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EP0969937A1 - Verfahren und einrichtung zur voreinstellung der planheit eines walzbandes - Google Patents

Verfahren und einrichtung zur voreinstellung der planheit eines walzbandes

Info

Publication number
EP0969937A1
EP0969937A1 EP98924012A EP98924012A EP0969937A1 EP 0969937 A1 EP0969937 A1 EP 0969937A1 EP 98924012 A EP98924012 A EP 98924012A EP 98924012 A EP98924012 A EP 98924012A EP 0969937 A1 EP0969937 A1 EP 0969937A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roll gap
gap profile
roll
profile
values
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP98924012A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0969937B1 (de
Inventor
Andre Berghs
Hao Yuan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7824866&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0969937(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP0969937A1 publication Critical patent/EP0969937A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0969937B1 publication Critical patent/EP0969937B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for presetting the flatness of a rolled strip by presetting the roll gap profile of a rolling stand for rolling a rolled strip, in which the roll gap profile is influenced by manipulated values for the roll gap profile and in which the tension distribution is set via the roll gap profile, the Control values for the roll gap profile can be determined using a roll gap profile model that calculates the roll gap profile.
  • control values for the roll gap profile is influenced, and in which the tension distribution is influenced via the roll gap profile, the control values for the roll gap profile are determined by means of a roll gap profile model that calculates the roll gap profile, the calculated roll gap profile or an equivalent size being corrected to a corrected value calculated roll gap profile is linked, and wherein the roll gap profile model is adapted or adapted to the actual roll gap profile of the roll stand by means of the correction value. It has been shown that a particularly precise presetting of the roll gap profile is achieved by means of this method.
  • Roll gap profile compared with each other and based on this comparison, in particular by weighting with a learning function, a new, updated correction value is determined.
  • the actual roll gap profile is determined from, in particular measured, values for the tension distribution.
  • the determination of the actual roll gap profile from the tensile stress distribution is a particularly suitable method for determining the roll gap profile.
  • the roll gap profile is first set in accordance with the control values for the roll gap profile, which are calculated using the roll gap profile model, and that
  • the roll gap profile is then set in accordance with manipulated values for the roll gap profile, which are calculated using a flatness control.
  • the flatness control takes over the setting of the manipulated values advantageously after the presence of measured values for the tension distribution or after excitation flatness control.
  • the correction factor for the roll gap profile model is recalculated.
  • the same measured values for the tension distribution as for the flatness control are advantageously used.
  • the roll gap profile model can be corrected without additional measured values.
  • Another advantage is that many measurement values are available for the correction of the roll gap profile model, so that a particularly good correction of the roll gap profile model is achieved.
  • FIG. 1 shows the functional sequence of the method according to the invention for presetting the roll gap profile.
  • FIG. 2 shows a flatness control.
  • the roll gap profile of the control values c ac tuator is first according Kne- for the roll gap profile represents.
  • the actuating values c ac tuacor are determined using the roll gap profile model 5 as a function of the specified strip profile c p and of target values ⁇ * for the tension distribution.
  • the roll gap profile model 5 is adapted to the actual roll gap profile. To do this, the tension distribution ⁇ is first measured.
  • the current strip profile c act uai is determined from the tension distribution ⁇ by means of a strip profile determination 2.
  • Roll stand 1 The solid data flows, ie the data flows for ⁇ , c act uai / c SU ⁇ ⁇ k and k, relate to the adaptation of the roll gap profile model 5. This training advantageously takes place when the roll gap profile is regulated.
  • FIG. 2 Such a control is shown in FIG. 2.
  • Reference numeral 6 denotes a roll stand, the roll gap profile of which is set according to the actuating values c act uator, control by means of a flatness control 7 as a function of the tension distribution ⁇ and the target tension distribution ⁇ *.
  • the task of the flatness control is to set all actuators which have an influence on the roll gap profile in such a way that the strip tension distribution corresponding to the required target curve is achieved as well as possible over the strip width.
  • the different influencing factors, so-called actuator efficiencies, of the individual actuators on the roll gap profile must be taken into account.
  • actuators there are a number of other influencing variables, the effect of which on the roll gap must be compensated for by the actuators.
  • Cmod "Cm + C w - Ct + fr + Cp + k.
  • An approximate value c sum , ps for the crown to be preset can be calculated from the approximately determined system influences and the target curve. This is referred to in the following total crow.
  • c sp is the crown from the target curve. It represents the desired belt tension distribution.
