DE69826614T2

DE69826614T2 - Schichtglas und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69826614T2
Application number: DE69826614T
Authority: DE
Inventors: Martial De Paoli
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1997-11-28
Filing date: 1998-11-26
Publication date: 2006-02-23
Anticipated expiration: 2018-11-27
Also published as: JP4399046B2; JPH11236253A; US6261672B1; PT922565E; FR2771670A1; ES2229462T3; KR100580932B1; EP0922565A1; ATE277756T1; FR2771670B1; DE69826614D1; EP0922565B1; KR19990045614A

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundglasscheibe, die mindestens zwei starre Substrate enthält, die durch eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind, die wenigstens eine Folie aus einem thermoplastischen Material, speziell auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB), umfasst.
Sie wird insbesondere in Bezug auf eine Verwendung als eine hin- und herbewegliche Seitenscheibe in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs beschrieben, ist jedoch nicht auf eine solche Verwendung beschränkt.
Seitenscheiben von Kraftfahrzeugen sind üblicherweise in der Karosserie des Kraftfahrzeugs, im Allgemeinen in den Türen, hin- und herbeweglich angebracht. Dabei erfordert die bewegliche Anbringung die Verbindung der Glasscheibe mit einem Hebemechanismus, der als Fensterheber bezeichnet wird.
Diese bekannten Verbindungen des zuvor beschriebenen Typs lassen sich beispielhaft in zwei Kategorien unterteilen:

– einerseits eine erste Verbindungskategorie, die als eine Schraubverbindung identifiziert werden kann; diese erfordert das Bohren eines oder mehrerer Löcher durch die Glasscheibe und anschließend das Anziehen von zwei fest miteinander verbundenen Teilen des Hebemechanismus an die zwei Seiten der Glasscheibe über eine durch das/die Loch/Löcher hindurchgehende Schraube durch Verschrauben, und
– andererseits eine zweite Verbindungskategorie wie diejenige, die im Dokument EP 0 694 669 beschrieben ist und sich als Verbindung durch Festklemmen identifizieren lässt; diese wird durch die gegenseitige Annäherung von zwei Platten, die auf den Außenseiten der Glasscheiben aufliegen, zueinander realisiert, wobei diese Platten im Allgemeinen ein Bestandteil ein und desselben U-förmigen Teils sind; diese Annäherung wird von einer oder mehreren Schrauben bewirkt, deren Anziehen mit einem großen Drehmoment durchgeführt wird, um eine effiziente Befestigung sicherzustellen, insbesondere, wenn die Glasscheibe in der Karosserie nach unten gekurbelt wird; dabei erzeugt dieses große Drehmoment eine sehr konsequente Klemmkraft von mindestens 120 daN auf die Außenseiten der Glasscheiben; außerdem wird diese Höhe des Drehmoments von den Automobilbauern gefordert.

Von Seiten der Automobilbauer gibt es die immer stärker werdende Forderung, die Leistungsfähigkeit der Seitenscheiben zu verbessern, insbesondere, was Schalldämmung und mechanische Beständigkeit, speziell Einbruchhemmung, betrifft, und dies bei Einhaltung der geltenden Normen wie der Europäischen Regelung Nr. 43.
Weiterhin ist bekannt, dass monolithische Verglasungen nur ein geringes Schalldämm-Maß liefern und die mechanische Festigkeit von aus Glas bestehenden Verglasungen beträchtlich erhöht wird, wenn das Glas vorgespannt wird. In dem speziellen Fall von Seitenscheiben darf diese mechanische Festigkeit jedoch nicht zu hoch sein, da, wenn ein Zu-Bruch-Gehen der Verglasung wünschenswert ist, beispielsweise bei einem Unfall, sie ein schnelles Zerbrechen und damit die Möglichkeit eines schnellen Ausstiegs der Insassen aus dem Fahrzeug verhindern würde.
Deshalb sind, um einen zufriedenstellenden Kompromiss zwischen diesen erforderlichen Eigenschaften zu schließen, bereits beispielsweise in den Patenten EP 0 418 123 und EP 0 560 639 Verbundglasscheiben vorgeschlagen worden, die zwei Glassubstrate umfassen, die entweder von einem Substrat zum anderen oder an der Oberfläche von einem oder beiden Glassubstraten unterschiedlich vorgespannt sind, insbesondere, um die Zugspannung im Kern höher als diejenige im Randbereich der Verglasung zu machen.
