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EP0772738B1 - Elektromagnetisch betätigbares ventil - Google Patents

Elektromagnetisch betätigbares ventil Download PDF

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Publication number
EP0772738B1
EP0772738B1 EP96900284A EP96900284A EP0772738B1 EP 0772738 B1 EP0772738 B1 EP 0772738B1 EP 96900284 A EP96900284 A EP 96900284A EP 96900284 A EP96900284 A EP 96900284A EP 0772738 B1 EP0772738 B1 EP 0772738B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
valve
armature
choke point
connection part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP96900284A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0772738A1 (de
Inventor
Klaus Noller
Jürgen GRANER
Peter ASSLÄNDER
Peter Stieglitz
Marita GEISENDÖRFER-PIPP
Detlef Malinowski
Michael Lips
Rudolf Kalb
Karl-Heinz JÄGER
Robert Trunk
Andre Knackstedt
Heidi Arleth
Stefan Maier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP0772738A1 publication Critical patent/EP0772738A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0772738B1 publication Critical patent/EP0772738B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0614—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of electromagnets or fixed armature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
    • F02M51/0682—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto the body being hollow and its interior communicating with the fuel flow

Definitions

  • the invention is based on an electromagnetic Actuatable valve according to the preamble of claim 1 or 2 or 3. It is already an electromagnetically operated one Valve from DE-PS 40 03 227 known in which a Valve tube as the body of the valve made of three parts consists.
  • a magnetic valve seat support provided by which the magnetic flux over a Radial air gap radially into a valve needle attached anchor enters.
  • a core serves as magnetic inner pole, which is upstream of the Valve seat support is arranged and the magnetic Directs flow in the axial direction.
  • that Valve tube still a non-magnetic intermediate part that the The core and the valve seat support are hydraulically tight connects.
  • the non-magnetic intermediate part does not guide anyone magnetic flux, so that the magnetic flux as a useful flow goes through the anchor and the magnetic circuit is high Possesses effectiveness.
  • three individual components are required be made exactly for each other, in one defined position and then brought together get connected. So at least two fugues and Connections on, for example, welds are, which involves an additional amount of work and there is a risk of welding that the Parts to be welded together due to thermal deform conditional tensions.
  • the electromagnetically actuated valve according to the invention with the characterizing features of claim 1 or 2 or 3 has the advantage that the valve tube is particularly simple is constructed because it is composed of fewer components is, which also in a cost-effective manner Number of joints and joints is reduced by only magnetically conductive material for the entire valve tube is used and still the quality of the magnetic circuit is not degraded.
  • the valve pipe according to the invention a magnetically conductive, in radial direction thin-walled throttle point in the axial Extension area of the anchor has that very quickly in Saturation can be brought and by which the magnetic Stray flux is limited to a minimum.
  • valve tube is in one piece to be trained, because in any case the hydraulic tightness is guaranteed.
  • the one-piece valve tube extends completely along the entire length of the valve and there this also with it.
  • Valve seat carrier with the throttling point using a material much lower saturation flux density than for the core to use.
  • T 0.5 Tesla
  • the Throttle point saturates even earlier, so that e.g. B. the throttle cross section of the throttle point for one Increased mechanical strength of the valve tube can be.
  • the magnetic choke point it is particularly important to use the magnetic choke point so that at least one is at anchor provided guide surface as axially as possible central area of the throttle point during the Axial movement of the valve needle moves past.
  • the guide surfaces for the Anchor directly in the axially central area of the throttle point lie. This is the only way that the lateral forces can occur be kept to a minimum.
  • Embodiments of the invention are in the drawing shown in simplified form and in the following Description explained in more detail.
  • 1 shows a first Embodiment of a designed according to the invention Valve
  • Figure 2 shows a section of the valve in the area Throttle point as a first example
  • Figure 3 shows a section second in the area of the throttle Example
  • Figure 4 shows a section of the valve in the area the throttle point as a third example
  • Figure 5 is a fourth Embodiment of a designed according to the invention Valve
  • Figure 6 shows a section of the valve in the area Throttle point as a fourth example
  • Figure 7 shows a section of the valve in the area of the throttle point as the fifth Example
  • Figure 8 shows a magnetic field line course at a Guide surface on the armature in the axial extent of the Throttle point
  • Figure 9 shows a magnetic field line course a guide surface at the throttle point
  • FIG. 10 a Magnetic field line course with a guide surface on the anchor outside the throttle.
  • Electromagnetically actuated valve in the form of a Injector for fuel injection systems from mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engines has one surrounded by a magnetic coil 1, as Fuel inlet connector serving tubular core 2 as so-called inner pole.
  • a bobbin 3 takes one Winding of the magnetic coil 1.
  • the core 2 is not now as in the case of the injection valves of the prior art a component executed with a core end 9 also really completes but also continues in downstream direction, so that a downstream of the Coil body 3 arranged tubular connector, the hereinafter referred to as valve seat support 10, as a so-called outer pole in one piece with the core 2 is formed, the entire component as a valve tube 12 referred to as.
  • As a transition from core 2 to Valve seat support 10 also has a valve tube 12 tubular, but a much thinner wall than that Wall thicknesses of core 2 and valve seat support 10 having magnetic throttle point 13.
  • a longitudinal bore 18 runs in the valve seat support 10, which is concentric with the valve longitudinal axis 15.
  • a longitudinal bore 18 is a z.
  • tubular Valve needle 19 arranged at its downstream end 20 with a spherical valve closing body 21, on the Perimeter, for example, five flats 22 to flow past of the fuel are provided, for example by Welding is connected.
