DE69833493T2

DE69833493T2 - Gewebe

Info

Publication number: DE69833493T2
Application number: DE69833493T
Authority: DE
Inventors: Koji Kawakami; Kiyoshi Aihara; Takehiko Miyoshi
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1997-09-11
Filing date: 1998-09-11
Publication date: 2006-09-28
Anticipated expiration: 2018-09-12
Also published as: WO1999013150A1; CN1269852A; DE69833493D1; EP1022375A1; EP1022375A4; US6583072B1; ID24317A; EP1022375B1; CA2301905A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stoff, der hervorragende Hitzebeständigkeit, Stabilität beim Faltvorgang und Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang aufweist.
Der Stoff der vorliegenden Erfindung eignet sich beispielsweise zur Verwendung als Filtermedium zur Abscheidung von heißem Staub, der von Müllverbrennungsanlagen, Kohlekesseln, Metallschmelzöfen usw. ausgestoßen wird.
Die US-A-4.454.189 offenbart Bahnen aus Polyphenylensulfid- (PPS-) Fäden. Werden diese Bahnen voluminös und biegsam hergestellt, so finden sie als Industriefilter, Dichtungen, Verpackungen, Feuerwehrbekleidung, Verstärkungssubstrate, Wärmeisoliermaterialen usw. Verwendung. Werden sie kompakt hergestellt, so werden sie für elektrische Isoliermaterialien, Lautsprecherkegel, Leiterplatten, Trennelemente für Batterien usw. verwendet. Derartige kompakte Bahnen werden gegebenenfalls mit einem hitzebeständigen Bindemittel imprägniert.
Auch die US-A-4.950.529 offenbart einen Feinstfaser-Vliesstoff aus PPS, der für qualitativ hochwertige Industriefilter verwendet werden kann, z. B, für Luftfilter, die aber auch für verschiedene andere Anwendungen dienen können, z. B. als Trennelemente für Batterien, Katastrophenschutzmaterialien, Baumaterialien usw. Da bei der Herstellung des Vliesstoffs kein Bindenmittel notwendig ist, können die Filtereigenschaften des Vliesstoffs verbessert werden.
Als Filter zur Abscheidung des Staubs, der beispielsweise von Müllverbrennungsanlagen, Kohlekesseln, Metallschmelzöfen usw. ausgestoßen wird, wurden bisher, wie allgemein bekannt, Beutelfilter eingesetzt.
Beutelfiltermedien müssen hohe Hitzebeständigkeit aufweisen, da die Abgastemperaturen je nach Anwendung in einem hohen Temperaturbereich von 150 bis 250 °C liegen. Da in einer derartigen Atmosphäre eine hohe Staubabscheidungseffizienz notwendig ist, muss die Filtrationsoberfläche auf beschränktem Raum, d. h. auf engem Raum, möglichst groß gehalten werden.
Herkömmliche Filtermedien, die bei solch hohen Temperaturen verwendet werden, sind aus Filz hergestellt, der durch Laminieren eines Basisstoffs und einer Fasermatte unter Verwendung von Polyphenylensulfidfasern (hierin in Folge als PPS-Fasern bezeichnet), m-Aramidfasern, Polyimidfasern, Fluorfasern oder Glasfasern usw. und Verfilzen der Fasern mithilfe von Nadeln oder Wasserstrahl usw. hergestellt wird.
Da der Beutelfilter jedoch geringe Filtereffizienz aufweist, muss die Filtrationsoberfläche größer gehalten werden, um die geringe Effizienz auszugleichen.
Eine große Filtrationsoberfläche des Filzes bedingt einen größeren Staubabscheider. Als Maßnahme zur Gewährleistung einer großen Filtrationsoberfläche auf begrenztem Raum ist es im Falle von allgemeinen Filtermedien für den Bau von Klimaanlagen, Luftreinigern, Staubsaugern, Haushalts-Klimaaggregaten usw. üblich, Vliesstoffe zu falten, und die auf diese Weise mit einem erhöhten Filtrationsvermögen ausgestatteten Vliesstoffe werden als Filter verwendet. Da jedoch herkömmlicher Filz für Beutelfilter weich ist, kann er nicht gefaltet werden.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, das obgenannte Problem zu lösen, indem ein Stoff mit Hitzebeständigkeit, Stabilität beim Faltvorgang und Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang bereitgestellt wird, der als Filtermedium bei hohen Temperaturen von 150 °C bis 250 °C in Müllverbrennungsanlagen, Kohlekesseln, Metallschmelzöfen usw. verwendet wird.
Die vorliegende Erfindung stellt einen gefalteten, hitzebeständigen Stoff zur Verwendung als Filtermedium bereit, wobei der Stoff ein Vliesstoff ist, der aus Polyphenylensulfidfasern besteht, die mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.-% imprägniert sind, und eine Steifigkeit gemäß dem Gurley-Verfahren, das in JIS L 1096 spezifiziert ist, in zumindest einer von Längs- und Querrichtung des Stoffs im Bereich von 3000 bis 10000 mp aufweist.
Die Erfindung stellt weiters ein Luftfilter für einen Staubabscheider bereit, der einen derartigen gefalteten, hitzebeständigen Stoff als Material des Filtermediums des Luftfilters umfasst.