Zur Herstellung dieser Verbundglasscheiben ist es entweder erforderlich, als Zwischenschicht eine Thermoplastfolie mit relativ großer Dicke und/oder komplexer chemischer Formulierung oder auf adäquate Weise Biege/Vorspann-Vorrichtungen, die für den zuvor genannten differenzierten Vorspannvorgang geeignet sind und deren Entwicklung schwierig sein kann, zu verwenden. Anders ausgedrückt können die Herstellungskosten dieser Verbundglasscheiben relativ hoch sein.
Dabei hat es sich gezeigt, dass eine Verbundglasscheibe, die zwei Glassubstrate umfasst, die über ihre gesamte Fläche schwach vorgespannt (d. h. derart, dass die Zugspannungen im Kern kleiner als 35 MN/m² sind), mit einer Dicke von kleiner als oder gleich 2,1 mm, und welche durch eine "herkömmliche" Zwischenschicht miteinander verbunden sind, die eine Polyvinylbutyral-(PVB-)Folie umfasst, einen perfekten Kompromiss darstellt zwischen mechanischer Festigkeit und Schalldämmung, die für die vorgesehene Verwendung erwünscht sind, nämlich eine Verwendung als Seitenscheibe, die in einer Autotür hin- und herbeweglich ist, und dies unter Einhaltung der Normen wie der Europäischen Regelung Nr. 43, insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Bruchfestigkeit. Darüber hinaus lässt sich eine solche Verbundglasscheibe leicht durch übliche Verfahren herstellen, was im Industriemaßstab vorteilhaft ist.
Es wäre deshalb für eine Verwendung als Seitenscheibe in Kraftfahrzeugen interessant, die weiter oben genannten vorgespannten Glasscheiben, die gegebenenfalls Verbundglasscheiben sind, durch letzteren Typ einer Verbundglasscheibe ersetzen zu können.
Das Problem, das sich aus diesem Ersatz ergibt, ist offensichtlich dasjenige der Montage der vorgesehenen Verbundglasscheibe.
Auch wäre es sowohl unter praktischen als auch wirtschaftlichen Gesichtspunkten insbesondere sehr interessant, sie ohne größere Veränderungen des Rahmens der Seitenscheibe und des Mechanismus zu ihrer Betätigung, speziell des weiter oben beschriebenen Verbindungsmechanismus, einbauen zu können.
So wäre es sehr nützlich, die üblichen Verbindungsmechanismen beibehalten zu können, die es unter anderem erlauben, eine für alle zuvor genannten Seitenscheiben von Kraftfahrzeugen gleiche Art und Weise der Anbringung zu ermöglichen.
Dafür können mehrere Lösungen vorgesehen werden.
Ein erster Typ einer Lösung besteht darin, die in der Einleitung beschriebene Schraubverbindung zu verwenden. Unter anderem erfordert diese das Anbringen einer Bohrung. Diese Stufe kann vor oder nach der Herstellung der Verbundglasscheibe durchgeführt werden, die durch gleichzeitiges Erzeugen einer Druck- und einer Wärmedifferenz, beispielsweise in einem Autoklaven, produziert wird. In ersterem Fall tritt das Problem auf, dass die Löcher in Übereinstimmung gebracht werden müssen. Im zweiten Fall ist sie aufgrund der geringen Dicke der Verbundglasscheibe schwierig durchzuführen.
Der zweite Typ einer Lösung besteht darin, die ebenfalls in der Einleitung beschriebene Klemmverbindung zu verwenden, wobei diese auf demjenigen der zwei Glassubstrate angebracht wird, dessen Abmessungen größer als die des anderen sind, wie im weiter oben genannten Patent EP 0 418 123 beschrieben. Jedoch ist die Kraft, die auf das schwach vorgespannte Glassubstrat mit einer Dicke von kleiner als oder gleich 2,1 mm über ein festgelegtes Spannungsdrehmoment ausgeübt wird, zu groß, sodass das Substrat zerbricht.
