DE69614790T2

DE69614790T2 - Polyester-filomentgarn, verfahren zu seiner herstellung, daraus hergestellte gewebte oder gestrickte erzeugnisse und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE69614790T2
Application number: DE69614790T
Authority: DE
Inventors: Koichi Iohara; Toshimasa Kuroda; Shinji Owaki; Mie Yoshimura
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1995-02-28
Filing date: 1996-02-28
Publication date: 2002-05-23
Anticipated expiration: 2016-02-29
Also published as: DE69614790D1; WO1996027036A1; US5733656A; KR970702941A; JP3076372B2; EP0758027A1; TW293852B; EP0758027B1; EP0758027A4

Description

Die Erfindung betrifft ein spezifisches Polyester-Filamentgarn, ein Verfahren zur Herstellung des Filamentgarns, ein aus dem Filamentgarn hergestelltes Textil und ein Verfahren zur Herstellung des Textils. Im Besonderen betrifft die Erfindung ein Polyester-Filamentgarn, welches dadurch hergestellt wird, dass ein Polyester- Filament, gebildet aus einem Kern und an den Kern gebundenen Rippen, mit einem Alkali behandelt wird, wodurch die Rippen von dem Kern getrennt werden und große freie Räume im Inneren des Filamentgarns gebildet werden; ein Verfahren zur Herstellung des Filamentgarns; ein aus dem Filamentgarn gebildetes Textil, welches einen weichen Griff- und Gefühlseindruck vermittelt und sehr bauschig ist; und ein Verfahren zur Herstellung des Textils.

Hintergrund der Erfindung

Polyesterfasern, insbesondere Polyethylenterephthalat-Multifilamente, sind weitverbreitet als Bekleidungsmaterial im Einsatz. Nun haben Polyester-Multifilamente aber eine dichte Faserstruktur; ihr Griff ist daher ziemlich hart oder steif und ihre Bauschigkeit gering.
Versuche, die Bauschigkeit zu verbessern und einen weichen Griff zu vermitteln, sind in der japanischen Auslegeschrift (JP-B) Nr. 1-12487 und in der JP-B Nr. 1-16922 vorgeschlagen worden; diese Schriften beschreiben bauschige Filamente, die gekennzeichnet sind durch einen Körperbereich und von dem Körperbereich getrennte Flügelbereiche, wobei ein Teil der Flügelbereiche gebrochen ist und frei abstehende Faserenden aufweist; beschrieben werden ferner spleiß- oder spaltbare Filamente, aus denen die bauschigen Filamente hergestellt werden können.
Die spaltbaren Filamente werden hergestellt durch Extrudieren eines geschmolzenen Polymers durch Einzeldüsen; der Körperbereich und die Flügelbereiche bilden daher eine Einheit, wodurch es sehr schwierig ist, die Flügelbereiche von dem Körperbereich zu trennen. Um die Flügelbereiche vom Körperbereich zu trennen und zu spalten, müssen physikalische Mittel mit großer Energieübertragung eingesetzt werden, zum Beispiel eine Fluiddüsenbehandlung mit Hilfe von Luft, die auf einen hohen Druck verdichtet ist. Ferner zeigt ein überwiegender Teil der Flügelbereiche, die mit Hilfe derartiger physikalischer Mittel getrennt werden, Bruch- oder fibrilläre Auflösungserscheinungen unter Bildung von frei abstehenden Faserenden; dadurch haben die Filament das Aussehen eines flusigen Spinngarns. Eine aus dem Filament erzeugte Web- oder Maschentextilware zeigt eine schlechte Gleichmäßigkeit.
Die JP-B Nr. 2-38699 offenbart ein Garn mit 10 bis 150 frei abstehenden Faserenden pro Zentimeter, wobei das Garn aus synthetischen Fasern hergestellt ist, die gebildet sind aus einem im wesentlichen kontinuierlichen Körperbereich und von dem Körperbereich abgespaltenen Flügelbereichen, die grobkantig sind und von denen ein Teil frei abstehende Faserenden bildet. Dieses Garn hat ebenfalls das Aussehen eines flusigen Spinngarns, und weil die Flügelbereiche grobe Kanten und Fibrillen aufweisen, zeigen aus dem Garn hergestellte Web- oder Maschentextilwaren eine schlechte Gleichmäßigkeit.
Es ist ein Verfahren bekannt geworden, um einer aus Polyesterfasern hergestellten Web- oder Maschentextilware einen weichen und seidigen Griff zu vermitteln (wie beispielsweise in der britischen Patentschrift 652 948 beschrieben), wobei die Textilware mit einem Alkali behandelt wird, wodurch das Gewicht vermindert wird und die zwischen benachbarten Fasern ausgeübte Presskraft auf ein Mindestmaß reduziert wird. Diese Alkali-Behandlung erlaubt nur eine gleichmäßige Reduzierung des Durchmessers der Polyesterfasern und somit die Bildung kleiner freier Räume zwischen den Polyesterfasern. Das Ergebnis ist, dass die Alkalibehandlung die Bauschigkeit der Textilware nur eingeschränkt verbessert.
Die JP 63-295709 A betrifft den Erhalt von Fasern mit hohem Hohlraumanteil oder Lückengrad und hervorragendem Griff, wobei das Spinnverfahren unter Verwendung einer Spinndüse durchgeführt wird, welche Austrittsöffnungen mit radial angeordneten Schlitzen und runden Löchern an ihren Spitzen und in ihrem mittleren Bereich aufweist.
Die WO 87/05641 offenbart ein Verfahren zum chemischen Modifizieren von Polyesterfasern zur Herstellung von Polyester-Textilmaterialien, welche einen weichen, trockenen und warmen Griff ähnlich dem von Wolle zeigen. Dieses Verfahren benutzt Alkali-Chemikalien, um die Oberfläche der Polyesterfaser zu modifizieren und erzeugt Mikrokrater auf der Oberfläche der Faser.
Zum Erhalt von Polyesterfasern, welche beim Färben ausgezeichnete Farbentwicklungsfähigkeit und Farbtiefe zeigen, offenbart die Anmelderin der EP 0 592 928 A die Verwendung von Mantel-Kern-Composite-Polyesterfasern, wobei sowohl der Kern wie auch der Mantel Polyester enthalten. Mindestens ein Ende der Fasern sollte sich zur Spitze hin verjüngen. Am freiliegenden Kernbereich der Spitze sind rückspringende Bereiche zu bilden.