  • valve seat support 10 For the axial movement of the valve needle 19 and thus for opening against the spring force of a return spring 25 or Closing the injector is used for electromagnetic Circle with the magnetic coil 1, the core 2 and the armature 17th The armature 17 is connected to the valve closing body 21 opposite end of the valve needle 19 by a weld connected and aligned to the core 2. In the downstream end of the core 2 facing away Valve seat support 10 is in the longitudinal bore 18 cylindrical valve seat body 29, which has a fixed Has valve seat, tightly assembled by welding.
  • valve longitudinal axis 15 serves a guide opening 32 of the Valve seat body 29.
  • the spherical valve closing body 21 acts with the shape of a truncated cone in the direction of flow tapered valve seat of the valve seat body 29 together.
  • the valve seat body 29 On its end facing away from the valve closing body 21 is the valve seat body 29 with, for example pot-shaped spray plate 34 fixed connected.
  • the cup-shaped spray orifice plate 34 has at least one, for example four by eroding or Stamped molded orifices 35.
  • the armature 17 connected to the valve needle 19 during the axial movement are in the known Injectors used the non-magnetic intermediate parts, the extremely exact and highly accurate z. B. on Precision lathes are made to a small size To achieve leadership game. Since in the invention Injector now no intermediate part is necessary, it is sensible, at least one on the outer circumference of the armature 17 Guide surface 36 ( Figure 2), the z. B. by turning is made to provide.
  • the at least one Guide surface 36 may e.g. B. as a circulating continuous guide ring or as several along the circumference a spaced apart guide surfaces be executed.
  • the insertion depth of the valve seat body 29 with the pot-shaped spray plate 34 determines the size of the Strokes of the valve needle 19.
  • the one end position is the Valve needle 19 when the solenoid 1 is not excited by the System of the valve closing body 21 on the valve seat of the Valve seat body 29 set while the other End position of the valve needle 19 when the magnet coil 1 is excited results from the installation of the armature 17 at the core end 9.
  • the magnet coil 1 is of at least one, for example trained as a bracket and as a ferromagnetic element serving guide element 45 surrounding the solenoid 1 in Circumferentially at least partially surrounds and with his one end to the core 2 and its other end to the Valve seat support 10 rests and with these z. B. by Welding, soldering or gluing is connectable.
  • the injection valve is largely with a Plastic encapsulation 50 enclosed, which is from the core 2nd starting in the axial direction via the magnetic coil 1 and that at least one guide element 45 to the valve seat support 10 extends, the at least one guide element 45 is completely covered axially and in the circumferential direction.
  • a plastic encapsulation 50 belongs, for example co-molded electrical connector 52.
  • Das one-piece valve tube 12 extends completely over the entire length of the injection valve and therefore also gives it in front.
  • FIG. 2 shows a section of that in FIG. 1 shown injection valve in the field of magnetic Throttle point 13 shown enlarged.
  • the core end 9 of the Core 2 has a downstream end face 55 which as a stop surface for the armature 17 with its upper one End face 56 is used.
  • the valve tube 12 according to the invention is therefore only formed in one piece and thus has a direct magnetically conductive connection between the core 2 and the Valve seat support 10 via the magnetic throttle point 13.
  • the magnetic throttle point 13 Around the air gap 58 or the working air gap Keeping leakage flux as small as possible is the magnetic throttle point 13 with a very low Wall thickness trained.
  • the z. B. in the axial direction 2 mm long magnetic throttle point 13 has a wall thickness of for example 0.2 mm. So that's about a minimal Limit reached, at which there is still sufficient Stability of the valve tube 12 is ensured.
  • At The magnetic flux in the magnetic circuit is also excited directly via the very narrow magnetic throttle point 13. This is done in a very short time, namely only in one Fraction of the valve's actual switching time Saturation flux density reached.
  • the saturated and having a permeability of around 1 magnetic Throttle point 13 now really acts as a throttle point.
  • the section shown in Figure 3 also shows the area of the magnetic throttle point 13, wherein at this second embodiment an annular Stop piece 61 is inserted at the core end 9 of the core 2.
  • the stop piece 61 is made so large, for example, that there is even an inner through opening 62 of the core 2 limited and only radially outwards and upwards in Direction of the connector 52 is surrounded by the core 2.
  • On its lower end face 55 is the stop piece 61 for example chrome, similar to the stop area on Core end 9 without stop piece.
  • Such a stop piece 61 has the advantage over that shown in FIG Example that the exact machining of the sling area can still take place outside the valve tube 12 and only then the attachment of the stop piece 61 to the core end 9 is made.
  • As mounting options of the Stop piece 61 offer z. B. pressing or Laser tacking from the outside.
  • Another variant of the Attachment looks so that only by the Residual magnetism in the always closed magnetic circuit Stop piece 61 is held on the core 2.
  • valve tube 12 is in two parts trained, namely from the core 2 and the Valve seat carrier 10 consisting.
  • the magnetic throttle point 13 is provided in one piece, which as in the other examples from the valve seat support 10 as a very narrow (thin wall) cylinder area emerges. Seen in the axial direction, this is narrow Throttle point 13 is not directly in the core 2. Instead of which closes axially to the throttle point 13, for. B. from the end face 55, a wider sleeve portion 65, the radially surrounds the core 2 in the region of the core end 9. In order to provides the sleeve portion 65 the upstream end of the Valve seat support 10.
