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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Verpackungsmaterial aus einem bahnförmigen Ausgangsmaterial, das
mit einem Muster von Faltlinien versehen ist, die sich in einem Winkel
zu der Laufrichtung der Bahn erstrecken, und in eine Anzahl von
Neben- oder Teilbahnen zerteilt wird, wobei jede Teilbahn nach der
Zerteilung des Ausgangsmaterial mit einer Längsfaltlinie versehen wird,
die parallel zu den Längskanten
der Teilbahnen orientiert ist.
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STAND DER TECHNIK
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Bei
der Herstellung von Verpackungsbehältern eines wegwerfbaren Einwegtyps
für unterschiedliche
Typen von Getränken,
z. B. Saft und Milch, wird häufig
ein laminiertes Verpackungsmaterial verwendet, das geschnitten,
gefaltet und versiegelt wird, damit ein flüssigkeitsdichter, gefüllter und
versiegelter Verpackungsbehälter
gebildet wird. Ein übliches
Material besteht aus einem Laminat, das eine zentrale, relativ dicke
Trägerschicht
aus faserigem Material, z. B. Papier aufweist, die an jeder Seite
mit Schichten aus Thermoplastmaterial beschichtet ist. Möglicherweise
können
auch andere Schichten aufgenommen sein, beispielsweise Sperrschichten
wie Aluminiumfolie oder eine Form eines Sperrkunststoffs wie z.
B. EVOH. Zur Vereinfachung der Formung des Verpackungsbehälters wird
das Verpackungslaminat in einem linearen Muster von Faltlinien abgeschwächt, die
vor allem durch Zusammendrücken
der Trägerschicht
des Laminats seine Faltung erleichtern. Normalerweise erstrecken
sich die Faltlinien sowohl parallel zu der Längsrichtung der Bahn als auch
in unterschiedlichen Winkeln dazu, beispielsweise quer oder schräg über die
Materialbahn.
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Bei
der Herstellung von Verpackungslaminaten des oben umrissenen Typs
wird eine relativ breite Bahn aus dem faserigen Material, welche
danach die Trägerschicht
des Laminats bildet, mit Hilfe einer Laminiereinheit mit externen,
flüssigkeitsdichten
Thermoplastschichten versehen, beispielsweise aus Polyethylen. Die
Kunststoffschichten werden in linearer Ausgestaltung über die
gesamte Breite der Bahn extrudiert, und gekühlte Kompressionswalzen werden verwendet,
um zu gewährleisten,
daß der
Kunststoff in die faserige Schicht schmilzt und permanent damit verbunden
wird. Danach werden mögliche
zusätzliche
Schichten, z. B. aus Aluminiumfolie aufgebracht, woraufhin eine
externe Schicht aus einem flüssigkeitsdichten
Thermoplast den Laminatherstellungsprozeß abschließt. Unmittelbar hiernach wird
das Laminat bei Herstellungsverfahren aus dem Stand der Technik
mit dem gewünschten
Muster von Faltlinien versehen; dies wird mit Hilfe zweier zusammenwirkender,
in Gegenrichtung rotierender Walzen durchgeführt, durch welche das Laminat
läuft.
Die Walzen, die mit Patrizen- bzw. Matrizenwerkzeugen versehen sind,
drücken
das Verpackungsmaterial zusammen, so daß das gewünschte Muster von Faltlinien
erhalten wird. Die derart hergestellte und mit Faltlinien versehene
Bahn wird dann mittels Schneidwerkzeugen in die gewünschte Anzahl
von parallelen Neben- oder Teilbahnen zerteilt, wobei jede eine
Breite hat, die der Breite des Materials entspricht, das zur Herstellung eines
Verpackungsbehälters
des zutreffenden Typs entspricht. Die Teilbahnen werden dann in
Rollenform aufgewickelt, damit sie bis zu der Zeit auf kompakte
Weise gelagert werden können,
wo das Material zu verwenden ist, damit es fortschreitend in einer Füllmaschine
zu gefüllten
und versiegelten Verpackungsbehältern
umgewandelt wird. Die oben beschriebene Prozedur umfaßt gewöhnlich auch
einen Druckprozeß und
möglicherweise
auch eine weitere Behandlung, um das Verpackungsmaterial beispielsweise
mit Öffnungsanordnung
zu versehen, aber dies ist für
die hier betrachtete Erfindung irrelevant, weshalb dies in diesem
Zusammenhang auch nicht tiefer betrachtet wird.