Weiters stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines gefalteten, hitzebeständigen Stoffs bereit, das zumindest die folgenden Schritte umfasst:

A. einen ersten Schritt der Herstellung eines Vliesstoffs mit Polyphenylensulfidfasern als Komponentenfasern durch ein Kardierverfahren oder ein Spinnvliesverfahren;
B. einen zweiten Schritt des Füllens von Zwischenräumen zwischen den Komponentenfasern des Vliesstoffs mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.-% zum Imprägnieren;
C. einen dritten Schritt des Trocknens des mit dem Harz imprägnierten Vliesstoffs;
D. einen vierten Schritt des Bearbeitens des getrockneten Vliesstoffs, sodass er eine Dicke von 0,3 bis 3 mm aufweist; und
E. einen fünften Schritt des Faltens des Stoffs.

Die bevorzugtesten Ausführungsformen der Erfindung werden nun anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine schematische Zeichnung ist, die ein Beispiel veranschaulicht, in dem ein Stoff der vorliegenden Erfindung als gefaltetes Filter eines Staubabscheiders verwendet wird, der im hinteren Bereich einer Verbrennungsanlage installiert ist;
2 eine schematische, perspektivische Ansicht ist, die ein Gurley-Testgerät für die Messung der Steifigkeit eines Stoffs gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
3 eine schematische Zeichnung ist, die das Testverfahren unter Verwendung des Gurley-Testgerät für die Messung der Steifigkeit eines Stoffs gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
4 die bevorzügte Beziehung zwischen Gewicht X (g/m²) und Steifigkeit Y (mp) bei einem Stoff der vorliegenden Erfindung darstellt; und
5 ein Flussdiagramm ist, das ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung eines Stoffs der vorliegenden Erfindung zeigt.
1 ist eine schematische Zeichnung, die ein Beispiel veranschaulicht, in dem ein Stoff der vorliegenden Erfindung als gefaltetes Filter eines Staubabscheiders verwendet wird, der im hinteren Bereich einer Verbrennungsanlage installiert ist. Der Stoff der vorliegenden Erfindung ist hinsichtlich seiner Anwendung nicht speziell eingeschränkt und kann natürlich auch für andere Anwendungen als für Staubabscheider eingesetzt werden, sofern dadurch die technischen Merkmale der vorliegenden Erfindung genutzt werden können.
In 1 kennzeichnet das Bezugszeichen 1 den Einlass für ein staubhältiges Hochtemperaturgas, das in einem vorangegangenen, nicht dargestellten Vorgang aus einer Verbrennungsanlage ausgestoßen wurde; 2 eine perforierte Platte, um im Vorhinein große Staubteilchen zu entfernen; 3 ein Filtermedium, das durch Falten des Stoffs der vorliegenden Erfindung erhalten wurde (hierin in Folge als „gefaltetes Filtermedium" bezeichnet); 4 ein Hochdruckluftrohr, um das Hochdruckgas als Strahl in die Umgebung des Einlasses eines jeden Filtermediums strömen zu lassen; 6 einen Kammertrichter; 7 eine Förderschnecke zum periodischen Ausstoßen des am Boden abgeschiedenen Staubs; und 8 einen Gasauslass für das gereinigte Gas.
Bei dem auf diese Weise aufgebauten Staubabscheider tritt das staubhältige Gas durch den Gaseinlass ein und strömt durch die perforierte Platte in den Kammertrichter 6 ein. Das staubhältige Gas wird im Kammertrichter durch die gefalteten Filtermedien 3 hindurch geleitet und als gereinigtes Gas durch den Gasauslass 8 ausgestoßen. Zudem wird der sich an den Oberflächen der gefalteten Filtermedien 3 abgelagerte Staub immer wieder durch die Hochdruckluft, die durch die Blaserohre 5 des Hochdruckluftrohrs 4 als Strahl eingeströmt wird, weggeblasen.
Die gefalteten Filtermedien 3, die aus dem Stoff der vorliegenden Erfindung gebildet sind, bestehen aus PPS-Fasern, die als hitzebeständige Fasern verwendet werden, und einem Kunstharz, worauf nachstehend noch im Detail eingegangen wird.
Von den in der vorliegenden Erfindung verwendeten PPS-Fasern ist bekannt, dass sie eine hervorragende Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit und Hydrolysebeständigkeit aufweisen, und die Fasern enthalten 90 % oder mehr Fasern, die aus einem die Phenylensulfidstruktur -(C₆H₄-S)_n- (worin n eine ganze Zahl von 1 oder höher ist) aufweisenden Polymer hergestellt sind, als Komponente der Fasern.
Es ist bevorzugt, dass die Faserlänge der Fasern in einem Bereich von 2 bis 100 mm liegt, um die für die Verwendung als Filter erforderliche Festigkeit zu erhalten. Ist die Faserlänge kürzer als 2 mm, so werden die Fasern gegebenenfalls nicht ausreichend miteinander verfilzt, was die Festigkeit unerwünschtermaßen senkt. Ist sie hingegen länger als 100 mm, werden die Fasern gegebenenfalls nur schlecht kardiert, was ebenfalls nicht erwünscht ist.
Der Denier-Wert einer einzelnen Faser beläuft sich vorzugsweise auf 0,1 bis 15 Denier, um die für die Verwendung als Filter erforderliche Festigkeit zu erzielen.
Liegt dieser unter 0,1 Denier, so nimmt die Festigkeit der einzelnen Fasern unerwünschtermaßen ab, was gegebenenfalls die Festigkeit des Stoffs mindert. Mit über 15 Denier hingegen wird die Faser so dick, dass beim Spinnen die Gefahr der Entstehung unregelmäßiger Denier-Werte hoch ist und die Spinnstabilität gegebenenfalls unerwünschtermaßen niedrig wird.