  • Valve seat support 10 The are firmly connected Valve seat support 10 and the core 2 by, for example circumferential weld seam 66 in the region of the sleeve section 65, the z. B. can be produced by means of a laser.
  • This two-part solution has the advantage that the End face 55 of the core 2 as a stop easier is editable since the sleeve section 65 of the later Valve seat support 10 is attached to the core 2.
  • the core 2 also in this two-part connecting tube 12 and the valve seat support 10 directly magnetically conductive connected with each other.
  • the magnetic throttle point 13 can in principle in the same way also in one piece with the core 2 be formed, the fixed connection then for example between a not shown Sleeve section of the core 2 and the valve seat support 10 he follows.
  • Valve seat supports 10 are significantly less than those Saturation flux density of the core 2, since the radial Magnetic flux transfer area from valve seat support 10 to anchor 17 is substantially larger (e.g. four times) than the cross sections of anchor 17 and core 2.
  • Saturation flux density e.g. B. with a nickel-iron alloy around 0.5 T
  • the saturation flux density of the for Core 2 used ferritic chrome steel is for example 1.8 T. This choice of materials therefore offers new possibilities of magnetic circuit training.
  • the magnetic flux through the throttle point 13 for a better valve function can be reduced, and on the other hand can the throttle cross section of the throttle point 13 for a higher mechanical strength of the valve tube 12 same magnetic stray flux can be increased.
  • the fourth shown in Figures 5 and 6 Embodiment has a different one than that previously shown and described valve seat support 10, namely a sleeve-shaped.
  • the sleeve-shaped Valve seat support 10 has a largely constant wall thickness, so that the necessary to install the injector Outer contours through the molding of the plastic extrusion 50 will be realized. Otherwise the sleeve-shaped Valve seat bracket 10 has the same functions as that Valve seat support 10 of Figures 1 to 4.
  • the sleeve-shaped Valve seat bracket 10 is at its upstream end ironed, d. H. to a significantly smaller wall thickness brought than over its entire other length. This The wall thickness is reduced in the axial area of the anchor 17, with which in turn the magnetic throttle point 13 is created.
  • valve seat support 10 extends then to the throttle point 13, for example its reduced wall thickness still further upstream and there only surrounds the core 2 radially at its core end 9.
  • weld 66 z. B. again a fixed one Connection of valve seat bracket 10 and core 2 reached.
  • Valve seat support 10 is of such a wall thickness outside of the ironed area that a sufficient valve stability is guaranteed. Since the Throttle cross section is very small due to the stretching, can also be an inexpensive, ferritic chrome steel with high saturation flux density such as can be used for core 2.
  • the magnetic Throttle point 13 has z. B. a wall thickness of 0.2 mm. In the embodiment shown in FIG.
  • valve seat support 10 which over its entire Length has a constant wall thickness, e.g. B. 0.5 mm.
  • This thicker sleeve-shaped valve seat support 10 stands out due to a higher stability also in the axial Extension area of the armature 17 and the core 2.
  • a material that is magnetic is now necessary is poorly conductive and therefore low Has saturation flux density. Saturation flux densities of around 0.5 T have z. B. nickel-iron alloys or pure Nickel.
  • the throttle cross section which in this example not through an immediately shaped magnetic Throttle point 13 would otherwise be characterized, that is for materials with saturation flux densities well above 0.5 T, allow too much leakage flux.
  • the core 2 consists, for. B. made of ferritic chrome steel.
  • the armature 17 is now performed on magnetic material, the two magnetic materials only by a z. B. 10 microns thick chrome layer on the armature 17 are separated.
  • Leading clearance of around 40 ⁇ m can be a ratio of maximum to minimum radial air gap 60 of 5: 1 arise, which is the cause of a very uneven distribution of the Magnetic flux in the radial air gap 60 can be.
  • Lateral Forces up to 4 N can occur. That is why the situation the anchor guide in the axial direction is an important one constructive and magnetic circuit-specific criterion.
  • FIG. 8 to 10 are cutouts Injectors shown, the z. B. the one in FIG. 1 correspond to the injector shown. You show that Areas around the magnetic choke point 13 and also illustrate the course of the magnetic field lines. Of the Magnetic flux radially from the valve seat support 10 into the armature 17 occurs and causes the large lateral forces can be kept particularly small if at least a guide surface 36 in the axial extent of the magnetic throttle 13 is located. The very quickly in Throttle point 13 reaching saturation ensures that only little magnetic flux can reach the guide surface 36 can.
  • Figure 10 shows only for comparison an arrangement in which outside the throttle point 13 on the armature 17 has a guide surface 36 is provided.
  • the magnetic field lines indicate that from Valve seat support 10 a high magnetic flux in the Guide surface 36 of the armature 17 merges, whereby at Anchor lying exactly in the center 17 large lateral forces can act on the anchor 17. Such an arrangement should therefore be avoided.