Schließlich ist es entsprechend des dritten Typs einer Lösung möglich, vorzusehen, dass das Festklemmen mit der Muffe eines starren Kunststoffteils erfolgt, das in einem U-förmigen Endteil ausläuft, dessen Schenkel auf der Verbundglasscheibe mittels eines Klebstoffs befestigt sind. Doch abgesehen von der Tatsache, dass dies eine besondere Geometrie des diese Klemmverbindung realisierenden Teils erfordert, ist darauf zu achten, dass einerseits die Fläche des aufgebrachten Klebstoffs genügend groß ist, und andererseits, dass das Kunststoffteil nicht an der als "Dichtungslippen" bezeichneten Dichtung, die es erlaubt, die Dichtheit zwischen Verglasung und Tür des Kraftfahrzeugs sicherzustellen, anliegt.
Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu beheben und eine Verbundglasscheibe mit guter Schalldämmung und hoher mechanischer Festigkeit über der gesamten Oberfläche vorzuschlagen, die in der Lage ist, im Randbereich lokalisierten Druckkräften zu widerstehen, die zu ihrem Bruch führen könnten und beispielsweise aus einem Zusammenpressen resultieren, und insbesondere als hin- und herbewegliche Seitenscheibe in der Karosserie eines Kraftfahrzeugs verwendbar und durch Festklemmen mit dem Hebemechanismus verbunden ist.
Eine weitere erfindungsgemäße Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe vorzuschlagen, das einfach und nicht teuer ist.
Dazu hat die Erfindung eine Verbundglasscheibe zum Gegenstand, welche mindestens zwei starre transparente Substrate enthält, die durch eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind, die wenigstens eine Folie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB), umfasst und in ihrem Randbereich mindestens eine Aussparung über wenigstens einen Teil ihrer Dicke (e) aufweist. Erfindungsgemäß enthält die Verbundglasscheibe einen harten Einsatz, der von dieser Aussparung aufgenommen wird.
Dabei ist erfindungsgemäß unter einem "harten Einsatz" ein Teil zu verstehen, das gegenüber dem Bilden einer Eindrückung durch Anpressen eines Objekts mit anderem Charakter, gegebenenfalls mindestens eines der zwei Substrate, innerhalb eines solchen Temperaturbereichs, dass es kein viskoelastisches Verhalten zeigt, widerstandsfähig ist.
Weiterhin ist erfindungsgemäß die Härte des erfindungsgemäßen Einsatzes immer größer als diejenige der Zwischenschicht und kleiner als die Mindesthärte der zwei starren Substrate.
Die erfindungsgemäße Lösung hat den extremen Vorteil, dass sie, indem sie die gestellte Aufgabe perfekt löst, im Vergleich mit den Lösungen des Standes der Technik eine nicht vernachlässigbare Platzeinsparung erlaubt, da sie per definitionem keinen zusätzlichen Platzbedarf erfordert. Dies hat zur direkten Folge, dass, wenn sie als Seitenscheibe in einem Kraftfahrzeug verwendet wird, erforderlichenfalls ein lokaler Vorsprung der Verglasung in ihrem unteren Randbereich erzeugt werden kann und, in einem geringeren Maße, ihre Geometrie am Klemmsystem verbessert wird. Weiterhin entfällt das Problem einer Klebverbindung.
Entsprechend einem erfindungsgemäßen Merkmal kann die Zwischenschicht mindestens eine Folie auf der Basis von einem oder mehreren anderen organischen Polymeren, insbesondere Polyurethan und/oder Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polyester vom Typ Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polycarbonat und/oder Polypropylen und/oder Polyethylen und/oder Polyurethanacrylat, umfassen.
Entsprechend einem vorteilhaften erfindungsgemäßen Merkmal ist die Verbundglasscheibe in der Lage, eine Kraft pro Flächeneinheit von mindestens 2 MPa zu ertragen, die auf die beiden Außenseiten der Substrate in dem Bereich, in welchem sich der Einsatz befindet, ausgeübt wird.
Entsprechend demselben erfindungsgemäßen Merkmal ist die Fläche des harten Einsatzes vorzugsweise mindestens gleich derjenigen, auf welche diese Kraft ausgeübt wird.
Vorzugsweise besitzt der erfindungsgemäße harte Einsatz eine Shore-Härte D, die das Warmkriechen der thermoplastischen Kunststofffolie in dem Bereich, in welchem sich der Einsatz befindet, begrenzt.