Der Stoff der vorliegenden Erfindung wird mit einem Kunstharz imprägniert, um die für eine gute Stabilität beim Faltvorgang und eine gute Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang benötigte Steifigkeit zu erlangen.
Es ist bevorzugt, dass es sich beim Kunstharz um ein duroplastisches oder thermoplastisches Harz handelt.
Die Verwendung eines duroplastischen Harzes ist bevorzugter, um eine gute Formbeständigkeit der Falten zu erzielen, wenn der Stoff bei hohen Temperaturen gehalten wird.
Bevorzugte duroplastische Harze, die hierfür verwendet werden können, umfassen Epoxidharze, Phenolharze, Vinylesterharze und ungesättigte Polyesterharze, wobei Epoxidharze zum Erhalt einer guten Formbeständigkeit der Falten beim Halten des Stoffs bei hohen Temperaturen am bevorzugtesten sind. Von den Epoxidharzen sind der Bisphenol-A-Typ, Bisphenol-F-Typ und Bisphenol-AD-Typ bevorzugt, und davon ist der Typ Bisphenol A zum Erhalt der Formbeständigkeit der Falten bei hohen Temperaturen am bevorzugtesten.
Hinsichtlich der Steifigkeit des Stoffs muss die Menge des Kunstharzes, mit dem der aus PPS-Fasern gebildete Vliesstoff imprägniert wird, 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, betragen.
Bei unter 5 Gew.-% ist die Steifigkeit des Stoffs unzulänglich, was die Stabilität beim Faltvorgang mindert und es schwierig macht, die Form nach dem Faltvorgang beizubehalten. Bei über 50 Gew.-% wird der Stoff hingegen so hart, dass der Faltvorgang schwer durchzuführen ist.
Das gefaltete Filtermedium 3, das unter Verwendung des Stoffs der vorliegenden Erfindung gebildet wurde, wird im Allgemeinen hohen Temperaturen von 150 °C bis 250 °C ausgesetzt, wie zuvor bereits erwähnt wurde. Die Form der Falten muss also auch bei derart hohen Temperaturen beibehalten werden.
Der Grund für die Verwendung von PPS-Fasern als Stoff der vorliegenden Erfindung, der zu einem gefalteten Filterstoff geformt wird, liegt darin, dass das durch PPS-Fasern gebildete Filtermedium sich selbst dann im Wesentlichen nicht verschlechtert, wenn es solch hohen Temperaturen ausgesetzt wird.
Das Kunstharz wird zur Gewährleistung der guten Stabilität beim Faltvorgang und zur Aufrechterhaltung der Form der Falten selbst bei hohen Temperaturen verwendet. Hinsichtlich der Stabilität beim Faltvorgang und der Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang haben die Erfinder herausgefunden, dass die Steifigkeit des Stoffs bei Standardbedingungen (Temperatur: 20 °C, Atmosphärendruck) 3000 mp bis 10000 mp betragen muss. Bevorzugt wird ein Stoff mit 3000 mp bis 7000 mp. Liegt die Steifigkeit unter 3000 mp, wird die Stabilität beim Faltvorgang niedrig und das Beibehalten der Form nach dem Faltvorgang schwierig. Bei einer Steifigkeit von über 10000 mp ist der Faltvorgang schwer durchzuführen.
Was die Steifigkeit in der vorliegenden Erfindung betrifft, so ist einzig eine Steifigkeit in zumindest einer von Längs- und Querrichtung des Stoffs von 3000 mp bis 10000 mp Voraussetzung.
Einer Untersuchung der Erfinder zufolge ist es aber hinsichtlich der Stabilität beim Faltvorgang und der Formbeständigkeit nach dem Faltvorgang bevorzugt, dass die Steifigkeit von 3000 mp bis 10000 mp in Längsrichtung des Stoffs bereitgestellt wird.
Die Längsrichtung des Stoffs bezieht sich im Allgemeinen auf die der Länge des Stoffs nach verlaufende Richtung, und in der vorliegenden ist es bevorzugt, dass die Steifigkeit in dieser Richtung im obgenannten Bereich liegt. Der Grund hierfür besteht darin, dass beim Falten des Stoffs der Stoff im Allgemeinen bei der industriellen Fertigung so gefaltet wird, dass die Richtung der Faltlinie gegebenenfalls orthogonal zur Längsrichtung (der Länge nach verlaufenden Richtung) des Stoffs steht.
In der vorliegenden Erfindung bezieht sich die Steifigkeit auf einen Wert, der nach dem Gurley-Verfahren, das in JIS L 1096 spezifiziert ist, gemessen wird.
Bezug nehmend auf die 2 und 3 wird nun das in JIS L 1096 spezifizierte Gurley-Verfahren detailliert beschrieben.
2 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Gurley-Testgerät zeigt, und 3 eine Ansicht zur Veranschaulichung des Testverfahrens.
In 2 kennzeichnet 9 einen Streifen als Muster des Stoffs der vorliegenden Erfindung, der zur Bildung des gefalteten Filtermediums 3 verwendet wird; 10 ein Spannfutter zum Einspannen des Musters; 11 einen beweglichen Arm zum Seitwärtsbewegen des Musters; 12 ein durch das Muster, das durch 11 bewegt wird, zu beiden Seiten hin bewegtes Pendel; 13 den Drehpunkt des Pendels; 14 eine Messskalentafel, auf die Bezug genommen wird, um die Bewegung des Pendels zu betrachten; und 15 einen Schalter zur Bewegung des Arms 11 zur Seite hin.