Offenbarung der Erfindung

Eine Hauptaufgabe der Erfindung liegt in der Bereitstellung eines Polyester-Filamentgarns, hergestellt durch das Behandeln eines Polyesterfilaments, welches von einem Kern und an den Kern gebundenen Rippen gebildet ist, mit einem Alkali, um die Rippen von dem Kern zu trennen und große freie Räume in dem Filamentgarn zu bilden; und eines Verfahrens, mit dem das Polyester-Filamentgarn auf industriell vorteilhafte Art und Weise hergestellt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt in der Bereitstellung eines Textils, welches aus dem Polyester-Filamentgarn gebildet ist und einen weichen Griff- und Gefühlseindruck vermittelt, eine hohe Bauschigkeit und ein gleichmäßiges Erscheinungsbild aufweist.
Zur Lösung der obengenannten Aufgaben haben die Erfinder Untersuchungen durchgeführt und dabei folgendes gefunden. Wenn ein Polyester-Filament, bestehend aus einem Kern, der sich über die Länge des Filaments erstreckt, und einer Mehrzahl von Rippen, die über die Länge des Kerns an den Kern gebunden sind und sich radial von dem Kern wegerstrecken, nach einem Verfahren hergestellt wird, bei dem ein geschmolzener Polyester durch eine Spinndüse, die eine kernbildende Öffnung und rippenbildende Öffnungen unabhängig von der kernbildenden Öffnung aufweist, extrudiert wird und das geschmolzene Extrudat aus der kernbildenden Öffnung mit den geschmolzenen Extrudaten aus den rippenbildenden Öffnungen kontaktiert und verbunden wird, so dass der Orientierungsgrad der Rippen gegenüber dem des Kerns erhöht wird, und der Kern und die Rippen spezifische Konfigurationen aufweisen, dann ist das so hergestellte Polyesterfilament mit dem Vorteil ausgestattet, dass die Rippen leicht von dem Kern getrennt werden können und das Filament ein Filamentgarn ergibt, welches die im Vorstehenden erwähnten bevorzugten Eigenschaften aufweist. Es wurde ferner gefunden, dass die Trennung der Rippen von dem Kern leichter durchführbar ist, wenn eine von dem Polyester mikroskopisch phasentrennbare Verbindung in dem Polyester enthalten ist. Auf der Grundlage dieser Erkenntnisse wurde die Erfindung vollendet.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Polyester-Filamentgarn bereitgestellt, welches erhältlich ist durch das Behandeln eines Polyesterfilaments mit einer wässrigen Alkalilösung, wobei das Polyesterfilament zusammengesetzt ist aus einem Kern, welcher sich über die Länge des Filaments erstreckt, und einer Mehrzahl von Rippen, welche über die Länge des Kerns an den Kern gebunden sind und sich radial von dem Kern wegerstrecken, und wobei das Polyesterfilament die folgenden Bedingungen (1), (2) und (3) erfüllt:
(1) 1/20 ≤ SB/SA ≤ 1/3
(2) 0,6 ≤ LB/DA ≤ 3,0
(3) WB/DA ≤ 1/4
worin SA eine Querschnittsfläche des Kerns bedeutet, worin DA den Durchmesser des Kerns bedeutet, wenn die Querschnittsgestalt des Kerns ein exakter Kreis ist, oder den Durchmesser des Umkreises des Kerns, wenn die Querschnittsgestalt des Kerns kein exakter Kreis ist, und worin SB, LB und WB Querschnittsfläche, maximale Länge bzw. maximale Breite der Rippen bedeuten, wobei die Behandlung mit der wässrigen Alkalilösung in dem Ausmaß durchgeführt wird, dass eine Gewichtsverminderung im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% erhalten wird, und wobei die Rippen durch die Behandlung mit der wässrigen Alkalilösung mindestens teilweise von dem Kern getrennt werden.
Das erfindungsgemäße Polyester-Filamentgarn umfasst bevorzugt 3 bis 6 Rippen, gebunden an den Kern in dem Polyester-Filament, welches mit einer wässrigen Alkalilösung behandelt werden soll.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Polyester-Filamentgarns sind mindestens 30% der Gesamtzahl an Rippen von dem Kern in dem Polyester-Filamentgarn getrennt.
Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Polyester-Filamentgarn einen Kern mit einer Dicke von 1 bis 4 Denier, wobei jede der Rippen eine Dicke von nicht mehr als 0,8 Denier aufweist.
Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform umfasst das Polyester-Filamentgarn, worin der Polyester das Filamentgarn bildet, einen Polyester, welcher 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyester-Zusammensetzung, einer Verbindung enthält, die einen Kompatibilitätsparameter χ von 0,1 bis 2,0 aufweist, wobei der Parameter durch die folgende Gleichung definiert wird:
Kompatibilitätsparameter χ = (Va/RT) (δa - δb)²
worin Va ein molares Volumen (cm³/mol) des Polyesters ist, worin R die Gaskonstante (J/(mol·K) bedeutet und worin T für die absolute Temperatur (ºK) steht und worin δa und δb Löslichkeitsparameter (J1/2/cm3/2) des Polyesters bzw. der Verbindung bedeuten.
Vorteilhaft hat die Verbindung ein mittleres Molekulargewicht, welches im Bereich von 3000 bis 25 000 angesiedelt ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Polyester-Filamentgarns bereitgestellt, wobei das Verfahren umfasst:
Extrudieren eines geschmolzenen Polyesters durch eine Spinndüse mit einer Öffnung zum Bilden eines Kerns und einer Mehrzahl von schlitzförmigen Öffnungen zum Bilden von Rippen, welche in Abständen rund um die kernbildende Öffnung in einer sich radial von der kernbildenden Öffnung wegerstreckenden Konfiguration angeordnet sind, so dass ein geschmolzenes Polyesterextrudat aus der kernbildenden Öffnung mit den geschmolzenen Polyesterextrudaten aus den rippenbildenden Öffnungen in Kontakt kommt;
Abkühlen der in Kontakt gebrachten geschmolzenen Polyesterextrudate, wobei ein verfestigtes Filament gebildet wird, welches zusammengesetzt ist aus einem Kern, der sich über die Länge des Filaments erstreckt, und einer Mehrzahl von Rippen, welche über die Länge des Kerns an den Kern gebunden sind und sich radial vom Kern wegerstrecken, und welches die obengenannten Bedingungen (1), (2) und (3) erfüllt; und dann
Behandeln des Filaments mit einer wässrigen Alkalilösung zum Vermindern des Gewichts des Filaments in dem Ausmaß, dass die Gewichtsverminderung im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% liegt und mindestens teilweise die Rippen von dem Kern getrennt sind.
Bevorzugt werden vor dem Extrudieren des geschmolzenen Polyesters durch die Spinndüse 0,5 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyester- Zusammensetzung, einer Verbindung mit einem Kompatibilitätsparameter χ von 0,1 bis 2,0 dem Polyester zugegeben, wobei der Parameter χ definiert wird durch die folgende Gleichung:
Kompatibilitätsparameter χ = (Va/RT) (δa - δb)²
worin Va ein molares Volumen (cm³/mol) des Polyesters ist, worin R die Gaskonstante (J/(mol·K) bedeutet, worin T die absolute Temperatur (ºK) ist und worin δa und δb Löslichkeitsparameter (J1/2/cm3/2) des Polyesters bzw. der Verbindung bedeuten.
Vorteilhaft hat die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Spinndüse mindestens einen Satz von Öffnungen, welche eine kernbildende Öffnung und 3 bis 6 rippenbildende schlitzförmige Öffnungen umfassen.
In einem bevorzugten Verfahren erfüllt die Spinndüse die folgenden drei Bedingungen (i), (ii) und (iii):
(i) 1 ≤ L'B/D'A ≤ 4
(ii) 1/7 W'B/D'A ≤ 1/2
(iii) 0,01 mm L'AB ≤ 0,2 mm
worin D'A den Durchmesser der kernbildenden runden Öffnung repräsentiert, wenn die Gestalt der Öffnung einem exakten Kreis entspricht, oder einen Durchmesser des Umkreises der kernbildenden runden Öffnung, wenn die Gestalt der Öffnung kein exakter Kreis ist; worin L'B und W'B die maximale Länge bzw. maximale Breite der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen bedeuten; und worin L'AB den kürzesten Abstand zwischen der kernbildenden Öffnung und den rippenbildenden Öffnungen darstellt.
Nach einem bevorzugten Verfahren wird die Behandlung des Filaments mit einer wässrigen Alkalilösung dadurch durchgeführt, dass das Filament mit einer wässrigen Alkalilösung mit einer Konzentration von 10 bis 100 g/l, bei einer Temperatur von 40 bis 180ºC in Kontakt gebracht wird, und zwar in einem solchen Umfang, dass 10 bis 40% des Filamentgewichtes vermindert werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Textil bereitgestellt, welches das obenerwähnte Polyester-Filamentgarn enthält.
Bei dem erfindungsgemäßen Textil ist der Grad der Trennung der Rippen in den Filamenten im Oberflächenbereich des Polyester-Filamentgarns größer als der Grad der Trennung der Rippen in den Filamenten im mittigen Bereich hiervon; wobei der Grad der Trennung der Rippen durch die folgende Gleichung definiert wird:
Grad der Trennung der Rippen (S) (%) = (Zahl der getrennten Rippen/Gesamtzahl der Rippen) · 100.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Polyester-Textils bereitgestellt, welches gekennzeichnet ist durch die Schritte:
Verarbeiten eines Multifilamentgarns, welches die im Vorstehenden beschriebenen Filamente enthält, zu einer Web- oder Maschentextilware; und dann
Behandeln der Filamente des Textils mit einer wässrigen Alkalilösung, um das Gewicht des Textils zu vermindern.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung eines Polyester-Textils in Einklang mit der vorliegenden Erfindung wird ein verwirbeltes Multifilamentgarn, welches zu mindestens 30 Gew.-% aus Polyester-Filamenten gebildet ist, welche eine Schrumpfung in kochendem Wasser von mindestens 50% größer als die Filamente A aufweisen, zu einer Web- oder Maschentextilware gearbeitet.
Vorteilhaft werden die Filamente A, welche eine Schrumpfung in trockener Hitze bei 160ºC von -6% bis 0% aufweisen, zur Herstellung des verwirbelten Multifilamentgarns verwendet, und die aus dem verwirbelten Multifilamentgarn hergestellte Web- oder Maschentextilware wird bei einer Temperatur von mindestens 160ºC wärmebehandelt.

Kurzbeschreibung der Figuren

Fig. 1 zeigt ein Beispiel des erfindungsgemäßen Polyester-Filamentgarns, in vergrößerter Darstellung und von der Seite gesehen, wobei ein Polyester-Filamentgarn 4 aus einem Kern 1 und Rippen 2 und 3 besteht, die zum überwiegenden Teil von dem Kern 1 getrennt sind;
Fig. 2A zeigt in einer vergrößerten Draufsicht ein Beispiel für die Öffnungen einer Spinndüse, welche zur Herstellung des Polyester-Filamentgarns in Einklang mit der vorliegenden Erfindung Verwendung finden kann, und
Fig. 2B zeigt eine gegenüber der Spinndüse von Fig. 2A modifizierte Ausführungsform der Düsenöffnungen in vergrößerter Darstellung und von oben gesehen; und
Fig. 3 ist ein vergrößerter Querschnitt des Polyester-Filamentgarns, welches unter Verwendung der Spinndüse mit den Öffnungen nach Fig. 2B erzeugt wird.

