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EP0865522B1 - Procede de fabrication de fibres a frisure permanente - Google Patents

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Publication number
EP0865522B1
EP0865522B1 EP96941707A EP96941707A EP0865522B1 EP 0865522 B1 EP0865522 B1 EP 0865522B1 EP 96941707 A EP96941707 A EP 96941707A EP 96941707 A EP96941707 A EP 96941707A EP 0865522 B1 EP0865522 B1 EP 0865522B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filaments
fibers
fluid
fibres
pneumatic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP96941707A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0865522A2 (fr
Inventor
Olivier Chaubet
Michel Cieslak
Jean-Pierre Prevost
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Novalis Fibres
Original Assignee
Novalis Fibres
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Novalis Fibres filed Critical Novalis Fibres
Publication of EP0865522A2 publication Critical patent/EP0865522A2/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0865522B1 publication Critical patent/EP0865522B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2904—Staple length fiber
    • Y10T428/2909—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2922—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a continuous manufacturing process for textured fibers obtained by texturing three-dimensional.
  • Synthetic fibers are used in many applications for the production of fiber yarn, textile or covering surfaces, or as filling elements, for example.
  • a surface support which may be a fabric, a knitted fabric, or a nonwoven, a material surface synthetic or natural, reinforced or not by fillers.
  • Fibers are also used for the production of non-woven surface or felt which have many applications such as filtration, soil stabilization, abrasive surfaces, filler or insulation layers, interlining, between lining, cloth reinforcement, for example.
  • the fibers used are generally fibers crimped.
  • Current fiber manufacturing processes consist of spinning manufacturing in the melt, wicks comprising a large number of filaments arranged in parallel. This wick is collected either in pots or returned to a coil and will be supplied in a drawing / crimping installation.
  • Drawing is generally carried out in a roller drawing bench, crimping being obtained by overfeeding the wick on a surface maintained in an enclosure heated.
  • the wick accumulates on this surface and forms folds.
  • the deformation of filaments is fixed by the temperature of the enclosure.
  • the wick is then either fed in a cutter to be cut into fibers of desired length.
  • Such a method is known from EP-A-28844.
  • the fibers thus obtained have a low bulk because the crimp is rather made in a plane, the fiber can be described as a line in zigzag.
  • this crimping process requires slow speeds and therefore cannot be produced in line with the spinning, that is to say without storage step and recovery of the wick between the spinning step and the crimping step, especially for fibers or filaments of high title.
  • the object of the invention is in particular to remedy these drawbacks by proposing an integrated, step-free process storage and recovery of the wick between the spinning step and the cable cutting step in applying a three-dimensional crimp which makes it possible to obtain fibers with a voluminous appearance, and especially retaining a high crimp rate even under tension.
  • the fibers obtained by the process of the invention having a rate of crimp greater than 30% under tension of 100mg, greater than 25% under tension of 200 mg and even more advantageously a crimp rate greater than 20% under a voltage of 400 mg.
  • fibers of the same title but with crimps contained only in one plane have a crimp rate of less than 30% from a tension of 100 mg.
  • the crimp rate is determined by measuring the length (L d ) of a straightened and flattened fiber, and the length (L f ) of the crimped fiber to which a determined tension is applied.
  • This crimp is obtained by a three-dimensional texturing of the filaments. This texturing is carried out by pneumatic stacking of the multifilament drill bit, as will be described below.
  • the synthetic materials constituting the fibers obtained by the process of the invention are advantageously a polymer of the polyamide or copolyamide type.
  • polyamides or copolyamides suitable for the invention it is Mention may be made of polyadipamide of hexamethylene, polycaprolactam, copolymers of these two polyamides or their mixtures. These polyamides can also understand other recurring units such as aromatic sulfonate units such as the recurrent unit derived from 5-isophthalic acid or the like, or units derived from other dicarboxylic acids such as iso or terephthalic acids or diamines.
  • Polyamds can also be used with different additives such as pigments, matifiers, heat or light stabilizing agents, heat protection, anti-microbial agents, anti-fouling agents or the like. This list is not exhaustive.
  • polyadipamide of hexamethylene and copolyamides or mixture mainly comprising adipamide units hexamethylene.
