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EP0083738B1 - Mit Schneidklemmen versehenes elektrisches Kabelanschlusselement - Google Patents

Mit Schneidklemmen versehenes elektrisches Kabelanschlusselement Download PDF

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Publication number
EP0083738B1
EP0083738B1 EP82111362A EP82111362A EP0083738B1 EP 0083738 B1 EP0083738 B1 EP 0083738B1 EP 82111362 A EP82111362 A EP 82111362A EP 82111362 A EP82111362 A EP 82111362A EP 0083738 B1 EP0083738 B1 EP 0083738B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cable
screw cap
carrier body
recesses
terminals
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP82111362A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0083738A3 (en
EP0083738A2 (de
Inventor
Josef Stebegg
Gerhart Becke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19813150568 external-priority patent/DE3150568C1/de
Priority claimed from DE19823220006 external-priority patent/DE3220006C1/de
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to AT82111362T priority Critical patent/ATE26043T1/de
Publication of EP0083738A2 publication Critical patent/EP0083738A2/de
Publication of EP0083738A3 publication Critical patent/EP0083738A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0083738B1 publication Critical patent/EP0083738B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2416—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type
    • H01R4/242—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members being plates having a single slot
    • H01R4/2425—Flat plates, e.g. multi-layered flat plates
    • H01R4/2429—Flat plates, e.g. multi-layered flat plates mounted in an insulating base
    • H01R4/2433—Flat plates, e.g. multi-layered flat plates mounted in an insulating base one part of the base being movable to push the cable into the slot
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2404—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation
    • H01R4/2412—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation actuated by insulated cams or wedges

Definitions

  • the invention relates to a cable connection element of the type specified in the preamble of claims 1 and 5.
  • Such cable connection elements which are fixed or pluggable with electrical devices serve to releasably connect the electrical connection points of such a device to the individual wires of an electrical cable in an electrically conductive manner.
  • a cable connector of this type is known from US-A-3 980 380.
  • the main disadvantage of this is that the support body, which is provided with insulation displacement terminals, is equipped with recesses into which the cable cores of a multi-core electrical cable have to be inserted, which presupposes that they have to be brought into a corresponding geometric arrangement before being inserted.
  • Another disadvantage is the fact that the pressing of the cable wires into the insulation displacement connectors for the purpose of contacting with the aid of spring clips through the jacket body requires considerable effort.
  • the invention has for its object to take advantage of the basic advantages of an insulation displacement connection, especially in the case of connecting elements with multiple electrodes, in such a way that the time and effort required to establish the cable connection can be reduced to a minimum without impairing operational reliability.
  • the pressing-in process can be designed by evenly exerting pressure on the cable ends to be pressed in so that even relatively thin stranded wires can be pressed into the insulation-piercing terminals without risk of kinking.
  • the cylindrical cable connection element shown in Fig. 1 is formed from a screw-like support body 1 with a rectangular thread 2 and a sleeve-shaped union nut 3 made of insulating material with a corresponding internal thread for screwing onto the support body 1 and with the sealing and strain relief rings 4 made of elastic material arranged between the two.
  • the union nut 3 has the shape of a sleeve open on one side and is dimensioned such that it completely covers the supporting body 1 in the cut state and axially projects beyond the insertion side by such an amount that a cavity for accommodating the rings 4 for cable strain relief and sealing is created.
  • the closed end face of the union nut 3 facing away from the support body 1 is provided with a bead 5 which closes the union nut 3 except for an opening 6 for the passage of the cable 7 (FIG. 2).
  • the support body 1 is fixedly connected to a device 8 at its end opposite the insertion side.
  • the support body 1 has, from its insertion-side end face to the device-side end, axially extending, symmetrically arranged, outwardly open groove-shaped recesses 9, 10, 11, 12 with a rectangular cross section for receiving insulation displacement clamps 13, 14, 15, 16.
  • These recesses are designed such that one of their walls is arranged in a plane of diameter and the opposite wall of the recess in question, which extends parallel to the former, is radially offset at a distance from the insulation displacement connector.
