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Die vorliegende Erfindung betrifft
die Zuführung
zu Karden, wobei eine dünne
Lage Fasermaterial durch eine Reihe von Oberflächen bearbeitet wird, welche
mit einer großen
Anzahl von Spitzen unterschiedlicher Formen, Neigungen und Steifigkeitswerten
versehen sind und in relativer Bewegung zueinander angetrieben werden,
wodurch das Fasermaterial in die Form einzelner Fasern geöffnet wird, die
Schmutzpartikel eliminiert werden, die Fasern untereinander vermengt
bzw. meliert werden, und ein unverdrehter Streifen aus Fasern gebildet
wird, der zu den abfolgenden Verarbeitungsstufen geschickt werden
soll.
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Gemäß ihrer allgemeinsten Aspekte
wird die Tätigkeit
der Zuführung
zu einer Karde vom Baumwollindustrie-Typ gemäß den signifikantesten Aspekten
des Diagramms durchgeführt,
das in 1 dargestellt
ist. Die hell gefärbten
Pfeile zeigen den Strom der Faserflocken an, während die dunklen Pfeile die Strömung der
Förder-
und Steuerluft zeigen.
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Im Allgemeinen wird das unbehandelte
Material 1, welches aus Faserflocken besteht, von einem Öffner erhalten,
der in 1 nicht gezeigt
ist. Es wird mittels eines pneumatischen Transports in einem Luftstrom
gefördert
und sammelt sich im Endteil 2 der absteigenden Leitung 3 für den Eintrag
der Fasern. Die Transportluft wird über die Öffnungen 4 abgegeben;
während
das Fasermaterial im Endteil 2 abgelagert wird bedeckt
es diese Öffnungen
und erhöht
den Druck in der Leitung 3. Das Überwachen des Druckwertes in
der oberen Leitung macht es möglich,
die Füllhöhe der Kammer
oder des Endteils 2 zu messen. Auf der Basis der Füllhöhe des letzteren
findet eine Einregelung der Verarbeitung statt, sowie der Faserflocken,
die von den vorhergehenden Öffnerreihen
gefördert
werden. Wenn die Kardierungseinheit aus mehreren parallelen Karden
besteht, wird der Faserstrom, welcher von der Öffnereinheit stromaufwärts zu den
Karden stromabwärts gefördert wird,
vorzugsweise zu den Karden verteilt, deren Leitungen 3 am wenigsten
gefüllt
sind und welche somit einen geringeren Lastverlust relativ zum Faserstrom
bereitstellen.
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Stromabwärts vom Endteil 2 ist
der Zuführungszylinder 5 angeordnet,
welcher die Faserflocken zum Desintegrator-Zylinder 6 zuführt, welcher das
Material ausbricht. Die beiden Zylinder arbeiten mit Drehungen,
die miteinander übereinstimmen,
um das Material zur Leitung 7 unten zu überführen.
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Der Luftstrom zur Aufrechterhaltung
des Druckes in der unteren Kammer 8 am Ende der Leitung 7 wird
mittels eines Gebläses 10 zugeführt, welches
einen Luftstrom tangential relativ zum Disintegrator-Zylinder 6 zuführt, wobei
die Luft dann über
die Öffnungen 11 abgelassen
wird. In der Leitung 7 ist ein Druckschalter installiert,
welcher die Drehzahl der Rolle 5 regelt bzw. steuert oder
kontrolliert, um so die Dichte der Fasern einzuriegeln, die in der
Kammer 8 enthalten sind, welche die Matte ausbildet, die
der Karde zugeführt
wird.
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Die Basis der zweiten absteigenden
Leitung 7 bildet ein Äquivalent
zur herkömmlichen
Lagerung von Fasern in Silos, wobei die Dichte der Fasern kontrolliert
und durch pneumatischen Effekt eingeregelt wird.
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Der Satz der Ausgabezylinder oder
keulenförmigen
Rollen 13, welche sich mit geregelter bzw. gesteuerter
oder kontrollierter Drehzahl drehen, um die Ausgabe der Fasern einzuregeln,
gibt die Faser auf eine Rutsche 14 ab, welche die Faser
in Form einer Matte 15 der Karde zuführt. Die Maschine ist mit einer
Zuführungsrolle 16 versehen,
welche die Matte steuert und sie gegen einen Zuführungstisch 17 drückt und
dein tatsächlichen
Karder eine Mattenbürste
zuführt.