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Eine ähnliche
Technologie ist in der US-A-4,006,656 offenbart. Diese Technologie
betrifft die Herstellung von Wellpappe. Die Vorrichtung hat eine
Konstruktion mit mehreren Einspritzdüsen zum Schneiden des Bogenelements,
die mit einer Hochdruckversorgungsquelle für Flüssigkeit verbunden und dazu
angeordnet sind, wenigstens zwei Reihen zu bilden, die sich quer
relativ zu der Bewegungsrichtung des Bogenelements erstrecken, und
mehrere Kerbrollen sind ebenfalls angeordnet, um wenigstens zwei
Reihen zu bilden, die sich parallel zu den Reihen der Einspritzdüsen erstrecken.
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Bei
der nachfolgenden Herstellung von Verpackungsbehältern aus einer Neben- oder
Teilbahn aus auf die oben umrissene Art hergestelltem Verpackungsmaterial
werden die hergestellten Faltlinien dazu verwendet, fortschreitend
die Verpackungsmaterialbahn in die gewünschte Behälterausgestaltung umzuformen.
In einem solchen Fall zeigen die Techniken aus dem Stand der Technik
bestimmte Nachteile, wodurch die Herstellung der Verpackungsbehälter behindert
wird und ein mäßigeres
Ergebnis erzielt wird. Ein erster Nachteil liegt darin, daß die Faltlinien dann,
wenn das Verpackungsmaterial zu einzelnen Verpackungsbehältern umgeformt
werden sollen, erwiesenermaßen
einen ungenügenden
Schwächungseffekt
auf das Material haben, wodurch die Faltoperation behindert wird
und sich weniger klar definierte Kanten an dem Verpackungsbehälter ergeben.
Es hat sich herausgestellt, daß ein
Grund für
die mäßigere Faltenqualität darin
liegt, daß die
Faltung bereits in Verbindung mit der Herstellung des Verpackungslaminats
durchgeführt
wird, wenn die faserige Schicht, die als Trägerschicht dient, einen relativ
hohen Feuchtigkeitsgehalt zeigt, der sich von dem Herstellungsprozeß ableitet.
In einem solchen Fall führt der
Feuchtigkeits gehalt dazu, daß das
Material – in Verbindung
mit der Faltoperation – auf
elastische und nicht auf plastische Weise zusammengedrückt wird, mit
dem Ergebnis, daß das
in den Faltlinien zusammengedrückte
faserige Material nach einer gewissen Lagerungszeit der aufgewickelten
Teilbahnen teilweise in seine ursprüngliche Form zurückkehrt,
so daß die
Faltlinie einen geringeren Schwächungseffekt
haben.
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Ein
weiterer Nachteil, welcher dem beschriebenen Verfahren aus dem Stand
der Technik innewohnt, liegt darin, daß die Zerteilung des relativ
breiten, bahnförmigen
Ausgangsmaterials in vier bis acht Neben- oder Teilbahnen stattfindet,
indem man das Ausgangsmaterial an einer Anzahl von Schneidklingen
vorbeilaufen läßt, die
gleichmäßig an einer
gemeinsamen Welle angeordnet sind. Der Abstand der Schneidklingen
zueinander ist in einem solchen Fall festgelegt, und die Querposition
der Schneidklingen bezüglich
des bahnförmigen
Ausgangsmaterials wird von de einen Kante der Bahn gesteuert. In
diesem Fall führen
mögliche
Fehler oder Ungenauigkeiten in der Positionierung sowie die nötigen Schneidtoleranzen
der einzelnen Klingen dazu, daß die
Akkumulierung von Ungenauigkeit über
die Breite der Bahn so groß ist,
daß in
unglücklichen
Fällen
die Einschnitte in schlechter Paßgenauigkeit zu dem Faltmuster
gesetzt werden, das in dem Material vorliegt. Genauer wird der Abstand
zwischen den zwei Längskanten der
Teilbahn und den in die Bahn geprägten Faltlinien nicht zu dem
gewünschten
Muster passen, was die Formoperation behindert und zu einer unerwünschten
Umfangsvariation bei den fertigen Verpackungsbehältern führt.