Beste Ausführungsform der Erfindung

Es wird nun auf Fig. 1 Bezug genommen, gemäß welcher das Polyester-Filamentgarn 4 aufgebaut ist aus einem Kern 1, der sich über die Länge des Filaments erstreckt, und einer Mehrzahl von Rippen 2, 3. Vor der Alkalibehandlung sind die Rippen, welche die Rippen 2 und 3 umfassen, über die Länge des Kerns 1 an den Kern 1 gebunden und erstrecken sich radial weg von dem Kern 1. Wenn das Polyester-Filamentgarn aber alkalisch behandelt wird, werden die Rippen von dem Kern 1 getrennt und werden zu unabhängigen Filamenten, wie in Fig. 1 gezeigt.
Bevorzugt sind die Rippen komplett, über ihre volle Länge von dem Kern getrennt und verhalten sich kernunabhängig, wie mit Rippe 2 in Fig. 1 gezeigt. Die Rippen müssen aber nicht in jedem Fall vollständig, über ihre ganze Länge hinweg von dem Kern getrennt sein, sondern können noch teilweise an den Kern gebunden sein, wie Rippe 3 in Fig. 1 illustriert. Um eine Web- oder Maschentextilware zu erhalten, die einen guten Bausch aufweist, beträgt der Grad der Trennung S der Rippen, wie er im folgenden definiert wird, bevorzugt mindestens 30%.
Die Trennung der Rippen von dem Kern 1 führt zum Beispiel in dem Fall, dass das Filamentgarn in Gestalt einer Web- oder Maschentextilie vorliegt, dazu, dass ein großer leerer Raum zwischen einander benachbarten Kernen in der Web- oder Maschentextilware entsteht, wodurch die Web- oder Maschentextilie eine verbesserte Bauschigkeit zeigt (das Filament von Fig. 1 besteht aus einem Kern und vier Rippen; gezeichnet sind jedoch nur zwei Rippen, nämlich die Rippen 2 und 3).
Wie im folgenden noch beschrieben werden wird, wird das Filament, welches einen Querschnitt aufweist, wie er in Fig. 3 gezeigt ist, dadurch erhalten, dass ein Polymer durch eine Spinndüse extrudiert wird, welche Öffnungen 5, 6' aufweist, wie in Fig. 2B gezeigt. Die rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen 6' haben einen Querschnitt, der kleiner ist als der der kernbildenden runden Öffnung 5. Die Rippen weisen einen höheren Orientierungsgrad auf als der Kern. Daher schrumpfen die Rippen weniger als der Kern, wenn das Filament im Schritt der Alkalibehandlung und im Schritt des Färbens oder des Veredelns (Finishing) der Web- oder Maschentextilware erhitzt wird. Dementsprechend ergibt sich ein ausgeprägter Unterschied im Schrumpf zwischen dem Kern und den Rippen, und es entstehen Schlingen oder Schlaufen und Faserlängendifferenzen, mit dem Ergebnis, dass die Bauschigkeit verbessert wird.
Bevorzugt werden die von dem Kern getrennten Rippen nicht gebrochen und bilden frei abstehende Faserenden in nur minimalem Umfang. Im Einzelnen kann eine sehr begrenzte Zahl von frei abstehenden Faserenden in der Web- oder Maschentextilie vorhanden sein, wie sie zufällig im Schritt der Filamentbildung oder im Schritt der Verarbeitung zur Erzeugung einer Web- oder Maschentextilie entstehen. Erfindungsgemäß muss aber die vorsätzliche Bildung von Flusen, d.h. von frei abstehenden Faserenden, durch die Verwendung eines physikalischen Mittels wie einer Hochdruckluftblasdüse, wie zum Beispiel in der JP-A 1-12487 beschrieben, vermieden werden.
Es folgt eine Detailbeschreibung des Verfahrens zur Herstellung des Polyester- Filamentgarns in Einklang mit der vorliegenden Erfindung.
Der Polyester, welcher für die Herstellung des erfindungsgemäßen Filamentgarns verwendet wird, ist bevorzugt ein Polyester, der mindestens 85 mol-%, noch bevorzugter mindestens 90 mol-% Ethylenterephthalat-Einheiten, bezogen auf die Gesamtheit der Repetiereinheiten, enthält. Bei dem verwendeten Polyester kann es sich um einen einzelnen Polyester handeln oder ein Mischung aus mindestens zwei Polyestern. Ein zusammengesetztes oder Composite-Filamentgarn, welches aus zwei oder mehr Arten von Polyesterteilen gebildet ist, ist jedoch von dem erfindungsgemäßen Filamentgarn ausgeschlossen.
Der eingesetzte Polyester kann eine Viskosität haben, die ähnlich der für das Schmelzspinnen üblichen ist, und kann eine Grenzviskosität von 0,5 bis 1,1 haben.
Solange die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung erreicht wird, können dem Polyester kleine Mengen von Additiven zugegeben werden, zum Beispiel Mattierungsmittel und anorganische Hilfsmittel.
Ein bevorzugtes Additiv ist eine Verbindung, die einen Kompatibilitätsparameter χ von 0,1 bis 2,0 aufweist, wobei der Parameter definiert wird durch die folgende Gleichung:
Kompatibilitätsparameter χ = (Va/RT) (δa - δb)²
worin Va ein molares Volumen (cm³/mol) des Polyesters ist, worin R die Gaskonstante (J/(mol K) bedeutet, worin T für die absolute Temperatur (ºK) steht und worin δa und δb Löslichkeitsparameter (J1/2/cm3/2) des Polyesters bzw. der Verbindung repräsentieren. Wenn diese Verbindung zu dem Polyester zugegeben wird, und zwar in Mengen von 0,5 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyester-Zusammensetzung, kann die Wirkung der vorliegenden Erfindung noch weiter gesteigert werden.
Eine Verbindung, die einen Kompatibilitätsparameter χ aufweist, der kleiner als 0,1 ist, zeigt eine übermäßig hohe Löslichkeit in Bezug auf den Polyester; aus diesem Grund wird, wenn eine derartige Verbindung in dem Polyester enthalten ist, die Trennung der Rippen durch eine Alkalibehandlung schwierig. Gibt man dem Polyester eine Verbindung zu, deren Kompatibilitätsparameter χ größer ist als 2,0, dann trennen sich die Verbindung und der Polyester voneinander, und es kommt zu einer unerwünschten Viskositätszunahme der Mischung, in deren Folge sich die Spinnbarkeit aus der Schmelze verschlechtert.
Wenn die Menge der obenerwähnten Verbindung kleiner ist als 0,5 Gew.-%, wird die Wirkung der vorliegenden Erfindung nur zu einem geringeren Grad gesteigert. Wenn demgegenüber die Menge der Verbindung größer ist als 5,0 Gew.-%, zeigt die Verbindung die Neigung zur Agglomeration, woraus folgt, dass die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht gesteigert werden kann.
Als spezifische Beispiele für die obenerwähnte Verbindung lassen sich polymere Materialien nennen, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyisobutylen, Polystyrol, Polytetrafluorethylen, Polytetrachlorethylen, Polychlortrifluorethylen, Polyvinylpropionat, Polyheptafluorbutylacrylat, Polybutadien, Polyisopren, Polychlorpren, Polyethylenglycol, Polytetramethylenglycol, Polytriethylenglycol, Polymethylacrylat, Polypropylacrylat, Polybutylacrylat, Polyisobuylacrylat, Polymethylmethacrylat, Polyethylmethacrylat, Polybenzylmethacrylat, Polyethoxyethylmethacrylat, Polyformaldehyd, Polyethylensulfid und Polystyrolsulfid; Silicon und modifizierte Produkte davon. Diese Verbindungen können für sich allein oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Die obenerwähnte Verbindung weist bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht von 3000 bis 25 000 auf. Wenn das mittlere Molekulargewicht zu niedrig ist, neigt der Polyester dazu, in einem Extruder oder einer Spinneinheit thermisch geschädigt zu werden. Ist das mittlere Molekulargewicht zu hoch, ist die Schmelzkompatibilität der Verbindung mit dem Polyester herabgesetzt.
Die Zugabe der im Vorstehenden erwähnten Verbindung zu dem Polyester kann nach herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden. Als Beispiele für Verfahren, die zur Anwendung kommen können, seien genannt: ein Verfahren, bei dem die Verbindung und der Polyester gemeinsam geknetet und geschmolzen werden und dann die geschmolzene Mischung granuliert wird; ein Verfahren, bei dem die Verbindung dem Polyester durch ein Injektionsmischverfahren zugegeben wird; und ein Verfahren, bei dem der Polyester und die Verbindung mit einem statischen Mischer gemeinsam gemischt werden.
Der geschmolzene Polyester wird zum Beispiel durch eine Spinndüse extrudiert, welche eine runde Öffnung 5 zum Bilden eines Kerns aufweist und eine Mehrzahl von schlitzförmigen Öffnungen 6 zum Bilden von Rippen (die Zahl der schlitzförmigen Öffnungen in Fig. 2A ist vier), die radial in Abständen um die runde Öffnung 6 angeordnet sind, wie in Fig. 2A gezeigt.
Die geschmolzenen Polyesterextrudate werden miteinander in Kontakt gebracht, wobei die Extrudate miteinander verbunden werden, und werden anschließend abgekühlt, um sie verfestigen zu lassen. Auf diese Weise wird ein Polyesterfilament gebildet, welches folgendes aufweist: (i) einen Kern mit einem runden Querschnitt, der sich über die Länge des Filaments erstreckt, und (ii) eine Mehrzahl von Rippen, die über die Länge des Kerns an den Kern gebunden sind und sich radial von dem Kern wegerstrecken. Falls gewünscht, wird das Filament einer Streck- und/oder Wärmebehandlung unterworfen.
Wenn die Zahl der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen einer Spinndüse gleich 1 oder mindestens 7 ist, ist der in dem Filamentgarn durch die gewichtsmindernde Alkalibehandlung entstehende freie Raum klein, und die Bauschigkeit des Filamentgarns fällt schlecht aus. Bevorzugt sind 3 bis 6 rippenbildende schlitzförmige Öffnungen um eine kernbildende Öffnung angeordnet. Die meistbevorzugte Zahl an rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen ist vier.
Die rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen können unterschiedliche Querschnittsflächen, maximale Längen und maximale Breiten haben. Bevorzugt sind die sich radial erstreckenden, rippenbildenden, schlitzförmigen Öffnungen gleichmäßig um die kernbildende Öffnung angeordnet; es ist aber auch möglich, eine modifizierte Anordnung zu verwenden.
Die Abmessungen der kernbildenden runden Öffnung 5 und der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen 6 unterliegen keinen besonderen Beschränkungen. Um aber das erfindungsgemäße Filamentgarn zu erzeugen, welches einen Kern mit einer Querschnittsfläche SA und einem Durchmesser DA und Rippen mit einer Querschnittsfläche SB, einer maximalen Länge LB und einer maximalen Breite WB aufweist, die den im Vorstehenden erwähnten drei Bedingungen (1), (2) und (3) genügen, wird es bevorzugt, dass die folgenden drei Bedingungen (i), (ii) und (iii) erfüllt sind.