Der erste Kardierungsschritt wird durch den Öffnerzylinder 18 durchgeführt, der
im Allgemeinen als Einbringer bekannt ist.
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Die Querabmessung der zugeführten Matte ist
kompatibel mit derjenigen der Karden-Verarbeitungszylinder; für Karden
vom Baumwollindustrie-Typ liegt diese Querabmessung im Allgemeinen zwischen
0,7 und 1,5 m, abhängig
von den Modellen, und es ist wichtig, dass diese Matte eine regelmäßige Dicke
und Dichte entlang ihrer gesamten Länge hat, so dass der durch
die Karde produzierte Streifen in homogener Weise in der Querrichtung
verarbeitet wird.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
spezieller ein System zur Zuführung
bzw. Versorgung der Öffnungszylinder
oder Einbringer einer Karde, um eine Zuführung von Faserflocken zu erzielen,
welche über eine
Zeitspanne regelmäßig ist
und homogen entlang der Gesamtlänge
der Karde verteilt ist, sowohl über eine
Zeitspanne als auch im Querschnitt der Förderleitungen, sogar wenn die
Dichte der Fasern variiert.
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Gemäß dem derzeitigen Stand der
Technik ist das technische: Problem der Regelmäßigkeit über einen gewisse Zeitspanne
für die
Menge der Fasern, die der Karde zugeführt werden, beispielsweise
im US-Patent Nr. 4,275,483 von Roberson dadurch angegangen worden,
dass die horizontale Trägerwelle der
Rolle 16 an einem oszillierenden System angeordnet wurde,
welches den festen Tischen 17 gegenüberliegt, und eine Führung zum
Fördern
der Matte zum Einbringer ausbildet. Abhängig von dem ansteigenden Schub,
der durch die Matte auf die Rolle 16 ausgeübt wird
und welcher durch einen entsprechenden Sensor erfasst wird, um die
Verschiebungen der Rolle zu erfassen, wird die Drehzahl der Zuführungsrolle 16,
d. h. die Linearausgabe der Matte, dann variiert. Dieses System
ist sensibel gegenüber
der durchschnittlichen Dichte der Fasermasse, welche in jedem Moment
unterhalb der Rolle 16 läuft, aber es erfasst in keiner
Weise, ob das Fasermaterial gut verteilt ist und eine homogene Dichte
in einer Querrichtung entlang der Gesamtbreite der Rutsche 14 hat, oder
ob es im Gegensatz hierzu vorwiegend auf einer Seite der Rutsche
oder der anderen konzentriert ist. Tatsächlich ist es nicht möglich, Vorzugsbahnen
in den absteigenden Leitungen zu vermeiden, obwohl die Steuerung
bzw. Regelung der Dichte mittels der Luftströmung in den beiden Leitungen 3 und 7 so ausgelegt
ist, dass die Strömung
und die Dichte des faserigen Flockenmaterials regelmäßiger werden.
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Das so der Karde zugeführte Faservolumen mit
seinen Quer-Unregelmäßigkeiten
wird mit derselben Intensität
des Öffnens
und Reinigens entlang der gesamten Breite der Zylinder verarbeitet,
und für
kleinere Dicken oder geringere Dichten kann dies übermäßig sein,
und für
größere Dicken
und höhere
Dichten kann es ungenügend
sein. Die Karde ist im Wesentlichen nicht dazu in der Lage, eine
Melierung oder Homogenisierung in einer Querrichtung der Fasern
durchzuführen,
welche dem Einbringer zugeführt
werden. Wenn eine Unregelmäßigkeit
im Volumen oder der Dichte am Beginn des Einbringers an einer speziellen
Querkoordinate auftritt, tritt diese im Allgemeinen wieder an derselben
Koordinate im letzten Abnehmer der Karde auf und erzeugt so einen Streifen,
der einen unregelmäßigen Querschnitt
aufweist, abhängig
von dem im Querschnitt der Matte vorhandenen Übermaß oder Mangel an Material.
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Zusätzlich zu diesem Nachteil besteht
eine unregelmäßige Abnutzung
aller festen und mobilen ausgekleideten Oberflächen, sowie eine Verschmutzung
und eine unregelmäßige Verstopfung
der Auskleidungen. Das System gemäß der Erfindung ist so ausgelegt,
dass es diese Nachteile und Einschränkungen überwindet, es besteht aus einer
Vorrichtung, deren wesentliche Eigenschaften im ersten Anspruch definiert
sind und deren bevorzugte Ausführungsformen
in den Ansprüchen
definiert sind, die vom ersten Anspruch abhängig sind, mit einer alternativen
Lösung
im Anspruch 6, sowie aus einem Verfahren, dessen wesentliche Eigenschaften
im siebten Anspruch definiert sind und dessen bevorzugte Ausführungsformen
in den Ansprüchen
definiert sind, die vom siebten abhängig sind.