  • the insulation displacement connectors 13, 14, 15, 16 electrically connected to the respective device connection are arranged, as shown in FIG. 3, in the recesses 9, 10, 11, 12 respectively assigned to them in such a way that their broad sides extending transversely to the clamping notch, in cross-sectional planes axially offset with respect to the thread pitch lying in the middle, between the entry-side end face and the device-side end of the support body 1 with its apex surface, protrude into the thread crest.
  • the cable core located in the respective recess is first placed on the fanned-out outer edge of the cutting notch of the relevant insulation piercing terminal.
  • the cable core thus laid is pressed into the cutting notch with the aid of the union nut 3.
  • the thread as can be seen in FIG. 2, is designed in such a way that the effective thread height, which corresponds approximately to the maximum diameter of the cable core, at the end of the device, starting from the thread base, gradually increasing to the height of the thread comb during the first threads.
  • the resulting force Pd must now point at least approximately in the direction of the cutting notch, so that the cable core cannot be sheared off on the front edge of the respective cutting terminal , but slides into the cutting notch.
  • This is achieved in the simplest way in that the recesses and thus also the insulation displacement clamps are arranged radially offset with respect to the diameter axes with the cutting notches parallel to these but in the direction of rotation of the union nut by half the width of the recess.
  • the seal 4 for strain relief of the cable 7 and for protection against the ingress of dust and moisture into the connecting element in the cable-side cavity of the union nut is screwed on the union nut 3 on the support body 1, as shown in FIG. 2, by the bead 5 the union nut 3 in the insertion area of the cable 7 against its surface and against the end face of the support body 1.
  • the union nut 3 rests dust and moisture-tight on an O-ring 21 made of elastic material and inserted into a groove of the supporting body 1 on the device.
  • the cable connection element according to the invention is designed as a cable sleeve for connecting two cable ends or as a T-piece for connecting two cables to one device.
  • the corresponding cable connection element described above is also made of a screw-like support body 22 with the thread 23, which can be a normal metric thread, for example M14, and the sleeve-shaped cap nut 3 with a corresponding internal thread for screwing onto the support body 22 and with formed between the two pressure body 24 made of elastic material.
  • the union nut 3 has the shape already described of a sleeve open on one side and is in turn dimensioned such that it completely covers the supporting body 22 in the screwed-on state and projects axially on the insertion side by an amount such that a cavity for accommodating the pressure body 24 instead of the rings 4 (Fig. 1) arises.
  • the support body 22 is fixedly connected to the device 8 at its end opposite the insertion side.
  • the support body 22 has from its insertion-side end face to the device-side end axially extending, symmetrically arranged, outwardly open groove-shaped recesses 25, 26, 27 with an approximately rectangular cross-section for receiving the insulation displacement clamps 28, 29, 30. These recesses are coaxially symmetrical in the support body 22 embedded.
  • the insulation displacement connectors 28, 29, 30, which are electrically connected to the respective device connection, are arranged in the recesses 25, 26, 27 assigned to them in accordance with the illustration in FIG finally extend radially outwards in the middle between the entry-side end face and the device-side end of the support body 22 with the threaded foot.
  • the pressure body 24 is annular so that its outer diameter approximately corresponds to the inner diameter of the union nut 3 and its inner diameter approximately corresponds to the outer diameter of the cable 7 to be inserted.
  • the pressure body At its end facing away from the support body 22, the pressure body is feathered, so that after the union nut 3 has been screwed on, its inner wall, which tapers conically towards the cable entry side, can be compressed by such an amount that it presses the elastic ring 31 against the cable and relieves it of strain .
  • the pressure body 24 Towards the support body, the pressure body 24 is provided with fingers 32, 33, 34 which are elastic in the radial direction and are of such a length that they are in the abutting state of the pressure body 24 on the end face of the support body 1 above the insulation displacement terminals 28, 29, 30, the ends the fingers 32, 33, 34 are shaped so that they can be pressed in elastically by a certain amount.
  • the thread of the union nut 3 as shown in FIGS.
  • the union nut 3 rests on the device side on the elastic 0-ring 36 embedded in the support body 22 and on the insertion side on the elastic 0-ring 37 inserted in the pressure body 24, so that the interior of the connecting element prevents the ingress of dust and moisture is protected.
