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EP0668027B1 - Verfahren und Einrichtung zur Handhabung von Zigarettenschragen aufnehmenden Containern - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zur Handhabung von Zigarettenschragen aufnehmenden Containern Download PDF

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Publication number
EP0668027B1
EP0668027B1 EP95101188A EP95101188A EP0668027B1 EP 0668027 B1 EP0668027 B1 EP 0668027B1 EP 95101188 A EP95101188 A EP 95101188A EP 95101188 A EP95101188 A EP 95101188A EP 0668027 B1 EP0668027 B1 EP 0668027B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
station
tray
horizontal
stations
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP95101188A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0668027A3 (de
EP0668027A2 (de
Inventor
Matthias Horn
Peter Kägeler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koerber Technologies GmbH
Original Assignee
Hauni Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hauni Maschinenbau GmbH filed Critical Hauni Maschinenbau GmbH
Publication of EP0668027A2 publication Critical patent/EP0668027A2/de
Publication of EP0668027A3 publication Critical patent/EP0668027A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0668027B1 publication Critical patent/EP0668027B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24C—MACHINES FOR MAKING CIGARS OR CIGARETTES
    • A24C5/00—Making cigarettes; Making tipping materials for, or attaching filters or mouthpieces to, cigars or cigarettes
    • A24C5/35—Adaptations of conveying apparatus for transporting cigarettes from making machine to packaging machine
    • A24C5/352—Adaptations of conveying apparatus for transporting cigarettes from making machine to packaging machine using containers, i.e. boats

Definitions

  • the invention relates to a method for handling Cigarette holder, with two on different Tray stations arranged at height levels in the tray exchange standing containers (see preamble of claim 1).
  • the invention also relates to a handling device for Cigarette holder, with on different Tray stations arranged at height levels in the tray exchange standing containers (see preamble of claim 9).
  • tray stations correspond to the state of the art in DE-A-3317713 (see US-A-4564329) and are usually assigned to so-called tray fillers and tray emptiers in the tobacco industry, which are those of a production machine Fill ejected cigarettes or filter cigarettes into trays, ie remove them from the immediate work process or return the cigarettes from the trays to the further processing, in particular the packaging, to the work process.
  • the upper station is an empty collar station and the lower station is a full collar station, whereas the upper station is designed as a full collar station and the lower station is an empty collar station for the tray filler, with all stations communicating with external tray receiving devices, here referred to as containers, for exchanging the tray.
  • the invention is based on the task of handling trays to make it more rational.
  • This object is achieved in that after the transfer of trays from a container to the upper tray station, this container is lowered to the level of the lower tray station and is loaded with trays.
  • This procedure allows a movement sequence that is relatively narrow in terms of both time and space when handling containers and trays removed from them or returned to them.
  • the emptied container is lowered immediately from a final position reached by discontinuous or clocked horizontal feed for the delivery of slants.
  • a further process step that organically follows the previous process step consists in the fact that the lowering movement is followed by a discontinuous horizontal return stroke movement of the container for the incline pickup. In this way, unnecessary positioning movements are avoided.
  • This sequence of movements is optimally realized in that the discontinuous horizontal feed or return stroke movements of the container during the transfer of the incline take place relative to two defined and aligned transfer positions at the incline stations, whereby according to an additional proposal the end position of the container during the horizontal advance movement the level of the upper tray station is also the starting position of the container during the horizontal return stroke movement on the level of the lower tray station.
  • Another particularly effective because simple tray handling takes place according to an additional proposal in that the cigarette trays are transferred from the containers to the tray stations and vice versa by suction grippers attached to a narrow end face.
  • the containers containing the full slabs or empty slats are supplied or removed externally with the aid of floor conveyors not belonging to the invention, which could be equipped with their own lifting devices, the containers would be transferred both at the upper and at the lower level Pile station possible.
  • a preferred proposed procedure there is no need for a flexible height adjustment of the material handling equipment in that the containers on the upper level are taken over by a means of conveyance or given to a means of funding and that, according to a further proposal, the containers filled with slants on the lower level are placed on the Level of the upper level to be raised.
  • the handling device described at the outset for carrying out of the above-mentioned method is that the carriage stations one with two superimposed container stations provided base station is assigned, the upper and lower container stations over a container Vertical conveyors one after the other with the upper or lower one
  • the cradle station is in operative connection. That way a time-saving, shortest connection between the one above the other Levels possible.
  • a particularly effective integration or coordination of the Container supply and removal and exchange of trays with the tray stations is in accordance with preferred configurations given that the upper container station with a discontinuously or cyclically drivable, a container horizontal conveyor transferring to the vertical conveyor is provided, and that the lower container station with a can be driven discontinuously or cyclically, a container-receiving horizontal conveyor is provided.