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Deshalb
besteht ein Wunsch auf dem Gebiet der Herstellung von Verpackungsmaterial
darin, ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsmaterial mit
Faltlinien zu realisieren, wobei das Verfahren die oben betrachteten
Nachteile umgeht und einerseits eine ausreichend akkurates Endergebnis
bei der Herstellung von laminiertem Verpackungsmaterial mit Faltlinien
und andererseits gewährleistet,
daß die in
das Material geprägten
Faltlinien die gewünschten Material
schwächenden
Eigenschaften haben.
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AUFGABEN DER ERFINDUNG
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Eine
Aufgabe der Erfindung liegt deshalb darin, ein Verfahren zur Herstellung
eines Verpackungsmaterials mit Faltlinien zu realisieren, wobei das
Verfahren ermöglicht,
Faltlinien mit den korrekten, Material schwächenden Eigenschaften zu realisieren,
ohne daß das
Verfahren und ungebührlich komplex
ist oder zusätzliche,
kostspielige Produktionsstufen unternommen werden müssen.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren
zur Herstellung eines Verpackungsmaterials mit Faltlinien zu realisieren, wobei
das Verfahren ermöglicht,
die Toleranzgrenzen für
Abstandsvariationen zwischen den Längskanten der hergestellten
Neben- oder Teilbahnen und den Faltlinien des Faltmusters zur reduzieren,
die parallel zu den Längskanten
der Teilbahnen verlaufen.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren
zur Herstellung von Verpackungsmaterial mit Faltlinien zu realisieren, wobei
das Verfahren nicht nur ermöglicht,
die Materialabschwächung
zu kontrollieren, die durch das Faltlinienmuster bewirkt wird, sondern
auch selektiv unterschiedliche Grade von Abschwächung für Faltlinien zu wählen, die
sich quer bzw. längs
bezüglich
der Bahn erstrecken.
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Darüber hinaus
liegt schließlich
eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren
zur Herstellung von Verpackungsmaterial mit Faltlinien zu realisieren,
wobei das Verfahren ermöglicht,
alle oben umrissenen Nachteile zu umgeben, an denen Verfahren aus
dem Stand der Technik leiden.
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LÖSUNG
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Die
obengenannten und weitere Aufgaben wurden nach der vorliegenden
Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsmaterial mit
Faltlinien aus einem bahnförmigen
Ausgangsmaterial gelöst,
das mit einem Muster von Faltlinien versehen wird, die sich in einem
Winkel zu der Laufrichtung der Bahn erstrecken, und in eine Anzahl
von Neben- oder Teilbahnen zerteilt wird, wobei jede Teilbahn nach
der Zerteilung des Ausgangsmaterials mit einer Längsfaltlinie versehen wird,
die parallel zu den Längskanten
der Teilbahnen orientiert ist, wobei das Verfahren das kennzeichnende
Merkmal erhielt, daß die
Längsfaltlinien
der Teilbahnen mittels Walzen erzeugt werden, die in der Füllmaschine
vorstehen und zwischen denen die Teilbahn vor dem Zerteilen und Umformen
zu einzelnen Verpackungsbehältern
zugeführt
wird.
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Indem
nach der vorliegenden Erfindung die Herstellung von Quer- bzw. Längsfaltlinien
in der Zeit getrennt ist, wird es möglich, den Abstand der Längsfaltlinien
mit der Längskantenlinie
der einzelnen Bahn in Verbindung zu bringen, woraus sich eine bessere
Präzision
ergibt und eine Akkumulierung möglicher
Ungenauigkeiten in der Beziehung zwischen der Kantenlinie der Bahn
und dem Faltlinienwerkzeug umgangen wird. Da die Längsfaltenbildung nach
dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung darüber hinaus
nach der Lagerung des Materials und unmittelbar vor der Herstellung
der einzelnen Verpackungsbehälter
vorgenommen wird, werden die in diesem Fall geprägten Faltlinien einerseits
unabhängig
von dem Feuchtigkeitsgehalt des Materials sein und andererseits
hergestellt werden, unmittelbar bevor sie zum Falten des Materials
verwendet werden, wodurch gewährleistet
ist, daß der
gewünschte Abschwächungseffekt
erhalten ist. Darüber
hinaus werden die Quer- bzw. Längsfaltlinien
unterschiedliche Abschwächungseffekte
haben, was insbesondere bei der Herstellung bestimmter Typen von
Verpackungsbehältern
vonnöten
ist, wie dies im folgenden genauer beschrieben wird.