  • Csum is used as the default value c acCua tor for setting the
  • This manipulated variable is the same that is used for this task with active control.
  • C a tuator Sf ⁇ , ps SP ⁇ , ps + ef 2 , ps + SP2.ps + • • • + Gf n , ps Sp n , ps where - efi, p S are the effectiveness factors of the actuators at the time of presetting. These are to be determined from the current bundle data spi, ps are the manipulated values to be preset.
  • a c actua tor can be achieved with i> l by an infinite number of control value combinations. Algorithms are therefore used to find suitable control value combinations to achieve Cacuaor, which result in the control value combinations using appropriate strategies.
  • the fast actuator for bending is set to a positive value so that this actuator has sufficient control reserve both in the direction of positive and above all in the direction of negative bending. This value is only left if the crown to be set, ie the roll gap profile, cannot be reached in this way.
  • the actual crown can be calculated as the total crown during the rolling operation. This is now dependent on the time t and on the thermal state of the framework:
  • C m is the mechanical crown (the roll grinding), constant between 2 roll changes c w (t) the wear crow (the roll abrasion), depending on the rolled strip length and the rolling force c (t) the temperature crow (deformation due to change in the thermal state) , time-dependent
  • Cactuator (t) ⁇ fi (Cd * SP ⁇ (t) + ⁇ f 2 (cd) * Sp 2 () +... + Ef n (Cd) * Spn (t) the sum crow set by the controller c act uator ( t) determine.
  • the actual roll gap crown is determined via the current strip tension distribution, which is continuously measured by a tension measuring device.
  • the formula for the determination from the belt tension distribution is:
  • the correction value k contained in C sum (t) can thus be optimized.
  • k is slowly learned using an integral controller:
  • V LEA RN is advantageously 0.01 to 0.1.
  • the correction value is learned, e.g., every 10 seconds.
  • the correction value k is significantly different depending on the bundle and stand data such as strip thickness, strip width, work roll diameter and rolling force. However, since the exact functional relationships are not known, k
  • (t) be learned for a series of individual, fixed base values; for values between these learned values, interpolate.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Description

Beschreibung
Verfahren und Einrichtung zur Voreinstellung der Planheit eines Walzbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. eine Einrichtung zur Voreinstellung der Planheit eines Walzbandes durch Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes, bei dem das Walzspaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflußt wird und bei dem die Zugspannungsverteilung über das Walzspaltprofil eingestellt wird, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, daß das Walzspaltprofil berechnet, ermittelt werden.
Zur Vermeidung von Unplanheiten beim Walzen, insbesondere beim Kaltwalzen, muß Einflüssen, die das benötigte Walzspaltprofil der Walzen stören, durch entsprechendes Einstellen der Planheitsstellglieder entgegengewirkt werden. Bis die dazu verwendete Planheitsregelung sich eingeregelt hat, wird ein Walzprodukt minderer Qualität, das sogenannte Abmaß, erzeugt. Um dieses Abmaß möglichst gering zu halten und den Walzbetrieb sicherer zu gestalten, ist es Aufgabe der Erfindung, die Walzstraße derart einzustellen, daß das Walzband von An- fang an die richtige Planheit aufweist. Dazu wird eine Voreinstellungsfunktion benötigt. Diese soll beim Stichbeginn, d.h. bei Einlauf des zu walzenden Bandes, den einzustellenden Summencrown, d.h. das Walzspaltprofil, möglichst genau voraus ermitteln und die Planheitsstellglieder entsprechend einstel- len.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. eine Einrichtung gemäß Anspruch 13 gelöst. Dabei werden bei einem Verfahren bzw. einer Einrichtung zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflußt wird, und bei dem die Zugspannungsverteilung über das Walzspaltprofil beeinflußt wird, die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, daß das Walzspaltprofil berech- net, ermittelt, wobei das errechnete Walzspaltprofil oder eine äquivalente Größe mit einem Korrekturwert zu einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil verknüpft wird, und wobei das Walzspaltprofilmodell mittels des Korrekturwertes an das tatsächliche Walzspaltprofil des Walzgerüstes angepaßt bzw. adaptiert wird. Es hat sich gezeigt, daß mittels dieses Verfahrens eine besonders präzise Voreinstellung des Walzspalt- profils erreicht wird.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung werden das kor- rigierte errechnete Walzspaltprofil und das tatsächliche