  • the vertical conveyor is provided with a container gripper having two roller guides on the underside, wherein the horizontal conveyor of the lower container station is assigned two roller guides arranged offset from the roller guides of the vertical conveyor.
  • the roller guides of the vertical conveyor can dip into the spaces between the roller guides of the lower container station and in this way can easily place the container on the horizontal conveyor of the lower container station in the course of the lowering movement of the vertical conveyor.
  • an expedient embodiment provides that defined, superimposed tray transfer positions between the tray stations and the container stations reciprocable suction pads are provided, which without further aids. can attack on a smooth front wall of the slope.
  • the base station As an interface between the base station and supply and discharge means for the containers, for example in the form of floor conveyors, it is also proposed that the base station be connected to a lifting station which communicates with a material handling means by means of combined vertical / horizontal conveyors on the level of the upper container station, whose vertical / horizontal conveying means have two container platforms, at least one of which can be moved back and forth between the lower and upper container stations.
  • a conventional floor conveyor which is no longer covered by the invention and which is arranged in a uniform manner, in the present case at an upper exchange level.
  • the advantage achieved by the invention is that movement sequence according to the invention a considerable increase in performance or one of the processing capacity of the tray filler or tray emptier easily adaptable Performance of the loading and unloading handling of the tray guaranteed and a space-saving accommodation of the Handling device allows.
  • the handling device for cigarette trays shown in Figure 3 1a, 1b containing container 2 is an example Use case according to FIG. 1 a tray filler 3 assigned to an upper collar station 4 for empty collars 1a and one in the broken representation according to FIG. 7 has visible lower tray station 6 for full trays 1b.
  • 6 formed from conveyor belts 7 are in a known manner blank collars 1a on the top Schragenstation 4 in the direction of arrow 8 for the purpose of filling Filter cigarettes to a lowering device of the tray filler 3 transported there and 6 full racks on the lower rack station 1b transported back in the direction of arrow 9.
  • the application shown represents one Application case, not shown, in which the handling device in mirror-image execution a tray emptier is assigned, in which the upper carriage station full carriages and the lower carriage station takes empty collars.
  • the handling device is composed of a base station 11 which extends parallel to the tray stations 4, 6 of the tray filler 3 and a lifting station 12 which extends at an angle of 90 °, the conveyor elements of which are accommodated in a common housing frame 13 in superimposed levels, which are two container stations Form 14 and 16 for containers 2 filled with empty collars 1a or full collars 1b.
  • tray transfer positions 17, 18 in the direction of the double-headed arrow 19 that are located one above the other or assigned to the above-mentioned levels
  • Suction grippers 24 and 26, which can be moved back and forth by means of motors 22, 23, are provided along a guide carrier arrangement 21, only the motor 22 lying in alignment above the lower motor 23 being visible in FIGS. 1 and 7.
  • the lifting station 12 As an interface between the lifting station 12 and an im Area of the upper container station 14 for the purpose of container exchange industrial vehicles communicating with the lifting station 12 27, the lifting station 12 has two superimposed ones Container platforms 28, 29 existing combined Vertical / horizontal conveying means 31; 32, 33 on whose common Motor for vertical adjustment in Figure 1 with 34 and their separate motors for horizontal transport with 36, 37 are referred to, of which only the upper motor 36 is visible.
  • the base station 11 is provided in accordance with the invention with a vertical conveyor 38 which receives a container 2 and transfers it from the upper container station 14 to the lower container station 16.
  • a vertical guide 39 and a motor 41 are provided for this.
  • the vertical conveyor 38 has a frame-shaped container gripper 46, which can be given away about two swivel axes 42, 43 by means of an actuating cylinder 44 and is equipped with guide rollers 47 on the underside for receiving and supporting one container 2 each.
  • the container station 16 located vertically underneath is also provided with corresponding guide rollers 48, which are offset from the guide rollers 47 of the vertical conveyor 38.
  • the upper container station 14 is provided with a horizontal conveyor 49, which is occupied by drivers 51 and, for the purpose of transferring a container 2 to the vertical conveyor 38, can be driven discontinuously or intermittently with its lower strand in the direction of arrow 52.
  • a belt conveyor 53 On the underside of the horizontal conveyor 49 is assigned a belt conveyor 53 which can be switched to freewheel.
  • a horizontal conveyor 56 equipped with drivers 54 in alignment with the horizontal conveyor 49 on the lower container station 16 there is provided a horizontal conveyor 56 equipped with drivers 54, the upper strand of which can be driven discontinuously or intermittently in the direction of the arrow 57 and which in the same way is a belt conveyor 58 which can be driven in the direction of the lifting station 12 assigned.
  • Motors 59 and 61 serve to drive the horizontal conveyors 49 and 56 and motors 62 and 63 serve to drive the belt conveyors 53 and 58, only the upper motors 59 and 62 being visible in FIG. 1.