In dem in 2 dargestellten Gurley-Testgerät ist ein Muster 9 mit einer Länge (L × 2,54) cm (L: eine ganze Zahl) und einer Breite D cm am Spannfutter 10 befestigt, wobei das Spannfutter an der Stufe L am beweglichen Arm angebracht ist. Danach wird eine beliebige der Lasten W1 (g), W2 (g) und W3 (g) (W1 < W2 < W3) in ein beliebiges der Lastenpasslöcher a, b und c unterhalb des Drehpunkts 13 des Pendels 12 eingepasst.
Beim Einpassen wird zum Beispiel dann, wenn die Last W1 im Passloch a eingepasst ist und das Pendel über die Messskalentafel 14 hinaus bewegt wird, die Last W1 in das Passloch b anstelle des Passlochs a eingepasst oder durch die Last W2 ersetzt. Bewegt sich das Pendel noch immer über die Messskalentafel 14 hinaus, so wird die Last W1 in das Passloch c anstelle des Passlochs b eingepasst oder durch die Last W2 ersetzt. Auf diese Weise wird in Abhängigkeit von der Steifigkeit des Musters die passend ausgewählte Last in das passend ausgewählte Passloch eingepasst werden.
So können durch die Auswahl der Passlöcher und der Lasten zahlreiche Drehmomente ausgewählt werden und das passende Drehmoment, das für die die Steifigkeit des zu messenden Stoffs geeignet ist, ermittelt werden.
Danach wird der Schalterknopf 15 betätigt, um den beweglichen Arm 11 langsam entgegen dem Uhrzeigersinn zu drehen, wie in die 3 dargestellt ist, und der Skalenpunkt RG, an dem sich das Muster 9 vom Pendel 12 löst, wird von der Messskalentafel 14 abgelesen. Danach wird die Steifigkeit anhand der Biegeabstoßung aus der folgenden Formel ermittelt: Steifigkeit (mp) = RG × (aWa + bWb + cWc) × ((L × 2,54)2/D) × 0,306worin a, b, c der Abstand (cm) zwischen dem jeweiligen Lastenpassloch und dem Pendel ist, und W_a, W_b, W_c die Masse (g) der Last, die im jeweiligen Lastenpassloch a, b oder c eingepasst ist.
Die Steifigkeit wird ermittelt, indem jeweils 5 Muster in Längs- und in Querrichtung herangezogen werden, die Steifigkeitswerte der 10 Muster in Längs- und in Querrichtung sowohl auf der richtigen als auch auf der falschen Seite gemessen werden und der Mittelwert in Längsrichtung sowie der Mittelwert in Querrichtung berechnet werden.
Die Erfinder haben verschiedene weitere Untersuchungen durchgeführt, woraus die Erkenntnis gewonnen wurde, dass eine gute Stabilität beim Faltvorgang und Formbeständigkeit der Falten bei hohen Temperaturen erzielt werden, ohne Probleme, wie etwa eine schwache Filtrationseffizienz oder einen hohen Druckverlust, zu verursachen, wenn die Beziehung zwischen dem Gewicht X (g/m²) und der Steifigkeit Y (mp) des Stoffs der vorliegenden Erfindung in einem Bereich gehalten wird, der den beiden folgenden Formeln (1) und (2) wie in Fig. abgebildet genügt: 10 ≤ Y/× ≤ 20 (1) 200 ≤ × ≤ 500 (2)
Das bedeutet, dass die Filtrationseffizienz unerwünschterweise zu niedrig ist, wenn das Gewicht X (g/m²) in 4 unter 200 (Bereich C) liegt. Ist das Gewicht X (g/m²) hingegen größer als 500 (Bereich D), so ist der Druckverlust unerwünschterweise zu hoch.
Allerdings kann es selbst bei X im Bereich von 200 ≤ × ≤ 500 unerwünschterweise vorkommen, dass die beim Faltvorgang ausgebildeten Falten nicht in spitzen Winkeln ausgebildet werden und es schwierig ist, die Form der Falten bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang aufrechtzuerhalten, wenn X/Y sich auf weniger als 10 (Bereich A) beläuft. Liegt X/Y bei über 20 (Bereich B), wird die Steifigkeit so groß, dass das Falten schwierig wird und die Falten im Zuge des Faltvorgangs unerwünschterweise reißen und brechen können.
Deshalb ist der bevorzugte Bereich der Steifigkeit Y (mp) / Gewicht X (g/m²) der Bereich E in 4.
Gemäß vorliegender Erfindung wird der Stoff in gefalteter Form verwendet.
Das Faltverfahren ist nicht speziell eingeschränkt. Beispielsweise wird eine 50 cm breite und 300 m lange Bahn mit einer Rotationsfaltmaschine gefaltet, um Falten in einem Abstand von 3 cm zu erhalten.
Es ist bevorzugt, dass der Abstand zwischen den Scheiteln (Spitzen) des durch Falten geformten Stoffs 3 bis 50 mm beträgt. Ist der Abstand kleiner als 3 mm, so können die Scheitel einander überlappen und so den Druckverlust bei der Verwendung des Stoffs als Filter anheben. Ist der Abstand größer als 50 mm, hebt die Verkleinerung der Filtrationsoberfläche gegebenenfalls die Filtrationsluftgeschwindigkeit an, was wiederum den Druckverlust erhöht.