Landscapes

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Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem elektromagnetisch betätigbaren Ventil nach der Gattung des Anspruchs 1 bzw. 2 bzw. 3. Es ist schon ein elektromagnetisch betätigbares Ventil aus der DE-PS 40 03 227 bekannt, bei dem ein Ventilrohr als Grundkörper des Ventils aus drei Teilen besteht. Zum einen ist ein magnetischer Ventilsitzträger vorgesehen, durch den der magnetische Fluß über einen Radialluftspalt radial in einen an einer Ventilnadel befestigten Anker eintritt. Andererseits dient ein Kern als magnetischer Innenpol, der stromaufwärts des Ventilsitzträgers angeordnet ist und der den magnetischen Fluß in axialer Richtung leitet. Zusätzlich weist das Ventilrohr noch ein unmagnetisches Zwischenteil auf, das den Kern und den Ventilsitzträger hydraulisch dicht miteinander verbindet. Das unmagnetische Zwischenteil leitet also keinen magnetischen Fluß, so daß der magnetische Fluß als Nutzfluß durch den Anker geht und der Magnetkreis eine hohe Effektivität besitzt. Drei einzelne Bauteile müssen jedoch für sich exakt hergestellt werden, zueinander in eine definierte Position gebracht werden und dann miteinander verbunden werden. So treten mindestens zwei Fuge- und Verbindungsstellen auf, die beispielsweise Schweißnähte sind, womit ein zusätzlicher Arbeitsaufwand verbunden ist und die Gefahr beim Schweißen besteht, daß sich die miteinander zu verschweißenden Teile aufgrund von thermisch bedingten Spannungen verformen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße elektromagnetisch betätigbare Ventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. 2 bzw. 3 hat den Vorteil, daß das Ventilrohr besonders einfach aufgebaut ist, da es aus weniger Bauteilen zusammengesetzt ist, wodurch in kostengünstiger Art und Weise auch die Anzahl der Fuge- und Verbindungsstellen reduziert ist, indem nur magnetisch leitendes Material für das gesamte Ventilrohr eingesetzt wird und trotzdem die Qualität des Magnetkreises nicht herabgesetzt ist. Dies wird dadurch erreicht, daß das erfindungsgemäße Ventilrohr eine magnetisch leitende, in radialer Richtung dünnwandige Drosselstelle im axialen Erstreckungsbereich des Ankers aufweist, die sehr schnell in Sättigung gebracht werden kann und durch die der magnetische Streufluß auf ein Minimum begrenzt wird.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 bzw. 2 bzw. 3 angegebenen elektromagnetisch betätigbaren Ventils möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, das Ventilrohr einteilig auszubilden, da so auf jeden Fall die hydraulische Dichtheit gewährleistet ist. Das einteilige Ventilrohr erstreckt sich vollständig über die gesamte Länge des Ventils und gibt diese auch damit vor.
Bei zweiteiligen Lösungen ist es von Vorteil, für den Ventilsitzträger mit der Drosselstelle ein Material mit wesentlich geringerer Sättigungsflußdichte als für den Kern zu verwenden. Dabei bieten sich z. B. Nickel-Eisen-Legierungen oder reines Nickel an, bei denen die Sättigungsflußdichten rund 0,5 Tesla (T) betragen. Die Drosselstelle kommt so noch früher in Sättigung, so daß z. B. der Drosselquerschnitt der Drosselstelle für eine höhere mechanische Festigkeit des Ventilrohrs vergrößert werden kann.
Ganz besonders wichtig ist es, die magnetische Drosselstelle so auszubilden, daß sich wenigstens eine am Anker vorgesehene Führungsfläche möglichst in einem axial zentralen Bereich der Drosselstelle während der Axialbewegung der Ventilnadel vorbeibewegt. Der gleiche Vorteil ergibt sich auch, wenn die Führungsflächen für den Anker direkt im axial zentralen Bereich der Drosselstelle liegen. Nur so können die auftretenden seitlichen Kräfte auf einem Minimum gehalten werden.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Ventils, Figur 2 einen Ausschnitt des Ventils im Bereich der Drosselstelle als erstes Beispiel, Figur 3 einen Ausschnitt des Ventils im Bereich der Drosselstelle als zweites Beispiel, Figur 4 einen Ausschnitt des Ventils im Bereich der Drosselstelle als drittes Beispiel, Figur 5 ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Ventils, Figur 6 einen Ausschnitt des Ventils im Bereich der Drosselstelle als viertes Beispiel, Figur 7 einen Ausschnitt des Ventils im Bereich der Drosselstelle als fünftes Beispiel, Figur 8 einen Magnetfeldlinienverlauf bei einer Führungsfläche am Anker im axialen Erstreckungsbereich der Drosselstelle, Figur 9 einen Magnetfeldlinienverlauf bei einer Führungsfläche an der Drosselstelle und Figur 10 einen Magnetfeldlinienverlauf bei einer Führungsfläche am Anker außerhalb der Drosselstelle.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in der Figur 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Brennstoffeinlaßstutzen dienenden rohrförmigen Kern 2 als sogenannten Innenpol. Ein Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf. Der Kern 2 ist nun nicht wie bei den Einspritzventilen des Standes der Technik als ein Bauteil ausgeführt, das mit einem Kernende 9 auch wirklich abschließt, sondern verläuft auch weiter in stromabwärtiger Richtung, so daß ein stromabwärts des Spulenkörpers 3 angeordnetes rohrförmiges Anschlußteil, das im weiteren Verlauf als Ventilsitzträger 10 bezeichnet ist, als sogenannter Außenpol einteilig mit dem Kern 2 ausgebildet ist, wobei das Gesamtbauteil als Ventilrohr 12 bezeichnet wird. Als Übergang vom Kern 2 zum Ventilsitzträger 10 besitzt das Ventilrohr 12 eine ebenfalls rohrförmige, jedoch eine wesentlich dünnere Wandung als die Wandungsstärken von Kern 2 und Ventilsitzträger 10 aufweisende magnetische Drosselstelle 13.