  • the special design of the pressure body 24 ensures that even very flexible cable cores are pressed perfectly into the clamping notches by its fingers 32, 33, 34, so that excellent electrical contacting can also be produced in this case.

Landscapes

  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Cable Accessories (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kabelanschlußelement der im Oberbegriff der Ansprüche 1 und 5 näher bezeichneten Art.
  • Solche mit elektrischen Geräten fest oder steckbar verbundenen Kabelanschlußelemente dienen dazu, die elektrischen Anschlußpunkte eines solchen Gerätes mit den einzelnen Adern eines Elektrokabels lösbar elektrisch leitend zu verbinden.
  • Ein Kabelanschlußelement dieser Art ist aus der US-A-3 980 380 bekannt. Dessen Nachteil besteht vor allem darin, daß der mit Schneidklemmen versehene Tragkörper mit Ausnehmungen ausgestattet ist, in welche die Kabeladern eines mehradrigen Elektrokabels eingeschoben werden müssen, was voraussetzt, daß diese vor dem Einschieben in eine entsprechende geometrische Anordnung gebracht werden müssen. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß das Eindrücken der Kabeladern in die Schneidklemmen zum Zwecke der Kontaktierung mit Hilfe von Federbügeln durch den Mantelkörper einen erheblichen Kraftaufwand erfordert.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Ausnutzung der prinzipiellen Vorteile einer Schneidklemmenverbindung diese vor allem bei Verbindungselementen mit mehreren Elektroden derart zu vereinfachen, daß der Zeit- und Kraftaufwand für das Herstellen der Kabelverbindung ohne Beeinträchtigung der Betriebssicherheit auf ein Minimum reduziert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die im unabhängigen Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.
  • Dadurch wird erreicht, daß das Einführen der Kabeladern in die zugeordneten Schneidklemmen ohne vorheriges Kalibrieren und ohne besonderes Werkzeug bei gleichzeitiger Zugentlastung des Kabels erfolgen kann und sich außerdem der Kraftaufwand für das gleichzeitige Eindrücken der Enden der Kabeladern in die Schneidklemmen durch eine kombinierte Dreh-Schub-Bewegung stark reduzieren läßt.
  • Durch die im unabhängigen Patentanspruch 5 angegebene Erfindung läßt sich der Eindrückvorgang durch gleichmäßige Druckausübung auf die einzudrückenden Kabelenden so gestalten, daß auch verhältnismäßig dünne Litzenadern ohne Knickgefahr in die Schneidklemmen eingedrückt werden können.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnung im folgenden näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Kabelanschlußelementes mit den Merkmalen der Erfindung in Explosionsdarstellung, Fig. 2 das Kabelanschlußelement in teilweise geschnittener Seitenansicht,
    • Fig. 3 eine Querschnittsdarstellung in der Ebene 111-111 des Kabelanschlußelementes mit auf den Schneidklemmen aufliegenden Kabeladern,
    • Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Kabelanschlußelementes mit einem besonders einfachen Mittel zum Eindrücken der Kabeladern in die Schneidklemmen in Explosionsdarstellung,
    • Fig. 5 das Kabelanschlußelement nach Fig. 4 in teilweise geschnittener Seitenansicht,
    • Fig. 6 eine Querschnittsdarstellung in der Ebene VI-VI des Kabelanschlußelementes nach Fig. 4 mit auf den Schneidklemmen aufliegenden Kabeladern, und
    • Fig. 7 eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Kabelanschlußelementes entsprechend Fig. 5 mit aufgeschraubter Überwurfmutter.
