/WO2001057011A1/en
Priority to EP01907491A priority patent/EP1254125B1/de
Priority to ARP010100545A priority patent/AR027375A1/es
Publication of EP1122247A1 publication Critical patent/EP1122247A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D301/00—Preparation of oxiranes
    • C07D301/02—Synthesis of the oxirane ring
    • C07D301/03—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds
    • C07D301/12—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with hydrogen peroxide or inorganic peroxides or peracids

Definitions

  • Unreacted hydrogen peroxide can be from the reaction mixture Do not economically recover epoxidation. Furthermore causes unreacted hydrogen peroxide additional effort working up the reaction mixture. That is why epoxidation of propene preferred with an excess of propene and up to a high one Hydrogen peroxide conversion led.
  • a continuous flow through reaction system is advantageous.
  • Such a reaction system can consist of one or more flow tube reactors or from an arrangement of 2 or more mixed reactors, which in Series are connected. Examples of mixed reactors are Stirred tanks, loop reactors, fluidized bed reactors and fixed bed reactors with a return of the liquid phase.
  • the titanium silicalite catalyst always occurs slightly Extent of decomposition of hydrogen peroxide to form molecular oxygen.
  • the oxygen formed must Reaction system are removed. The easiest way to do this is through Removal with a propene exhaust gas stream.
  • EP-A 659 473 describes an epoxidation process that these elements united.
  • a liquid mixture of hydrogen peroxide, Solvents and propene over a series of series Fixed bed reaction zones passed, the from each reaction zone liquid phase is removed to remove the heat of reaction an external heat exchanger is routed and then to the predominant one Part is returned to the same reaction zone and a smaller one Part of the liquid phase is passed into the next zone.
  • the individual reaction zones behave because of the liquid recirculation over the fixed bed as mixed reactors.
  • the object of the present invention is therefore a simple Inexpensive process for the epoxidation of olefins with hydrogen peroxide to provide with the high sales at the same time high product yield can be achieved with conventional Reaction systems can be carried out.
  • This task is accomplished by a catalytic epoxidation process of olefins with hydrogen peroxide in one continuous flowed through the reaction system, wherein in the reaction system gaseous phase containing an olefin and a liquid phase containing which contains hydrogen peroxide, is present and the gaseous phase in Counterflow to the liquid phase is performed.
  • a major advantage of the countercurrent flow according to the invention is in reducing the propene oxide output from the reaction system together with and in the oxygen-containing propene exhaust gas stream reduced effort for the recovery of propene oxide from this Exhaust gas flow.
  • the lowest possible loss of propene oxide is to strive to achieve a high product yield according to the invention.
  • reaction systems are suitable for this, in which, based on the Complete system does not completely mix back, i.e. Reaction systems whose residence time spectrum has a maximum or Reaction systems with graft flow.
  • the gas stream containing the olefin is led in countercurrent to the liquid phase within the reactor.
  • the liquid flow is preferably carried out from top to bottom led the reactor while the olefin led the reactor from the bottom up flows in gaseous form.
  • the reactor can both with a continuous liquid phase as a bubble column, as well as with a continuous gas phase can be operated as a trickle reactor.
  • the catalyst can either be a suspension in the liquid phase or used in the form of a fixed bed, the fixed bed both as a disordered catalyst bed and as an ordered one Pack made of coated monoliths or distributors can be.
  • a flow tube reactor is preferred as a fixed bed reactor with disordered catalyst bed and continuous liquid phase used.
  • the reaction system can have several have reactors connected in series that are independent of each other are selected from mixed reactors and flow tubes, where the material flows of liquid phase and gaseous phase between the Reactors are run in counterflow.
  • mixed and flow tube reactors can be used in combination.
  • the special one The advantage of such a reaction system is that the mixed reactors in which most of the reaction sales takes place, the heat of reaction can be removed particularly easily. With the final flow tube is then ensured that the Hydrogen peroxide conversion takes place as completely as possible.
  • mixed up Reactors are suitable, for example, stirred tanks, loop reactors, Jet reactors with liquid circulation or fixed bed reactors with one Liquid circulation over the fixed bed.