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Bevorzugte
Ausführungsformen
des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung erhielten ferner
die kennzeichnenden Merkmale, die in den beigefügten Unteransprüchen dargelegt
wurden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
BEIGEFÜGTEN ZEICHNUNG
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung wird im folgenden
nun im einzelnen unter spe ziellem Bezug auf die beigefügte, schematische
Zeichnung beschrieben, die nur jene Einzelheiten zeigt, die zum
Verständnis
der vorliegenden Erfindung unerläßlich sind. In
der beigefügten
Zeichnung zeigen:
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1 eine Perspektivansicht,
die zeigt, wie ein relativ breites, bahnförmiges Ausgangsmaterial mit
Querfaltlinien versehen und in einzelne Neben- oder Teilbahnen zerteilt
wird; und
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2 eine Perspektivansicht,
die zeigt, wie eine einzelne Neben- oder Teilbahn mit Längsfaltlinien
versehen und in einzelne Verpackungsbehälterzuschnitte zerteilt wird.
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BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORM
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1 zeigt einen Teil eines
Produktionszyklus für
ein laminiertes, bahnförmiges
Verpackungsmaterial. Das Verpackungsmaterial ist von einem an sich
bekannten Typ und weist beispielsweise eine zentrale Trägerschicht
aus faserigem Material, bevorzugt Papier auf, die an jeder Seite
mit flüssigkeitsdichten
Schichten aus Thermoplastmaterial, beispielsweise Polyethylen versehen
ist. Das Verpackungslaminat kann, falls erforderlich, weitere Schichten
umfassen, beispielsweise eine Gassperrschicht wie eine Aluminiumfolie
oder andere Schichten umfassen, um dem gesamten Verpackungslaminat
die erwünschten
Eigenschaften zu verleihen.
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Der
Hauptteil des Herstellungsverfahrens für ein Verpackungslaminat dieses
Typs ist dem Fachmann bekannt und wird in diesem Zusammenhang nicht
im einzelnen beschrieben. Allerdings sei bemerkt, daß die Herstellung
als Ausgangspunkt eine breite, bahnförmige Materialbahn aus faserigem
Material nimmt, das die Trägerschicht
des Laminats bilden soll. Die Papierbahn wird von einer Papierfabrik geliefert
und bei der Herstellung des Verpackungsmaterials auch mit den äußeren Schichten
aus Thermoplastmaterial versehen, indem diese auf die Bahn extrudiert
werden, d. h. man läßt den Kunststoff
im geschmolzenen Zustand durch längliche
Extruderdüsen
laufen, die quer über
der Bahn angeordnet sind, damit er danach nach unten auf die Bahn
läuft,
gegen welche er mit Hilfe von gekühlten Walzen gepreßt wird, die
an der Bahn anliegen. Natürlich
können
die Schichten auch in Form von vorgefertigten Kunststoffolien aufgebracht
werden, die mit einem geeigneten Kleber und Wärme/Druck mit der faserigen
Trägerschicht
verbunden werden. Ist das Verpackungsmaterial derart mit der gewünschten
Anzahl von Schichten aus Papier, Kunststoff, Aluminiumfolie oder ähnlichem
versehen, dann bildet es ein bahnförmiges Ausgangsmaterial 1,
das in den Spalt zwischen zwei angetriebenen Walzen 2 und 3 geführt wird,
die sich in entgegengesetzten Richtungen drehen. Die Walze 2 ist
mit einem Muster von Faltenbildungsstäben 4 versehen, die
mit einem entsprechenden Muster von Ausnehmungen 5 in der
Walze 3 zusammenwirken. Die Walzen 2 und 3 werden
also synchron miteinander und mit der Geschwindigkeit der Bahn 1 aus
Ausgangsmaterial angetrieben, die in 1 von
links nach rechts läuft.