  • Das in Fig. 1 dargestellte zylindrische Kabelanschlußelement ist gebildet aus einem schraubenartigen Tragkörper 1 mit Rechteckgewinde 2 und einer hülsenförmigen Überwurfmutter 3 aus Isoliermaterial mit entsprechendem Innengewinde zum Aufschrauben auf den Tragkörper 1 sowie mit den zwischen beiden angeordneten Dichtungs-und Zugentlastungsringen 4 aus elastischem Material. Die Überwurfmutter 3 hat die Form einer einseitig offenen Hülse und ist so bemessen, daß sie in aufgeschnittenem Zustand den Tragkörper 1 vollständig überdeckt und einführungsseitig um einen solchen Betrag axial überragt, daß ein Hohlraum für die Unterbringung der Ringe 4 zur KabelZugentlastung und Abdichtung entsteht. Die geschlossene, dem Tragkörper 1 abgewandte Stirnseite der Überwurfmutter 3 ist mit einer Wulst 5 versehen, die die Überwurfmutter 3 bis auf eine Öffnung 6 für die Durchführung des Kabels 7 (Fig. 2) abschließt. Der Tragkörper 1 ist an seinem der Einführungsseite gegenüberliegenden Ende fest mit einem Gerät 8 verbunden. Außerdem besitzt der Tragkörper 1 von seiner einführungsseitigen Stirnfläche zum geräteseitigen Ende axial sich erstreckende, symmetrisch angeordnete, nach außen geöffnete nutenförmige Ausnehmungen 9,10,11,12 mit rechteckigem Querschnitt zur Aufnahme von Schneidklemmen 13,14,15,16. Diese Ausnehmungen sind so gestaltet, daß jeweils eine ihrer Wandungen in einer Durchmesserebene und die gegenüberliegende, zur erstgenannten parallel sich erstreckenden Wandung der betreffenden Ausnehmung im Abstand der Schneidklemmenbereite radial versetzt angeordnet ist. Die elektrisch mit dem jeweiligen Geräteanschluß verbundenen Schneidklemmen 13,14,15,16 sind gemäß der Darstellung in Fig. 3 so in den ihnen jeweils zugeordneten Ausnehmungen 9,10,11,12 angeordnet, daß sie mit ihren quer zur Klemmkerbe sich erstreckenden Breitseiten, in entsprechend der Gewindesteigung axial gegeneinander versetzten Querschnittsebenen liegend, etwa in der Mitte zwischen der eintrittsseitigen Stirnfläche und dem geräteseitigen Ende des Tragkörpers 1 mit dessen Scheitelfläche abschließend, in den Gewindekamm hineinragen. Zum elektrisch leitenden Verbinden der in die Ausnehmungen 9, 10, 11, 12 eingeführten Kabeladern 17, 18, 19, 20 wird die in der jeweiligen Ausnehmung befindliche Kabelader zunächst auf die aufgefächerte Außenkante der Schneidkerbe der betreffenden Schneidklemme aufgelegt. Das Eindrücken der so aufgelegten Kabelader in die Schneidkerbe geschieht mit Hilfe der Überwurfmutter 3. Dazu ist deren Gewinde, wie in Fig. 2 zu erkennen, so gestaltet, daß die wirksame Gewindehöhe, die etwa dem maximalen Durchmesser der Kabeladern entspricht, am geräteseitigen Ende, von der Gewindebasis beginnend, während der ersten Gewindegänge allmählich bis auf die Höhe des Gewindekammes ansteigt. Dadurch ist erreicht, daß beim Aufschrauben der Überwurfmutter 3 die auf den Stirnseiten der Schneidklemmen 13, 14,15,16 aufliegenden Kabeladern 17, 18, 19,20 beim Aufschrauben der Überwurfmutter durch die vor und hinter der jeweiligen Schneidklemme befindlichen Gewindegänge nacheinander in die Schneidkerben der Schneidklemmen eingedrückt werden. Dabei treten an jeder Kabelader zwei vektoriell unterschiedliche Kräfte auf, wie dies in Fig. 3 in der Querschnittsfläche der Kabelader 18 dargestellt ist. Durch die Aufschraubbewegung der Überwurfmutter 3 entsteht eine durch Reibung verursachte Tangentialkraft Pt sowie eine senkrecht dazu gerichtete Radialkraft Pr. Die daraus resultierende Kraft Pd muß nun wenigstens annähernd in Richtung der Schneidkerbe weisen, damit die Kabelader nicht auf der Stirnkante der jeweils zugeordneten Schneidklemme abgeschert werden kann, sondern in die Schneidkerbe hineingleitet. Dies wird auf einfachste Weise dadurch erreicht, daß die Ausnehmungen und damit auch die Schneidklemmen gegenüber den Durchmesserachsen mit den Schneidkerben parallel zu diesen jedoch in Drehrichtung der Überwurfmutter um die halbe Breite der Ausnehmung radial versetzt angeordnet sind.