  • olefins can be epoxidized, under the chosen reaction conditions at least partially the gas phase. These are in particular the olefins with 2-6 Carbon atoms.
  • the invention is particularly suitable Process for the epoxidation of propene to propene oxide.
  • titanium-containing zeolites of the composition (TiO 2 ) x (SiO 2 ) 1-x with x from 0.001 to 0.05 and an MFI or MEL crystal structure, known as titanium silicalite 1 and titanium silicalite 1, are suitable as catalysts for the epoxidation process according to the invention. 2nd Such catalysts can be produced, for example, by the process described in US Pat. No. 4,410,501.
  • the titanium silicalite catalyst can be used as a powder or as a shaped catalyst in the form of granules, extrudates or moldings.
  • the catalyst can contain 1 to 99% of a binder or carrier material, all binders and carrier materials being suitable which do not react with hydrogen peroxide or the epoxide under the reaction conditions used for the epoxidation.
  • Granules corresponding to EP-A 893 158 are preferably used as suspension catalysts.
  • Extrudates with a diameter of 1 to 5 mm are preferably used as fixed bed catalysts.
  • the hydrogen peroxide is in the form of the process according to the invention an aqueous solution with a hydrogen peroxide content of 1 to 90 % By weight, preferably from 10 to 70% by weight and particularly preferably from 30 up to 50 wt .-% used.
  • the hydrogen peroxide can be in the form of Commercially available, stabilized solutions can be used.
  • aqueous hydrogen peroxide solutions are suitable, as in the anthraquinone process for the production of hydrogen peroxide be preserved.
  • the reaction is preferred in the presence of a solvent carried out to determine the solubility of the olefin, preferably of the propene to increase the liquid phase.
  • a solvent carried out to determine the solubility of the olefin, preferably of the propene to increase the liquid phase.
  • Solvents that are not or under the selected reaction conditions only be oxidized to a small extent by hydrogen peroxide and themselves dissolve in water with more than 10% by weight.
  • Preferred solvents are that are infinitely miscible with water.
  • Suitable solvents are Alcohols such as Methanol, ethanol or tert-butanol; Glycols such as Ethylene glycol, 1,2-propanediol or 1,3-propanediol; cyclic ethers such as e.g.
  • Glycol ethers such as Ethylene glycol monomethyl ether, ethylene glycol monoethyl ether, ethylene glycol monobutyl ether or the propylene glycol monomethyl ether and ketones such as e.g. Acetone or 2-butanone.
  • Methanol is particularly preferred as Solvent added.
  • the process according to the invention for the epoxidation of olefins propene is preferably at a temperature of -10 to 100 ° C, preferably carried out at 20 to 70 ° C.
  • the olefin is preferred used in excess of hydrogen peroxide to a large extent
  • the molar ratio of Olefin preferably propene to hydrogen peroxide preferably in the range from 1.1 to 10 is selected.
  • the Solvent amount preferably chosen so that in the reaction mixture there is only a liquid phase.
  • the solvent is preferred in a weight ratio of 0.5 to 20 relative to the one used Hydrogen peroxide solution added.
  • the amount of catalyst used can be varied within wide limits and is preferably chosen so that under the reaction conditions used within 1 min to 5 h a hydrogen peroxide conversion of more than 90%, preferably more than 95% is reached.
  • propene is used, which can contain between 0 and 15% propane.
  • Propene can be used as both a liquid and a gas Reaction system can be fed.
  • the amount of propene fed is chosen so that the reaction conditions in the Reactors forms a gas phase, which consists essentially of propene and that an exhaust gas is taken from the first reactor of the reaction system whose oxygen content is outside the explosion limits for Propylene-oxygen mixtures.
  • the pressure in the reaction system will preferably between 50 and 100% of the saturation vapor pressure of Propylene chosen at the reaction temperature.
  • Stream 1 denotes the Feed stream of the liquid reaction phase
  • stream 2 denotes the Exit stream of the liquid reaction phase
  • stream 3 denotes the Feed stream of the gaseous component
  • stream 4 denotes the Exhaust gas flow.
  • Fig. 2 illustrates the management of the material flows for three in a row switched reactors.
  • the liquid feedstocks are supplied with electricity 1 in fed the first reactor.