Als Ergebnis der Anlage der Walzen 2 und 3 gegeneinander
und gegen die dazwischenliegende Materialbahn wird in der Bahn ein Muster
von Faltlinien 6 gebildet, die sich bei der veranschaulichten
Ausführungsform
bezüglich
der Längsrichtung
der Bahn 1 quer erstrecken, d. h. im wesentlichen in einem
rechten Winkel zu den Längskanten 7 und 8 der
Bahn. Natürlich
können
die zwei Walzen 2, 3 auch mit komplementären Mustern
von Faltenbildungswerkzeugen versehen sein, die sich mehr oder weniger
quer bezüglich
der Bahn erstrecken, beispielsweise zur Herstellung von Faltlinien, die
sich in einem Winkel von 45° zu
den zwei Kanten 7 und 8 der Bahn erstrecken. Natürlich kann
die Bahn auch in diesem Stadium mit einem oder mehreren, sich in
Längsrichtung
erstreckenden Faltlinien versehen werden.
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Wenn
das bahnförmige
Ausgangsmaterial also an dem Walzenpaar 2, 3 vorbeigelaufen
ist, weist es eine Anzahl von Faltlinien 6 auf. Da die
Breite des Ausgangsmaterials ein Mehrfaches der gewünschten
Breite zur Herstellung jedes einzelnen Verpackungsmaterials bildet,
wird das Ausgangsmaterial 1 danach in eine Anzahl von schmaleren
Neben- oder Teilbahnen zerteilt, z. B. in einer Anzahl von vier,
sechs oder acht. Jede Teilbahn 9 hat also eine Breite,
die der Breite des Zuschnitts entspricht, der zur Herstellung von
einzelnen Verpackungsbehältern
benötigt
wird. Die Zerteilung der Ausgangsmaterialbahn 1 in einzelne Teilbahnen 9 findet
mit Hilfe von Schneideinrichtungen 10 statt, die in relativ gleichmäßiger Verteilung über die
Breite des Ausgangsmaterials 1 angeordnet sind. Die gemeinsame Mittelwelle 11 der
Schneideinrichtungen 10 erstreckt sich quer über die
Augangsmaterialbahn 1 und wird (nicht gezeigt) entlang
der einen Kante der Ausgangsmaterialbahn geführt, welche also die Position der
einzelnen Einschnitte zwischen den Teilbahnen 9 und der
obengenannten Kante 7, 8 der Ausgangsmaterialbahn
bestimmt. Der individuelle Abstand zwischen den verschiedenen Schneideinrichtungen 10 ist
derart eingestellt, daß die
Teilbahnen 9 die gleiche Breitenausdehnung erhalten, aber
natürlich
werden Schneidtoleranzen und Einstellungenauigkeiten immer noch
bestimmte Variationen ergeben, was die Querpositionen der Einschnitte
bezüglich
der Längskanten 7, 8 der
Ausgangsmaterialbahn 1 angeht.
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Nachdem
das bahnförmige
Ausgangsmaterial 1 in einzelne Teilbahnen 9 zerteilt
wurde, werden diese zu einzelnen Rollen 12 aufgerollt,
die also aus einem laminierten Verpackungsmaterial mit Falten, das
in eine Füllmaschine
eines bekannten Typs gesetzt und in einzelne, gefüllte und
versiegelte Verpackungsbehälter
umgewandelt werden soll. Das beschriebene Herstellungsverfahren
umfaßt
in der Praxis auch zusätzliche
Betriebsphasen, die allerdings für
das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ohne Belang sind und
darüber
hinaus einem Fachmann bekannt sind, weshalb die Technik oder das Verfahren
im vorliegenden Kontext wahrscheinlich keine detailliertere Beschreibung
benötigt.
Vor allem umfaßt
die Laminatherstellung des oben umrissenen Typs normalerweise auch
einen Druckvorgang, um das Verpackungsmaterial mit dem gewünschten
dekorativen Muster sowie mit verschiedenen Identifizierungs- und
Kontrollmarkierungen zu versehen. Möglicherweise ist auch ein Produktionsschritt
eingeschlossen, um Öffnungsanordnungen,
Trinkhalmlöcher,
Abreißangaben
oder andere Unregelmäßigkeiten
vorzusehen.