(i) 1 ≤ L'B/D'A ≤ 4
(ii) 1/7 ≤ W'B/D'A ≤ 1/2
(iii) 0,01 mm ≤ L'AB ≤ 0,2 mm
worin D'A den Durchmesser der kernbildenden runden Öffnung 5 repräsentiert, wenn die Gestalt der Öffnung einem exakten Kreis entspricht, oder einen Durchmesser des Umkreises der kernbildenden runden Öffnung 5, wenn die Gestalt der Öffnung kein exakter Kreis ist; worin L'B und W'B die maximale Länge bzw. maximale Breite der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen 6 bedeuten, und worin L'AB der kürzeste Abstand zwischen der kernbildenden Öffnung 5 und den rippenbildenden Öffnungen 6 ist.
Wenn D'A, L'B, W'B und L'AB die obengenannten Bedingungen (i), (ii) und (iii) nicht erfüllen, besteht die Gefahr, dass sich die Spinnbarkeit aus der Schmelze verschlechtert, und die Spinndüse wird anfällig für Abriebverschleiß.
Die rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen können eine gleichmäßige rechteckige Form 6 haben, wie in Fig. 2A gezeigt, oder eine modifizierte rechteckige Form, wie zum Beispiel die rechteckige Form 6', die einen runden Endbereich aufweist, wie in Fig. 2B dargestellt, oder eine Streifenform mit stetig variierender Breite.
Wenn der Polyester durch eine Spinndüse extrudiert wird, welche Einzelöffnungen aufweist, von denen jede zur Bildung eines Filaments in der Lage ist, welches aus einem Kern und an den Kern gebundenen Rippen besteht, dann haben der Kern und die Rippen angenähert den gleichen Orientierungsgrad, und eine Trennung der Rippen vom Kern durch eine Alkalibehandlung gestaltet sich schwierig.
Das nach dem obenerwähnten Verfahren hergestellte Filamentgarn erfüllt die folgenden drei Bedingungen (1), (2) und (3):
(1) 1/20 ≤ SB/SA ≤ 1/3
(2) 0,6 ≤ LB/DA < 3,0
(3) WB/DA ≤ 1/4
worin SA eine Querschnittsfläche des Kerns bedeutet, worin DA den Durchmesser des Kerns bedeutet, wenn die Querschnittsgestalt des Kerns ein exakter Kreis ist, oder den Durchmesser des Umkreises, wenn die Querschnittsgestalt des Kerns kein exakter Kreis ist, und worin SB, LB und WB Querschnittsfläche, maximale Länge bzw. maximale Breite der Rippen bedeuten, wie in Fig. 3 dargestellt.
Wenn SB/SA (das Verhältnis der Querschnittsfläche der Rippen zur Querschnittsfläche des Kerns) kleiner ist als 1/20 oder größer als 1/3, hat das Filamentgarn eine unzureichende Bauschigkeit.
Wenn LB/DA (das Verhältnis der maximalen Länge der Rippen zum Durchmesser des Kerns) kleiner ist als 0,6, fällt die Bauschigkeit des Filamentgarns unbefriedigend aus. Wenn dagegen LB/DA größer ist als 3,0, biegen sich die Rippen und der Griff wird hart.
Wenn WB/DA (das Verhältnis der maximalen Breite der Rippen zum Durchmesser des Kerns) kleiner ist als 1/4, gestaltet sich eine Trennung der Rippen durch Alkalibehandlung schwierig. Je kleiner die maximale Rippenbreite WB, um so leichter die Trennung der Rippen durch Alkalibehandlung. Wenn jedoch WB/DA zu klein ist, dann biegen sich die Rippen. Aus diesem Grund wird WB/DA bevorzugt mindestens 1/8 gewählt.
Im Einzelnen weisen die Rippen bevorzugt eine Dicke von nicht mehr als 0,8 Denier auf, noch bevorzugter nicht mehr als 0,6 Denier. Wenn die Dicke der Rippen zu groß ist, ist die alkalisch behandelte Textilie weder mit dem beabsichtigten weichen Griff ausgestattet, noch zeigt sie guten Fall.
Der Kern hat bevorzugt eine Dicke von 1 bis 4 Denier. Wenn die Dicke des Kerns größer ist als 4 Denier, dann hat die Textilie selbst dann, wenn der Kern und die Rippen vollständig voneinander getrennt sind, nicht die beabsichtigte Weichgriffigkeit und der Gefühlseindruck ist steif oder hart. Wenn demgegenüber die Dicke des Kerns kleiner ist als 1 Denier, dann fällt selbst bei einem Filament, welches einen multilobalen Querschnitt von scharf ausgeprägter Gestalt aufweist, ein aus den Filamenten gebildetes Bündel sehr kompakt aus und der freie Raum zwischen den Filamenten ist zu klein.
Im Schritt des Schmelzspinnens des Polyesters wird das Polymer, welches durch die rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen extrudiert wird, mit einem höheren Streckungsverhältnis gestreckt als der Polyester, der durch die kernbildende runde Öffnung extrudiert wird. Aus diesem Grund zeigen die Rippen einen höheren Orientierungsgrad als der Kern. Das Filament ist dadurch gekennzeichnet, dass die molekularen Verhakungen oder Verschlingungen, die an der Grenzfläche zwischen dem Kern und den Rippen auftreten, auf ein Minimum reduziert werden und damit die Bindungskräfte zwischen dem Kern und den Rippen klein sind, so dass, wenn das Filament einer Alkalibehandlung unterzogen wird, die Rippen leicht von dem Kern getrennt werden können, und der Unterschied im Schrumpf zwischen den Rippen und dem Kern äußert sich deutlich in dem resultierenden weichen Griff und hohen Bausch.
Ein weiterer Vorteil der Trennung der Rippen vom Kern durch eine Alkalibehandlung liegt darin, dass die Bildung von frei abstehenden Faserenden auf ein Mindestmaß reduziert wird und somit das erzeugte Textil ein gleichmäßiges Erscheinungsbild aufweist. Dies steht in starkem Gegensatz zu den herkömmlichen bauschigen Textilien, die aus Filamenten hergestellt sind, bei denen die Bauschigkeit mit Hilfe von physikalischen Mitteln hervorgerufen wird, die eine große Energieübertragung bewirken, so zum Beispiel mit Hilfe eines Fluidblasverfahrens, bei dem das Filament mit Druckluft angeblasen wird, und bei denen es unvermeidbar zu frei abstehenden Faserenden und fibrillierten Rippen kommt. Die herkömmlichen bauschigen Textilien haben ein spinngarnähnliches Aussehen und schlechte Gleichmäßigkeit.
Die Alkalibehandlung zur Trennung der Rippen vom Kern kann am Polyester-Filament oder am daraus hergestellten Garn oder an der daraus hergestellten Web- oder Maschentextilware durchgeführt werden. Bevorzugt wird die Alkalibehandlung an einer Web- oder Maschentextilware durchgeführt, die aus einem Multifilamentgarn erzeugt ist, welches aus den Polyesterfilamenten allein oder einer Kombination derselben mit anderen Polyesterfilamenten gebildet ist.
Als Verfahren für die Alkalibehandlung kann ein Verfahren ähnlich dem für die Behandlung herkömmlicher Polyesterfilamente verwendeten genutzt werden. Im Einzelnen wird die Alkalibehandlung üblicherweise unter Verwendung einer wässrigen Lösung, welche 10 bis 100 g/l, eines Alkalis enthält, zum Beispiel Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat, bei einer Temperatur von 40 bis 180ºC über einen Zeitraum von 2 Minuten bis 2 Stunden durchgeführt.
Das Verfahren zur Herstellung des Polyester-Multifilamentgarns aus einer Kombination des erfindungsgemäßen Polyesterfilaments mit anderen Polyesterfilamenten unterliegt keinen besonderen Beschränkungen, und es können die herkömmlichen Verfahren eingesetzt werden, zu denen zum Beispiel das Doublieren, das Zwirnen und das Verwirbeln mit Blasluft gehören.
Besonders bevorzugt werden mindestens 30 Gew.-% des obengenannten Polyesterfilaments (im folgenden "Filament A" genannt), welches den Kern und die Rippen aufweist, mit nicht mehr als 70 Gew.-% eines Filaments (im folgenden "Filament B" genannt) kombiniert, welches einen Schrumpf in kochendem Wasser von mindestens 5% größer als das Filament A aufweist, und die kombinierten Filamente A und B werden einer Verwirbelungsbehandlung mit Blasluft unterworfen, um ein verwirbeltes Multifilamentgarn zur Herstellung einer Web- oder Maschentextilware zu erzeugen, gefolgt von der Erzeugung einer Web- oder Maschentextilware und einer Alkalibehandlung. Das verwirbelte Multifilamentgarn umfasst bevorzugt mindestens 30 Gew.-% des Filaments A; wenn der Anteil des Filaments A kleiner ist als 30%, dann fallen Weichgriffigkeit und Fall der Textilie unbefriedigend aus.
Das Filament B, welches mit dem Filament A mit multilobalem Querschnitt verwirbelt werden soll, weist bevorzugt einen Schrumpf in kochendem Wasser auf, der mindestens 5% größer ist als der des Filaments A. Eine Web- oder Maschentextilware, die aus einem verwirbelten Filamentgarn hergestellt ist, welches aus Filamenten A und aus Filamenten B mit stärkerem Schrumpf in kochendem Wasser aufgebaut ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass, wenn bei dem Textil durch Hitzeeinwirkung ein Schrumpf ausgelöst wird, die Filamente A zum überwiegenden Teil im Oberflächenbereich des Garns angeordnet sind und die Filamente B zum überwiegenden Teil im mittigen Bereich des Garns angeordnet sind und dadurch das Garn einen guten Gefühlseindruck vermittelt und einen weichen Griff zeigt.
Um dem aus den Filamenten A und B aufgebauten verwirbelten Multifilamentgarn eine Kräuselung zu geben und der Textilie eine weiter verbesserte Bauschigkeit und einen eleganten Griff zu vermitteln, weist das Filament B bevorzugt einen Schrumpf in kochendem Wasser von mindestens 10% auf. Wenn der Schrumpf in kochendem Wasser des Filaments B zu klein ist, hat das Textil eine unbefriedigende Bauschigkeit und ist nicht leichtgewichtig. Wenn allerdings der Schrumpf in kochendem Wasser zu stark ist, wird die Textilie hartgriffig; aus diesem Grund beträgt der Schrumpf in kochendem Wasser bevorzugt nicht mehr als 50%.
Der Schrumpf in kochendem Wasser des Filaments A ist bevorzugt kleiner als 10%. Die Kombination von Filament B mit Filament A führt dazu, dass, wenn bei der resultierenden Web- oder Maschentextilware durch Hitzeeinwirkung ein Schrumpf ausgelöst wird, das Filament B den mittigen Teil des verwirbelten Multifilamentgarns belegt, d.h. das Filament A bildet einen Mantel, der das Filament B umgibt. Wenn das Textil mit einer wässrigen Alkalilösung behandelt wird, um die Rippen von dem Kern in dem Mantelfilament A zu trennen, entstehen leere Räume überwiegend im Oberflächenbereich des verwirbelten Multifilamentgarns, und die einzelnen Multifilamentgarne in dem Textil haben große Freiheit. Die Oberfläche des Textils ist mit feinen Filamenten belegt, welche sich von den Rippen ableiten. Auf diese Weise werden der weiche Griff- und Gefühlseindruck des Textils noch weiter verbessert, und das Textil zeigt einen eleganten Fall.