Dabei ist erfindungsgemäß unter "warm" die Temperatur zu verstehen, oberhalb welcher die Thermoplastfolie der Zwischenschicht beginnt, eine Verformung zu erleiden, wenn sie einer permanenten Druckkraft ausgesetzt wird.
Weiterhin besitzt der harte Einsatz dann, wenn die Substrate aus über die gesamte Oberfläche schwach vorgespanntem Glas bestehen, vorzugsweise eine Shore-Härte D von 70 bis 90 und vorteilhafterweise gleich 80.
Entsprechend einem weiteren erfindungsgemäßen Merkmal haben die Substrate, wenn sie aus Glas bestehen, eine Dicke von 1,5 bis 2,1 mm.
Entsprechend einer erfindungsgemäßen Abwandlung besteht der harte Einsatz aus einem maschinell bearbeiteten, geformten oder spritzgegossenen Kunststoff. Diese Abwandlung, die auch in einem Einsatz aus mit Glasfasern und/oder Glaskugeln gefülltem Kunststoff bestehen kann, die seine mechanische Festigkeit verbessern, ist in dem Sinne sehr vorteilhaft, dass durch sie lokale Kratzer auf dem Glas bei der Herstellung der Verbundglasscheibe vermieden werden, die sich, insbesondere beim Zusammenbau mit dem Hebemechanismus, als störend erweisen können. Gemäß dieser Abwandlung kann der harte Einsatz aus Polyamid oder Polybutylenterephthalat (PBT) bestehen.
Ganz allgemein kann der erfindungsgemäße harte Einsatz aus einem beliebigen Thermoplast bestehen, der in der Lage ist, die Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Zusammenpressen zu erfüllen, das von den Druckkräften hervorgerufen wird, die im Randbereich der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe lokalisiert sind.
Was die Abmessungen des erfindungsgemäßen harten Einsatzes betrifft, so hat er eine Dicke von gleich mindestens 85% von derjenigen (e) der Zwischenschicht und vorzugsweise von 0,65 bis 0,76 mm. Vorzugsweise ist der Abstand, der den "freien" Rand des Einsatzes von dem des assemblierten starren Substrats trennt, der ihm am nächsten ist, kleiner als 1 mm.
Was seine Form betrifft, so können der Einsatz und die Aussparung komplementäre Formen haben, die vorzugsweise ein Einfügen erlauben.
Wie weiter oben festgestellt, bildet die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe vorzugsweise ein Autoglas wie eine in der Karosserie bewegliche Seitenscheibe oder eine Frontscheibe. In letzterer Gestaltung wird die Verbundglasscheibe auf einer Seite von der Karosserie des Kraftfahrzeugs und auf der anderen vom Lüftungsgitter der Motorhaube, durch dessen Öffnungen die Drehachsen der Scheibenwischer führen, festgeklemmt.
Die Erfindung betrifft weiterhin die zuvor beschriebene Verbundglasscheibe, deren Außenseiten der Substrate auf beiden Seiten von mindestens einem Bauteil in dem Bereich festgeklemmt werden, in welchem sich der harte Einsatz befindet, was bemerkenswert ist, da er in der Lage ist, das von diesem Bauteil erzeugte Druckspannungsfeld zu ertragen.
Vorteilhafterweise ist das Bauteil eines für die feste Verbindung mit einem Mechanismus, der die Beweglichkeit der Verbundglasscheibe sicherstellt, insbesondere mit dem Hebemechanismus einer in einer Autokarosserie beweglichen Seitenscheibe. Entsprechend einem zusätzlichen Merkmal umfasst dieses Bauteil ein Paar Platten, deren gegenseitige Annäherung von mindestens einer Spannschraube sichergestellt wird.
Vorzugsweise beträgt die Klemmkraft, die von der Spannschraube auf die Außenseiten der Substrate ausgeübt wird, mindestens 120 daN.