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Um die Eigenschaften und Vorteile
der vorliegenden Erfindung klarer darzustellen, wird sie anhand
eines nicht einschränkenden
Beispiels unter Bezugnahme auf eine typische Ausführungsform
beschrieben, welche in den 2 bis 5 gezeigt ist.
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Die Ausführungsformen in den Figuren
zeigen in einem vergrößerten Maßstab den
Bereich der Zuführung
zur Karde während
des Durchgangs von Fasern zum Einbringer 18.
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Bei der in 2 dargestellten Ausführungsform endet die Rutsche 14,
welche die Matte zur Kardenzuführungseinheit
fördert
durch eine Überlappung
einer Vielzahl von Schwenktischen 20, die quer zueinander
ausgerichtet sind und gegenüber
einem überlagerten
Satz an Zuführungsrollen 30 liegen, welche
dieselbe Querabmessung haben und ebenfalls quer angeordnet sind,
um so eine Vielzahl von Spalten zwischeneinander auszubilden. Der
Faserstrom in der Form einer Matte 15, welcher dem Einbringer 18 der
Karde zugebracht wird, fährt
in die Vielzahl der Spalte zwischen der Reihe der Tische 20 und
der Rollen 30 ein, deren Drehzahl individuell und kontinuierlich
eingeregelt wird, und zwar gemäß der Anzahl
der Fasern, die in dem Spalt, der ihnen entspricht, vorhanden sind,
um sicherzustellen, dass dieselbe Ausgabe an Fasergewicht durch
jeden Spalt hindurchgeht. In der beispielhaft in den Figuren gezeigten
Ausführungsform
ist die Anzahl der schwenkbaren Tische 20a–d auf
vier beschränkt,
obwohl die Querabmessung der Rutsche 14, welche der Breite des
Einbringers 18 entspricht, in eine Anzahl von Förderspalten
unterteilt werden kann, die von drei bis acht variiert.
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Jeder der Tische 20a–d ist
unterhalb mit einer Druckeinheit 21a–d versehen, welche
ihren eigenen Tisch anschiebt, um ihn gegen die entsprechende Rolle 30a–d mit
kontrollierter Kraft anzuheben. In dem Detail der 4 besteht diese Druckeinheit 21 aus
kalibrierten Federn, obwohl sie aus äquivalenten Mitteln bestehen
kann, beispielsweise aus pneumatischen Betätigungselementen, welche parallel
mit kontrolliertem Druck versorgt werden.
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Bei den dargestellten Ausführungsformen umfasst
jede Druckreinheit 21 einen Stab 22 mit einer Kappe 23 zum
Tragen gegen die untere Oberfläche des
Tisches 20, welcher um einen Stift 24 herum schwenkt.
Der Stab 22 ist innerhalb einer vertikalen, zylindrischen
Führung 25 geführt und
mit einem gerichteten zylindrischen Stopper 26 innerhalb
der Führung
versehen. Eine kalibrierte Schubfeder 27, welche zwischen
der Basis der Führung 25 und
dem Stopper 26 angeordnet ist, schiebt den Stab 23 nach oben
und zwingt den Tisch 20 dazu, sich um seinen Stift 24 zu
drehen, wodurch die Lage der Fasern, welche sich oberhalb befindet,
gegen die Rolle 30 zusammengedrückt wird.
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An jedem Stab 22 ist eine
Höhenanzeige 28 vorgesehen;
ein entsprechender Höhensensor 40a–d erfasst
für jeden
Stab das entsprechende Signal, welches die Information über die
Winkelposition bereitstellt, welche durch den Tisch eingenommen wird,
d. h. die Dicke eines jeden der Spalte zwischen den Rollen 30 und
den Tischen 20.
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Jeder Sensor 40a–d ist
mittels einer Leitung 41a–d mit der Maschinensteuerungseinheit 42 verbunden.
Diese ist wiederum mittels der Leitungen 43a–d mit
den Invertern 44a–d verbunden,
welche die Motoren 37a–d steuern,
welche die Rollen 30a–d betätigen, mittels
der Verbindungen 45a–d.