  • two belt conveyors 66 which are coupled to one another in terms of drive and can be driven in the direction of the arrow 64, serve to transfer and deflect the containers from the lifting station 12 to the base station 11 at the level of the upper container station 14 and vice versa from the base station 11 to the lifting station 12 at the level of the lower container station 16 , 67 and a belt conveyor 68 which can be driven in the direction of the arrow 52 on the level of the upper container station 14, and a belt conveyor 69 which can be driven in the direction of the arrow 57 and two belt conveyors 72, 73 which are coupled to one another in terms of drive and can be driven in the direction of the arrow 71 on the level of the lower container station 16.
  • the belt conveyors 68 and 69 can be driven by motors 74 and 76, of which only the upper motor 74 is visible in FIG. 1.
  • two belt conveyors 66, 67 and 72, 73 coupled to one another can be driven by a common motor 77 and 78, of which in turn only the upper motor 77 is visible in FIG.
  • the belt conveyors 67 and 73 mounted on a frame 79 and 81 in the deflection zone between the base station 11 and the lifting station 12 are slightly high in height by means of a lifting drive 82 and 83, ie from a position above to a position below the transport plane the belt conveyor 68 or 69 adjustable.
  • the operation of the handling device is as follows:
  • Container stations 14 and 16 largely assigned conveyor elements work independently on both levels can, d. H. that, for example, one on the upper container station 14 just going through a discharge cycle Container 2 is relative to one on the lower container station 16 currently going through a loading cycle Container 2 can be in a different cycle position.
  • the vertical / horizontal conveyor 31; 32, 33 then again in the lower position, platform 28 reaching the level of container station 14 and platform 29 reaching the level of container station 16.
  • the picked-up empty collar container 2 is transferred in the direction of arrow 64 from the belt conveyor 66 to the belt conveyor 67 raised above the level of the belt conveyor 68.
  • the belt conveyor 67 is lowered to such an extent that the container 2 is placed on the belt conveyor 68 and is advanced by this in the transverse direction 52 onto the belt conveyor 53 and below the horizontal conveyor 49 of the base station 11.
  • the belt conveyor 53 is switched to freewheeling and the container 49 is moved by the horizontal conveyor 49 in cycles with its individual compartments past the transfer position 17 (FIG. 7).
  • an empty collar 1a is gripped by the suction gripper 24 and transferred to the empty collar station 4 of the container filler 3, the conveyor belts 7 of which convey the transferred containers transversely in the direction of arrow 8 on request by the container filler 3.
  • the emptied container has also reached its end position on the upper container station 14, in which it is only supported by the guide rollers 47 of the vertical conveyor 38.
  • the empty container 2 is lowered by the vertical conveyor 38 onto the lower container station 16 between two precisely positioned drivers 54 of the horizontal conveyor 56, the guide rollers 47 being immersed in the gaps between the guide rollers 48.
  • the container gripper 46 is then opened and, according to FIG.
  • the vertical conveyor 38 is moved back to the upper container station 14 for the purpose of picking up the next container.
  • the tray compartment of the container, which was last emptied on the upper tray station 14, is thus on the lower container station 16 in alignment with the lower transfer position 18, in which a full tray 1b conveyed in the direction of the arrow 9 on the lower tray station 6 is transferred into the container 2 by the suction gripper 26.
  • This is done for each tray compartment of the container 2, which is advanced in cycles in the direction of arrow 57 by the horizontal conveyor 56 to the last tray compartment on the freely moving belt conveyor 58.
  • the container 2 filled in this way with full slants 1b is then transferred to the receiving belt conveyor 69 of the lifting station 12 by the belt conveyor 58 switched to drive.
  • the belt conveyor 73 lifts the container 2 from the belt conveyor 69 or to the level of the belt conveyor 72.
  • the belt conveyors 72, 73 transport the container 2 in the direction of the arrow 71 onto the platform 29 of the vertical / horizontal conveying means 31, 33 which is ready according to FIG. 2 and which lifts the container to the level of the industrial conveyance 27 which is standing by before.

Landscapes

  • Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung von Zigarettenschragen aufnehmenden, mit zwei auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen im Schragenaustausch stehenden Containern (siehe Oberbegriff des Anspruchs 1).
Die Erfindung betrifft außerdem eine Handhabungseinrichtung für Zigarettenschragen aufnehmende, mit auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen im Schragenaustausch stehende Container (siehe Oberbegriff des Anspruchs 9).
Derartige Schragenstationen nach dem jeweiligen Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. 9 der Erfindung entsprechen dem Stand der Technick in DE-A-3317713 (siehe US-A-4564329) und sind in der Tabakindustrie üblicherweise sogenannten Schragenfüllern sowie Schragenentleerern zugeordnet, welche die von einer Produktionsmaschine ausgestoßenen Zigaretten oder Filterzigaretten in Schragen füllen, d. h. aus dem unmittelbaren Arbeitsprozeß entnehmen bzw. die der Weiterverarbeitung, insbesondere der Verpackung zugeführten Zigaretten aus den Schragen in den Arbeitsprozeß zurückführen.