Die Erfindung betrifft schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die zwei starre transparente Substrate enthält, die durch eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind, die wenigstens eine Folie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB), umfasst. Erfindungsgemäß werden außerdem die Stufen:

a) Herstellen mindestens einer Aussparung im Randbereich der Zwischenschicht über wenigstens einen Teil von deren Dicke (e) und
b) Anbringen eines harten Einsatzes in dieser Aussparung

Dabei kann die Stufe b) während oder nach dem Aufeinander-Anordnen des/der Substrate/s und der thermoplastischen Kunststofffolie/n, wobei sie aneinander angepasst werden, durchgeführt werden.
Stufe b) kann auch durchgeführt werden, nachdem die Verbundglasscheibe endgültig durch die Einwirkung einer Druck- und/oder Wärmedifferenz assembliert worden ist.
Weiterhin kann Stufe b) durchgeführt werden, indem ein vorzugsweise schwindungsfrei polymerisierbares, flüssiges Ein- oder Zweikomponentenmaterial spritzgegossen wird.
Weitere vorteilhafte erfindungsgemäße Merkmale und Einzelheiten werden anhand der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert, wobei die
1a und 1b eine Vorderansicht und einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe zeigen und
2 einen Querschnitt durch eine Seitenscheibe, die in einer Autotür hin- und herbeweglich ist und durch Festklemmen mit dem Hebemechanismus entsprechend dem Stand der Technik verbunden worden ist, und
3 einen Querschnitt durch eine in einer Autotür hin- und herbewegliche Seitenscheibe, die durch erfindungsgemäßes Festklemmen mit dem Hebemechanismus verbunden ist, zeigt.
Dabei ist festzustellen, dass aus Gründen der Verdeutlichung Maßstab und Proportionen der einzelnen Elemente in den Figuren nicht eingehalten worden sind.
In 1a ist eine Verbundglasscheibe 1 mit den Abmessungen 0,8 m × 1 m gezeigt, die eine Seitenscheibe für ein Kraftfahrzeug ist, die aus zwei Substraten 2, 3 aus schwach vorgespanntem Kalk-Natron-Silicat-Klarglas mit einer Dicke von 2,1 mm besteht, die durch eine Folie 4 aus Polyvinylbutyral, PVB, mit einer Dicke (e) von 0,76 mm nach einem Verbindungszyklus in einem Autoklaven verbunden sind. Wie dem Folgendenden zu entnehmen, ist diese Verglasung vertikal hin- und herbeweglich. Außerdem ist sie gebogen, um mit der aerodynamischen Form der Kraftfahrzeugkarosserie bündig abzuschließen, selbst wenn dies den extrem schematischen Figuren nicht deutlich zu entnehmen ist.
Diese Verglasung 1 enthält in ihrem unteren Rand zwei Einsätze 5, 5' aus Kunststoff der maschinell bearbeitetes Polyamid 6,6 ist. Dabei besitzt jeder dieser Einsätze 5, 5' eine Shore-Härte D von etwa 80 und eine Oberfläche von etwa 13,5 cm². Die Dicke dieser Einsätze 5, 5' beträgt 0,75 mm.
In 1b ist im Schnitt entlang der Achse A-A die Art und Weise zu sehen, in welcher der Einsatz 5 in der Verbundglasscheibe 1 angeordnet ist. Der Einsatz 5 befindet sich in einer Aussparung 6, die in der PVB-Folie 4 angebracht ist und deren Form im Wesentlichen derart komplementär ist, dass der Abstand d, der den "freien" Rand 51 des Einsatzes 5 (d. h. der Rand, der sich nicht mit der Folie 4 in Berührung befindet) vom Rand des Glassubstrates 3 trennt, kleiner als 1 mm ist.
Um die Einsätze 5 bzw. 5' in den Aussparungen 6, 6' anzubringen, wird auf folgende Weise verfahren:

– es wird eine Aussparung 6 mit trapezförmigem Querschnitt und eine T-förmige Aussparung 6' über die gesamte Dicke (e) der Folie 4 mittels eines Schneidmessers angebracht,
– indem die Substrate 2, 3 und die PVB-Folie 4 aneinander angepasst werden, werden sie aufeinander angeordnet, wobei der Einsatz 5' von seiner Aussparung 6' mit komplementärer Form aufgenommen wird,
– das Ganze wird derart autoklaviert, dass die endgültige Verbindung der Verbundglasscheibe 1 erhalten wird, und
– in den von der Aussparung 6 begrenzten Hohlraum wird der Einsatz 5 manuell derart eingefügt, dass kein Spiel vorhanden ist.