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Tatsächlich ist jede der Rollen 30a–d an
ihrem eigenen Tisch 20a–d positioniert und
freilaufend auf einer gemeinsamen fixierten Welle 31 angebracht,
mit entsprechenden zwischenliegenden Lagerungen. Die Welle 31 ist
mit dem Rahmen der Maschine verbunden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung sind die Rollen mit einer keulenartig gewundenen Oberfläche bearbeitet,
um einen wirksameren Griff an der Fasermatte zu erhalten, welche
in den Spalten zwischen der Rolle 30 und dem Tisch 20 hineingefördert wird.
Die Rollen 30a–d sind
mit individuellen Drehantrieben versehen, bei einer Drehzahl, welche
Rolle für
Rolle gesteuert bzw. geregelt wird, und zwar gemäß dem Befehl, der von der Steuerungs-
bzw. Regelungseinheit 42 der Maschine erhalten wird.
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Bei den Ausführungsformen, welche beispielhaft
in den Figuren dargestellt sind, wird dieser Drehantrieb durch Kupplungsscheiben
bereitgestellt, welche durch ihren eigenen Motor angetrieben werden,
und zwar mittels einer Riemen- und Riemenscheiben-Verbindung, jedoch
kann dieser Antrieb durch äquivalente
Mittel erzeugt werden, beispielsweise durch Motoren, welche in einer
Reihenanordnung mit den Scheiben selbst vorgesehen sind.
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Gemäß den in den 2 bis 4 dargestellten Ausführungsförmen wird
der Antrieb durch eine Reihe von Kupplungsscheiben 32a–d bereitgestellt,
eine für
jede Rolle 30a–d,
wobei die Scheibe an ihrer eigenen Rolle positioniert und freilaufend
auf einer gemeinsamen festen Welle 33 befestigt ist, welche
mit dem Rahmen der Maschine verbunden ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung sind die Kupplungsscheiben mit einer nockenartig gekrümmten Oberfläche gefertigt,
welche mit derjenigen der Rollen 30 kompatibel ist, um
einen effizienteren Antrieb auf die Rollen selbst zu erhalten.
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Jede der Kupplungsscheiben 32a–d ist
mit einer Riemenscheibe 34 versehen, die integral mit ihr ausgebildet
ist und koaxial zu ihr liegt, wie im Detail der 5 gezeigt ist. Diese Riemenscheibe 34 ist durch
einen Antriebsriemen 35 mit der Dreh-Endriemenscheibe 36 des
einzelnen Antriebsmotors 37 der entsprechenden Rolle 30a–d verbunden,
und zwar in der individuellen kinematischen Kette, welche für jeden
der vier Spalte zwischen jedem Tisch 20 und ihrer Rolle 30 vorgesehen
ist.
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Bei der alternativen Ausführungsform,
die in 3 dargestellt
ist, ist die Struktur des Tisches 20, welcher den Spalt
für den
Durchgang der Fasern bildet, die zur Karde gefördert werden, modifiziert,
während
die verbleibenden Teile der Vorrichtung unverändert sind. Die 4 zeigt diese andere, modifizierte
Tischstruktur sowie das Detail der Druckeinheit 21 und
der Position des Einbringers 18, welcher die Fasern aufnimmt,
die zur Karde gefördert
werden.
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Andererseits ist der Tisch 20 bei
der vorhergehenden Ausführungsform
gemäß 2 in zwei Teile unterteilt,
d. h. einen anfänglichen
mobilen Teil, der noch mit 20 angedeutet wird, welcher
beispielsweise in vier Elemente 20a–d unterteilt ist
und um den Stift 24 schwenkt, und einen Schlussteil 50,
welcher fixiert ist und nicht notwendigerweise unterteilt. Dieser
Schlussteil 50 ist an der Seite angeordnet, die an den
Einbringer 18 anschließt,
und er ist mit der Struktur der Maschine verbunden, um so im Endteil 51 des
Faserförderspaltes
sicherzustellen, dass die Faserbürste 52,
welche der Auskleidung 18' des
Einbringers 18 zugegeben wird, immer in derselben Weise,
im gleichen Abstand und in der gleichen Richtung, gegriffen wird.
Die Dicke des Anfangsteils des Spaltes kann somit durch die Menge
der Fasern moduliert werden, die in jedem Moment vorhanden ist, während die
Ausbildung ihres Schlussteils nicht geändert wird.