Üblicherweise ist beim Schragenfüller die obere Station eine Leerschragenstation und die untere Station eine Vollschragenstation, während beim Schragenentleerer die obere Station als Vollschragenstation und die untere Station als Leerschragenstation ausgebildet ist, wobei alle Stationen zum Schragenaustausch mit externen Schragenaufnahmeeinrichtungen, hier als Container bezeichnet, kommunizieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schragenhandhabung rationeller zu gestalten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach erfolgter Überführung von Schragen aus einem Container auf die obere Schragenstation, dieser Container auf die Ebene der unteren Schragenstation abgesenkt und mit Schragen beschickt wird. Diese Verfahrensweise erlaubt eine sowohl zeitlich als auch räumlich relativ eng bemessene Bewegungsabfolge beim Handling von Containern und aus diesen entnommenen bzw. in diese zurückgeführten Schragen.
Zur weiteren Optimierung einer zeit- und platzsparenden Arbeitsweise erfolgt nach einem bevorzugten Verfahrensschritt die Absenkung des entleerten Containers unmittelbar aus einer durch diskontinuierlichen bzw. getakteten Horizontalvorschub zur Schragenabgabe erreichten Endstellung heraus.
Ein weiterer, sich organisch an den vorhergehenden Verfahrensschritt anschließender Verfahrensschritt besteht nach einem zusätzlichen Vorschlag darin, daß sich an die Absenkbewegung eine diskontinuierliche horizontale Rückhubbewegung des Containers zur Schragenaufnahme anschließt. Auf diese Weise werden unnötige Positionierungsbewegungen vermieden.
In optimaler Weise wird diese Bewegungsabfolge dadurch realisiert, daß die diskontinuierlichen horizontalen Vorschub- bzw. Rückhubbewegungen des Containers während der Schragenüberführung relativ zu zwei definierten und fluchtend übereinanderliegenden Überführungspositionen an den Schragenstationen erfolgen, wobei nach einem zusätzlichen Vorschlag die Endstellung des Containers bei der horizontalen Vorschubbewegung auf der Ebene der oberen Schragenstation zugleich die Ausgangsstellung des Containers bei der horizontalen Rückhubbewegung auf der Ebene der unteren Schragenstation ist.
Eine weitere besonders effektive, weil einfache Schragenhandhabung erfolgt nach einem zusätzlichen Vorschlag dadurch, daß die Zigarettenschragen durch an einer schmalen Stirnseite ansetzende Sauggreifer von den Containern zu den Schragenstationen und umgekehrt überführt werden.
Sofern eine externe Zuführung bzw. Abförderung der die Vollschragen oder Leerschragen enthaltenden Container mit Hilfe von nicht zur Erfindung gehörenden Flurfördermitteln erfolgt, welche mit eigenen Hubeinrichtungen ausgestattet sein könnten, wäre eine Überführung der Container sowohl auf der Ebene der oberen als auch auf der Ebene der unteren Schragenstation möglich. Nach einer bevorzugten vorgeschlagenen Verfahrensweise: erübrigt sich eine flexible Höhenanpassung der Flurfördermittel dadurch, daß die Container auf der oberen Ebene von einem Fördermittel übernommen bzw. an ein Fördermittel abgegeben werden und daß nach einem weiteren Vorschlag die auf der unteren Ebene mit Schragen befüllten Container auf das Niveau der oberen Ebene angehoben werden.
Die eingangs bezeichnete Handhabungseinrichtung zur Durchführung des genanntnen Verfahrens besteht darin, daß den Schragenstationen eine mit zwei übereinanderliegenden Containerstationen versehene Basisstation zugeordnet ist, deren obere und untere Containerstationen über einen einen Container aufnehmenden Vertikalförderer nacheinander mit der oberen bzw. unteren Schragenstation in Wirkverbindung stehen. Auf diese Weise ist eine zeitsparende, kürzeste Verbindung zwischen den übereinanderliegenden Ebenen möglich. Eine besonders effektive Integrierung bzw. Koordinierung der Containerzu- und -abförderung und des Schragenaustausches mit den Schragenstationen ist gemäß bevorzugten Ausgestaltungen dadurch gegeben, daß die obere Containerstation mit einem diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container auf den Vertikalförderer überführenden Horizontalförderer versehen ist, und daß die untere Containerstation mit einem entgegengesetzt diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container aufnehmenden Horizontalförderer versehen ist.