Der Stoff der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise als Material für einen hitzebeständigen Luftfilter, wie etwa das in 1 dargestellte gefaltete Filtermedium, verwendet werden. Die Form der Falten ist nicht speziell eingeschränkt und kann auch anstelle der oben beschriebenen dreieckigen Form gewellt sein.
Der Stoff der Vor1iegenden Erfindung ist durch Hitzebeständigkeit, Stabilität beim Faltvorgang und Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang gekennzeichnet und eignet sich beispielsweise zur Verwendung als Filtermedium zur Abscheidung des heißen Staubs, der aus Müllverbrennungsanlagen, Kohlekesseln, Metallschmelzöfen usw. ausgestoßen wird.
Ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung eines Stoffs der vorliegenden Erfindung wird nun anhand 5 beschrieben.
5 ist ein Flussdiagramm, das ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung eines Stoffs der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
In 5 kennzeichnet 16 einen Öffnungsschritt zum Öffnen von PPS-Fasern mit 0,1 bis 15 Denier und einer Faserlänge von 2 bis 100 mm; 17 einen Kardierschritt zur parallelen Ausrichtung der Fasern lagenartig in eine Richtung; 18 einen Überkreuzlagerungsschritt zum Laminieren der Bahn auf andere solche Bahnen; 19 einen Vernadelungsschritt zum Erhalten eines filzartigen Vliesstoffs durch Verfilzen der Faserlagen mit Nadeln; 20 einen Harzimprägnierungsschritt zum Imprägnieren des durch den Vernadelungsschritt 19 erhaltenen Vliesstoffs mit einem Harz; 21 einen Trocknungsschritt zum Trocknen des im Harzimprägnierungsschritt mit einem Harz imprägnierten Vliesstoffs; und 22 einen Kalandrierschritt zur Behandlung des getrockneten Stoffs durch Heißpressen.
Der Stoff der vorliegenden Erfindung kann durch die obgenannte Abfolge von Schritten hergestellt werden.
Die Schritte, die sich insbesondere auf das Verfahren zur Herstellung eines Stoffs der vorliegenden Erfindung beziehen, werden nachstehend beschrieben.
<Schritt der Herstellung des Vliesstoffs (1. Schritt)>
Im ersten Schritt wird ein unter Verwendung von PPS-Fasern als Komponentenfasern des Stoffs der vorliegenden Erfindung ausgebildeter Vliesstoff durch ein Kardierverfahren oder ein Spinnvliesverfahren hergestellt. Es ist wünschenswert, dass das Kardierverfahren im ersten Schritt unter den allgemein eingesetzten Kardierbedingungen durchgeführt wird. Die bevorzugte Faserlänge der im Kardierverfahren verwendeten PPS-Fasern liegt in einem Bereich von 2 bis 100 mm. Außerdem ist es bevorzugt, dass die einzelnen Fasern der im ersten Schritt verwendeten PPS-Fasern jeweils einen Denier-Wert in einem Bereich von 0,1 bis 15 Denier aufweisen.
<Harzimprägnierungsschritt (2. Schritt)>
Im zweiten Schritt werden die Zwischenräume zwischen den Komponentenfasern des Vliesstoffs zum Imprägnieren mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.-% aufgefüllt. Bei dem im zweiten Schritt verwendeten Kunstharz handelt es sich vorzugsweise um ein duroplastisches oder thermoplastisches Harz, und hinsichtlich der Bedingungen der Harzimprägnierung ist es bevorzugt, den Vliesstoff bei Raumtemperatur 1 bis 120 Sekunden lang durch das Harz durchzuführen.
Für eine höhere Maßbeständigkeit des Stoffs ist es bevorzugt, dass der im ersten Schritt hergestellte Stoff vor dem zweiten Schritt durch Heißpressen behandelt wird. Die Heißpressbehandlung ist in diesem Fall hinsichtlich der verwendeten Mittel nicht speziell eingeschränkt, sodass eine beliebige Behandlung zum Heißpressen der Oberfläche einer Bahn angewendet werden kann.
Bei dem durch Heißpressen zu behandelnden Abschnitt kann es sich um die ganze Bahn oder um einen Teil davon handeln. Wird eine Walze verwendet, so kann die Walzenoberfläche glatt oder rau sein. Diese Behandlung kann durch Pressen unter Verwendung einer gewöhnlichen Kalanderwalze und dergleichen durchgeführt werden.
Es ist bevorzugt, dass die Temperatur der Heißpressbehandlung in einem Bereich von 100 bis 250 °C liegt und dass das Gewebe durch einen Spalt von 0,1 bis 3 mm durchgeführt wird. Liegt die Temperatur unter 100 °C oder ist der Spalt größer als 3 mm, kann keine ausreichende Wärmebehandlung durchgeführt werden und die Maßbeständigkeit des Stoffs wird gegebenenfalls schwach. Ist die Temperatur höher als 250 °C oder der Spalt kleiner als 0,1 mm, wird der Stoff gegebenenfalls hauchdünn und nur schlecht mit Harz imprägnierbar.
<Trocknungsschritt (3. Schritt)>
Im dritten Schritt wird der mit Harz imprägnierte Vliesstoff getrocknet.