Walzspaltprofil miteinander verglichen und auf der Basis dieses Vergleichs, insbesondere mittels Wichtung mit einer Lernfunktion, ein neuer, aktualisierter Korrekturwert ermittelt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das tatsächliche Walzspaltprofil aus, insbesondere gemessenen, Werten für die Zugspannungsverteilung ermittelt. Die Bestimmung des tatsächlichen Walzspaltprofils aus der Zugspannungsverteilung ist ein besonders geeignetes Verfahren zur Bestimmung des Walzspaltprofils.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird bei Einlauf des Walzbandes das Walzspaltprofil zunächst gemäß der Stellwerte für das Walzspaltprofil, die mittels des Walz- spaltprofilsmodells berechnet werden, eingestellt und das
Walzspaltprofil danach gemäß Stellwerten für das Walzspaltprofil, die mittels einer Planheitsregelung berechnet werden, eingestellt. Dabei übernimmt die Planheitsregelung die Einstellung der Stellwerte vorteilhafterweise nach Vorliegen von Meßwerten für die Zugspannungsverteilung bzw. nach Einrege- lung der Planheitsregelung. Während das Walzspaltprofil durch die Planheitsregelung eingestellt wird, wird der Korrekturfaktor für das Walzspaltprofilmodell neu berechnet. Dabei werden vorteilhafterweise dieselben Meßwerte für die Zugspan- nungsverteilung wie für die Planheitsregelung verwendet . Auf diese Weise kann das Walzspaltprofilmodell ohne zusätzliche Meßwerte korrigiert werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß viele Meßwerte für die Korrektur des Walzspaltprofilmo- dells zur Verfügung stehen, so daß eine besonders gute Kor- rektur des Walzspaltprofilmodells erreicht wird.
Weitere Vorteile und erfinderische Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, anhand der Zeichnungen und in Verbindung mit den Unteransprü- chen. Im einzelnen zeigen:
FIG 1 den funktionalen Ablauf des erfindunsgemäßen Verfahrens zur Voreinstellung des Walzspaltprofils FIG 2 eine Planheitsregelung.
FIG 1 zeigt den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Voreinstellung des Walzspaltprofils. Bei Einlauf eines Walz- bandes in das Walzgerüst 1 wird das Walzspaltprofil zunächst gemäß der Stellwerte cactuator für das Walzspaltprofil einge- stellt. Die Stellwerte cactuacor werden mittels des Walzspaltprofilmodells 5 in Abhängigkeit des vorgegebenen Bandprofils cp und von Sollwerten Δσ* für die Zugspannungsverteilung ermittelt. Um eine besonders präzise Voreinstellung des Walzspaltprofils zu erreichen, wird das Walzspaltprofilmodell 5 an das tatsächliche Walzspaltprofil angepaßt. Dazu wird zunächst die Zugspannungsverteilung Δσ gemessen. Aus der Zugspannungsverteilung Δσ wird mittels einer Bandprofilermittlung 2 das aktuelle Bandprofil cactuai ermittelt. Dieses wird mittels eines Vergleichers 3 mit einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil cSUm verglichen, das mittels des Walzspaltprofils 5 ermittelt wird. Auf ragsgröße des Vergleichers 3 ist ein Wert Δσ, der ein Maß dafür darstellt, wie ein Korrekturwert k zur Anpassung des Walzspaltprofilmodells 5 an das tat- sächliche Walzspaltprofil angepaßt wird. Die Anpassung des Korrekturwerts k erfolgt mittels einer Korrekturwertermittlung 4.
Die in FIG 1 gestrichelt dargestellten Datenflüsse, d.h. cp, Δσ* und cactuator beziehen sich auf die Voreinstellung des
Walzgerüstes 1. Die durchgezogen dargestellten Datenflüsse, d.h. die Datenflüsse für Δσ, cactuai/ cSUπ Δk und k beziehen sich auf die Adaption des Walzspaltprofilmodells 5. Dieses Training findet vorteilhafterweise dann statt, wenn das Walz- spaltprofil geregelt wird. Eine solche Regelung zeigt FIG 2. Dabei bezeichnet Bezugszeichen 6 ein Walzgerüst, dessen Walzspaltprofil gemäß Stellwerten cactuator,control mittels einer Planheitsregelung 7 in Abhängigkeit der Zugspannungsverteilung Δσ und der Sollzugspannungsverteilung Δσ* eingestellt wird.
Die funktionalen Abläufe gemäß FIG 1 und FIG 2 werden im folgenden in detaillierterer Form erläutert.