  • the liquid Reaction mixture via streams 5 and 6 in the second and third Run reactor and from the third reactor as stream 2 in liquid Taken form.
  • the stream 3 is propene, optionally in a mixture with propane, fed into the third reactor and with streams 7 and 8 passed in gaseous form via the second reactor into the first reactor.
  • an exhaust gas stream is withdrawn from the first reactor via stream 4 in addition to unreacted propene and possibly propane during the Epoxidation reaction formed by decomposition of hydrogen peroxide contains molecular oxygen.
  • Fig. 3 shows an example of a system of three connected in series Stirring tanks for epoxidation with a suspension catalyst, the in the countercurrent flow of liquid phase and Propene gas is operated, the numbering of the material flows with Fig. 2 matches.
  • the guide can the material flows within a reactor both in countercurrent and done in direct current.
  • Fig. 4 shows an example of a system of three connected in series Fixed bed reactors with countercurrent flow within the reactors, where the material flows of liquid phase and propene gas between the reactors in be performed in countercurrent in the manner according to the invention.
  • Fig. 5 shows an example of a system of three connected in series Fixed bed reactors with direct current routing within the reactors, where the material flows of liquid phase and propene gas between the reactors in be performed in countercurrent in the manner according to the invention.
  • the numbering of the individual material flows is correct with Fig. 2 match.
  • Fig. 6 shows an example of the combination of two stirred tanks with one Bubble column reactor operated in direct current for epoxidation with a suspension catalyst, the streams of liquid phase and Propylene gas between the reactors in the manner according to the invention in Counterflow are performed.
  • the numbering of the individual material flows corresponds to Fig. 2.
  • 215 g / h of unreacted propene are an oxygen content of 0.6% by volume (stream 8).
  • stream 8 In regular intervals is taken in from the third reactor liquid reaction mixture (stream 4) the hydrogen peroxide content Redox titration and the content of propene oxide, 1-methoxy-2-propanol, 2-methoxy-1-propanol and 1,2-propanediol determined by GC.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Epoxy Compounds (AREA)

Abstract

Die hierin beschriebene Erfindung betrifft ein Verfahren zur katalytischen Epoxidierung von Olefinen mit Wasserstoffperoxid in einem kontinuierlich durchströmten Reaktionssystem, wobei in dem Reaktionssytem eine gasförmige Phase, die ein Olefin enthält und eine flüssige Phase, die das Wasserstoffperoxid enthält, vorliegt und die gasförmige Phase im Gegenstrom zur flüssigen Phase geführt wird.

Description

Stand der Technik
Aus EP-A 100 119 ist bekannt, daß sich Propen mit Wasserstoffperoxid zu Propenoxid umsetzen läßt, wenn als Katalysator ein titanhaltiger Zeolith eingesetzt wird.
Unumgesetztes Wasserstoffperoxid läßt sich aus der Reaktionsmischung der Epoxidierung nicht wirtschaftlich zurückgewinnen. Darüber hinaus verursacht nicht umgesetztes Wasserstoffperoxid zusätzlichen Aufwand bei der Aufarbeitung der Reaktionsmischung. Deshalb wird die Epoxidierung von Propen bevorzugt mit einem Propenüberschuß und bis zu einem hohem Wasserstoffperoxidumsatz geführt. Für das Erzielen eines hohen Wasserstoffperoxidumsatzes ist die Verwendung eines kontinuierlich durchströmten Reaktionssystems von Vorteil. Solch ein Reaktionssystem kann entweder aus einem oder mehreren Strömungsrohrreaktoren bestehen oder aus einer Anordnung von 2 oder mehr durchmischten Reaktoren, die in Reihe geschaltet sind. Beispiele für durchmischte Reaktoren sind Rührkessel, Schlaufenreaktoren, Wirbelbettreaktoren und Festbettreaktoren mit einer Rückführung der flüssigen Phase.
Um eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit zu erreichen ist eine möglichst hohe Propenkonzentration in der flüssigen Phase erforderlich. Die Reaktion wird deshalb vorteilhaft unter Propenatmosphäre bei erhöhtem Druck durchgeführt.