Das Filament A mit multilobalem Querschnitt, welches für die Herstellung des verwirbelten Filamentgarns verwendet wird, weist bevorzugt eine Eigendehnfähigkeit auf, um den Fall und die Bauschigkeit der Textilie noch viel stärker zu verbessern. Im Einzelnen weist das Filament A bevorzugt einen Schrumpf in trockener Hitze zwischen -6% und 0% auf, gemessen bei 160ºC. Wenn das Textil thermofixiert wird, dehnt sich das Filament A, und das Textil wird bauschiger und fällt schöner. Wenn sich das Filament A aber um mehr als 6% dehnt, wird es in unerwünschtem Ausmaß an die Oberfläche des Textils gehoben.
Bevorzugt hat das Filament B eine Dicke, die nicht größer ist als 8 Denier (Einzeltiter), noch bevorzugter ist die Dicke im Bereich von 1 bis 7 Denier angesiedelt. Wenn die Dicke des Filaments B zu groß ist, weist die Web- oder Maschentextilware einen steifen Griff auf. Die Querschnittsgestalt des Filaments B kann zum Beispiel rund, rechteckig (d.h. das Filament ist bandartig flach), polygonal, hohl oder multilobal (d.h. ähnlich Filament A) sein.
Das im Vorstehenden erwähnte verwirbelte Multifilamentgarn wird einer Alkalibehandlung unterworfen, wodurch das multilobale Filament A in mehrere Filamente geteilt wird. Die aus dem so alkalibehandelten Multifilamentgarn gebildete Textilie hat einen sehr weichen Griff und eine deutlich verbesserte Bauschigkeit. Dies steht in starkem Gegensatz zu einem bauschigen Textil, welches aus einem herkömmlichen Multifilamentgarn angefertigt ist, das aus geteilten feinen Filamenten aufgebaut ist. Das herkömmliche Multifilamentgarn wird nach einem Verfahren hergestellt, bei dem ein Filament mit einem multilobalen Querschnitt einer Behandlung nach dem Taslanverfahren oder einer Luftdüsenbehandlung in einem Verstreckungsschritt unterworfen wird, wobei das Filament mit Druckluft angeblasen wird, welche auf einen Druck von 10 bis 40 kg/cm² verdichtet ist, wodurch eine Teilung des Filaments mit multilobalem Querschnitt und Flusenbildung bewirkt werden, um ein Filamentgarn mit weichem Griff und spinngarnähnlichem Bausch zu erhalten. Wenn dieses herkömmliche Filamentgarn zu einer Web- oder Maschentextilware verarbeitet wird, erfahren die geteilten feinen Filamente unweigerlich eine Verdichtung in einem Nachbehandlungsschritt, zum Beispiel beim Zwirnen; das Ergebnis ist, dass die leeren Räume in der Textilware nicht groß sind. Das Textil ist in Bezug auf Griff und Bauschigkeit nicht befriedigend. Weiter hat das Textil, im Hinblick auf die Flusen an der Oberfläche, unbefriedigende Eigenschaften bezüglich seiner Handhabung und seiner Verarbeitung zu einer Web- oder Maschentextilware.
Das Verfahren zur Herstellung des verwirbelten Multifilamentgarns wird nun ausführlicher beschrieben. Allgemein können die folgenden drei Verfahren Anwendung finden.
Bei dem ersten Verfahren werden zwei Filamente A und B für sich abgezogen und entweder sukzessive gestreckt oder erst aufgewickelt und dann gestreckt, und zwar mit einem geeigneten Verhältnis, gefolgt von einer Thermofixierung. Danach werden die Filamente A und B zu einem verwirbelten Multifilamentgarn kombiniert. Bei den verwendeten Filamenten A und B kann es sich um ein glattes Garn (d.h. ein nicht-gekräuseltes Garn) handeln oder um ein Garn mit Kräuselung oder mit latenter Kräuselung. Die Thermofixierung der Filamente A und B wird bevorzugt unter unterschiedlichen Bedingungen durchgeführt, zum Beispiel bei unterschiedlichen Temperaturen, so dass das Filament B einen Schrumpf in kochendem Wasser aufweist, der mindestens 5% größer ist als der des Filamentes A. Das verwirbelte Filamentgarn wird bevorzugt nach einem Verfahren hergestellt, bei dem die Filamente A und B doubliert werden, um ein doubliertes Garn zu erhalten, und das doublierte Garn wird einer Verwirbelungsbehandlung nach einem Druckluftblasverfahren unterzogen, wobei eine Luftblasdüse verwendet wird, bei der es sich zum Beispiel um eine Verwirbelungsdüse, eine Falschdrahtdüse oder eine Taslan-Düse handeln kann. Der Luftstrom, mit dem die Filamente angeblasen werden, bewirkt, dass die einzelnen Filamente gestört werden, und schlägt gegen die Rippen der Filamente, mit dem Ergebnis, dass die Bindung oder Haftung der Rippen an den Kern geschwächt wird. Wenn nun das verwirbelte Filamentgarn mit einer wässrigen Alkalilösung behandelt wird, kann das Alkali leicht in die Grenzfläche zwischen Kern und Rippen eindiffundieren und eindringen, und die Rippen lassen sich leicht von dem Kern trennen. Der Druck der Druckluft ist bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 2,5 kg/cm² angesiedelt. Wenn der Druck zu niedrig ist, kann die beabsichtigte Verbesserung des Rippentrenneffektes nicht erzielt werden. Wenn dagegen der Druck zu hoch ist, werden die Verarbeitungseigenschaften zur Herstellung einer Web- oder Maschentextilware schlechter und das resultierende Textil zeigt eine verminderte Bauschigkeit.
Bei dem zweiten Verfahren werden gesponnene unverstreckte Filamente A und B abgezogen und entweder sukzessive doubliert oder erst aufgewickelt und dann doubliert und simultan verstreckt und thermofixiert, entweder konsekutiv nach dem Spinnen oder nach dem Aufwickeln. Vor dem Verstrecken oder nach dem Thermofixieren wird das doublierte Garn einer Verwirbelungsbehandlung mit Druckluft unterzogen. Das Schmelzspinnen der beiden Filamente A und B kann unter Verwendung einer einzelnen Spinndüse oder mit separaten Spinndüsen durchgeführt werden. Wenn separate Spinndüsen verwendet werden, wird das Filament B bevorzugt mit einer höheren Geschwindigkeit schmelzgesponnen als das Filament A. Wenn eine einzelne Spinndüse verwendet wird, wird das Spinnen bevorzugt unter Bedingungen oder mit einer Spinndüse der Art durchgeführt, dass das Filament B mit einer höheren Geschwindigkeit gestreckt wird als das Filament A.
Bei dem dritten Verfahren wird dem Filament A eine Eigendehnfähigkeit verliehen. Im Einzelnen wird ein Polyester mit einer hohen Geschwindigkeit von 2000 bis 4000 m/min schmelzgesponnen, wobei das gesponnene Filament in einem teilverstreckten Zustand abgezogen wird, und, entweder sukzessive vom Schmelzspinnen kommend oder nach dem Aufwickeln, wird das Filament mit einem geeigneten Verhältnis verstreckt und dann im spannungslosen Zustand wärmebehandelt, wodurch dem Filament eine Eigendehnfähigkeit vermittelt wird. Das mit der Eigendehnfähigkeit ausgestattete Filament A wird mit dem Filament B unter Bildung eines verwirbelten Multifilamentgarns kombiniert, wie im Vorstehenden erwähnt.
Eine Web- oder Maschentextilware, die aus dem verwirbelten Multifilamentgarn hergestellt wird, welches nach dem im Vorstehenden beschriebenen Verfahren erzeugt wird, zeigt eine verbesserte Bauschigkeit durch Behandlung des Textils im spannungslosen Zustand, so dass der Unterschied im Schrumpf in kochendem Wasser zwischen den Filamenten A und B hergestellt wird und das Filament B stark schrumpft, so dass eine Kräuselung hervorgerufen wird. Wenn das Filament A Eigendehnfähigkeit aufweist, dann wird sich, wenn das verwirbelte Multifilamentgarn unter hohen Temperaturen, d.h. mindestens 160ºC, thermofixiert wird, das Filament dehnen; das Ergebnis ist eine weiter verbesserte Bauschigkeit des Textils.
Wie im Vorstehenden erwähnt, wird es bevorzugt, das erfindungsgemäße Polyesterfilament zu einem Multifilamentgarn zu verarbeiten, dieses Garn zu einer Web- oder Maschentextilware zu verarbeiten und danach die Textilware einer Alkalibehandlung zu unterziehen, um die Rippen von dem Kern zu trennen. Dies begründet sich darin, dass der Grad der Trennung der Rippen von dem Kern im Oberflächenbereich der Textilware höher ist als im mittigen Bereich hiervon. Wenn das Textil mit einer wässrigen Alkalilösung imprägniert wird, dringt die Lösung zuerst in den Oberflächenbereich ein und dann in den mittigen Bereich; aus diesem Grund ist der Grad der Rippentrennung im Oberflächenbereich höher als im mittigen Bereich. Bauschigkeit und nerviger Griff manifestieren sich durch den Spreizeffekt der Rippen speziell im mittigen Bereich des Textils, während sich ein weicher Griff- und Gefühlseindruck an der Oberfläche des Textils durch die getrennten Rippen ergibt.
Die Alkalibehandlung sollte in dem Ausmaß durchgeführt werden, dass die Gewichtsverminderung in einem Bereich von 10 bis 40 Gew.-% liegt. Wenn die Gewichtsverminderung kleiner ist als 10 Gew.-%, ist die Trennung der Rippen unzureichend und das Textil zeigt einen harten Griff. Wenn die Gewichtsreduzierung größer ist als 40 Gew.-%, dann tritt die Rippentrennung in großem Umfang auf, und zwar auch im mittigen Bereich der Textilware, und es besteht die Gefahr, dass die abgetrennten Rippen weggelöst werden, mit dem Ergebnis, dass Bauschigkeit und Fall der Textilware verlorengehen.
Bevorzugt beträgt der Grad (S) der Trennung der Rippen mindestens 30%, wobei der Wert von S der Filamente in den Oberflächenbereichen des Multifilaments höher ist als der Wert von S der Filamente im mittigen Bereich hiervon. Der Grad (S) der Trennung der Rippen wird definiert durch die folgende Gleichung.
Grad der Trennung (S) (%) = (Zahl der getrennten Rippen/Gesamtzahl der Rippen) · 100.
Der Ausdruck "Filamente im Oberflächenbereich des Multifilamentgarns" im Sinne des vorliegenden Textes bedeutet 1/3 der Gesamtzahl der Filamente, die in einem ringförmigen, in den hypothetischen Umkreis des Querschnitts des Multifilamentgarns eingeschriebenen Bereich angeordnet sind. Der Ausdruck "Filamente im mittigen Bereich hiervon" im Sinne des vorliegenden Textes bedeutet 1/3 der Gesamtzahl der Filamente, die im mittigen Bereich des hypothetischen Umkreises des Querschnitts des Multifilamentgarns angeordnet sind.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele beschrieben.
Die physikalischen Eigenschaften der Polyester, Polyester-Filamente und -Textilien wurden nach den folgenden Verfahren bewertet.