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Um die Eigenschaften der Vorrichtung
gemäß der Erfindung
darzustellen, wird ihre Funktion und das Verfahren zur Zuführung, welche
sie bereitstellt, allgemein beschrieben.
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Die Fasermatte 15 wird aus
dem Paar Nockenrollen 13 erhalten, welche sich bei einer
geregelten bzw. gesteuerten Drehzahl drehen, sie geht entlang der
Rutsche 14 nach unten und wird zwischen den Schwenktischen 20 und
den Rollen 30 gegriffen. Wenn die Querabmessung der Matte
in einem der Spalte zwischen dem Tisch und der Rolle als ein Resultat
eines Mangels oder eines Übermaßes an Fasern
unregelmäßig ist,
wird die Konfiguration des betreffenden Tisches geändert. Im
Allgemeinen bewegt sich der Bereich der Modulation des Spaltes zwischen
dem Tisch 20 und der Rolle 30 in einem Intervall
von ±4
mm, und vorzugsweise ±2
mm.
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Wenn an einem oder mehreren der Spalte zwischen
den Tischen und Rollen ein Fasermangel herrscht, hat die Matte 15 einen
geringeren Widerstand gegenüber
dem Schub von unten durch die Druckeinheit 21; die Druckeinheit
dominiert und schiebt ihren eigenen Tisch nach oben, wodurch sie den
Spalt in einer Weise begrenzt, die proportional zur Menge der Fasern
ma-d ist, welche in dem Spalt in jedem Moment
vorhanden ist. Der Sensor 40 erfasst das Signal betreffend
die verringerte Menge ma-d der Fasern, die
zwischen der betreffenden Rolle 30a–d und dem betreffenden
Tisch 20a–d vorhanden
sind, und gibt das Signal an die Steuerungseinheit der Maschine 42 weiter.
Beim Erhalt dieses Signals steuert die Steuerungs- bzw. Regelungseinheit 42 der
Karde den Inverter 44a–d des
Motors 37a–d,
um jeder Rolle 30a–d eine
Erhöhung
ihrer Drehzahl va-d mitzugeben, um so die
Gewichtsausgabe konstant zu halten, welche durch jeden Spalt hindurchgeht,
d. h. um das Produkt ma-d va-d konstant
zu halten, welches einem Gewichts-Ausgabewert entspricht, der gleichermaßen jedem
der Spalte zugeordnet ist. Die lineare Geschwindigkeit, welche durch
die Rolle 30 an die Fasern weitergegeben wird, wird in
einer Weise geregelt bzw. gesteuert, welche invers proportional
zur Menge der im Spalt vorhandenen Fasern ist, und zwar in jedem
Moment. Wenn beispielsweise die Dicke dieses Spaltes auf die Hälfte des
Referenzwertes verringert ist, wird die entsprechende Rolle 30 mit
einer Drehzahl gedreht, welche dem Doppelten des Referenzwertes
entspricht, um so die Zuführungsgeschwindigkeit
der Matte 15 in der betreffenden Sektion zu verdoppeln.
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Im umgekehrten Fall eines Übermaßes an Fasern
hat die Matte 15, welche durch ihre Rolle 30 gegriffen
wird, eine erhöhte
Konsistenz und schiebt den Gleiter 22 der Druckeinheit 21 nach
unten: Die Matte dominiert und bewegt ihren eigenen Tisch nach unten,
wodurch sie den Spalt gegen den Widerstand der Feder 27 verbreitert.
Der Sensor 40 erfasst das Signal zur Vergrößerung des
Spaltes aufgrund der erhöhten
Menge ma-d der Fasern zwischen der betreffenden
Rolle 30a–d und
dem betreffenden Tisch 20a–d und gibt es an
die Steuerungs- bzw.
Regelungseinheit der Maschine 42 weiter. Beim Erhalt dieses
Signals steuert bzw. regelt die Steuerungs- bzw. Regelungseinheit 42 der
Karde den Inverter 44a–d des
Motors 37a–d,
um ihrer betroffenen Rolle 30a–d eine Verringerung
ihrer Drehzahl va-d mitzugeben, um so die
Gewichtsausgabe, welche durch jeden Spalt hindurchgeht, konstant
zu halten, d. h. das konstante Betriebskriterium ist weiter dasjenige,
welches über
eine gewisse Zeitspanne das Produkt ma-d va-d in jedem der Spalte zwischen jedem Schwenktisch 20a–d und
der entsprechenden Rolle 30a–d zuordnet und unverändert aufrechterhält: Die
Lineargeschwindigkeit va-d der Rolle wird
somit in einer Weise gesteuert bzw. geregelt, die invers proportional
zur Menge ma-d an Fasern ist, die in dem
Spalt vorhanden sind, und zwar in jedem Moment.