Als Nebenreaktion tritt am Titansilicalitkatalysator stets in geringem Umfang die Zersetzung von Wasserstoffperoxid unter Bildung von molekularem Sauerstoff auf. Um den Epoxidierungsprozeß im technischen Maßstab sicher betreiben zu können muß der gebildete Sauerstoff aus dem Reaktionssystem entfernt werden. Dies geschieht am einfachsten durch Ausschleusung mit einem Propenabgasstrom.
EP-A 659 473 beschreibt ein Epoxidierungsverfahren, daß diese Elemente vereinigt. Dabei wird eine flüssige Mischung aus Wasserstoffperoxid, Lösungsmittel und Propen über eine Folge von in Reihe geschalteten Festbettreaktionszonen geleitet, wobei aus jeder Reaktionszone die flüssige Phase entnommen wird, zur Entfernung der Reaktionswärme über einen externen Wärmetauscher geleitet wird und dann zum überwiegenden Teil in dieselbe Reaktionszone zurückgeführt wird und ein geringerer Teil der flüssigen Phase in die nächste Zone geleitet wird. Die einzelnen Reaktionszone verhalten sich wegen der Flüssigkeitsrückführung über das Festbett als durchmischte Reaktoren. Gleichzeitig wird mit der flüssigen Einsatzstoffmischung gasförmiges Propen eingespeist, im Parallelstrom zur flüssigen Phase über die Festbettreaktionszonen geführt und am Ende des Reaktionssystems neben der flüssigen Reaktionsmischung als sauerstoffhaltiger Abgasstrom entnommen. Diese Reaktionsführung ermöglicht zwar eine Erhöhung der Propenoxidausbeute im Vergleich zu herkömmlichen Rohrreaktoren ohne die in EP-A 659 473 beschriebene Temperaturkontrolle, führt aber aufgrund der Komplexität des für die Ausführung des Verfahrens notwendigen Reaktionssystems zu erheblichen zusätzlichen Kosten. Darüber hinaus ist die beschriebene erhöhte Ausbeute auch nur dann realisierbar, wenn das im Abgasstrom enthaltene Propenoxid zurückgewonnen wird. Dies erzwingt eine zusätzliche Prozeßstufe, was die Kosten des Verfahrens noch zusätzlich erhöht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein einfaches kostengünstiges Verfahren zur Epoxidierung von Olefinen mit Wasserstoffperoxid zur Verfügung zu stellen, mit dem hohe Umsätze bei gleichzeitig hoher Produktausbeute erreicht werden kann und das mit herkömmlichen Reaktionssystemen durchgeführt werden kann.
Gegenstand der Erfindung
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur katalytischen Epoxidierung von Olefinen mit Wasserstoffperoxid in einem kontinuierlich durchströmten Reaktionssystem gelöst, wobei in dem Reaktionssystem eine gasförmige Phase, die ein Olefin enthält und eine flüssige Phase, die das Wasserstoffperoxid enthält, vorliegt und die gasförmige Phase im Gegenstrom zur flüssigen Phase geführt wird.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Gegenstromführung liegt in der Verringerung des Propenoxidaustrags aus dem Reaktionssystem zusammen mit dem sauerstoffhaltigen Propenabgasstrom und in dem dadurch verminderten Aufwand zur Rückgewinnung von Propenoxid aus diesem Abgasstrom. Ein möglichst geringer Verlust an Propenoxid ist anzustreben, um erfindungsgemäß eine hohe Produktausbeute zu erzielen.
Die erfindungsgemäße Gegenstromführung von gasförmigem Olefin und flüssiger Reaktionsmischung im Reaktionssystem kann in Abhängigkeit vom gewählten Reaktionssystem auf unterschiedliche Weise verwirklicht werden. Hierzu sind Reaktionssysteme geeignet, bei denen bezogen auf das Gesamtsystem keine vollständige Rückvermischung stattfindet, d.h. Reaktionssysteme deren Verweilzeitspektrum ein Maximum aufweist oder Reaktionssysteme mit Pfropfströmung.