Aus dem unteren Kernende 9 des Kerns 2 geht konzentrisch zu einer Ventillängsachse 15, um die sich auch der Kern 2 und der Ventilsitzträger 10 z. B. konzentrisch erstrecken, die magnetische Drosselstelle 13 hervor. In diesem dem Kernende 9 unmittelbar stromabwärts folgenden Bereich sind bei bekannten Einspritzventilen metallene, unmagnetische Zwischenteile vorgesehen, die für eine magnetische Trennung von Kern 2 und Ventilsitzträger 10 sorgen. Damit ist bei den bekannten Einspritzventilen gewährleistet, daß der magnetische Fluß um das unmagnetische Zwischenteil herum in dem elektromagnetischen Kreis sofort über einen Anker 17 geht. Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt auch bei der erfindungsgemäßen Anordnung in bekannter Weise elektromagnetisch.
In dem Ventilsitzträger 10 verläuft eine Längsbohrung 18, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 15 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 18 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 19 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 20 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 21, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 22 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden ist.
Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 19 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 25 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und dem Anker 17. Der Anker 17 ist mit dem dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Ende der Ventilnadel 19 durch eine Schweißnaht verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 10 ist in der Längsbohrung 18 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz aufweist, durch Schweißen dicht montiert.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 21 während der Axialbewegung der Ventilnadel 19 mit dem Anker 17 entlang der Ventillängsachse 15 dient eine Führungsöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der kugelförmige Ventilschließkörper 21 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. An seiner dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 fest verbunden. Die topfförmige Spritzlochscheibe 34 besitzt wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 35. Für eine exakte Führung des mit der Ventilnadel 19 verbundenen Ankers 17 während der Axialbewegung werden bei den bekannten Einspritzventilen die unmagnetischen Zwischenteile genutzt, die äußerst exakt und hochgenau z. B. auf Präzisionsdrehmaschinen hergestellt werden, um ein kleines Führungsspiel zu erzielen. Da bei dem erfindungsgemäßen Einspritzventil nun kein Zwischenteil nötig ist, ist es sinnvoll, am äußeren Umfang des Ankers 17 wenigstens eine Führungsfläche 36 (Figur 2), die z. B. durch Drehen hergestellt ist, vorzusehen. Die wenigstens eine Führungsfläche 36 kann z. B. als ein umlaufender durchgehender Führungsring oder als mehrere am Umfang mit einem Abstand zueinander ausgebildete Führungsflächen ausgeführt sein.
Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der topfförmigen Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Größe des Hubs der Ventilnadel 19. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 19 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 19 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 17 am Kernende 9 ergibt.
Die Magnetspule 1 ist von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 45 umgeben, das die Magnetspule 1 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinem einen Ende an dem Kern 2 und seinem anderen Ende an dem Ventilsitzträger 10 anliegt und mit diesen z. B. durch Schweißen, Löten bzw. Kleben verbindbar ist.
Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffumspritzung 50 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 und das wenigstens eine Leitelement 45 bis zum Ventilsitzträger 10 erstreckt, wobei das wenigstens eine Leitelement 45 vollständig axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist. Zu dieser Kunststoffumspritzung 50 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 52. Das einteilige Ventilrohr 12 erstreckt sich vollständig über die gesamte Länge des Einspritzventils und gibt diese damit auch vor.
In der Figur 2 ist ein Ausschnitt aus dem in der Figur 1 gezeigten Einspritzventil im Bereich der magnetischen Drosselstelle 13 vergrößert dargestellt. Das Kernende 9 des Kerns 2 weist eine stromabwärtige Stirnfläche 55 auf, die als Anschlagfläche für den Anker 17 mit seiner oberen Stirnfläche 56 dient. Bei geschlossenem Ventil, d. h. beim Anliegen des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29, liegt zwischen den beiden Stirnflächen 55 und 56 ein Luftspalt 58 vor, der beispielsweise eine axiale Erstreckung von 60 µm hat. Zusammen mit den an den Stirnflächen 55 und 56 aufgebrachten, z. B. zusammen 30 µm dicken Chromschichten als Restluftspalt ergibt sich ein sogenannter Arbeitsluftspalt mit einer Erstreckung von 90 µm in axialer Richtung. Gewöhnlich kann man davon ausgehen, daß ein Magnetkreis um so besser ist, je weniger Streufluß den Arbeitsluftspalt umgeht.
Das erfindungsgemäße Ventilrohr 12 ist also nur noch einteilig ausgebildet und besitzt damit eine direkte magnetisch leitende Verbindung zwischen dem Kern 2 und dem Ventilsitzträger 10 über die magnetische Drosselstelle 13. Um den den Luftspalt 58 bzw. den Arbeitsluftspalt umgehenden Streufluß dennoch möglichst klein zu halten, ist die magnetische Drosselstelle 13 mit einer sehr geringen Wandstärke ausgebildet. Die z. B. in axialer Richtung 2 mm lange magnetische Drosselstelle 13 weist eine Wandstärke von beispielsweise 0,2 mm auf. Damit ist ungefähr ein minimaler Grenzwert erreicht, bei dem noch eine ausreichende Stabilität des Ventilrohrs 12 gewährleistet ist. Bei Erregung geht also der Magnetfluß im magnetischen Kreis auch direkt über die sehr schmale magnetische Drosselstelle 13. Dabei wird in sehr kurzer Zeit, nämlich nur in einem Bruchteil der eigentlichen Schaltzeit des Ventils, die Sättigungsflußdichte erreicht. Die in Sättigung stehende und eine Permeabilität von rund 1 aufweisende magnetische Drosselstelle 13 wirkt nun auch wirklich als Drosselstelle.