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Wie
oben erwähnt,
werden die in Form von Rollen 12 aufgerollten Teilbahnen 9 nach
der oben betrachteten Herstellungsphase nor malerweise in eine Lagerform
gebracht, ehe sie zu der Füllmaschine
geliefert werden, wo jede entsprechende Teilbahn 9 zu einzelnen
Verpackungsbehältern
umgewandelt werden soll. Die Zeit, die zwischen der Herstellung und
der Umwandlung der Teilbahnen 9 in Verpackungsbehälter verstreicht,
variiert natürlich
stark, aber eine Lagerzeit von zwei bis drei Monaten ist nicht ungewöhnlich.
Während
der Lagerung ändern sich
die Eigenschaften des Materials etwa, unter anderem wird sich auf
jeden Fall bei einer längeren
Lagerungszeit der Feuchtigkeitsgehalt des faserigen Materials ändern, welches
die Trägerschicht
bildet. Als das Verpackungsmaterial ursprünglich hergestellt wurde, geschah
dies mit einem faserigen Material, das einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt
zeigt, der von dem Papierherstellungsprozeß stammt. Beim Lagern des Materials
kommt es zu fortschreitender Austrocknung, wodurch im Ergebnis der
Feuchtigkeitsgehalt in der Trägerschicht
des Laminats beträchtlich
reduziert ist. Dies ist für
die fortgesetzte Umwandlung der Teilbahn 9 in einzelne
Verpackungsbehälter
von Bedeutung, wie dies im folgenden beschrieben wird.
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Aus 2 wird deutlich, daß eine Teilbahn 9 in
Form einer Rolle 12 in einen (nicht gezeigten) Rollenrahmen
am Einlaßende
einer (nicht gezeigten) Füllmaschine
eines bekannten Typs gesetzt wurde, z. B. des Typs, der in der europäischen Patentschrift Nr.
102 616 beschrieben ist. Wenn die Füllmaschine in Betrieb ist,
wird die Teilbahn 9 fortschreitend abgerollt und zunächst zwischen
ein zusammenwirkendes Paar von Faltlinienwalzen 13, 14,
die wie das oben erwähnte
Paar von Faltlinienwalzen 2, 3 bezüglich der
Materialbahn quer angeordnet sind und in entgegengesetzten Richtungen
synchron sowohl mit der Materialbahn als auch miteinander angetrieben
werden. Die Faltlinienwalze 13 weist ein Muster von Faltlinienstäben 15 auf,
und die Faltlinien 14 weist ein entsprechendes Muster von
zusammenwirkenden Ausnehmungen 16 auf. Bei Drehung der
Faltlinienwalzen 13, 4 erzeugen die Ausnehmungen 16 und die
Faltlinienstäbe 15 ein
komplementäres
Muster von einer oder mehreren Faltlinien 17, 18 an
der Teilbahn 9. Die Faltlinien 17, 18 erstrecken
sich entlang beider Längskanten 19, 20 der
Teilbahn 9 und dienen auch als Führung für die Teilbahn 9 und
bestimmen ihre Querposition bezüglich
der Faltlinienwalzen 13 und 14. Nach dem Passieren
der Faltlinienwalzen 13 und 14 wird die Teilbahn 9 zwischen
ein weiteres Paar von zusammenwirkenden Walzen 21 und 22 geführt, die
mit der Bewegung der Bahn 9 synchronisiert und miteinander
verbunden sind, damit sie sich mit der gleichen Geschwindigkeit
in entgegengesetzten Richtungen drehen. Die Walzen 21, 22 weisen Querschneidwerkzeuge 23 auf,
welche die Teilbahn 9 in einzelne Zuschnitte 24 mit
der gewünschten
Breite und Länge
zerteilen, damit sie in Verpackungsbehälter mit gewünschter
Größe und Ausgestaltung umgewandelt
werden können.