Gemäß zusätzlichen, den Verahrensablauf erleichternden Weiterbildungen ist der Vertikalförderer mit einem zwei unterseitige Rollenführungen aufweisenden Containergreifer versehen, wobei dem Horizontalförderer der unteren Containerstation zwei auf Lücke versetzt zu den Rollenführungen des Vertikalförderers angeordnete Rollenführungen zugeordnet sind. Bei dieser Ausbildung können die Rollenführungen des Vertikalförderers in die Zwischenräume der Rollenführungen der unteren Containerstation eintauchen und auf diese Weise problemlos im Zuge der Absenkbewegung der Vertikalförderers den Container auf den Horizontalförderer der unteren Containerstation absetzen.
Um zwecks Schragenüberführung vom Container auf eine Schragenstation und umgekehrt das Anbringen besonderer, zusätzlicher Koppelglieder oder dergleichen an den Schragen überflüssig zu machen bzw. die Schragen so einfach wie möglich zu gestalten, sieht eine zweckmäßige Ausgestaltung vor, daß an definierten, übereinanderliegenden Schragenüberführungspositionen zwischen den Schragenstationen und den Containerstationen hin- und herbewegbare Sauggreifer vorgesehen sind, die ohne weitere Hilfsmittel. an einer glatten Stirnwand des Schragens angreifen können.
Als Schnittstelle zwischen der Basisstation und Zu- bzw. Abfördermitteln für die Container, beispielsweise in Form von Flurförderern, wird darüber hinaus vorgeschlagen, daß der Basisstation eine über kombinierte Vertikal-/Horizontalfördermittel auf der Ebene der oberen Containerstation mit einem Flurfördermittel kommunizierende Hubstation angegliedert ist, deren Vertikal-/Horizontalfördermittel zwei Containerplattformen aufweisen, von denen wenigstens eine zwischen der unteren und oberen Containerstation hin- und herfahrbar ist. Auf diese Weise kann ein herkömmliches, von der Erfindung nicht mehr umfaßtes und auf eine einheitliche, im vorliegenden Fall auf eine obere Austauschebene eingerichtetes Flurfördermittel eingesetzt werden.
Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, daß der erfindungsgemäße Bewegungsablauf eine beachtliche Leistungssteigerung bzw. eine der Verarbeitungskapazität des Schragenfüllers bzw. Schragenentleerers ohne weiteres anpaßbare Leistung der beschickungs- bzw. entnahmeseitigen Schragenhandhabung gewährleistet und eine platzsparende Unterbringung der Handhabungseinrichtung ermöglicht.
Die Erfindung wird nachstehend anhand des in den beigefügten Abbildungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Hierbei zeigen:
Figur 1
eine einem Schragenfüller zugeordnete Handhabungseinrichtung nach der Erfindung in der Draufsicht,
Figur 2
eine perspektivische Innenansicht der Handhabungseinrichtung,
Figur 3
eine mit Containern bestückte Handhabungseinrichtung gemäß Figur 2,
Figuren 4 und 5
unterschiedliche Arbeitsstellungen eines Vertikalförderers innerhalb der Handhabungseinrichtung,
Figur 6
eine Draufsicht auf den Vertikalförderer in einer abgesenkten Arbeitsstellung und
Figur 7
einen vergrößerten Ausschnitt aus der Gesamtanordnung gemäß Figur 1 in der Draufsicht.
Die in Figur 3 dargestellte Handhabungseinrichtung für Zigarettenschragen 1a, 1b enthaltende Container 2 ist in einem beispielhaften Anwendungsfall gemäß Figur 1 einem Schragenfüller 3 zugeordnet, der eine obere Schragenstation 4 für Leerschragen 1a und eine in der aufgebrochenen Darstellung gemäß Figur 7 sichtbare untere Schragenstation 6 für Vollschragen 1b aufweist. Auf den aus Förderbändern 7 gebildeten Schragenstationen 4, 6 werden auf bekannte Weise Leerschragen 1a auf der oberen Schragenstation 4 in Pfeilrichtung 8 zwecks Befüllung mit Filterzigaretten zu einer Absenkeinrichtung des Schragenfüllers 3 hintransportiert und auf der unteren Schragenstation 6 Vollschragen 1b in Pfeilrichtung 9 zurücktransportiert. Der dargestellte Anwendungsfall steht stellvertretend für einen nicht dargestellten Anwendungsfall, bei dem die Handhabungseinrichtung in spiegelbildlicher Ausführung einem Schragenentleerer zugeordnet ist, bei dem die obere Schragenstation Vollschragen und die untere Schragenstation Leerschragen aufnimmt.