  • This method of the invention consists in spinning in one or more dies a composition of synthetic material, at a temperature higher than the melting temperature of said composition so as to obtain a certain number of filaments.
  • filaments are then cooled by a cooling fluid to lower their temperature at a value lower than or close to the Tg of the polymer. Filaments are then brought together at a point, called a convergence point, to form a wick.
  • a wick is called a collection of filaments parallel to each other.
  • the wick is possibly subjected to a stretching, then is fed into a three-dimensional texturing step with pneumatic packing, This crimp is set in the texturatian step, The curly wick is fed into a cutting means to be cut into fibers of desired length.
  • several textured locks can be combined and jointly fed into the cutter.
  • the method of the invention is a continuous and integrated process which includes the steps of spinning, drawing, crimping, fixing and cutting in line of strands of filaments.
  • the spinning speed can vary from 500 m / min to 2500 m / min.
  • the spinning temperature is between 250 ° C and 300 ° C.
  • the filaments in die outlet are cooled by a fluid which is advantageously either water or the air.
  • the cooling fluid is advantageously water.
  • the filaments after convergence in the form of a wick are optionally subjected to a stretching whose rate is advantageously between 1 and 5, preferably between 2 and 4.
  • This stretching is generally carried out between two or more trains of rollers heated or not. It can be carried out cold or at a temperature up to 120 ° C.
  • the drawn filaments are fed in a crimping or texturing step according to the principle of pneumatic crowding described in particular in the French patent n ° 2 041 654.
  • the filaments are entrained by a fluid, preferably heated to a temperature higher than 100 ° C in a nozzle, the filaments being taken up on a roller drive at the nozzle outlet at a speed lower than the inlet speed of filaments in the nozzle.
  • the filaments pile up in the nozzle forming folds, the drive fluid escaping laterally through holes provided on the wall of the nozzle.
  • the curly wick is developed and then fed into cutting means to produce fibers of determined length for example, advantageously included between 25 and 200 mm.
  • the process of the invention makes it possible to obtain filaments then fibers including three-dimensional crimps, but with minimal entanglement between the filaments.
  • the fibers are easily individualizable and compatible to be used in particular for the manufacture of non woven and spun with fibers or in flocking processes for example.
  • the filaments are cooled by passing through a cold water bath and driven by a delivery roller to a speed of 286 m / min.
  • the filament draw rate is 2.85.
  • the filaments collected in the form of a wick of 272 filaments are subjected to texturing according to patent 2,041,654.
  • the accumulator fluid composed of a air / steam mixture, at a temperature of 170 ° C.
  • the title of the wick is 5860 dtex.
  • the wick is fed into a cutter comprising 4 blades to form fibers 155 mm long.
  • the curling rate under tension of 200 mg is 42%.
  • fibers in PA66 of title 110 dtex were produced.
  • the sector used includes 56 capillaries.
  • the polymer flow through the capillaries is 420 g / min.
  • the draw ratio is 2.9 with a drawing speed of 770 m / min.
  • the curling rate under tension of 200 mg is 24%.
  • a carpet surface was produced with a yarn of fibers obtained by spinning the fibers of Example 1 (titer about 22dtex).
  • the fiber yarn produced according to the usual spinning techniques has a titer of 200 tex and is stored in the form of spools.
  • the carpet surface is produced according to the TUFT process using as backing or support a nonwoven surface sold under the trade mark COLBACK® by AKZO.
  • Two carpet surfaces (A and B) were obtained with a loom with a gauge of 1/10 ° and a number of points of 62 / dm for the surface A and 48 / dm for surface B.
  • the height of the bristles, after leveling is 6 mm for both surfaces.
  • Surface A has a density of 700 g / m 2 , that of surface B is 540 g / m 2 .
  • VETTERMANN ISO reference TR 10361 of 15/11/1990
  • test on the rolling device or wheelchair reference ISO TR 4918 of 15/10/1990
  • the VETTERMANN test consists of placing carpet surface test pieces on the internal face of a drum which contains a round steel ball with rubber pads on its surface. The drum is rotated causing the movement of the steel ball which comes into contact with the surface of the test pieces. After 22,000 drum cycles, the surface appearance of the test pieces is evaluated according to ISO / TR 9405. Surface A has a rating of 3.7, while the surface has a rating of 3.5.
  • the test on an apparatus on casters or wheelchairs consists in moving one or more casters placed under a load of 90 kg on the surface of a test piece carpet. The surface appearance of the test pieces and their loss of thickness are determined in accordance with ISO TR 4918 and ISO TR 9405.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)