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Gemäß der bisher beispielhaft dargestellten Ausführungsform
sind die Rollen 30 oberhalb der Tische 20 angeordnet,
um die Regulierungsspalte auszubilden. Die umgekehrte Anordnung
ist äquivalent und
bildet eine alternative Ausführungsform
der Erfindung.
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Mittels dieser Anordnung, welche
im Wesentlichen gegenüber
der vorhergehenden Anordnung umgekehrt ist, hat die Vorrichtung
zur Zuführung
zu einer Karde die Rutsche 14, welche durch eine Überlappung
der Zuführungsrolleneinheit 30a–d unterhalb
endet, welche der überlagerten
Einheit gegenüberliegt,
die aus einer Vielzahl von Schwenktischen 20a–d besteht,
die quer ausgerichtet sind und dieselbe Querabmessung besitzen.
Die Regulierungsspalte werden somit ausgebildet; die Rollen 30a–d sind
ebenfalls mit Mitteln zum individuellen, kontinuierlichen Einregeln
der Geschwindigkeit versehen, gemäß der Menge der Fasern, die
in dem Spalt vorhanden sind, welcher den Rollen entspricht; jede
der Rollen 20a–d ist
mit einer überlagerten Druckeinheit 21a–d versehen,
welche ihren eigenen Tisch gegen die entsprechende untere Rolle 30a–d mit
gesteuerter bzw. geregelter Kraft schiebt. Jedem Tisch 20a–d ist
ein Sensor 40a–d zugeordnet,
welcher ein Signal bezüglich
der Winkelposition bereitstellt, die von dem Tisch 20a–d eingenommen
wird, d. h. betreffend die Dicke jedes der Spalte zwischen den Rollen 30a–d und
Tischen 20a–d und
zwar gemäß der Fasermenge,
die in dem Spalt vorhanden ist, welcher dem Tisch entspricht.
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Die Steuerungseinheit 42 der
Maschine führt eine
Vielzahl von Funktionen aus, sie empfängt Signale von einer Vielzahl
der anderen Sensoren und steuert bzw. regelt ihre eigenen unterschiedlichen Einheiten.
Beispielsweise werden die Signale, welche von der Vielzahl der Sensoren 40a–d empfangen werden,
in der Maschinen-Steuerung/Regelungseinheit 42 verarbeitet,
und auf der Basis des gesamten Faserstromes der Matte 15,
der in jedem Moment erfasst wird, regelt die Steuerungs- bzw. Regelungseinheit
ebenfalls den Antrieb des Zylinders 5, welcher die zweite
Kammer 8 versorgt und zwar über die Verbindung der Leitung 55,
um die Durchschnittsdichte der Faser einzuregeln, welche die Rutsche 14 erreichen.
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Mittels der Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung werden wesentliche Vorteile erzielt, von denen zumindest
die folgenden erwähnt
werden sollten.
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Die Vorrichtung kann eine kontinuierliche, automatische
Einstellung der Karde durchführen,
mit einem Fasergewicht, welches über
eine Zeitspanne konstant ist, wodurch die Schwankungen in der Dichte
des Streifens begrenzt und ein hohes Niveau an Regelmäßigkeit
in der Garnzahl bereitgestellt wird, mit Werten von CV1%,
welche auf 0,5 bis 0,8% bei Proben von 10 m begrenzt werden können, wobei
CV im Allgemeinen den Variationskoeffizienten andeutet.
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Die Fasermasse, welche der Karde
zugeführt
wird, ist homogen entlang der Gesamtbreite der aufgereihten Zylinder
verteilt und wird derselben Verarbeitungsintensität für das Öffnen der
Flocken und der Verringerung von Knoten unterzogen. Der Querschnitt
des erhaltenen Streifens ist sehr regelmäßig und unabhängig von
der nicht regelmäßigen Dichte stromaufwärts von
der Maschine.
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An den fixierten und mobilen, ausgekleideten Oberflächen der
Karde findet keine Ansammlung von Schmutz oder unregelmäßige Verstopfung
statt, welche die Unterschiede im Streifen vertiefen würde, und
ferner gibt es keine unregelmäßige Abnutzung.