Die Handhabungseinrichtung setzt sich aus einer sich parallel zu den Schragenstationen 4, 6 des Schragenfüllers 3 erstreckenden Basisstation 11 und einer sich im Winkel von 90° dazu erstrekkenden Hubstation 12 zusammen, deren Förderelemente in einem gemeinsamen Gehäuserahmen 13 in übereinanderliegenden Ebenen untergebracht sind, welche zwei Containerstationen 14 und 16 für mit Leerschragen 1a bzw. Vollschragen 1b besetzte Container 2 bilden.
Als Schnittstelle zwischen der Basisstation 11 und dem Schragenfüller 3 sind zum Schragenaustausch zwischen den Containerstationen 14, 16 der Basisstation 11 und den Schragenstationen 4, 6 des Schragenfüllers 3 in definierten, übereinanderliegenden bzw. den genannten Ebenen zugeordneten Schragenüberführungspositionen 17, 18 in Richtung des Doppelpfeils 19 längs einer Führungsträgeranordnung 21 mittels Motoren 22, 23 hin- und herfahrbare Sauggreifer 24 bzw. 26 vorgesehen, wobei in der Draufsicht lediglich der in Flucht über dem unteren Motor 23 liegende Motor 22 in den Figuren 1 und 7 sichtbar ist.
Als Schnittstelle zwischen der Hubstation 12 und einem im Bereich der oberen Containerstation 14 zwecks Containeraustausches mit der Hubstation 12 kommunizierenden Flurfördermittel 27 weist die Hubstation 12 aus zwei übereinanderliegenden Containerplattformen 28, 29 bestehende kombinierte Vertikal-/Horizontalfördermittel 31; 32, 33 auf, deren gemeinsamer Motor für die Vertikalverstellung in Figur 1 mit 34 und deren separate Motoren für den Horizontaltransport mit 36, 37 bezeichnet sind, von denen nur der obere Motor 36 sichtbar ist.
Die Basisstation 11 ist in erfindungsgemäßer Weise mit einem einen Container 2 aufnehmenden und von der oberen Containerstation 14 zur unteren Containerstation 16 überführenden Vertikalförderer 38 versehen. Dafür sind eine Vertikalführung 39 und ein Motor 41 vorgesehen. Der Vertikalförderer 38 weist zur Aufnahme und Abstützung jeweils eines Containers 2 einen um zwei Schwenkachsen 42, 43 mittels eines Stellzylinders 44 verschenkbaren, rahmenförmigen Containergreifer 46 auf, welcher unterseitig mit Führungsrollen 47 bestückt ist.
Die senkrecht darunter befindliche Containerstation 16 ist ebenfalls mit entsprechenden Führungsrollen 48 versehen, die auf Lücke versetzt zu den Führungsrollen 47 des Vertikalförderers 38 angeordnet sind.
Darüber hinaus ist die obere Containerstation 14 mit einem Horizontalförderer 49 versehen, welcher mit Mitnehmern 51 besetzt ist und zwecks Überführung eines Containers 2 auf den Vertikalförderer 38 diskontinuierlich bzw. taktweise mit seinem Untertrum in Pfeilrichtung 52 antreibbar ist. Dem Horizontalförderer 49 ist unterseitig ein auf Freilauf schaltbarer Bandförderer 53 zugeordnet.
Entsprechend ist fluchtend zu dem Horizontalförderer 49 auf der unteren Containerstation 16 ein mit Mitnehmern 54 besetzter Horizontalförderer 56 vorgesehen, der mit seinem Obertrum entgegengesetzt in Pfeilrichtung 57 diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbar ist und dem in gleicher Weise ein in Richtung auf die Hubstation 12 antreibbarer Bandförderer 58 zugeordnet ist. Zum Antrieb der Horizontalförderer 49 und 56 dienen Motoren 59 bzw. 61 und zum Antrieb der Bandförderer 53 und 58 dienen Motoren 62 bzw. 63, wobei in Figur 1 jeweils nur die oberen Motoren 59 bzw. 62 sichtbar sind.
Zur Überführung und Umlenkung der Container von der Hubstation 12 zur Basisstation 11 auf der Ebene der oberen Containerstation 14 und umgekehrt von der Basisstation 11 zur Hubstation 12 auf der Ebene der unteren Containerstation 16 dienen darüber hinaus zwei antriebsmäßig miteinander gekoppelte, in Pfeilrichtung 64 antreibbare Bandförderer 66, 67 und ein in Pfeilrichtung 52 antreibbarer Bandförderer 68 auf der Ebene der oberen Containerstation 14 sowie ein in Pfeilrichtung 57 antreibbarer Bandförderer 69 sowie zwei antriebsmäßig miteinander gekoppelte, in Pfeilrichtung 71 antreibbare Bandförderer 72, 73 auf der Ebene der unteren Containerstation 16.
Die Bandförderer 68 und 69 sind durch Motoren 74 bzw. 76 antreibbar, von denen in Figur 1 nur der obere Motor 74 sichtbar ist. Jeweils zwei miteinander gekoppelte Bandförderer 66, 67 bzw. 72, 73 sind durch einen gemeinsamen Motor 77 bzw. 78 antreibbar, von denen wiederum in Figur 1 nur der obere Motor 77 sichtbar ist.