Die weitere Umwandlung der Zuschnitte 24 in einzelne Verpackungsbehälter kann
auf jede beliebige Weise durchgeführt werden und ist ohne Belang
für die
vorliegende Erfindung, weshalb diese Betriebsphase hier nicht beschrieben
wird.
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Die
Herstellung der Längsfaltlinien 17, 18 in Verbindung
mit der Umwandlung der Teilbahn 9 in einzelne Verpackungsbehälter in
einer Füllmaschine gewährleistet,
daß der
Abschwächungseffekt
der Faltlinien zu dem Zeitpunkt optimal ist, wenn die Faltlinien
verwendet werden sollen, um das Falten des Verpackungsmaterials
zu erleichtern. Dies liegt teilweise daran, daß die Faltlinien erzeugt werden,
unmittelbar bevor sie verwendet werden, aber auch weil das Material
in Verbindung mit seiner Lagerung ausgetrocknet ist, so daß der Feuchtigkeitsgehalt
der faserigen Schicht niedriger ist, und als Ergebnis wird die Kompression
der faserigen Schicht in Verbindung mit der Faltenbildungsoperation
eher plastischer Natur sein. Da die Querfaltlinien 6 erzeugt
werden, während
der Feuchtigkeitsgehalt des Materials noch hoch ist, wird der Effekt
dieser Faltlinien in Verbindung mit dem Falten des Materials geringer
als der Effekt der später
erzeugten Längsfaltlinien
sein, was ein Vorteil ist, da die Handhabung des Bahnmaterials – sowohl
vor als auch während
der Herstellung der einzelnen Verpackungsbehälter – sowohl Strecken als auch
Kompression der Teilbahn 9 in Längsrichtung beinhaltet, was
bei übermäßig akzentuierten Faltlinien
leicht zu einer Verformung des Materials führt. Die Längsfaltlinien 17, 18 werden
keinen entsprechenden Spannungen unterworfen und können als
ein Ergebnis ohne Probleme einen höheren Materialschwächungseffekt
haben. Da das Material nach dem Zerteilen in einzelne Zuschnitte 24 häufig entlang
seiner Hauptfaltlinien zur Bildung von hülsenförmigen Verpackungsbehältern umgefaltet
wird (wo sich die Längsfaltlinien
vertikal erstrecken), ist dies besonders bedeutsam, um zu gewährleisten,
daß die Gehäuse eine
korrekte Querausdehnung haben, was wiederum von Bedeutung für die fortgeführte Umwandlung
in einzelne Verpackungsbehälter
ist. Die Herstellung der Längsfaltlinien 17, 18 in
Verbindung mit der Umwandlung des Materials zu einzelnen Verpackungsbehältern in
einer Füllmaschine
bringt auch mit sich, daß die
Faltlinienbildungsoperation mit einem beträchtlich niedrigeren Tempo als
die Faltlinienbildungsoperation stattfindet, die in Verbindung mit der
Materialherstellung durchgeführt
wird, wobei die Materialbahn häufig
mit einer Geschwindigkeit von zwischen 300 und 400 m/min transportiert
wird. Zum Vergleich sei erwähnt,
daß eine
typische Bahngeschwindigkeit in einer Füllmaschine zwischen 15 und 80
m/min beträgt.
Dies beeinflußt
günstig
die Genauigkeit, und die Anordnung der Längsfaltlinien 17, 18 wird,
wie oben erwähnt,
auch genauer, da die Faltenbildung an der Teilbahn 9 mit
direkter Führung
von den Kanten 19, 20 der Teilbahn durchgeführt werden kann,
und so findet keine Akkumulierung möglicher Fehler oder Ungenauigkeiten
statt. In der Praxis hat sich herausgestellt, daß das Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung gut funktioniert, und die Fehler und Ungenauigkeiten in
Verbindung mit Produktionstechnologie aus dem Stand der Technik
wurden nahezu vollständig
umgangen. Die hergestellten Verpackungen werden genauer, mit akkurateren
Abmessungen, geraden Kanten und weniger Beschädigungen.
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Die
vorliegende Erfindung sollte nicht auf das oben Beschriebene und
in der Zeichnung Beschriebene beschränkt gelten, wobei viele Modifizierungen denkbar
sind, ohne vom Umfang der beigefügten
Ansprüchen
abzuweichen.