(1) Querschnittsgestalt und Dimensionen der Filamente

Der Querschnitt eines Filaments wird fotografisch aufgenommen (in 3000facher Vergrößerung), bevor das Filament mit Alkali behandelt wird. Querschnittsfläche (SA) und Durchmesser (DA) des Kerns und Querschnittsfläche (SB), maximale Länge (LB) und maximale Breite (WB) der Rippen werden anhand der Fotografie gemessen.

(2) Spinnbarkeit

Ein Polyester wird kontinuierlich über einen Zeitraum von 8 Stunden ausgesponnen, wobei der Garnbruch beobachtet wird. Es werden die folgenden drei Noten A, B und C vergeben.
Note A: Kein Einzelfilamentbruch aufgetreten.
B: Einzelfilamentbruch aufgetreten, d.h. Flusenbildung wurde beobachtet.
C: Filamentgarnbruch aufgetreten.

(3) Rippentrennungsgrad S (%)

Ein Filament wird fotografisch aufgenommen (1000fache Vergrößerung), nachdem das Filament alkalisch behandelt wurde, und es werden die vom Kern getrennten Rippen gezählt. Der Grad (%) der Trennung der Rippen wird nach folgender Formel berechnet.
Grad der Trennung der Rippen (S) (%) = (Zahl der getrennten Rippen/Gesamtzahl der Rippen) · 100.