Anders ausgedrückt, wird das Einfügen des Einsatzes 5' gleichzeitig mit dem Aufeinander-Anordnen der Substrate 2 und 3 und der PVB-Folie 4 durchgeführt, während dasjenige des Einsatzes 5 nach der endgültigen Verbindung der Verbundglasscheibe 1 durchgeführt wird.
Um sich zu vergewissern, dass die so gebildete Verbundglasscheibe 1 in der Lage ist, das Druckspannungsfeld zu ertragen, das von dem Verbindungsteil erzeugt wird, das fest mit dem Mechanismus verbunden ist, der ihre vertikale Beweglichkeit in der Autotür sicherstellt, wie im Patent EP 0 694 669 beschrieben, werden in den Bereichen, in welchen sich die Einsätze 5, 5' befinden, die Außenseiten der Substrate 2, 3 mit dem Plattenpaar dieses Bauteils zusammengeklemmt, für deren gegenseitige Annäherung eine Schraube sorgt, auf welche die Spanndrehmomente 6,5, 8,5 bzw. 11 N/m ausgeübt werden, die Klemmkräfte von 120, 160 bzw. 200 daN verursachen.
Weiterhin wurden Versuche durchgeführt, indem diese Spannmomente 1 000 Stunden lang bei einer Temperatur von etwa 90°C aufrechterhalten wurden. In allen Fällen trat kein Zerbrechen der Verbundglasscheibe 1 ein. Darüber hinaus blieb die Dicke der Verbundglasscheiben nach dem Versuch gleich derjenigen vor dem Versuch mit einer Abweichung von einem zehntel Millimeter.
In den 2 und 3 ist jeweils im Querschnitt eine Verbundglas-Seitenscheibe gezeigt, die in einer Autotür hin- und herbeweglich ist und durch Zusammenklemmen mit dem Hebemechanismus gemäß dem Stand der Technik bzw. erfindungsgemäß verbunden ist.
Zunächst wird auf 2 Bezug genommen, in welcher eine Verbundglasscheibe 1 zu sehen ist, die zwei schwach vorgespannte Glassubstrate 2, 3 umfasst, hin- und herbeweglich in der Tür 7 eines Kraftfahrzeugs, die gestrichelt dargestellt ist, angebracht ist und deren Verbindung mit dem Hebemechanismus durch Festklemmen sichergestellt wird. Dieses erfolgt mittels einer Klemme 8, die ein Paar Platten 81, 82 umfasst, deren Anziehen von einer nicht dargestellten Schraube auf einem Stiel 91 sichergestellt wird, dessen Auflagefläche im Wesentlichen gleich derjenigen der Platten 81, 82 ist. Dieser Stiel 91 gehört zu einem Bauteil 9 aus starrem Kunststoff, das in einen U-förmigen Teil ausläuft, dessen Schenkel 92, 93 auf dem unteren umfänglichen Teil der Verbundglasscheibe 1 mittels eines Klebstoffs haften.
Anschließend wird auf 3 Bezug genommen, in welcher die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe 1 zu sehen ist, wie sie schon in den 1a und 1b dargestellt ist und deren Zusammenbau wie derjenige von 2 erfolgt. Die Verbindung mit dem Hebemechanismus wird ebenfalls durch Festklemmen mit derselben Klemme 8 sichergestellt, mit dem Unterschied, dass sie nicht mehr über den Stiel 91 des Bauteils 9 in der vorhergehenden 1, sondern direkt auf den Außenseiten der schwach vorgespannten Glassubstrate 2, 3 in dem Bereich, in welchem sich der zuvor beschriebene harte Einsatz 5 befindet, erfolgt.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung gegenüber derjenigen, die in 2 vorgeschlagen worden ist, ist unbestreitbar: Abgesehen von einem geringeren Platzbedarf, erlaubt sie die Probleme einer Klebverbindung und des Anliegens von Teilen, die nicht die Verbundglasscheibe 1 sind, an der als "Dichtungslippen" bezeichneten Dichtung 10 zu lösen.