Wenn die Epoxidierung von Olefinen in einem Strömungsrohrreaktor durchgeführt wird, dann wird der Gasstrom, der das Olefin enthält, innerhalb des Reaktors im Gegenstrom zur flüssigen Phase geführt. Vorzugsweise wird dabei der Flüssigkeitsstrom von oben nach unten durch den Reaktor geführt, während das Olefin den Reaktor von unten nach oben gasförmig durchströmt. Der Reaktor kann dabei sowohl mit einer kontinuierlichen Flüssigphase als Blasensäule, als auch mit einer kontinuierlichen Gasphase als Rieselreaktor betrieben werden. Der Katalysator kann dabei entweder als Suspension in der flüssigen Phase oder in Form eines Festbetts eingesetzt werden, wobei das Festbett sowohl als ungeordnete Katalysatorschüttung, als auch als geordnete Packung aus beschichteten Monolithen oder Verteilerkörpern ausgeführt werden kann. Bevorzugt wird ein Strömungsrohrreaktor als Festbettreaktor mit ungeordneter Katalysatorschüttung und kontinuierlicher Flüssigphase eingesetzt.
Um auch beim Wechsel bzw. der Regenerierung des Epoxidierungskatalysators einen kontinuierlichen Betrieb des Verfahrens zu erzielen, können wahlweise auch zwei oder mehr Strömungsrohrreaktoren in der beschriebenen Weise parallel oder in Reihe betrieben werden.
Wenn die Epoxidierung von Olefin in einer Serie von zwei oder mehr in Reihe geschalteten Strömungsrohrreaktoren durchgeführt wird, können die Stoffströme von flüssiger Phase und gasförmiger Phase innerhalb eines Strömungsrohres entweder im Gleichstrom oder im Gegenstrom geführt werden, wobei die Stoffströme zwischen den Strömungsrohren im Gegenstrom geführt werden.
In einer alternativen Ausführungsform kann das Reaktionssystem mehrere in Reihe geschaltete Reaktoren aufweisen, die unabhängig von einander aus durchmischten Reaktoren und Strömungsrohren ausgewählt sind, wobei die Stoffströme von flüssiger Phase und gasförmiger Phase zwischen den Reaktoren im Gegenstrom geführt werden. Z.B können innerhalb des Reaktionssystems von in Reihe geschalteten Reaktoren auch durchmischte und Strömungsrohrreaktoren in Kombination eingesetzt werden. Bevorzugt werden dabei ein oder mehrere durchmischte Reaktoren mit einem abschließenden Strömungsrohrreaktor in Reihe geschaltet. Der besondere Vorteil eines solchen Reaktionssystems liegt darin, daß sich aus den durchmischten Reaktoren, in denen der größte Teil des Reaktionsumsatzes erfolgt, die Reaktionswärme besonders einfach abführen läßt. Mit dem abschließenden Strömungsrohr ist dann sichergestellt, daß der Wasserstoffperoxidumsatz möglichst vollständig erfolgt. Als durchmischte Reaktoren eignen sich beispielsweise Rührkessel, Schlaufenreaktoren, Strahlreaktoren mit Flüssigkeitsumlauf oder Festbettreaktoren mit einem Flüssigkeitskreislauf über das Festbett.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Olefine epoxidiert werden, die unter den gewählten Reaktionsbedingungen sich zumindest teilweise in der Gasphase befinden. Dies sind insbesondere die Olefine mit 2-6 Kohlenstoffatomen. Ganz besonders gut geeignet ist das erfindungsgemäße Verfahren für die Epoxidierung von Propen zu Propenoxid.
Aus wirtschaftlichen Gründen würde man gern für ein technisches Verfahren Propen nicht in reiner Form sondern als technische Mischung mit Propan einsetzten, die in der Regel 1 bis 15 Vol-% Propan enthält. Da die Epoxidierungsreaktion Propen verbraucht, reichert sich Propan im Gasstrom auf dem Weg durch das Reaktionssystem an, was bei einer Gleichstromführung zu einer Abnahme der Reaktionsgeschwindigkeit und zu Unterschieden in der Wärmeentwicklung durch die exotherme Epoxidierungsreaktion entlang der Reihe der Reaktoren führt. Durch die erfindungsgemäße Gegenstromführung von Gasphase und flüssiger Phase können diese Nachteile vermieden werden. Weiterhin ist die Propenoxidausbeute gerade bei Gegenwart von Propan im Zuführstrom im Vergleich zu einer Gleichstromführung bei der Gegenstromführung der Stoffströme erhöht. Hieraus wird deutlich, daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht nur ein hoher Umsatz und hohe Propenoxidausbeute mit geringem apparativem Aufwand erreicht werden kann, sonder auch der Einsatz von technischem Propen mit bis zu 15 % Propan sich nicht nachteilig auf die Reaktionsführung und die Produktausbeute auswirkt. Aufgrund der Verwendbarkeit billigerer Ausgangsmaterialien wird die Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens weiter verbessert.