Aufgabe der Planheitsregelung ist es, alle Stellglieder, die einen Einfluß auf das Walzspaltprofil haben, so einzustellen, daß die der geforderten Sollkurve entsprechende Bandspannungsverteilung über die Bandbreite möglichst gut erreicht wird. Dabei sind die unterschiedlichen Einflußfaktoren, soge- nannte Stellgliedwirksamkeiten, der einzelnen Stellglieder auf das Walzspaltprofil zu beachten. Neben den Stellgliedern gibt es eine Reihe weiterer Einflußgrößen, deren Wirkung am Walzspalt durch die Stellglieder kompensiert werden muß. Diese Einflüsse sind
- der mechanische Crown Cm, d.h. der mechanische Ballen durch Walzenschliff
- der Verschleißcrown Cw, d.h. der Walzenabrieb
- der Temperaturcrown Ct, d.h. die Verformung der Walzen durch Änderung des thermischen Zustandes - der Crown Cfr des Walzensatzes infolge der Walzkraft, d.h. die Durchbiegung der Walzen infolge der an den Stützwalzen angreifenden Walzkraft
- das vorgegebene Bandprofil Cp, d.h. die Bandquerschnittsform des Warmbandes
Diese können zum Teil nur näherungsweise bestimmt werden. Die Summe dieser Werte unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Vorzeichen wegen der Wirkungsrichtung im Walzspalt addiert um einen oder multipliziert mit einem Korrekturwert k ergibt das erfindungsgemäß verwendete Crownmodell. Grundsätzlich gilt, daß sich alle Anteile im Walzspalt additiv überlagern, entsprechend ergibt sich der modellierte Walzspalt Csum aus
Cmod = "Cm + Cw - Ct + fr + Cp + k .
Dabei ist
- der mechanische Crown cm (Walzenschliff) konstant zwischen 2 Walzenwechsel
- der Verschleißcrown c„ (Walzenabrieb) abhängig von der gewalzten Bandlänge und der Walzkraft
- der Temperaturcrown ct (Verformung durch Änderung des thermischen Zustandes) zeitabhängig
- der Crown Cfr des Walzensatzes infolge der Walzkraft (Verformung durch an den Stützwalzen angreifende Walzkraft) zeitabhängig - das vorgegebene Bandprofil cp (Bandquerschnittsform des Warmbandes)
Aus den näherungsweise ermittelten Systemeinflüssen und der Sollkurve kann ein Näherungswert csum,ps für den voreinzustellenden Crown berechnet werden. Dieser wird im folgenden Sum- mencrown bezeichnet .
Cgum = Csp + Cmod = Csp - Cm + Cw - Ct + Cfr + Cp + k
wobei csp der Crown aus der Sollkurve ist. Er stellt die gewünschte Bandspannungsverteilung dar. Die Sollkurve enthält dabei nicht die Bundformkorrektur, d.h. Csp=f(Δσ*).
Csum wird als Voreinstellungswert cacCuator zum Einstellen der
Planheitsstellglieder verwendet. Diese Stellgröße ist dieselbe, die bei aktiver Regelung für diese Aufgabe eingesetzt wird.
Mit cactuator werden die Stellwerte für die Planheitsstellglieder bestimmt. Dabei gelten die Zusammenhänge der Form:
Ca tuator = Sf ι ,ps SPι , ps + ef2 ,ps + SP2.ps + • • • + Gfn,ps Spn , ps wobei - efi,pS die Wirksamkeitsfaktoren der Stellglieder zum Zeitpunkt der Voreinstellung. Diese sind aus den aktuellen Bunddaten zu ermitteln spi,ps die voreinzustellenden Stellwerte sind.
Ein cactuator kann bei i>l durch unendlich viele Stellwertkombinationen erzielt werden. Für das Finden geeigneter Stellwertkombinationen zur Erreichung von Cacuaor werden deshalb Algorithmen verwendet, die mit zweckmäßigen Strategien die Stellwertkombinationen ergeben. Dabei wird das schnelle Stellglied für Biegen so auf einen positiven Wert gesetzt, daß dieses Stellglied sowohl in Richtung positiver, vor allem aber in Richtung negativer Biegung genügend Regelreserve besitzt. Nur wenn der einzustellende Crown, d. h. das Walzspaltprofil, so nicht erreicht werden kann, wird dieser Wert verlassen.