Claims

Verbundglasscheibe, welche mindestens zwei starre transparente Substrate enthält, die durch eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind, die wenigstens eine Folie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB), umfasst und in ihrem Randbereich mindestens eine Aussparung über wenigstens einen Teil ihrer Dicke (e) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen in dieser Aussparung befindlichen Einsatz enthält, dessen Härte größer als die der Zwischenschicht und geringer als die Mindesthärte der zwei starren Substrate ist.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht wenigstens eine Folie auf der Basis von einem oder mehreren anderen organischen Polymeren, insbesondere Polyurethan und/oder Ethylen-Vinylacetat (EVA) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polyester vom Typ Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polycarbonat und/oder Polypropylen und/oder Polyethylen und/oder Polyacrylaturethan, umfasst.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie in der Lage ist, eine Kraft pro Flächeneinheit von mindestens 2 MPa zu ertragen, die auf die beiden Außenseiten der Substrate in dem Bereich, in welchem sich der Einsatz befindet, ausgeübt wird.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Einsatzes mindestens genauso groß wie die, auf welche die Kraft ausgeübt wird, ist.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der harte Einsatz eine Shore-Härte D besitzt, die das Warmkriechen der thermoplastischen Kunststofffolie in dem Bereich, in welchem sich der Einsatz befindet, begrenzt.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Substrate aus einem Glas bestehen, das über seine gesamte Fläche schwach vorgespannt ist, und dass die Shore-Härte D des harten Einsatzes 70 bis 90 und vorteilhafterweise etwa 80 beträgt.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Glassubstrate 1,5 bis 2,1 mm beträgt.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der harte Einsatz aus spritzgegossenem, geformtem oder spanend bearbeitetem Kunststoff besteht, der vorteilhafterweise mit Glasfasern und/oder Glaskugeln gefüllt ist.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der harte Einsatz aus Polyamid oder Polybutylenterephthalat (PBT) besteht.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des harten Einsatzes mindestens 85% derjenigen (e) der Zwischenschicht beträgt.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des harten Einsatzes 0,65 bis 0,76 mm beträgt.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand, der den "freien" Rand des Einsatzes vom Rand des assemblierten starren Substrats trennt, das sich zu ihm am nächsten befindet, weniger als 1 mm beträgt.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Einsatz und Aussparung komplementäre Formen haben, die vorzugsweise ein Einfügen erlauben.
Verbundglasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Autoglas wie eine in der Karosserie bewegliche Seitenscheibe oder eine Frontscheibe bildet.
Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 14, deren Außenseiten der Substrate auf beiden Seiten von mindestens einem Bauteil in dem Bereich festgeklemmt werden, in welchem sich der harte Einsatz befindet, dadurch gekennzeichnet, dass sie in der Lage ist, das von diesem Bauteil erzeugte Druckspannungsfeld zu ertragen.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil ein Bauteil für die feste Verbindung mit einem Mechanismus, der die Beweglichkeit der Verbundglasscheibe sicherstellt, insbesondere mit einem Hebemechanismus einer in einer Autokarosserie beweglichen Seitenscheibe, ist.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil ein Paar Platten umfasst, deren gegenseitige Annäherung von mindestens einer Spannschraube sichergestellt wird.
Verbundglasscheibe nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkraft auf die Außenseiten der Substrate, die von der Spannschraube ausgeübt wird, mindestens 120 daN beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die zwei starre transparente Substrate enthält, die durch eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind, die wenigstens eine Folie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB), umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass außerdem die Stufen: a) Herstellen mindestens einer Aussparung im Randbereich der Zwischenschicht über wenigstens einen Teil von deren Dicke (e) und b) Anbringen eines Einsatzes, dessen Härte größer als die der Zwischenschicht und geringer als die Mindesthärte der zwei starren Substrate ist, in dieser Aussparung durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe b) während oder nach dem Aufeinander-Anordnen des/der Subtrate/s und der thermoplastischen Kunststofffolie/n, wobei sie einander angepasst werden, durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe b) durchgeführt wird, nachdem die Verbundglasscheibe endgültig durch die Einwirkung einer Druck- und/oder Wärmedifferenz assembliert worden ist.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe b) durchgeführt wird, indem ein vorzugsweise schwindungsfrei polymerisierbares, flüssiges Ein- oder Zweikomponentenmaterial spritzgegossen wird.