Als Katalysator eignen sich für das erfindungsgemäße Epoxidierungsverfahren kristalline, titanhaltige Zeolithe der Zusammensetzung (TiO2)x(SiO2)1-x mit x von 0.001 bis 0.05 und einer MFI- bzw. MEL-Kristallstruktur, bekannt als Titansilicalit-1 und Titansilicalit-2. Solche Katalysatoren können z.B. nach dem in US-A 4,410,501 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Der Titansilicalitkatalysator kann als Pulver oder als verformter Katalysator in Form von Granulaten, Extrudaten oder Formkörpern eingesetzt werden. Zur Formgebung kann der Katalysator 1 bis 99 % eines Bindemittels oder Trägermaterials enthalten, wobei alle Bindemittel und Trägermaterialien geeignet sind, die unter den zur Epoxidierung angewandten Reaktionsbedingungen nicht mit Wasserstoffperoxid oder dem Epoxid reagieren. Als Suspensionskatalysatoren werden bevorzugt Granulate entsprechend EP-A 893 158 eingesetzt. Als Festbettkatalysatoren werden bevorzugt Extrudate mit einem Durchmesser von 1 bis 5 mm eingesetzt.
Das Wasserstoffperoxid wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in Form einer wässrigen Lösung mit einem Wasserstoffperoxidgehalt von 1 bis 90 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 70 Gew.-% und besonders bevorzugt von 30 bis 50 Gew.-% eingesetzt. Das Wasserstoffperoxid kann in Form der im Handel erhältlichen, stabilisierten Lösungen eingesetzt werden. Ebenso geeignet sind nicht stabilisierte, wässrige Wasserstoffperoxidlösungen, wie sie bei dem Anthrachinonverfahren zur Herstellung von Wasserstoffperoxid erhalten werden.
Die Reaktion wird bevorzugt in Gegenwart eines Lösungsmittels durchgeführt, um die Löslichkeit des Olefins vorzugsweise des Propens in der flüssigen Phase zu erhöhen. Als Lösungsmittel geeignet sind alle Lösungsmittel, die unter den gewählten Reaktionsbedingungen nicht oder nur in geringem Maß durch Wasserstoffperoxid oxidiert werden und sich mit mehr als 10 Gew.-% in Wasser lösen. Bevorzugt werden Lösungsmittel, die mit Wasser unbegrenzt mischbar sind. Geeignete Lösungsmittel sind Alkohole wie z.B. Methanol, Ethanol oder tert-Butanol; Glykole wie z.B. Ethylenglykol, 1,2-Propandiol oder 1,3-Propandiol; cyclische Ether wie z.B. Tetrahydrofuran, Dioxan oder Propylenoxid; Glykolether wie z.B. Ethylenglykolmonomethylether, Ethylenglykolmonoethylether, Ethylenglykolmonobutylether oder die Propylenglykolmonomethylether und Ketone wie z.B. Aceton oder 2-Butanon. Besonders bevorzugt wird Methanol als Lösungsmittel zugesetzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Epoxidierung von Olefinen vorzugsweise Propen wird bei einer Temperatur von -10 bis 100°C, vorzugsweise bei 20 bis 70°C durchgeführt. Das Olefin wird vorzugsweise im Überschuß zu Wasserstoffperoxid eingesetzt um einen weitgehenden Wasserstoffperoxidumsatz zu erreichen, wobei das molare Verhältnis von Olefin vorzugsweise Propen zu Wasserstoffperoxid vorzugsweise im Bereich von 1.1 bis 10 gewählt wird. Bei Zusatz eines Lösungsmittels wird die Lösungsmittelmenge vorzugsweise so gewählt, daß in der Reaktionsmischung nur eine flüssige Phase vorliegt. Bevorzugt wird das