  • Die zur Zugentlastung des Kabels 7 und zum Schutz gegen das Eindringen von Staub und Feuchtigkeit in das Anschlußelement im kabelseitigen Hohlraum der Überwurfmutter befindliche Dichtung 4 wird im angeschraubten Zustand der Überwurfmutter 3 auf dem Tragkörper 1, wie in Fig. 2 dargestellt, durch die Wulst 5 der Überwurfmutter 3 im Einführungsbereich des Kabels 7 gegen dessen Oberfläche soiwie gegen die Stirnfläche des Tragkörpers 1 gepreßt. Darüber hinaus liegt die Überwurfmutter 3 dabei an einem geräteseitig in eine Nut des Tragkörpers 1 eingelegten O-Ring 21 aus elastischem Material staub- und feuchtigkeitsdicht an.
  • Um die Kabeladern 17,18,19,20 nach ihrem Austritt aus dem Kabel 7 gegebenenfalls auch über Kreuz in die Ausnehmungen 9,10,11,12 einführen zu können, sind deren Trennwände gegenüber der einführungsseitigen Stirnwand des Tragkörpers 1 in axialer Richtung um einen entsprechenden Betrag geräteseitig versetzt angeordnet, so daß freier Raum für die "Über-Kreuz-Verlegung" der Kabeladern im Inneren des Tragkörpers entsteht und das Ende des Kabelmantels daher etwa mit der Stirnfläche des Tragkörpers fluchtet, so daß der Raum für die Zugentlastung nicht durch besondere Mittel axial vergrößert werden muß.
  • Es ist natürlich auch möglich, die dargestellten vier Ausnehmungen 9,10,11,12 der gewünschten Aderzahl anzupassen. Auch ist es möglich, das erfindungsgemäße Kabelanschlußelement als Kabelmuffe zur Verbindung von zwei Kabelenden oder als T-Stück zur Verbindung von zwei Kabeln mit einem Gerät auszubilden.
  • Die Verwendung eines Gewindes mit rechteckigem Profil hat sich als zweckmäßig erwiesen. Sollte es von Fall zu Fall notwendig sein, andere Gewindeprofile anzuwenden, ist dies ohne Beeinträchtigung des Erfindungsprinzips möglich.
  • Das in Fig. 4 dargestellte, dem vorbeschriebenen entsprechende Kabelanschlußelement ist ebenfalls aus einem schraubenartigen Tragkörper 22 mit dem Gewinde 23, das ein normales metrisches Gewinde, beispielsweise M14 sein kann, und der hülsenförmigen Oberwurfmutter 3 mit entsprechendem Innengewinde zum Aufschrauben auf den Tragkörper 22 sowie mit einem zwischen beiden angeordneten Druckkörper 24 aus elastischem Material gebildet. Die Überwurfmutter 3 hat die bereits beschriebene Form einer einseitig offenen Hülse und ist wiederum so bemessen, daß sie in aufgeschraubtem Zustand den Tragkörper 22 vollständig überdeckt und einführungsseitig um einen solchen Betrag axial überragt, daß ein Hohlraum für die Unterbringung des Druckkörpers 24 an Stelle der Ringe 4 (Fig. 1) entsteht. Sie ist ebenfalls an ihrer Stirnseite mit einer Wulst 5 versehen, die sie bis auf die Öffnung 6 für die Durchführung des Kabels 7 abschließt (Fig. 2 und 5). Der Tragkörper 22 ist an seinem der Einführungsseite gegenüberliegenden Ende fest mit dem Gerät 8 verbunden. Außerdem besitzt der Tragkörper 22 von seiner einführungsseitigen Stirnfläche zum geräteseitigen Ende axial sich erstreckende, symmetrisch angeordnete, nach außen geöffnete nutenförmige Ausnehmungen 25, 26, 27 mit etwa angenähert rechteckigem Querschnitt zur Aufnahme der