Durch die wenigstens eine am Anker 17 angeformte Führungsfläche 36, die sich über den eigentlichen Außendurchmesser des Ankers 17 radial nach außen erstreckt, ergibt sich außerhalb der Führungsfläche 36 ein Radialluftspalt 60 zwischen der magnetischen Drosselstelle 13 bzw. dem Ventilsitzträger 10 und dem Anker 17. Dieser Radialluftspalt 60 sollte so schmal wie möglich ausgebildet sein, da der magnetische Fluß über die Luft radial in den Anker 17 tritt. Unter Beachtung der hydraulischen Verhältnisse ist der Radialluftspalt 60 z. B. 80 µm breit. Der magnetische Gesamtfluß im Einspritzventil nimmt bei dieser Anordnung im Vergleich zu dem bereits bekannten Einspritzventil mit unmagnetischem Zwischenteil um den Betrag des Magnetflusses über die Drosselstelle 13 zu. Die übrigen leitenden Querschnitte des Kerns 2 und des Leitelements 45 müssen entsprechend angepaßt bzw. minimal vergrößert werden.
Der in der Figur 3 dargestellte Ausschnitt zeigt ebenfalls den Bereich der magnetischen Drosselstelle 13, wobei bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel ein ringförmiges Anschlagstück 61 am Kernende 9 des Kerns 2 eingesetzt ist. Das Anschlagstück 61 ist beispielsweise so groß ausgeführt, daß es selbst eine innere Durchgangsöffnung 62 des Kerns 2 begrenzt und nur radial nach außen sowie nach oben in Richtung des Anschlußsteckers 52 vom Kern 2 umgeben ist. An seiner unteren Stirnfläche 55 ist das Anschlagstück 61 beispielsweise verchromt, ähnlich dem Anschlagbereich am Kernende 9 ohne Anschlagstück. Ein solches Anschlagstück 61 hat den Vorteil gegenüber dem in der Figur 2 gezeigten Beispiel, daß die genaue Bearbeitung des Anschlagbereichs noch außerhalb des Ventilrohrs 12 erfolgen kann und erst danach die Befestigung des Anschlagstücks 61 am Kernende 9 vorgenommen wird. Als Befestigungsmöglichkeiten des Anschlagstücks 61 bieten sich z. B. das Einpressen oder das Laserheften von außen an. Eine weitere Variante der Befestigung sieht so aus, daß allein durch den Restmagnetismus im stets geschlossenen Magnetkreis das Anschlagstück 61 am Kern 2 gehalten wird.
Bei dem in der Figur 4 dargestellten dritten Ausführungsbeispiel ist das Ventilrohr 12 zweiteilig ausgebildet, und zwar aus dem Kern 2 und dem Ventilsitzträger 10 bestehend. An dem Ventilsitzträger 10 ist einteilig die magnetische Drosselstelle 13 vorgesehen, die wie in den anderen Beispielen aus dem Ventilsitzträger 10 als sehr schmaler (geringe Wandstärke) Zylinderbereich hervorgeht. In axialer Richtung gesehen geht diese schmale Drosselstelle 13 nicht direkt in den Kern 2 über. Statt dessen schließt sich axial an die Drosselstelle 13, z. B. ab der Stirnfläche 55, ein breiterer Hülsenabschnitt 65 an, der den Kern 2 im Bereich des Kernendes 9 radial umgibt. Damit stellt der Hülsenabschnitt 65 das stromaufwärtige Ende des Ventilsitzträgers 10 dar. Fest verbunden sind der Ventilsitzträger 10 und der Kern 2 durch eine beispielsweise umlaufende Schweißnaht 66 im Bereich des Hülsenabschnitts 65, die z. B. mittels eines Lasers herstellbar ist. Diese zweiteilige Lösung hat wiederum den Vorteil, daß die Stirnfläche 55 des Kerns 2 als Anschlag einfacher bearbeitbar ist, da erst später der Hülsenabschnitt 65 des Ventilsitzträgers 10 am Kern 2 befestigt wird. Trotzdem sind auch bei diesem zweiteiligen Verbindungsrohr 12 der Kern 2 und der Ventilsitzträger 10 direkt magnetisch leitend miteinander verbunden. Die magnetische Drosselstelle 13 kann prinzipiell in gleicher Weise auch einteilig mit dem Kern 2 ausgebildet sein, wobei die feste Verbindung dann beispielsweise zwischen einem nicht dargestellten Hülsenabschnitt des Kerns 2 und dem Ventilsitzträger 10 erfolgt.
Die Anforderungen an die Sättigungsflußdichte im Ventilsitzträger 10 sind deutlich geringer als an die Sättigungsflußdichte des Kerns 2, da die radiale Übertrittsfläche des Magnetflusses vom Ventilsitzträger 10 zum Anker 17 wesentlich größer (z. B. das Vierfache) ist als die Querschnitte von Anker 17 und Kern 2. Wenn nun bei der zweiteiligen Ausführung für den Ventilsitzträger 10 mit der Drosselstelle 13 ein Werkstoff mit sehr kleiner Sättigungsflußdichte, z. B. eine Nickel-Eisen-Legierung mit rund 0,5 T, verwendet wird, kommt die Drosselstelle 13 früher in Sättigung. Die Sättigungsflußdichte des für den Kern 2 verwendeten ferritischen Chromstahls beträgt dagegen beispielsweise 1,8 T. Diese Werkstoffauswahl bietet folglich neue Möglichkeiten der Magnetkreisausbildung. Einerseits kann der magnetische Fluß über die Drosselstelle 13 für eine bessere Ventilfunktion verringert werden, und andererseits kann der Drosselquerschnitt der Drosselstelle 13 für eine höhere mechanische Festigkeit des Ventilrohrs 12 bei gleichem magnetischen Streufluß vergrößert werden.