Lösungsmittel in einem Gewichtsverhältnis von 0.5 bis 20 relativ zur eingesetzten Wasserstoffperoxidlösung zugesetzt. Die eingesetzte Katalysatormenge kann in weiten Grenzen variiert werden und wird vorzugsweise so gewählt, daß unter den angewandten Reaktionsbedingungen innerhalb von 1 min bis 5 h ein Wasserstoffperoxidumsatz von mehr als 90 %, vorzugsweise mehr als 95 % erreicht wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Propen eingesetzt, das zwischen 0 und 15% Propan enthalten kann. Propen kann sowohl als Flüssigkeit als auch in Gasform in das Reaktionssystem eingespeist werden. Die eingespeiste Propenmenge wird dabei so gewählt, daß sich unter den Reaktionsbedingungen in den Reaktoren eine Gasphase bildet, die im wesentlichen aus Propen besteht und daß aus dem ersten Reaktor des Reaktionssystems ein Abgas entnommen werden kann, dessen Sauerstoffgehalt außerhalb der Explosionsgrenzen für Propylen-Sauerstoff-Mischungen liegt. Der Druck im Reaktionssystem wird vorzugsweise zwischen 50 und 100 % des Sättigungsdampfdrucks von Propylen bei der Reaktionstemperatur gewählt.
Im folgenden soll die vorliegende Erfindung anhand von Figuren und Beispielen für die Epoxidierung von Propen veranschaulicht werden.
Fig. 1 zeigt einen Strömungsrohrreaktor. Strom 1 bezeichnet den Zuführstrom der flüssigen Reaktionsphase, Strom 2 bezeichnet den Austrittsstrom der flüssigen Reaktionsphase, Strom 3 bezeichnet den Zuführstrom der gasförmigen Komponente und Strom 4 bezeichnet den Abgasstrom. Diese Bezeichnungen werden auch für die weiteren Figuren beibehalten.
Fig. 2 illustriert die Führung der Stoffströme für drei in Reihe geschaltete Reaktoren. Die flüssigen Einsatzstoffe werden mit Strom 1 in den ersten Reaktor eingespeist. Vom ersten Reaktor wird die flüssige Reaktionsmischung über die Ströme 5 und 6 in den zweiten und dritten Reaktor geführt und aus dem dritten Reaktor als Strom 2 in flüssiger Form entnommen. Mit dem Strom 3 wird Propen, gegebenenfalls in Mischung mit Propan, in den dritten Reaktor eingespeist und mit den Strömen 7 und 8 gasförmig über den zweiten Reaktor in den ersten Reaktor geleitet. Aus dem ersten Reaktor wird über den Strom 4 ein Abgasstrom entnommen, der neben nicht umgesetztem Propen und gegebenenfalls Propan den während der Epoxidierungsreaktion durch Zersetzung von Wasserstoffperoxid gebildeten molekularen Sauerstoff enthält.
Fig. 3 zeigt als Beispiel ein System aus drei in Reihe geschalteten Rührkesseln für die Epoxidierung mit einem Suspensionskatalysator, das in der erfindungsgemäßen Gegenstromführung von Flüssigphase und Propengas betrieben wird, wobei die Numerierung der Stoffströme mit Fig. 2 übereinstimmt.
Wenn Strömungsrohrreaktoren in Reihe geschaltet werden, kann die Führung der Stoffströme innerhalb eines Reaktors sowohl im Gegenstrom als auch im Gleichstrom erfolgen.
Fig. 4 zeigt als Beispiel ein System aus drei in Reihe geschalteten Festbettreaktoren mit Gegenstromführung innerhalb der Reaktoren, wobei die Stoffströme von Flüssigphase und Propengas zwischen den Reaktoren in der erfindungsgemäßen Weise im Gegenstrom geführt werden.