Schneidklemmen 28, 29, 30. Diese Ausnehmungen sind koaxial symmetrisch in den Tragkörper 22 eingelassen. Die elektrisch mit dem jeweiligen Geräteanschluß verbundenen Schneidklemmen 28, 29, 30 sind gemäß der Darstellung in Fig. 5 so in den ihnen jeweils zugeordneten Ausnehmungen 25, 26, 27 angeordnet, daß sie mit ihren quer zur Klemmkerbe sich erstreckenden Breitseiten etwa in der Mitte zwischen der eintrittseitigen Stirnfläche und dem geräteseitigen Ende des Tragkörpers 22 mit dem Gewindefuß abschließend sich radial nach außen erstrecken. Der Druckkörper 24 ist ringförmig so ausgebildet, daß sein Außendurchmesser etwa dem Innendurchmesser der Überwurfmutter 3 und sein Innendurchmesser etwa dem Außendurchmesser des einzuführenden Kabels 7 entspricht. An seinem dem Tragkörper 22 abgewandten Ende ist der Druckkörper gefiedert, so daß er nach dem Aufschrauben der Überwurfmutter 3 durch deren zur Kabeleintrittsseite hin konisch zulaufende Innenwand um einen solchen Betrag zusammengepreßt werden kann, daß er den elastischen Ring 31 gegen das Kabel preßt und dieses zugentlastet. Zum Tragkörper hin ist der Druckkörper 24 mit in radialer Richtung elastischen Fingern 32, 33, 34 solcher Länge versehen, daß diese sich im anliegenden Zustand des Druckkörpers 24 an der Stirnseite des Tragkörpers 1 über den Schneidklemmen 28, 29, 30 befinden, wobei die Enden der Finger 32, 33, 34 so geformt sind, daß sie sich um einen gewissen Betrag elastisch eindrücken lassen. Zu diesem Zweck ist das Gewinde der Überwurfmutter 3, wie in den Figuren 5 und 7 dargestellt, so gestaltet, daß die wirksame Gewindehöhe, die etwa dem maximalen Durchmesser der Kabeladern entspricht, am geräteseitigen Ende, von der Gewindebasis beginnend, während der ersten Gewindegänge allmählich bis auf die Höhe des Gewindekammes ansteigt. Dadurch ist erreicht, daß beim Aufschrauben der Überwurfmutter 3 die auf den Stirnseiten der Schneidklemmen 28, 29, 30 jeweils aufliegenden Kabeladern nach dem Aufschieben des Druckkörpers 24,entsprechend der Darstellung in Fig. 5 mit der auf der Schneidklemme 28 aufliegenden Kabelader 35, von den Fingern 32, 33, 34 radial in Richtung auf die Tragkörperachse bewegt und dabei in die ihnen zugeordneten Klemmen eingedrückt werden. In Fig. 7 ist dieser Endzustand dargestellt. Dabei ist auch zu erkennen, daß die Überwurfmutter 3 geräteseitig an dem in den Tragkörper 22 eingelassenen elastischen 0-Ring 36 und einführungsseitig an dem in den Druckkörper 24 eingelassenen elastischen 0-Ring 37 anliegt, so daß das Innere des Anschlußelementes gegen das Eindringen von Staub und Feuchtigkeit geschützt ist. Durch die besondere Ausbildung des Druckkörpers 24 ist erreicht, daß durch dessen Finger 32, 33, 34 auch sehr flexible Kabeladern einwandfrei an die Klemmkerben hineingedrückt werden, so daß eine ausgezeichnete elektrische Kontaktierung auch für diesen Fall herstellbar ist. Darüber hinaus dient der Druckkörper 24, der als preiswertes Kunststoffteil ausgebildet sein kann, gleichzeitig der Zugentlastung des eingeführten Kabels 7 und der kabelseitigen Abdichtung des Anschlußelementes.