Description

L'invention concerne un procédé de fabrication continue de fibres à frisure permanente obtenues par texturation tridimensionnelle.
Les fibres en matière synthétique sont utilisées dans de nombreuses applications pour la fabrication de filés de fibre, de surfaces textiles ou de revêtement, ou comme éléments de remplissage, par exemple. Dans le cas de fabrication de surfaces textiles du type velours, comme dans le cas de surfaces de revêtement telles que tapis, revêtements muraux etc ... les fibres sont disposées et maintenues sur une surface support qui peut être un tissu, un tricot, ou un non tissé, une surface en matière synthétique ou naturelle renforcée ou non par des charges.
Les fibres sont également utilisées pour la fabrication de surface non tissée ou feutre qui ont de nombreuses applications telles que filtration, stabilisation de sols, surfaces abrasives, couches de remplissage ou d'isolation, triplure, entre doublure, toile de renfort, par exemple.
Dans ces différentes applications, les fibres utilisées sont généralement des fibres frisées. Les procédés actuels de fabrication des fibres consistent à fabriquer par filage en milieu fondu des mèches comprenant un nombre important de filaments disposés parallèlement. Cette mèche est récupérée soit dans des pots soit renvidée sur une bobine et sera alimentée dans une installation d'étirage/frisage.
L'étirage est généralement réalisé dans un banc d'étirage à rouleaux, le frisage étant obtenu par suralimentationde la mèche sur une surface maintenue dans une enceinte chauffée. La mèche s'accumule sur cette surface et forme des plis. La déformation des filaments est fixée par la température de l'enceinte. La mèche est ensuite soit alimentée dans une coupeuse pour être débitée en fibres de longueur désirée. Un tel procédé est connu du EP-A-28844.
Les fibres ainsi obtenues présentent une faible voluminosité car la frisure est plutôt réalisée dans un plan, la fibre pouvant être décrite comme une ligne en zigzag.
En outre, ce procédé de frisage requiert des vitesses lentes et donc ne peut être réalisé en ligne avec le filage, c'est-à-dire sans étape de stockage et reprise de la mèche entre l'étape de filage et l'étape de frisage, notamment pour les fibres ou filaments de titre élevé.
L'invention a notamment pour objet de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé intégré, sans étape de stockage et reprise de la mèche entre l'étape de filage et l'étape de coupe du câble en applicant une frisure tridimensionnelle qui permet d'obtenir des fibres à aspect volumineux, et surtout conservant un taux de frisure élevé même sous tension.
Ainsi, les fibres obtenus par le procédé de l'invention présentant un taux de frisure supérieur à 30 % sous tension de 100mg, superieur à 25 % sous une tension de 200 mg et encore plus avantageusement un taux de frisure supérieur à 20 % sous une tension de 400 mg.
A titre comparatif, des fibres de même titre mais avec des frisures contenues uniquement dans un plan, présentent un taux de frisure inférieur à 30 % dès une tension de 100 mg.
Le taux de frisure est déterminé par mesure de la longueur (Ld) d'une fibre défrisée et mise à plat, et de la longueur (Lf) de la fibre frisée à laquelle est appliquée une tension déterminée. Le taux de frisure (Tf) est calculé par la formule : (Ld-Lf) × 100Ld = Tf (%)
Cette frisure est obtenue par une texturation tridimensionneile des filaments. Cette texturation est réalisée par entassement pneumatique de la mèche multifilamentaire, comme cela sera décrit ci-après.
Les matières synthétiques constituant les fibres obtenues par le procédé de l'invention sont avantageusement un polymère du type polyamide ou copolyamide.
A titre d'exemple de polyamides ou copolyamides convenables pour l'invention, on peut citer le polyadipamide d'hexaméthylène, le polycaprolactame, les copolymères de ces deux polyamides ou leurs mélanges. Ces polyamides peuvent également comprendre d'autres unités récurrentes telles que des unités aromatiques sulfonates comme l'unité récurrente dérivée de l'acide sulpho-5 isophtalique ou analogue, ou des unités dérivées d'autres diacides carboxyliques comme les acides iso ou téréphtaliques ou diamines.