Ähnlich wie bei der Voreinstellung des einzustellenden Crowns kann während des Walzbetriebes der Istcrown als Summencrown berechnet werden. Dieser ist nun abhängig von der Zeit t und vom thermischen Zustand des Gerüstes:
Csum ( t ) = Csp V t ) + Cmod ( t )
= Csp ( t ) - Cm + C„ ( t ) + Ct ( t ) + C fr ( t ) + Cp + k ( t )
Dabei sind cm der mechanische Crown (der Walzenschliff) , konstant zwischen 2 Walzenwechsel cw(t) der Verschleißcrown (der Walzenabrieb) , abhängig von der gewalzten Bandlänge und der Walzkraft c (t) der Temperaturcrown (Verformung durch Änderung des thermischen Zustandes) , zeitabhängig
Cfr(t) der Crown des Walzensatzes infolge der Walzkraft
(Verformung durch die an den Stützwalzen angreifende Walzkraft) , zeitabhängig cp das vorgegebene Bandprofil (Bandquerschnittsform des Warmbandes) , konstant während eines Stichs k(t) der bisherige Korrekturwert
Bei aktiver Regelung werden die Stellglieder durch den Planheitsregler ständig nachoptimiert. Die jeweils aktuellen Stellwerte spι(t) sind bekannt. Daraus läßt sich mit der Beziehung
Cactuator (t) = βfi ( Cd * SPι(t) + βf2 (cd) * Sp2 ( ) + . . . + efn (Cd) * Spn(t) der aktuell durch den Regler eingestellte Summencrown cactuator (t) ermitteln.
Der tatsächliche Walzspaltcrown wird über die augenblicklich vorliegende Bandspannungsverteilung ermittelt, die von einem Spannungsmeßgerät ständig gemessen wird. Die Formel für die Ermittlung aus der Bandspannungsverteilung ist:
CactualM = + cp(χ)
Dabei ist
x die Position eines Spannungsmeßpunkts über die Bandbreite gesehen Δσ (x) Bandspannungsabweichung an der Stelle x der Bandbreite zum Zugspannungsmittelwert hstrip Banddicke E E-Modul des Bandmaterials
Somit steht der Istcrown als Vektor Cactual zur Verfügung. Der mit dem Summencrown ermittelte Wert kann nun mit dem Istcrown verglichen werden. Man erhält dadurch den Fehler im Mo- dellcrown. Δk = Cac ual(t) - CSUm(t)
Der in Csum(t) enthaltene Korrekturwert k kann somit optimiert werden. Um von Meßfehlern möglichst unabhängige, zuverlässige Werte für k zu erhalten, wird k mit Hilfe eines integralen Reglers langsam gelernt:
k + VEARN * Δk VEARN ist dabei der Einstellparameter für die Lerngeschwindigkeit. VLEARN ist vorteilhafterweise 0,01 bis 0,1.
Das Lernen des Korrekturwertes wird bei aktiver Regelung z.B, etwa alle 10 Sekunden durchgeführt.
Der Korrekturwert k fällt in Abhängigkeit von den Bund- und Gerüstdaten wie Banddicke, Bandbreite, Arbeitswalzendurchmesser und Walzkraft deutlich unterschiedlich aus. Da die genau- en funktionalen Beziehungen aber nicht bekannt sind, muß k
(t) für eine Reihe einzelner, fester Stützwerte gelernt werden, für Werte zwischen diesen gelernten Werten ist zu interpolieren.