Claims (7)

1. Kabelanschlußelement zum elektrich leitenden Verbinden eines mehradrigen Elektrokabels (7) mit einer der Anzahl der elektrischen Anschlusselementen entsprechenden Anzahl von Anschlußelektroden, die mit den elektrischen Anschlüssen fest bzw. steckbar verbunden sind, und mit einem zylindrischen Tragkörper (1), der mit einer der Anzahl der Anschlußelektroden entsprechenden Anzahl von im wesentlichen axial von der Stirnseite des Tragkörpers zur Seite der elektrischen Anschlusselementen sich erstreckenden, koaxial angeordneten, gegeneinander räumlich abgetrennten Ausnehmungen (9-12) zum Einführen der Kabeladern (17, 18, 19, 20) versehen ist, und die Anschlußelektroden als Schneidklemmen (13, 14, 15, 16) zum lösbaren Verbinden mit den zugeordneten Kabeladern (17-20) ausgebildet sind, die so in den ihnen jeweils zugeordneten Ausnehmungen (9,10,11,12) des Tragkörpers (1) angeordnet sind, daß sie mit ihren sich quer zu den Klemmkerben erstreckenden Breitseiten, etwa in der Mitte zwischen der eintrittsseitigen Stirnfläche und dem anschlusselementseitigen Ende des Tragkörpes (1) liegend, sich maximal bis zur Höhe der Mantelfläche radial nach außen erstrecken und von einem zylindrischen Mantelkörper (3) betätigte Mittel zum Eindrücken der Kabeladern (17,18,19, 20) in die zugeordneten Klemmkerben der Schneidklemmen (13,14,15,16) vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (1) mit einem Außengewinde (2) und der Mantelkörper (3) mit einem entsprechenden Innengewinde versehen und zum Aufschrauben auf den Tragkörper (1) als hülsenförmige Überwurfmutter (3) ausgebildet ist, daß die Ausnehmungen (9,10,11,12) zum Einlegen der Kabeladern (17, 18, 19, 20) nutenförmig gestaltet sind und als Mittel zum Eindrücken der eingelegten Kabeladern (17.18.19,20) in die zugeordneten Schneidklemmen (13,14,15,16) das Gewinde der Überwurfmutter (3) dient, das zu diesem Zweck bis zum geräteseitigen Ende der Überwurfmutter (3) geführt und derart ausgebildet ist, daß es von der Gewindebasis beginnend, während der in Aufschraubrichtung ersten Gewindegänge bis zur Höhe des Gewindekammes, die wenigstens gleich dem Durchmesser der Kabeladern ist, ansteigt, wobei die Schneidklemmen mit ihren sich quer zu den Klemmkerben erstreckenden Breitseiten in entsprechend der Gewindesteigung axial gegeneinander versetzten Querschnittsebenen liegend und mit der Scheitelfläche des Tragkörpers (1) abschließend in den Gewindekamm hineinragen, wobei die Klemmkerben unter einem solchen Winkel gegen die Drehrichtung der Überwurfmutter (3) angeordnet sind, daß der Vektor der beim Eindrehen der Überwurfmutter einer auf der Oberkante der Klemmkerbe der jeweiligen Schneidklemme (13, 14, 15, 16) aufliegenden Kabelader ausgeübten, aus Radialdruck (Pr) und Tangentialreibung (Pt) resultierenden Kraft (Pd) in Richtung der Klemmkerbe weist.
2. Kabelanschlußelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Überwurfmutter (3) ein das Kabel (7) umschließender elastischer Ring (4) einlegbar ist, der nach dem Festziehen der Überwurfmutter (3) auf dem Tragkörper (1) von einer die Stirnfläche der Überwurfmutter bildenden Wulst (5) derart gegen die Stirnfläche des Tragkörpers gepreßt wird, daß sich der Ring (4) rutschfest und feuchtigkeitsdicht an das Kabel (7) anlegt.
3. Kabelanschlußelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungen zwischen den Ausnehmungen (9,10,11.12) gegenüber der kabelseitigen Stirnfläche des Tragkörpers (1) um einen solchen Betrag in Geräterichtung axial zurückversetzt sind, daß ein Freiraum für eine Ober-Kreuz-Verlegung der Kabeladern (17,18,19.20) entsteht, so daß der Kabelmantel etwa mit der Stirnfläche des Tragkörpers (1) abschließt.
4. Kabelanschlußelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die nutenförmigen Ausnehmungen (9, 10, 11,12) so angeordnet sind, daß sich jeweils eine ihrer radialen Wandungen in einer Durchmesserebene des Tragkörpers (1) und die gegenüberliegende Wandung der betreffenden Ausnehmung zur erstgenannten parallel sich erstreckend, in einem um die Breite der Ausnehmung in radialer Richtung versetzten Abstand befindet.