Das in den Figuren 5 und 6 dargestellte vierte Ausführungsbeispiel weist einen anderen als die bisher gezeigten und beschriebenen Ventilsitzträger 10 auf, nämlich einen hülsenförmigen. Dabei besitzt der hülsenförmige Ventilsitzträger 10 eine weitgehend konstante Wandstärke, so daß die zum Einbau des Einspritzventils notwendigen Außenkonturen durch die Formung der Kunststoffumspritzung 50 realisiert werden. Ansonsten erfüllt der hülsenförmige Ventilsitzträger 10 die gleichen Funktionen wie die Ventilsitzträger 10 der Figuren 1 bis 4. Der hülsenförmige Ventilsitzträger 10 ist an seinem stromaufwärtigen Ende abgestreckt, d. h. auf eine deutlich geringere Wandstärke gebracht als über seine gesamte andere Länge. Diese Wandstärkenreduzierung erfolgt im axialen Bereich des Ankers 17, womit wiederum die magnetische Drosselstelle 13 geschaffen ist. Der Ventilsitzträger 10 erstreckt sich anschließend an die Drosselstelle 13 beispielsweise mit seiner reduzierten Wandstärke noch weiter stromaufwärts und umgibt dort erst den Kern 2 an seinem Kernende 9 radial. Durch die Schweißnaht 66 wird z. B. wieder eine feste Verbindung von Ventilsitzträger 10 und Kern 2 erreicht. Der Ventilsitzträger 10 ist mit einer solchen Wandstärke außerhalb des abgestreckten Bereichs ausgeführt, daß eine ausreichende Ventilstabilität gewährleistet ist. Da der Drosselquerschnitt durch die Abstreckung sehr klein ist, kann auch für den Ventilsitzträger 10 ein kostengünstiger, ferritischer Chromstahl mit hoher Sättigungsflußdichte wie für den Kern 2 eingesetzt werden. Die magnetische Drosselstelle 13 besitzt z. B. eine Wandstärke von 0,2 mm. Bei dem in der Figur 7 gezeigten Ausführungsbeispiel kommt ein Ventilsitzträger 10 zum Einsatz, der über seine gesamte Länge eine konstante Wandstärke hat, z. B. 0,5 mm. Dieser dickere hülsenförmige Ventilsitzträger 10 zeichnet sich durch eine höhere Stabilität auch im axialen Erstreckungsbereich des Ankers 17 und des Kerns 2 aus. Allerdings ist nun ein Werkstoff notwendig, der magnetisch schlecht leitend ist und also eine niedrige Sättigungsflußdichte besitzt. Sättigungsflußdichten von rund 0,5 T haben z. B. Nickel-Eisen-Legierungen oder reines Nickel. Der Drosselquerschnitt, der bei diesem Beispiel nicht durch eine unmittelbar ausgeformte magnetische Drosselstelle 13 charakterisiert ist, würde ansonsten, also bei Materialien mit Sättigungsflußdichten deutlich über 0,5 T, zu viel Streufluß zulassen. Der Kern 2 besteht z. B. aus ferritischem Chromstahl.
Die nun folgenden Betrachtungen beziehen sich auf die Ausbildung der Ankerführung, besonders auf die in den Figuren 1 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispiele mit deutlich ausgeformten Drosselstellen 13. Durch das Fehlen eines unmagnetischen Zwischenteils, das unter anderem auch der Führung der Ventilnadel 19 bzw. des Ankers 17 während der Axialbewegung der Ventilnadel 19 dient, muß nun bei den erfindungsgemäßen Einspritzventilen eine andere Möglichkeit der Führung gefunden werden. Bei den bekannten Einspritzventilen mit dem unmagnetischen Zwischenteil ist also auch die Kontaktfläche Anker-Zwischenteil unmagnetisch, so daß keine nennenswerten seitlichen Magnetkräfte auftreten. Entsprechend dem Radialluftspalt zwischen Anker und Zwischenteil und dem Führungsspiel kann sich höchstens ein Verhältnis von maximalem zu minimalem Radialluftspalt von 2:1 ergeben. Durch die ungleichmäßige Flußverteilung können seitliche Kräfte z. B. bis zu 0,5 N auftreten, die jedoch unbedenklich sind.
Bei den erfindungsgemäßen Konstruktionen des Ventilrohrs 12 mit der magnetischen Drosselstelle 13 wird der Anker 17 nun an magnetischem Material geführt, wobei die beiden magnetischen Werkstoffe nur noch durch eine z. B. 10 µm dicke Chromschicht am Anker 17 getrennt sind. Bei gleichem Führungsspiel von rund 40 µm kann so ein Verhältnis von maximalem zu minimalem Radialluftspalt 60 von 5:1 entstehen, das die Ursache für eine stark ungleiche Verteilung des Magnetflusses im Radialluftspalt 60 sein kann. Seitliche Kräfte bis zu 4 N können auftreten. Deshalb stellt die Lage der Ankerführung in axialer Richtung ein wichtiges konstruktives und magnetkreisspezifisches Kriterium dar.