Les polyamldes peuvent également être utilisés avec différents additifs tels que pigments, matifiants, agents de stabilisation chaleur ou lumière, des agents de protection chaleur, des agents anti-microbiens, des agents antisalissure ou analogue. Cette liste n'a aucun caractère exhaustif.
A titre de polyamide préféré, on citera le polyadipamide d'hexaméthylène et les copolyamides ou mélange comprenant majoritairement des unités d'adipamide d'hexaméthylène.
Ce procédé de l'invention consiste à filer dans une ou plusieurs filières une composition de matière synthétique, à une température supérieure à la température de fusion de ladite composition de manière à obtenir un certain nombre de filaments.
Ces filaments sont ensuite refroidis par un fluide de refroidissement pour abaisser leur température à une valeur inférieure ou voisine de la Tg du polymère. Les filaments sont alors rassemblés en un point, appelé point de convergence, pour former une mèche. On appelle mèche un rassemblement de filaments parallèles entre eux.
La mèche est éventuellement soumise à un étirage, puis est alimentée dans une étape de texturation tridimensionnelle à entassement pneumatique, Cette frisure est fixée dans l'étape de texturatian, La mèche ainsi frisée est alimentée dans un moyen de coupe pour être débitée en fibres de longueur désirée. Avantageusement, plusieurs mèches texturées peuvent être rassemblées et alimentées conjointement dans la coupeuse.
Ces étapes sont réalisées sans stockage ni reprise intermédiaire de la mèche.
Ainsi, le procédé de l'invention est un procédé continu et intégré qui comprend les étapes de filage, étirage, frisage, fixation et coupe en ligne de mèches de filaments.
Salon le titre des filaments, la vitesse de filage peut varier de 500 m/min à 2500 m/min.
La température de filage est comprise entre 250°C et 300°C. Les filaments en sortie de filière sont refroidis par un fluide qui est avantageusement soit de l'eau soit de l'air.
Ainsi pour les filaments de titre supérieur à 50 dtex et de préférence supérieur à 70 dtex, le fluide de refroidissement est avantageusement de l'eau.
Les filaments après convergence sous forme de mèche sont éventuellement soumis à un étirage dont le taux est avantageusement compris entre 1 et 5, de préférence entre 2 et 4.
Cet étirage est généralement réalisé entre deux ou plusieurs trains de rouleaux chauffés ou non. Il peut être réalisé à froid ou à une température pouvant atteindre 120°C.
Les filaments étirés sont alimentés dans une étape de frisage ou texturation selon le principe de l'entassement pneumatique décrit notamment dans la brevet français n° 2 041 654. Ainsi, les filaments sont entraínés par un fluide, préférablement chauffé à une température supérieure à 100°C dans une tuyère, les filaments étant repris sur un rouleau d'entraínement en sortie de tuyère à une vitesse inférieure à la vitesse d'entrée des filaments dans la tuyère. Les filaments s'entassent dans la tuyère en formant des plis, le fluide d'entraínement s'échappant latéralement par des orifices prévus sur la paroi de la tuyère.
La mèche frisée est développée puis alimentée dans des moyens de coupe pour produire des fibres de longueur déterminée par exemple, avantageusement comprise entre 25 et 200 mm.
Le procédé de l'invention permet d'obtenir des filaments puis des fibres comprenant des frisures tridimensionnelles, mais avec un minimum d'entremêlement entre les filaments. Ainsi, en sortie des moyens de coupe, les fibres sont facilement individualisables et compatibles pour être utilisées notamment pour la fabrication de non tissé et filés de fibres ou dans les procédés de flocage par exemple.
D'autres applications de ces fibres, notamment pour les fibres de titre élevé, par exemple supérieure à 70 dtex, sont la réalisation de surface non tissée pour la fabrication de tampons abrasifs.
D'autres avantages, détails de l'invention apparaítront plus clairement au vu des exemples donnés ci-dessous à titre d'illustration et sans effet limitatif.
Dans une filière comprenant 272 trous ronds de diamètre 0,34 mm, on extrude un polyamide PA 66 avec un débit polymère dans la filière de 380 g/min. Les filaments sont refroidis par passage dans un bain d'eau froide et entraínés par un rouleau délivreur à une vitesse de 286 m/min.
Ils, sont ensuite entraínés par un rouleau étireur à une vitesse de 720 m/min. Le taux d'étirage des filaments est de 2,85.