5. Kabelanschlußelement zum elektrisch leitenden Verbinden eines mehradrigen Elektrokabels mit einem elektrischen Gerät, mit einer der Anzahl der Geräteanschlüsse entsprechenden Anzahl von Anschlußelektroden, die mit den Geräteanschlüssen fest bzw. steckbar verbunden sind, und mit einem Tragkörper (22), der mit einer der Anzahl der Anschlußelektroden entsprechenden Anzahl von im wesentlichen axial von der Stirnseite des Tragkörpers zur Geräteseite sich erstreckenden, koaxial angeordneten, gegeneinander räumlich abgetrennten Ausnehmungen zum Einführung der Kabeladern (35) versehen ist, und die Anschlußelektroden als Schneidklemmen (28, 29, 30) zum lösbaren Verbinden mit den zugeordneten Kabeladern ausgebildet sind, die so in den ihnen jeweils zugeordneten Ausnehmungen (25, 26, 27) des Tragkörpers (22) angeordnet sind, daß sie mit ihren sich quer zu den Klemmkerben erstreckenden Breitseiten etwa in der Mitte zwischen der eintrittseitigen Stirnfläche und dem geräteseitigen Ende des Tragkörpers (22) liegend sich bis zur Höhe der Mantelfläche radial nach außen erstrecken und von einem zylindrischen Mantelkörper (3) betätigte Mittel zum Eindrücken der Kabeladern (35) in die zugeordneten Klemmkerben der Schneidklemmen (28, 29, 30) vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (22) mit einem Außengewinde (23) versehen ist und der Mantelkörper (3) mit einem entsprechenden Innengewinde zum Aufschrauben auf den Tragkörper (22) als hülsenförmige Überwurfmutter (3) ausgebildet ist, deren Wandstärke in Aufschraubrichtung von einem Minimalwert am geräteseitigen Ende beginnend, über die Einschraubtiefe sich erstreckend, bis auf einen derart höheren Wert ansteigt, daß die Differenz zwischen diesem höheren Wert und dem Minimalwert mindestens dem Aderdurchmesser entspricht, daß die Ausnehmungen (25,26,27) zum Einlegen der Kabeladern j35) nutenförmig gestaltet sind und als von der Uberwurfmutter (3) betätigtes Mittel zum Eindrücken der Kabeladem des Kabels (7) in die zugeordneten Klemmkerben der Schneidklemmen (28, 29, 30) ein in die Überwurfmutter (3) zwischen deren Wulst (5) und der Stirnfläche des Tragkörpers (22) einlegbarer Druckkörper (24) benutzt ist, der einen das Kabel (7) umschließenden Ring besitzt, dessen Außendurchmesser etwa dem Innendurchmesser der Überwurfmutter (3) gleich ist und der an seiner Außenseite mit einer der Anzahl der Schneidklemmen (28, 29, 30) gleichen Anzahl von in der Richtung der Schneidklemmen sich erstreckender und in der gleichen Winkelstellung befindlicher, in die nutenförmigen Ausnehmungen (25, 26, 27) einführbarer elastischer Finger (32, 33, 34) solcher Länge versehen ist, daß sich deren schneidklemmenseitige Enden im anliegenden Zustand des Druckkörpers (24) an der Stirnfläche des Tragkörpers (22) über den Schneidklemmen (28, 29, 30) befinden, welche Enden so geformt sind, daß sie durch Aufschrauben der Überwurfmutter von deren konischer Innenfläche in die Klemmkerben der Schneidklemmen (28,29, 30) eindrückbar sind.
6. Kabelanschlußelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwurfmutter (3) mit ihrer einführungsseitig angeordneten konischen Wulst (5) über das dieser Wulst zugewandte gefiederte Ende des Druckkörpers (24) nach dem Festziehen einen in den Druckkörper eingelassenen elastischen Ring (31) rutschfest und feuchtigkeitsdicht gegen das Kabel (7) preßt.
7. Kabelanschlußelement nach Anspruch 2 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hülsenförmige Überwurfmutter (3) in festgezogenem Zustand den Tragkörper (1, 22) vollständig überdeckt und an einem in einer geräteseitig im Tragkörper angeordneten Ringnut befindlilchen O-Ring (21, 36) aus elastischem Material feuchtigkeitsdicht anliegt.
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