Umgekehrt ist für Zwischenwerte der Korrekturwert k(t) für die nächstliegendsten Stützwerte zu lernen. Dies muß mit einer Gewichtung entsprechend der Entfernung vom Zwischenwert zum Stützwert erfolgen. Es ist also sowohl beim Lernen wie auch bei der Abfrage zu interpolieren. Die dargestellten Zusammenhänge, Variablen und Formeln beziehen sich jeweils auf eine Position x über die Breite des Metallbandes, sind also eine Funktion f (x) . Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in der Regel die ausdrückliche Bezugnahme auf x in der Beschreibung und in den Patentansprüchen nicht erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes, bei dem das Walz- spaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflußt wird und bei dem die Zugspannungsverteilung über das Walzspaltprofil eingestellt wird, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, das das Walzspaltprofil berechnet, ermittelt werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das errechnete Walzspaltprofil oder eine äquivalente Größe, insbesondere additiv oder multiplikativ, mit einem Korrekturwert (k) zu einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil (csum) verknüpft wird, so daß das Walzspaltprofilmodell (5) mittels des Korrekturwertes (k) an das tatsächliche Walzspaltprofil (cactuai) des Walzgerüstes (1) angepaßt bzw. adaptiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das korrigierte errechnete Walzspaltprofil (cSum) und das tatsächliche Walzspaltprofil (cactuai) miteinander verglichen werden und daß auf der Basis dieses Vergleichs, insbesondere mittels Wichtung mit einer Lernfunktion, ein neuer, aktuali- sierter Korrekturwert (k) ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das tatsächliche Walzspaltprofil (cactuaι) aus, insbesonde- re gemessenen, Werten für die Zugspannungsverteilung (Δσ) ermittelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß bei Einlauf des Walzbandes das Walzspaltprofil zunächst mittels der Stellwerte (cactuator) für das Walzspaltprofil, die mittels des Walzspaltprofilmodells (5) berechnet werden, eingestellt wird und daß das Walzspaltprofil danach mittels Stellwerten (cactuator,control) für das Walzspaltprofil, die mittels einer Planheitsregelung (7) berechnet werden, eingestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Walzspaltprofil nach Ermittlung von, insbesondere nach Messung von, Werten für die Zugspannungsverteilung (Δσ) bzw nach Einregelung der Walzspaltregelung gemäß Stellwerten (cactuator,control) für das Walzspaltprofil , die mittels eines Walzspaltprofilreglers (7) berechnet werden, eingestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der neue, aktualisierte Korrekturwert (k) ermittelt wird, während das Walzspaltprofil gemäß Stellwerten (cactuator,conrol) für das Walzspaltprofil, die mittels einer Walzspaltprofil- regelung (7) berechnet werden, eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Ermittlung der Stellwerte (cacuator) für das Walzspaltprofil in Abhängigkeit von Sollwerten (Δσ*) für die Zugspannungsverteilung erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Ermittlung der Stellwerte (cactuator) für das Walzspaltprofil in Abhängigkeit des vorgegebenen Bandprofils (cp) des Walzbandes erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß korrigierte errechnete Walzspaltprofile (csum) als Stellwert (cactuator) für das Walzspaltprofil verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß es für komplexe Walzgerüste mit mehr als vier Walzen, insbesondere für Quarto-Sexto-Walzgerüste und 20 Rollen- Walzgerüste, verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e , daß das Walzspaltprofilmodell (5) zumindest eine der Einflußgrößen Walzenschliff (cm) , d.h. den sogenannten mechanischen Crown, den Walzenabrieb (c„) , d.h. den sogenannten Verschleißcrown, die Verformung des Walzspaltes durch Temperaturänderung, d.h. den sogenannten Temperaturcrown (cc) , der Verformung (Cfr) durch die an den Stützwalzen angreifende Walzkraft, d.h. den sogenannten Crown des Walzenspaltes, so- wie das vorgegebene Bandprofil (cp) , d.h. die Bandquerschnittsform des in das Walzgerüst einlaufenden Walzbandes, aufweist .
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Ermittlung des korrigierten errechneten Walzspaltpro- fils (Csum) gemäß dem Zusammenhang
sum = p — V — Cm + w — Ct + f + ) erfolgt, wobei cm der mechanische Crown, d.h. der Walzenschliff, c„ der Verschleißcrown, d.h. der Walzenabrieb, ct der Temperaturcrown d.h. die Verformung durch Änderung des thermischen Zustandes, Cfr der Crown des Walzensatzes infolge der Walzkraft, d.h. die Verformung durch die an den Stützwalzen angreifende Walzkraft, cp das gewünschte Bandprofil, k der Korrekturwert ist.
13. Einrichtung zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes, bei dem das Walzspaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beein- flußt wird und bei dem die Zugspannungsverteilung über das
Walzspaltprofil eingestellt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, das das Walzspaltprofil berechnet, ermittelt werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Einrichtung zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eine Recheneinrichtung aufweist, die das errechnete Walzspaltprofil oder eine äquivalente Größe, insbesondere additiv oder multiplikativ, mit einem Korrekturwert (k) zu einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil (cSum) verknüpfend ausgebildet ist, so daß das Walzspaltprofilmodell (5) mittels des Korrekturwertes (k) an das tatsächliche Walzspaltprofil (cactuai) des Walzgerüstes (1) angepaßt bzw. adaptiert wird.
EP98924012A 1997-03-27 1998-03-16 Verfahren und einrichtung zur voreinstellung der planheit eines walzbandes Revoked EP0969937B1 (de)

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DE19713004A DE19713004C2 (de) 1997-03-27 1997-03-27 Verfahren und Einrichtung zur Voreinstellung der Planheit eines Walzbandes
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EP (1) EP0969937B1 (de)
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