Wird der Vliesstoff beispielsweise bei 80 bis 250 °C getrocknet, so wird das Kunstharz zumindest teilweise geschmolzen und verbindet sich mit den PPS-Fasern, um gegenseitige Verschmelzung zu erzielen.
<Heißpressschritt (4. Schritt)>
Im vierten Schritt wird der Stoff der vorliegenden Erfindung bearbeitet, um eine Endproduktdicke von 0,3 bis 3 mm zu erzielen.
<Faltschritt (5. Schritt)>
Nun wird der Stoff gefaltet.
Als Mittel zur Regulierung der Dicke ist es beispielsweise bevorzugt, den im dritten Schritt getrockneten Vliesstoff einer Heißpressbehandlung zu unterziehen.
Die Heißpressbehandlung ist der verwendeten Mittel nicht speziell eingeschränkt, sodass eine beliebige Behandlung zum Heißpressen der Oberfläche einer Bahn angewendet werden kann. Bei dem durch Heißpressen zu behandelnden Abschnitt kann es sich um die ganze Bahn oder um einen Teil davon handeln, und die Oberfläche der verwendeten Walze kann glatt oder rau sein. Die Heißpressbehandlung des Vliesstoffs kann unter Verwendung einer gewöhnlichen Kalanderwalze und dergleichen durchgeführt werden.
Speziell wird bevorzugt, dass die Temperatur der Heißpressbehandlung 80 bis 200°C beträgt und dass das Gewebe durch einen Spalt von 0,1 bis 3 mm, der also kleiner als die Endproduktdicke ist, durchgeführt wird. Liegt die Temperatur unter 80 °C oder ist der Spalt größer als 3 mm, ist die Regulierung der Dicke schwierig, da keine ausreichende Wärmebehandlung durchgeführt werden kann. Ist die Temperatur hingegen höher als 200 °C oder der Spalt kleiner als 0,1 mm, wird der Stoff gegebenenfalls unerwünschtermaßen zu dünn.
Ist die nach dem dritten Schritt erhaltene Dicke des Produkts bereits die Endproduktdicke, so ist die Durchführung des vierten Schritts nicht länger notwendig.
BEISPIELE UND VERGLEICHSBEISPIELE
Der Stoff der vorliegenden Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen spezifischer beschrieben.
In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die Hitzebeständigkeit, Steifigkeit, Stabilität beim Faltvorgang und die Formbeständigkeit der Falten bei hohen Temperaturen den nachstehen beschriebenen Verfahren entsprechend bewertet.
(1) Hitzebeständigkeit
Ein Muster wurde 7 Tage lang bei 200 °C wärmebehandelt und die Zugfestigkeit vor der Wärmebehandlung (a) und nach der Wärmebehandlung (b) gemessen. Der Quotient der Festigkeitsbeibehaltung wurde aus der folgenden Formel ermittelt:
Quotient der Festigkeitsbeibehaltung (%) = [(a – b)]/a) × 100
Die Hitzebeständigkeit wurde mit „hervorragend" (O) bewertet, wenn der Quotient der Festigkeitsbeibehaltung bei 70 % oder drüber lag, bei 50 bis 70 % mit „gut" (Δ) und bei unter 50 % mit „nicht gut" (X).
(2) Steifigkeit
Die Steifigkeit wurde dem obigen Gurley-Verfahren nach, das in JIS L 1096 spezifiziert ist, gemessen, wobei ein Muster mit einer Länge (L × 2,54) cm (L = 2) und einer Breite von 2, 54 cm (D) verwendet wurde.
Für die Messungen in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die Lastenpasslöcher a und c nicht verwendet, sondern es kann nur das Passloch b zum Einsatz. Betrug die Steifigkeit 1000 mp bis weniger als 5000 mp, so wurde eine Last von 50 g (Wb) eingepasst, während bei 5000 mp bis weniger als 24000 mp eine Last von 200 g (Wb) eingepasst wurde, um danach den beweglichen Arm für die Messung langsam zu drehen.
Bei den Ergebnissen der Steifigkeitsmessungen für die einzelnen Beispiele, die nachstehend in Tabelle 1 dargestellt sind, handelt es sich um die Werte der einzelnen Stoffe in Längsrichtung (in der der Länge des Stoffs nach, orthogonal zur Richtung der Faltlinie verlaufenden Richtung).
(3) Stabilität beim Faltvorgang
Eine 50 cm breite und 300 m lange Bahn wurde mithilfe einer Rotationsfaltmaschine gefaltet, um Falten in einem Abstand von 3 cm mit einer Scheitelhöhe von 5 cm zu erhalten. Danach wurde die Stabilität dem folgenden Kriterium entsprechend bewertet.
Beim Faltvorgang stand die Richtung der Faltlinie orthogonal zur Längsrichtung (der Länge nach verlaufenden Richtung) des Stoffs.
Das Bewertungskriterium für die Stabilität beim Faltvorgang war das Folgende:

O:: Die Falten waren in spitzem Winkel geformt und wiesen keine Risse oder Brüche auf, die Lage wies keine Verwindungen auf und erwies sich als hoch stabil.
Δ:: Die Falten waren eher unebenmäßig und die Lage wies leichte Verwindungen auf, doch stellte dies kein Problem für die Verwendung dar.
X:: Die Falten waren unebenmäßig und die Lage wies Verwindungen auf, die Stabilität war gering.