In den Figuren 8 bis 10 sind Ausschnitte aus Einspritzventilen gezeigt, die z. B. dem in der Figur 1 dargestellten Einspritzventil entsprechen. Sie zeigen die Bereiche um die magnetische Drosselstelle 13 herum und verdeutlichen zudem den Verlauf der Magnetfeldlinien. Der Magnetfluß, der radial vom Ventilsitzträger 10 in den Anker 17 eintritt und die großen seitlichen Kräfte verursacht, kann besonders klein gehalten werden, wenn die wenigstens eine Führungsfläche 36 im axialen Erstreckungsbereich der magnetischen Drosselstelle 13 liegt. Die sehr schnell in Sättigung gelangende Drosselstelle 13 sorgt dafür, daß nur noch wenig Magnetfluß an die Führungsfläche 36 gelangen kann.
Magnetfeldberechnungen haben ergeben, daß kaum magnetischer Fluß an der Führungsfläche 36 in den Anker 17 übertritt und keine zusätzlichen seitlichen Kräfte mehr auftreten, wenn die Führungsfläche 36 im Bereich der Drosselstelle 13 liegt, wie es die Figuren 8 und 9 zeigen. Die Führungsfläche 36 soll dabei weitgehend zentral, betrachtet über die axiale Erstreckungslänge der Drosselstelle 13, angeordnet sein. Direkt an den Kern 2 darf die Führungsfläche 36 nicht anschließen, da dort wieder andere Magnetflußverhältnisse herrschen, die zu größeren seitlichen Kräften führen. In bezug auf den Verlauf des Magnetflusses und die Größe der seitlichen Kräfte ist es vollkommen unerheblich, ob die Führungsflächen 36 am Anker 17 (Figur 8) oder an der Drosselstelle 13 des Ventilsitzträgers 10 (Figur 9) ausgeführt sind. Als Herstellungsverfahren für die Führungsflächen 36 bieten sich z. B. Prägen, plastisches Einrollen oder auch spanabhebende Verfahren an. Die Figur 10 zeigt nur zum Vergleich eine Anordnung, bei der außerhalb der Drosselstelle 13 am Anker 17 eine Führungsfläche 36 vorgesehen ist. Die Magnetfeldlinien deuten an, daß vom Ventilsitzträger 10 ein hoher Magnetfluß in die Führungsfläche 36 des Ankers 17 übergeht, wodurch bei nicht exakt zentrisch liegendem Anker 17 große seitliche Kräfte auf den Anker 17 wirken können. Eine solche Anordnung sollte deshalb vermieden werden.

Claims (9)

  1. Elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem von einer Magnetspule (1) umgebenen Kern (2), mit einem Anker (17), durch den ein mit einem festen Ventilsitz (29) zusammenwirkender Ventilschließkörper (21) betätigbar ist, mit einem rohrförmigen, weitgehend stromabwärts des Kerns (2) angeordneten Anschlußteil (10), das den Anker (17) teilweise radial umgibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) und das Anschlußteil (10) über eine in radialer Richtung dünnwandige magnetische Drosselstelle (13) direkt magnetisch leitend miteinander verbunden sind, wobei der Kern (2), die Drosselstelle (13) und das Anschlußteil (10) ein einteiliges Gesamtbauteil darstellen und die Drosselstelle (13) im axialen Erstreckungsbereich des Ankers (17) ausgeführt ist.
  2. Elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem von einer Magnetspule (1) umgebenen Kern (2), mit einem Anker (17), durch den ein mit einem festen Ventilsitz (29) zusammenwirkender Ventilschließkörper (21) betätigbar ist, mit einem rohrförmigen, weitgehend stromabwärts des Kerns (2) angeordneten Anschlußteil (10), das den Anker (17) teilweise radial umgibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) und das Anschlußteil (10) über eine in radialer Richtung dünnwandige magnetische Drosselstelle (13) direkt magnetisch leitend miteinander verbunden sind, wobei die Drosselstelle (13) direkt einteilig am Kern (2) im axialen Erstreckungsbereich des Ankers (17) ausgeführt ist.
  3. Elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem von einer Magnetspule (1) umgebenen Kern (2), mit einem Anker (17), durch den ein mit einem festen Ventilsitz (29) zusammenwirkender Ventilschließkörper (21) betätigbar ist, mit einem rohrförmigen, weitgehend stromabwärts des Kerns (2) angeordneten Anschlußteil (10), das den Anker (17) teilweise radial umgibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) und das Anschlußteil (10) über eine in radialer Richtung dünnwandige magnetische Drosselstelle (13) direkt magnetisch leitend miteinander verbunden sind, wobei die Drosselstelle (13) direkt einteilig an dem Anschlußteil (10) im axialen Erstreckungsbereich des Ankers (17) ausgeführt ist.
  4. Ventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Drosselstelle (13) kleiner ist als die Wandstärken vom Kern (2) und Anschlußteil (10).
  5. Ventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) und das Anschlußteil (10) außerhalb der Drosselstelle (13) miteinander fest verbunden sind.
  6. Ventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für das Anschlußteil (10) mit der Drosselstelle (13) eine Nickel-Eisen-Legierung oder reines Nickel verwendet ist.
  7. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Drosselstelle (13) in Abhängigkeit des verwendeten Werkstoffs zwischen 0,2 und 0,5 mm beträgt.
  8. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (17) wenigstens eine Führungsfläche (36) zur axialen Führung des Ankers (17) hat und die wenigstens eine Führungsfläche (36) so angeordnet ist, daß sie im axialen Erstreckungsbereich der Drosselstelle (13) liegt und somit vollständig radial von der Drosselstelle (13) umgeben ist.
  9. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drosselstelle (13) wenigstens eine Führungsfläche (36) zur axialen Führung des Ankers (17) aufweist.
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