Fig. 5 zeigt als Beispiel ein System aus drei in Reihe geschalteten Festbettreaktoren mit Gleichstromführung innerhalb der Reaktoren, wobei die Stoffströme von Flüssigphase und Propengas zwischen den Reaktoren in der erfindungsgemäßen Weise im Gegenstrom geführt werden. In beiden Abbildungen stimmt die Numerierung der einzelnen Stoffströme mit Fig. 2 überein.
Fig. 6 zeigt als Beispiel die Kombination von zwei Rührkesseln mit einem im Gleichstrom betriebenen Blasensäulenreaktor für die Epoxidierung mit einem Suspensionskatalysator, wobei die Stoffströme von Flüssigphase und Propylengas zwischen den Reaktoren in der erfindungsgemäßen Weise im Gegenstrom geführt werden. Die Numerierung der einzelnen Stoffströme stimmt dabei mit Fig. 2 überein.
Beispiel:
In einer Anordnung aus zwei Rührkesseln und einem Strömungsrohrreaktor mit einem Gesamtvolumen von 6.25 1, die entsprechend Fig. 6 untereinander verbunden sind, werden in den ersten Reaktor parallel 43 Gew.-% Wasserstoffperoxid mit 1045 g/h und eine 2.0 Gew.-% Suspension von Titansilicalit in Methanol mit 2630 g/h eingespeist (Strom 1). Gleichzeitig werden in den dritten Reaktor von unten 1120 g/h Propen gasförmig eingespeist (Strom 5). Die drei Reaktoren werden auf 65°C thermostatisiert und der Druck in allen drei Reaktoren wird durch ein Druckhalteventil am ersten Reaktor auf einem Überdruck von 15.0 bar gehalten. Am Druckhalteventil werden 215 g/h nichtumgesetztes Propen mit einem Sauerstoffgehalt von 0.6 Vol-% entnommen (Strom 8). In regelmäßigen Abständen wird in der aus dem dritten Reaktor entnommenen flüssigen Reaktionsmischung (Strom 4) der Wasserstoffperoxidgehalt durch Redoxtitration und der Gehalt an Propenoxid, 1-Methoxy-2-propanol, 2-Methoxy-1-propanol und 1,2-Propandiol durch GC bestimmt. Nach Erreichen des stationären Betriebszustands liegt der Wasserstoffperoxidumsatz bei 96,8 %, die Propenoxidausbeute bezogen auf umgesetztes Wasserstoffperoxid bei 90,3 % und die Propenoxidselektivität, berechnet als das Verhältnis der Konzentration von Propenoxid zur Summe der Konzentrationen der Produkte Propenoxid, 1-Methoxypropanol, 2-Methoxypropanol und 1,2-Propandiol, bei 94,5 %.

Claims (9)

  1. Verfahren zur katalytischen Epoxidierung von Olefinen mit Wasserstoffperoxid in einem kontinuierlich durchströmten Reaktionssystem, wobei in dem Reaktionssytem eine gasförmige Phase, die ein Olefin enthält und eine flüssige Phase, die das Wasserstoffperoxid enthält, vorliegt,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die gasförmige Phase im Gegenstrom zur flüssigen Phase geführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Reaktionssystem aus einem oder mehreren in Reihe oder parallel geschalteten Strömungsrohren ausgewählt ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Reaktionssystem mehrere in Reihe geschaltete Strömungsrohre aufweist, wobei die Stoffströme von flüssiger Phase und gasförmiger Phase innerhalb eines Strömungsrohres entweder im Gleichstrom oder im Gegenstrom geführt werden und die Stoffströme zwischen den Strömungsrohren im Gegenstrom geführt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Reaktionssystem mehrere in Reihe geschaltete Reaktoren aufweist, die unabhängig von einander aus durchmischten Reaktoren und Strömungsrohren ausgewählt sind, wobei die Stoffströme von flüssiger Phase und gasförmiger Phase zwischen den Reaktoren im Gegenstrom geführt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Katalysator in der flüssigen Reaktionsphase suspendiert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Katalysator in Form eines Festbetts eingesetzt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    als Katalysator ein titanhaltiger Zeolith eingesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Olefin Propen ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein Propenzuführstrom verwendet wird, der zusätzlich bis zu 15 Vol-% Propan enthält.
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