(4) Formbeständigkeit der Falten bei hohen Temperaturen
Eine zu Falten in einem Abstand von 3 cm und einer Scheitelhöhe von 5 cm gefaltete Bahn wurde in einem Eisenrahmen eingespannt und Luft wurde mit einer Filtrationsluftgeschwindigkeit von 3 m/s durchströmen gelassen. Die Filtrationsluftgeschwindigkeit bezieht sich auf einen Quotienten, der durch Dividieren der Strömungsrate (m³/s) durch die Filtrationsoberfläche (die Gesamtoberfläche Lage, wenn diese zur Glättung der Falten ausgebreitet wird) (m²) erhalten wird.
Zur Beurteilung der Formbeständigkeit der Falten bei hohen Temperaturen wurde der Zustand des gefalteten Filtermediums während der Beaufschlagung mit Luft beobachtet und hinsichtlich des folgenden Bewertungskriteriums beurteilt.

O:: Die Dreiecksform im Abschnitt der Falten wurde nicht beeinträchtigt und bleib gut erhalten.
Δ:: Die Dreiecksform im Abschnitt der Falten wurde ziemlich beeinträchtigt.
X:: Die Dreiecksform im Abschnitt der Falten wurde stark beeinträchtigt.

Beispiele 1 und 2
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 10 % (Beispiel 1) bzw. 40 % (Beispiel 2) imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 100 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,7 mm zu erhalten.
Beispiel 3
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde daraufhin mit einem Acrylharz in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 150 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 280 g/m² und einer Dicke von 0,6 mm zu erhalten.
Beispiel 4
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde daraufhin mit einem Phenolharz in einer auf das Gesamt gewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 150 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 280 g/m² und einer Dicke von 0,6 mm zu erhalten.
Beispiel 5
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-F-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet. Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 150 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 280 g/m² und einer Dicke von 0,6 mm zu erhalten.
Beispiel 6
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (0,9d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 10 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 100 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,7 mm zu erhalten.
Beispiel 7
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,3 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 180 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 40 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 100 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,5 mm zu erhalten.
Beispiel 8
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,1 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 140 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 40 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 100 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,5 mm zu erhalten.
Beispiel 9
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (Feinheitswert der einzelnen Fasern: 2d) verwendet, um durch das Spinnvliesverfahren einen Filz zu erhalten. Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,3 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 180 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 40 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet.
Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 100 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,5 mm zu erhalten.
Beispiel 10
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten.
Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,6 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 200 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 10 min lang bei 150 °C getrocknet, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,7 mm zu erhalten.
Beispiel 11
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten.
Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 220 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 10 min lang bei 150 °C getrocknet, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 280 g/m² und einer Dicke von 0,6 mm zu erhalten.
Beispiel 12
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten.
Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,8 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 180 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 10 min lang bei 150 °C getrocknet, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 310 g/m² und einer Dicke von 0,6 mm zu erhalten.
Beispiel 13
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und zu einer Fasermatte kardiert. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten.
Der Filz wurde dann zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,4 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 200 °C durchgeführt, daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 30 % imprägniert und 10 min lang bei 150 °C getrocknet, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 260 g/m² und einer Dicke von 0,5 mm zu erhalten.
Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) verwendet, geöffnet und kardiert, um eine Fasermatte zu bilden. Die Fasermatte wurde vernadelt, um einen Filz zu erhalten.
Der Filz wurde daraufhin mit einem Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ in einer auf das Gesamtgewicht der Fasermatte bezogenen Menge von 1 %, 3 %, 70 % bzw. 80 % imprägniert und 3 min lang bei 180 °C getrocknet. Außerdem wurde der imprägnierte Filz zur Heißpressbehandlung durch einen Spalt von 0,5 mm zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 100 °C durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 300 g/m² und einer Dicke von 0,7 mm zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 5
Als hitzebeständige Fasern wurden PPS-Fasern (2d × 51 mm) in Wasser dispergiert, mit einem Drahtgeflecht abgeschöpft und getrocknet. Die Fasermatte wurde daraufhin zur Heißpressbehandlung zwischen sich drehenden Heizwalzen mit glatten Oberflächen bei 200 °C und einem Druck von 30 kg/cm² durchgeführt, um einen hitzebeständigen Stoff mit einem Gewicht von 50 g/m² und einer Dicke von 0,06 mm zu erhalten.
Die Bedingungen und Bewertungsergebnisse der Beispiele 1 bis 13 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 5 sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, erzielten die Beispiele der vorliegenden Erfindung in allen Kategorien, Wärmebeständigkeit, Stabilität beim Faltvorgang und Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang, gute Ergebnisse. Es wurde also bestätigt, dass der Stoff der vorliegenden als Filtermedium zur Abscheidung von heißem Staub, der aus Müllverbrennungsanlagen, Kohlkesseln, Metallschmelzöfen usw. ausgestoßen wird, nützlich ist.
Im Gegensatz dazu wiesen die Vergleichsbeispiele 1 und 2 zwar eine hervorragende Wärmebeständigkeit, aber aufgrund ihrer geringen Steifigkeit eine geringe Stabilität beim Faltvorgang und auch eine geringe Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen nach dem Faltvorgang auf.
In den Vergleichsbeispielen 3 und 4 war der Faltvorgang aufgrund der hohen Steifigkeit schwer durchzuführen.