Zusätzlich sind die in der Umlenkzone zwischen der Basisstation 11 und der Hubstation 12 an einem Rahmen 79 bzw. 81 gelagerten Bandförderer 67 und 73 mittels eines Hubantriebs 82 bzw. 83 geringfügig in der Höhe, d. h. von einer Stellung oberhalb bis zu einer Stellung unterhalb der Transportebene der Bandförderer 68 bzw. 69 verstellbar.
Die Wirkungsweise der Handhabungsvorrichtung ist wie folgt:
Gemäß Figur 3 befinden sich im Normalbetrieb immer vier Container 2 in der Handhabungseinrichtung, wobei die den Containerstationen 14 bzw. 16 zugeordneten Förderelemente weitgehend unabhängig voneinander auf den beiden Ebenen arbeiten können, d. h. daß zum Beispiel ein auf der oberen Containerstation 14 gerade einen Entladungszyklus durchlaufender Container 2 sich relativ zu einem auf der unteren Containerstation 16 gerade einen Beladungszyklus durchlaufenden Container 2 in einer anderen Taktstellung befinden kann.
Dies gilt selbstverständlich auch für alle anderen Transportstellungen der auf der oberen Containerstation 14 befindlichen Container 2 relativ zu den auf der unteren Containerstation 16 befindlichen Containern innerhalb der Basisstation und der Hubstation 12.
Nachfolgend werden die in Figur 3 angedeuteten vier Container 2 als unterschiedliche Transportstellungen eines Containers betrachtet zur Erläuterung eines Containerdurchlaufs durch die Einrichtung.
In der in Figur 3 gezeigten Stellung des Vertikal-/Horizontalfördermittels 31; 32, 33 ist gerade ein mit Vollschragen 1b beladener Container 2 durch die Plattform 29 innerhalb der Hubstation 12 von der unteren Containerstation 16 auf die obere Containerstation 14 angehoben und auf das Flurfördermittel 27 überführt worden, von welchem zuvor über die auf die Ebene der Containerstation 14 abgesenkte Plattform 28 der noch im Bereich der Hubstation 14 befindliche Container 2 übernommen wurde. Aus der dargestellten angehobenen Position fährt das Vertikal-/Horizontalfördermittel 31; 32, 33 anschließend wieder in die untere Stellung, wobei die Plattform 28 die Ebene der Containerstation 14 und die Plattform 29 die Ebene der Containerstation 16 erreicht.
Der aufgenommene Leerschragencontainer 2 wird in Pfeilrichtung 64 vom Bandförderer 66 auf den über das Niveau des Bandförderers 68 angehobenen Bandförderer 67 überführt. Anschließend wird der Bandförderer 67 soweit abgesenkt, daß der Container 2 auf den Bandförderer 68 abgesetzt und von diesem in Querrichtung 52 auf den Bandförderer 53 und unter den Horizontalförderer 49 der Basisstation 11 vorbewegt wird. Sobald ein Mitnehmer 51 die nacheilende Hinterkante des Containers 2 erfaßt, wird der Bandförderer 53 auf Freilauf geschaltet und der Container durch den Horizontalförderer 49 taktweise mit seinen einzelnen Fächern an der Überführungsposition 17 (Figur 7) vorbeibewegt. In jeder Halteposition wird dabei ein Leerschragen 1a durch den Sauggreifer 24 erfaßt und auf die Leerschragenstation 4 des Schragenfüllers 3 überführt, dessen Förderbänder 7 die überführten Schragen auf Anforderung durch den Schragenfüller 3 in Pfeilrichtung 8 quer abfördern. Sobald das letzte Fach des Containers in der Flucht der Überführungsposition 17 steht und entleert wird, hat auch der entleerte Container seine Endstellung auf der oberen Containerstation 14 erreicht, in der er nur noch von den Führungsrollen 47 des Vertikalförderers 38 gestützt wird.
Unmittelbar aus der Endstellung heraus wird der leere Container 2 durch den Vertikalförderer 38 auf die untere Containerstation 16 zwischen zwei exakt positionierte Mitnehmer 54 des Horizontalförderers 56 abgesenkt, wobei die Führungsrollen 47 in die Lücken zwischen den Führungsrollen 48 eintauchen. Anschließend wird der Containergreifer 46 geöffnet und gemäß Figur 5 der Vertikalförderer 38 zur oberen Containerstation 14 zwecks Aufnahme des nächsten Containers zurückgefahren.