Les filaments rassemblés sous forme d'une mèche de 272 filaments sont soumis à une texturation selon le brevet 2 041 654. Le fluide accumulateur, composé par un mélange air/vapeur, a une température de 170°C.
Le titre de la mèche est de 5860 dtex.
La mèche est alimentée dans une coupeuse comprenant 4 lames pour former des fibres de longueur 155 mm.
Les fibres ainsi produites sont analysées pour déterminer leurs propriétés mécaniques.
  • Fibres
       titre : 21,6 dtex
       ténacité ; 23,5 cN / tex
       % allongement à la rupture : 87 %
       module de Young : 84 cN / tex
Un autre essai a été réalisé avec le même polymère et selon le même mode opératoire mais avec une filière de 32 capillaires de forme ronde pour obtenir un titre de filament après étirage d'environ 200 dtex. Le débit de polymère dans les capillaires est de 310 g/min. Le taux d'étirage appliqué est de 3, avec une vitesse de 583 m/min. Les fibres ont été coupées à une longueur de 60 mm.
Les fibres ont les propriétés suivantes :
  • titre au brin : 197,5 dtex
  • ténacité : 23 cN/tex
  • % allongement à la rupture : 60 %
  • retrait eau bouillante: 2,7 %
Le taux de frisure sous tension de 200 mg est de 42 %.
Selon un procédé identique à celui utilisé dans les deux premiers essais, des fibres en PA66 de titre 110 dtex ont été produites. La filière utilisée comprend 56 capillaires. Le débit de polymère dans les capillaires est de 420 g/min. Le taux d'étirage est de 2,9 avec une vitesse d'étirage de 770 m/min.
Les fibres de longueur 52 mm présentent les caractéristiques suivantes :
  • titre : 109 dtex
  • ténacité : 25 cN / tex
  • % allongement à la rupture : 52 %
  • retrait eau bouillante : 3,5 %
    • Le taux de frisure sous tension de 200 mg est de 24 %.
    Une surface tapis a été réalisée avec un filé de fibres obtenus par filage des fibres de l'exemple 1 (titre environ 22dtex). Le filé de fibres fabriqué selon les techniques habituelles de filature a un titre de 200 tex et est stocké sous forme de bobines.
    La surface tapis est fabriquée selon le procédé TUFT en utilisant comme dos ou support une surface non-tissée commercialisée sous la marque commerciale COLBACK® par la société AKZO. Deux surfaces tapis (A et B)ont été obtenues avec un métier présentant une jauge de 1/10° et un nombre de points de 62/dm pour la surface A et 48/dm pour la surface B. La hauteur des poils, après arasement est de 6 mm pour les deux surfaces.
    La surface A a une densité de 700 g/m2, celle de la surface B est de 540 g/m2.
    Les propriétés d'usage de ces surfaces ont été déterminées par les tests appelés VETTERMANN (référence ISO TR 10361 du 15/11/1990) et essai à l'appareil à roulettes ou chaise roulante (référence ISO TR 4918 du 15/10/1990).
    Le test VETTERMANN consiste à disposer des éprouvettes de surface tapis sur la face interne d'un tambour qui contient une balle ronde en acier comportant à sa surface des plots en caoutchouc. Le tambour est mis en rotation provoquant le mouvement de la bille d'acier qui vient en contact avec la surface des éprouvettes. Après 22000 cycles du tambour, l'aspect de surface des éprouvettes est évalué selon la norme ISO/TR 9405. La surface A a une cotation égale à 3,7, tandis que la surface a une cotation de 3,5. L'essai à l'appareil à roulettes ou chaises roulantes consiste à faire se déplacer sur la surface d'une éprouvette tapis une ou plusieurs roulettes mis sous une charge de 90 Kg. L'aspect de surface des éprouvettes et leur perte d'épaisseur sont déterminées conformément aux normes ISO TR 4918 et ISO TR 9405. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau ci-dessous :
    Tapis Aspect de surface Cotation finale
    IR= 0,75 I5000 + 0,25 I25000     		Perte d'épaisseur (%)
    Après 5000 cycles
    I5000     		après 25000 cycles
    I25000     		Après 5000 cycles après 25000 cycles
    A 3,5 2,2 3,18 30 44
    B 3 2,3 2,83 41 49
    Ces résultats sont supérieurs à ceux obtenus pour un tapis fabriqués selon la même technique mais en utilisant un filé de fibres filé avec des fibres frisées par entassement mécanique.
    Des essais de fabrication de tapis selon la technique des surfaces aiguilletées démontrent également la bonne aptitude des fibres conformes à l'invention pour cette application.
    Il en est de même pour la réalisation des tampons de récurage.