(4) Griff- und Gefühlseindruck der Textilware

Griff, Gefühlseindruck, Bauschigkeit, Weichheit und Fall einer Textilware wurden mit Hilfe einer organoleptischen Untersuchung bewertet. Die Ergebnisse der Beurteilung wurden mit den fünf Noten A, B, C, D und E ausgedrückt.
Die Note A und die Note E haben die Bedeutung, dass der Griff- und Gefühlseindruck ausgezeichnet bzw. sehr schlecht sind.

(5) Kompatibilitätsparameter

Es wurde die Löslichkeit in verschiedenen Lösungsmitteln von einem Polyester und einer Verbindung gemessen, bei denen eine mikroskopische Phasentrennung zwischen der Verbindung und dem Polyester beobachtbar ist, und die Löslichkeitsparameter δa und δb des Polyesters und der Verbindung wurden ermittelt.
Der Kompatibilitätsparameter χ wird nach folgender Formel berechnet.
Kompatibilitätsparameter χ = (Va/RT) (δa - δb)²
worin Va ein molares Volumen (cm³/mol) des Polyesters ist, worin R die Gaskonstante (J/(mol·K) bedeutet, worin T die absolute Temperatur (ºK) darstellt und worin δa und δb Löslichkeitsparameter (J1/2/cm3/2) des Polyesters bzw. der Verbindung repräsentieren.

Beispiel 1 (Versuche 1 bis 16)

Ein Polyethylenterephthalat, welches eine Grenzviskosität von 0,64 aufweist und in dem 0,05 Gew.-% Titandioxid als Mattierungsmittel enthalten sind, wurde bei 275ºC durch eine Spinndüse extrudiert, welche 24 Sätze von Öffnungen aufweist, wobei jeder Satz der Abbildung von Fig. 2B entspricht (in Versuch 5 und Versuchen 8 bis 16). Während das kernbildende geschmolzene filamentförmige Extrudat mit den vier rippenbildenden geschmolzenen filamentförmigen Extrudaten verbunden wurde, wurden die Extrudate durch einen vertikalen Spinnzylinder geleitet, worin die Extrudate gekühlt wurden, indem Kühlluft gegen die Extrudate geblasen wurde, mit Blasrichtung senkrecht zu den filamentförmigen Extrudaten. Die so verfestigten filamentförmigen Extrudate wurden mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 1000 m/min abgezogen.
Das obige Schmelzspinnverfahren wurde wiederholt, wobei die Abmessungen (SA, DA) der kernbildenden mittleren Öffnung, die Abmessungen (SB, LB und WB) der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen, die Anzahl der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen und die Extrusionsgeschwindigkeit variiert wurden. Im Falle von Spinndüsen mit zwei rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen (Versuch 2 und Versuch 3) wurden zwei Arten von Spinndüsen verwendet, von denen eine die zwei schlitzförmigen Öffnungen in einem Winkel von 180º angeordnet hatte, d.h. in Bezug auf die Mitte der runden kernbildenden Öffnung in einer geraden Linie, und die andere zwei schlitzförmige Öffnungen aufwies, die in einem Winkel von 90º in Bezug zu der Mitte der runden kernbildenden Öffnung angeordnet waren. Bei den anderen Spinndüsen, welche 3 bis 8 rippenbildende schlitzförmige Öffnungen aufwiesen (Versuche 4 bis 6 und Versuche 8 bis 16), waren die schlitzförmigen Öffnungen in gleichen Winkeln um die mittige runde kernbildende Öffnung angeordnet.
Die abgezogenen Filamente wurden mit einem Streckverhältnis von 2,55 heißverstreckt, unter Verwendung einer Streckeinrichtung mit beheizten Walzen, die bei 90ºC gehalten wurden, und eines Schlitzheizers, der bei 150ºC gehalten wurde, um ein Multifilamentgarn zu erhalten (54 Denier/24 Filamente).
Aus dem Filamentgarn wurde eine Schlauchmaschenware mit einer Gauge-Zahl von 20 hergestellt; die Schlauchware wurde dann einer gewichtsvermindernden Behandlung unterworfen, wobei das Gewebe für 20 Minuten in eine siedende wässrige Lösung getaucht wurde, welche 40 g/l Natriumhydroxid enthielt.
Die Querschnittsgestalt und Spinnbarkeit der Filamente zeigt Tabelle 1.
Der Grad der Trennung der Rippen vom Kern, gemessen an den alkalibehandelten Filamenten, sowie Griff- und Gefühlseindruck der alkalibehandelten Schlauchmaschenware sind in Tabelle 2 dargestellt.
Aus den Tabellen 1 und 2 wird erkennbar, dass dort, wo die Querschnittsfläche (SA) und der Durchmesser (DA) des Kerns sowie die Querschnittsfläche (SB), die maximale Länge (LB) und die maximale Breite (WB) der Rippen die im Vorstehenden erwähnten Bedingungen (1), (2) und (3) erfüllen (Versuche 1 bis 7, 9 bis 11 und 14 bis 16), der Grad der Trennung der Rippen hoch war und der Griff- und Gefühlseindruck befriedigend ausfielen. Noch befriedigendere Ergebnisse wurden erhalten, wo die Zahl der Rippen im Bereich von 3 bis 6 angesiedelt war (Versuche 4 bis 6, 9 bis 11 und 14 bis 16). Tabelle 1
*Vergleichsbeispiele *1 Anordnung in einem Winkel von 180º *2 Anordnung in einem Winkel von 90º Tabelle 2

Beispiel 2 (Versuch 17 bis Versuch 29)

Es wurde so vorgegangen wie in Versuch Nr. 5, wobei in den Polyester eine Verbindung mit aufgenommen wurde, für die eine mikroskopische Phasentrennung zwischen dem Polyester und der Verbindung beobachtbar ist. Alle anderen Bedingungen wurden unverändert beibehalten.
Die Art der Verbindung, der Wert von χ, die Menge der Verbindung und die Spinnbarkeit des Filaments sind in Tabelle 3 gezeigt. In Tabelle 3 stehen die Abkürzungen PEG, PE und PMMA für Polyethylenglycol, Polyethylen bzw. Polymethylmethacrylat. Die Copolymerisationsverhältnisse (Positionen mit Asterisk- Symbol) sind Molverhältnisse.
Der Grad der Trennung der Rippen vom Kern, bewertet nach erfolgter Alkalibehandlung, sowie Griff- und Gefühlseindruck der Schlauchmaschenware sind in Tabelle 4 aufgezeigt. Tabelle 3 Tabelle 4

Beispiel 3 (Versuch 30 bis Versuch 31)