Damit steht auf der unteren Containerstation 16 das zuletzt auf der oberen Schragenstation 14 entleerte Schragenfach des Containers in Flucht zur unteren Überführungsposition 18, in der ein in Pfeilrichtung 9 auf der unteren Schragenstation 6 herangeförderter Vollschragen 1b durch den Sauggreifer 26 in den Container 2 überführt wird. Dies geschieht bei jedem Schragenfach des in Pfeilrichtung 57 durch den Horizontalförderer 56 bis zum letzten Schragenfach auf dem frei mitlaufenden Bandförderer 58 taktweise vorbewegten Containers 2.
Der auf diese Weise mit Vollschragen 1b befüllte Container 2 wird anschließend durch den auf Antrieb geschalteten Bandförderer 58 auf den übernehmenden Bandförderer 69 der Hubstation 12 überführt. Danach hebt deren Bandförderer 73 den Container 2 vom Bandförderer 69 ab bzw. auf das Niveau des Bandförderers 72 an. Die Bandförderer 72, 73 transportieren den Container 2 in Pfeilrichtung 71 auf die gemäß Figur 2 in Bereitschaft stehende Plattform 29 des Vertikal-/Horizontalfördermittels 31, 33, welches den Container auf das Niveau des davor in Bereitschaft stehenden Flurfördermittels 27 anhebt.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Handhabung von Zigarettenschragen (1a,1b) aufnehmenden, mit zwei auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen (4, 6) im Schragenaustausch stehenden Containern (2), dadurch gekennzeichnet, daß nach erfolgter Überführung von Schragen aus einem Container auf die obere Schragenstation (4), dieser Container auf die Ebene der unteren Schragenstation (6) abgesenkt und mit Schragen beschickt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Absenkung des entleerten Containers unmittelbar aus einer durch diskontinuierlichen bzw. getakteten Horizontalvorschub zur Schragenabgabe erreichten Endstellung heraus erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die Absenkbewegung eine diskontinuierliche horizontale Rückhubbewegung des Containers zur Schragenaufnahme anschließt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die diskontinuierlichen horizontalen Vorschubbzw. Rückhubbewegungen des Containers während der Schragenüberführung relativ zu zwei definierten und fluchtend übereinanderliegenden Überführungspositionen an den Schragenstationen erfolgen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Endstellung des Containers bei der horizontalen Vorschubbewegung auf der Ebene der oberen Schragenstation zugleich die Ausgangsstellung des Containers'bei der horizontalen Rückhubbewegung auf der Ebene der unteren Schragenstation ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zigarettenschragen durch an einer schmalen Stirnseite ansetzende Sauggreifer von den Containern zu den Schragenstationen und umgekehrt überführt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Container auf der oberen Ebene von einem Fördermittel übernommen bzw. an ein Fördermittel abgegeben werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der unteren Ebene mit Schragen befüllten Container auf das Niveau der oberen Ebene angehoben werden.
  9. Handhabungseinrichtung für Zigarettenschragen (1a, 1b) aufnehmende, mit auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen (4, 6) im Schragenaustausch stehende Container (2), dadurch gekennzeichnet, daß den Schragenstationen (4, 6) eine mit zwei übereinanderliegenden Containerstationen (14; 16) versehene Basisstation (11) zugeordnet ist, deren obere und untere Containerstationen (14; 16) über einen einen Container (2) aufnehmenden Vertikalförderer (38) nacheinander mit der oberen bzw. unteren Schragenstation (4; 6) in Wirkverbindung stehen.
  10. Handhabungseinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Containerstation (14) mit einem diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container (2) auf den Vertikalförderer (38) überführenden Horizontalförderer (49) versehen ist.
  11. Handhabungseinrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Containerstation (16) mit einem entgegengesetzt diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container (2) aufnehmenden Horizontalförderer (56) versehen ist.
  12. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Vertikalförderer (38) mit einem zwei unterseitige Rollenführungen (47) aufweisenden Containergreifer (46) versehen ist.
  13. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß dem Horizontalförderer (56) der unteren Containerstation (16) zwei auf Lücke versetzt zu den Rollenführungen (47) des Vertikalförderers (38) angeordnete Rollenführungen (48) zugeordnet sind.
  14. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an definierten, übereinanderliegenden Schragenüberführungspositionen (17, 18) zwischen den Schragenstationen (4; 6) und den Containerstationen (14; 16) hinund herbewegbare Sauggreifer (24; 26) vorgesehen sind.
  15. Handhabungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisstation (11) eine über kombinierte Vertikal-/Horizontalfördermittel (31; 32, 33) auf der Ebene der oberen Containerstation (14) mit einem Flurfördermittel (27) kommunizierende Hubstation (12) angegliedert ist, deren Vertikal-/Horizontalfördermittel zwei Containerplattformen (28, 29) aufweisen, von denen wenigstens eine zwischen der unteren und oberen Containerstation (16; 14) hin- und herfahrbar ist.
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