Mit diesen Ergebnissen wurde bestätigt, dass die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung durch die Verwendung eines Stoffs, in dem ein aus PPS-Fasern gebildeter Vliesstoff mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.-% imprägniert wurde, worin die nach dem in der JIS L 1096 spezifizierten Gurley-Verfahren ermittelte Steifigkeit 3000 bis 10000 mp beträgt, effektiv erreicht werden kann.
GERWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Wird ein Stoff, in dem ein aus PPS-Fasern gebildeter Vliesstoff mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.% imprägniert wurde, worin die nach dem in der JIS L 1096 spezifizierten Gurley-Verfahren ermittelte Steifigkeit in einem Bereich von 3000 bis 10000 mp liegt, gefaltet und als Filtermedium zur Abscheidung von heißem Staub, der aus Müllverbrennungsanlagen, Kohlkesseln, Metallschmelzöfen usw. ausgestoßen wird, verwendet, so kann eine größere Filtrationsoberfläche zur Steigerung der Filtrationseffizienz gewährleistet werden, da die Form der Falten bei hohen Temperaturen aufrechterhalten werden kann.
Zudem ermöglicht das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung die einfache industrielle Herstellung des obigen Stoffs.

Claims

Gefalteter hitzebeständiger Stoff zur Verwendung als Filtermedium, worin der Stoff ein Vliesstoff ist, der aus Polyphenylensulfidfasern besteht, die mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.-% imprägniert sind, und eine Steifigkeit gemäß dem Gurley-Verfahren, das in JIS L 1096 spezifiziert ist, in zumindest eine der Längs- und Querrichtung des Stoffs im Bereich von 3000 bis 10000 mp aufweist.
Stoff nach Anspruch 1, worin die Steifigkeit im Bereich von 3000 bis 7000 mp liegt.
Stoff nach Anspruch 1 oder 2, worin die Beziehung zwischen dem Gewicht X (g/m²) und der Steifigkeit Y (mp) des Stoffs beiden der folgenden Formeln (1) und (2) genügt: 10 ≤ Y/X ≤ 20 (1) 200 ≤ X ≤ 500 (2)
Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das Kunstharz entweder ein duroplastisches Harz oder ein thermoplastisches Harz ist.
Stoff nach Anspruch 4, worin das Kunstharz ein duroplastisches Harz ist.
Stoff nach Anspruch 5, worin das duroplastische Harz aus Epoxidharzen, Phenolharzen, Vinylesterharzen und ungesättigten Polyesterharzen ausgewählt ist.
Stoff nach Anspruch 6, worin das duroplastische Harz ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ, Bisphenol-F-Typ oder Bisphenol-AD-Typ ist.
Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Polyphenylensulfidfasern eine Faserlänge von 2 bis 100 mm aufweisen.
Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die Polyphenylensulfidfasern einen Einzelfaser-Denierwert von 0,1 bis 15 Denier aufweisen.
Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, worin der Stoff gefaltet ist, wobei die Richtung der gefalteten Linie orthogonal zur Längsrichtung des Stoffs steht.
Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, worin der Abstand zwischen den Spitzen des gefalteten Stoffs in einem Bereich von 3 bis 50 mm liegt.
Luftfilter für einen Staubabscheider, umfassend einen Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Material des Filtermediums des Luftfilters.
Staubabscheider, als Filtermedium einen gefalteten Stoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11 umfassend.
Staubabscheider nach Anspruch 13, worin das Filtermedium in Form eines Filterbeutels vorliegt.
Verwendung eines gefalteten Stoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Filtermedium in einem Staubabscheider.
Verwendung nach Anspruch 15, worin das Filtermedium in Form eines Filterbeutels vorliegt.
Verfahren zur Herstellung eines gefalteten hitzebeständigen Stoffs, zumindest folgende Schritte umfassend: A. einen ersten Schritt der Herstellung eines Vliesstoffs mit Polyphenylensulfidfasern als Komponentenfasern durch ein Kardierverfahren oder ein Spinnvliesverfahren; B. einen zweiten Schritt des Füllens von Zwischenräumen zwischen den Komponentenfasern des Vliesstoffs mit einem Kunstharz in einer Menge, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs, von 5 bis 50 Gew.-% zum Imprägnieren; C. einen dritten Schritt des Trocknens des mit dem Harz imprägnierten Vliesstoffs; D. einen vierten Schritt des Bearbeitens des getrockneten Vliesstoffs, sodass er eine Dicke von 0,3 bis 3 mm aufweist; und E. einen fünften Schritt des Faltens des Stoffprodukts.
Verfahren nach Anspruch 17, worin die Polyphenylensulfidfasern, die im Kardierverfahren des ersten Schritts verwendet werden, eine Faserlänge von 2 bis 100 mm aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, worin die Polyphenylensulfidfasern, die im ersten Schritt verwendet werden, einen Einzelfaser-Denierwert von 0,1 bis 15 Denier aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, worin der im ersten Schritt hergestellte Stoff vor dem zweiten Schritt durch Heißpressen behandelt wird.
Verfahren nach Anspruch 20, worin die Heißpressbehandlung bei einer Temperatur von 100 bis 250 °C durchgeführt wird, indem der Stoff durch eine Öffnung von 0,1 bis 3 mm geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, worin das im zweiten Schritt verwendete Kunstharz entweder ein duroplastisches Harz oder ein thermoplastisches Harz ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, worin das Mittel zur Durchführung des vierten Schritts eine Heißpressbehandlung bei einer Temperatur von 80 bis 200 °C ist, wobei der Stoff durch eine Öffnung von 0,1 bis 3 mm geführt wird.