    Claims (5)

    1. Procédé de fabrication continue de fribres à frisure permanente comprenant les étapes consécutives suivantes:
      à filer une composition de matière synthétique à une température supérieure à la température de fusion de ladite composition,
      à refroidir les filaments obtenus par un fluide de refroidissament,
      à faire converger les filaments pour former une mèche,
      à, éventuellement, étirer les filaments.
      caractérisé en ce que les étapes précédentes sont suivies par les suivantes :
      à soumettre les filaments sous forme de mèche à une texturation tridimensionnelle par entassement pneumatique de la mèche dans une tuyère,
      à fixer la texturation par un traitement thermique,
      et à alimenter la mèche dans un dispositif de coupe pour couper les flamants en fibres.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide pour réaliser l'entassement pneumatique est de l'air, de la vapeur d'eau, ou un mélange air/vapeur.
    3. Procédé selon l'une des revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la température du fluide d'entassement pneumatique est supérieure à 100°C.
    4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement des filaments sous filières est de l'air ou de l'eau.
    5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement des filaments est de l'eau et le fluide d'entassement pneumatique un mélange vapeur/air.
    EP96941707A 1995-12-08 1996-12-05 Procede de fabrication de fibres a frisure permanente Expired - Lifetime EP0865522B1 (fr)

    Applications Claiming Priority (3)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR9514738A FR2742168B1 (fr) 1995-12-08 1995-12-08 Fibres a frisure permanente et procede de fabrication de ces fibres
    FR9514738 1995-12-08
    PCT/FR1996/001944 WO1997021858A2 (fr) 1995-12-08 1996-12-05 Fibres a frisure permanente et procede de fabrication de ces fibres

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0865522A2 EP0865522A2 (fr) 1998-09-23
    EP0865522B1 true EP0865522B1 (fr) 2004-03-24

    Family

    ID=9485430

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP96941707A Expired - Lifetime EP0865522B1 (fr) 1995-12-08 1996-12-05 Procede de fabrication de fibres a frisure permanente

    Country Status (10)

    Country Link
    US (1) US6180230B1 (fr)
    EP (1) EP0865522B1 (fr)
    JP (1) JPH11510223A (fr)
    AT (1) ATE262603T1 (fr)
    AU (1) AU1100797A (fr)
    CA (1) CA2238894C (fr)
    DE (1) DE69631967T2 (fr)
    ES (1) ES2214556T3 (fr)
    FR (1) FR2742168B1 (fr)
    WO (1) WO1997021858A2 (fr)

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