Im Versuch 30 wurde ein Polyester unter Verwendung einer Spinndüse mit 18 schlitzförmigen Öffnungen (L/D = 5) schmelzgesponnen und mit einer Geschwindigkeit von 1500 m/min abgezogen, um Filamente zu erhalten. Die so erhaltenen Filamente wurden bei einer Vorwärmtemperatur von 90ºC und mit einem Streckverhältnis von 2,7 verstreckt, um ein Polyester-Multifilamentgarn (B) zu erhalten (36 Denier/18 Filamente).
Das in Beispiel 5 erhaltene multilobale Polyester-Multifilamentgarn (A) und das obengenannte Polyester-Multifilamentgarn (B) wurden zusammengeführt und durch Anblasen mit Luft, die auf einen Druck von 1,5 kg/cm² verdichtet war, unter Verwendung einer Verwirbelungsdüse und unter Anwendung eines Überlieferungs-(Overfeed-)Verhältnisses von 1,5% verwirbelt, um ein verwirbeltes Multifilamentgarn zu erhalten.
Es wurde ein S-gedrehtes Garn hergestellt, indem das vereinigte Multifilamentgarn mit 300 Drehungen/Meter gedreht wurde, und es wurde eine HABUTAE- Textilware hergestellt, wobei das Multifilamentgarn sowohl im Schuss als auch in der Kette verwendet wurde. Das Textil wurde einer Entspannungsbehandlung in der Wärme unterzogen und dann thermofixiert; anschließend wurde eine Alkalibehandlung durchgeführt, wobei wie in Versuch Nr. 5 verfahren wurde; hierbei wurde das Gewicht des Textils um 20% vermindert.
In Versuch 31 wurde genauso verfahren wie im Vorstehenden für Versuch 30 beschrieben, wobei jedoch die Dicke des multilobalen Filamentgarns A in 24 Denier/18 Filamente geändert wurde und die Dicke des Filamentgarns B in 100 Denier/24 Filamente geändert wurde; die übrigen Bedingungen wurden unverändert beibehalten.
In Versuch 32 wurde genauso vorgegangen wie im Vorstehenden für Versuch 30 beschrieben, wobei jedoch das multilobale Filamentgarn A und das Filamentgarn B durch ein multilobales Filamentgarn A und ein Multifilamentgarn B ersetzt wurden, welche wie folgt hergestellt wurden. Alle anderen Bedingungen wurden im wesentlichen unverändert beibehalten.
Das multilobale Filamentgarn A wurde wie folgt hergestellt. Ein Polyethylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,64 und mit 0,05 Gew.-% Titandioxid als Mattierungsmittel wurde bei 275ºC durch eine Spinndüse mit 24 Sätzen von Öffnungen extrudiert, jeder Satz mit einer kernbildenden mittigen Öffnung und vier rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen, wie in Fig. 2B dargestellt. Während das kernbildende geschmolzene filamentförmige Extrudat mit den vier rippenbildenden geschmolzenen filamentförmigen Extrudaten verbunden wurde, wurden die Extrudate durch einen vertikalen Spinnzylinder geleitet, worin die Extrudate gekühlt wurden, indem Kühlluft gegen sie geblasen wurde, mit Blasrichtung senkrecht zu den filamentförmigen Extrudaten. Die so verfestigten filamentförmigen Extrudate wurden mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 2500 m/min abgezogen. Die so erhaltenen Filamente wurden bei einer Vorwärmtemperatur von 90ºC und mit einem Streckverhältnis von 1,8 verstreckt und dann einer Entspannungsbehandlung in der Wärme unterworfen, wobei ein berührungsloser Heizer, der bei einer Temperatur von 150ºC gehalten wurde, und ein Überlieferungs-(Overfeed-)Verhältnis von 2% verwendet wurden, um ein Polyester-Multifilamentgarn (A) (54 Denier/24 Filamente) zu erhalten.
Das Multifilamentgarn B wurde wie folgt hergestellt. Ein Polyester wurde mit Hilfe einer Spinndüse mit 18 runden Öffnungen schmelzgesponnen und mit einer Geschwindigkeit von 1500 m/min abgezogen, um Filamente zu erhalten. Die so erhaltenen Filamente wurden bei einer Vorwärmtemperatur von 90ºC und mit einem Streckverhältnis von 3,0 verstreckt, um ein Polyester-Multifilamentgarn (B) (36 Denier/18 Filamente) zu erhalten.
Unter Anwendung derselben Vorgehensweise wie für Versuch 30 beschrieben, wurden das multilobale Filamentgarn A und das Filamentgarn B zusammengeführt, um ein gemischtes Multifilamentgarn zu erhalten, aus dem eine HABUTAE- Textilware hergestellt wurde, die einer Alkalibehandlung unterworfen wurde.
Für die Versuche 30 bis 32 sind der Schrumpf in kochendem Wasser und der Schrumpf in trockener Hitze des Multifilamentgarns A, der Schrumpf in kochendem Wasser des Multifilamentgarns B und das Mischverhältnis von Filamentgarn A zur Summe der Filamentgarne A plus B in Tabelle 5 aufgezeigt. Der Grad der Trennung der Rippen vom Kern in dem Filamentgarn A sowie Griff- und Gefühlseindruck des Textils sind in Tabelle 6 aufgeführt. Tabelle 5 Tabelle 6

Beispiel 4 (Versuch 33 bis Versuch 37)

Es wurde so vorgegangen wie in Versuch 5, wobei jedoch die Bedingungen für die Alkalibehandlung geändert wurden und daher auch andere Gewichtsminderungen (%) des Textils erhalten wurden, wie in Tabelle 7 gezeigt. Die übrigen Bedingungen wurden unverändert beibehalten.
Der Grad der Trennung der Rippen vom Kern in dem Filament sowie der Griff- und Gefühlseindruck des Textils sind in Tabelle 7 aufgezeigt. Tabelle 7

Industrielle Anwendbarkeit

Das erfindungsgemäße Polyester-Multifilamentgarn ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen jedes Filaments von dessen Kern getrennt sind und voluminöse freie Räume im Inneren des Garns gebildet werden, wodurch das Garn bauschig wird. Eine Web- oder Maschentextilware, die aus dem Multifilamentgarn hergestellt ist, ist bauschig und hat einen weichen Griff und ein gleichmäßiges Aussehen.
Im Einzelnen bewirken Filamente mit multilobalem Querschnitt, die einen Kern und eine Mehrzahl von Rippen aufweisen, welche sich radial von dem Kern wegerstrecken, eine Spreizung der freien Räume zwischen den Filamenten, weil sich die radial angeordneten Rippen ausbreiten. Wenn die Rippen von dem Kern durch eine gewichtsmindernde Alkalibehandlung getrennt werden, bleiben die durch die gespreizten Rippen gebildeten voluminösen freien Räume wie sie sind. Der Grad der Rippentrennung ist im Oberflächenbereich des Filamentgarns höher als im mittigen Bereich hiervon, und ferner sind die getrennten Rippen schlank und dünn; im Einzelnen haben sie einen rechteckigen Querschnitt mit einer gegenüber dem Durchmesser des Kerns größeren Länge und kleineren Breite. Aus diesem Grund vermittelt ein aus dem Multifilamentgarn erzeugtes Textil einen weichen Griff- und Gefühlseindruck und guten Fall. Das Textil weist voluminöse freie Räume auf, die durch die gespreizten Rippen im mittigen Bereich des Garns gebildet werden; das Ergebnis ist, dass das Textil guten Bauschigkeit, nervigen Griff und Fall aufweist.
Vor der gewichtsvermindernden Alkalibehandlung weisen in dem Multifilament die Rippen und der Kern unterschiedliche Orientierungsgrade auf, und die Haftkraft zwischen den Rippen und dem Kern ist gering. Dementsprechend gelingt es durch die Alkalibehandlung leicht, die Rippen von dem Kern zu trennen, während zugleich die Bildung von frei abstehenden Faserenden auf ein Minimum reduziert wird. Das resultierende Textil weist ein gleichmäßiges Aussehen auf.
Im Hinblick auf die im Vorstehenden erwähnten vorteilhaften Eigenschaften ist das erfindungsgemäße Polyester-Multifilamentgarn besonders geeignet für Bekleidungsartikel.

Claims

1. Polyesterfilamentgarn, erhältlich durch das Behandeln eines Polyesterfilaments mit einer wässrigen Alkalilösung, wobei das Polyesterfilament zusammengesetzt ist aus einem Kern, welcher sich über die Länge des Filaments erstreckt und einer Mehrzahl an Rippen, welche an den Kern über die Länge des Kerns gebunden sind und sich radial von dem Kern wegerstrecken, und wobei das Polyesterfilament die folgenden Bedingungen (1), (2) und (3) erfüllt:

(1) 1/20 ≤ SB/SA ≤ 1/3

(2) 0.6 ≤ LB/DA ≤ 3.0

(3) WB/DA ≤ 1/4

worin SA eine Querschnittsfläche des Kerns bedeutet, worin DA den Durchmesser des Kerns bedeutet, wenn die Gestalt des Querschnitts des Kerns ein exakter Kreis ist, oder den Durchmesser des Umkreises des Kerns, wenn die Gestalt des Querschnitts des Kerns kein exakter Kreis ist, und wobei SB, LB und WB die Querschnittsfläche, die maximale Länge bzw. die maximale Breite der Rippen bedeuten; wobei die wässrige Alkalibehandlung in einem Ausmaß durchgeführt wird, so dass eine Gewichtsverminderung im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% erhalten wird, und wobei die Rippen mindestens teilweise von dem Kern durch die Behandlung mit wässriger Alkalilösung getrennt werden.

2. Polyesterfilamentgarn nach Anspruch 1, worin 3 bis 6 Rippen an den Kern in dem Polyesterfilament gebunden sind.

3. Polyesterfilamentgarn nach Anspruch 1 oder 2, worin mindestens 30% der Gesamtzahl an Rippen von dem Kern in dem Polyesterfilamentgarn getrennt sind.

4. Polyesterfilamentgarn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Kern eine Dicke von 1 bis 4 Denier aufweist und wobei jede der Rippen eine Dicke von nicht mehr als 0,8 Denier aufweist.

5. Polyesterfilamentgarn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Polyesterzusammensetzung, die das Filamentgarn bildet, einen Polyester umfasst, welcher 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyesterzusammensetzung, einer Verbindung enthält, welche einen Kompatibilitätsparameter χ von 0,1 bis 2 aufweist, wobei der Parameter durch die folgende Gleichung definiert ist:

Kompatibilitätsparameter χ = (Va/RT) (δa - δb)²

worin Va ein molares Volumen (cm³/mol) des Polyesters ist, worin R die Gaskonstante (J/mol·K) bedeutet, worin T die absolute Temperatur (ºK) bedeutet und worin δa und δb jeweils Löslichkeitsparameter (J1/2/cm3/2) des Polyesters und der Verbindung bedeuten.

6. Polyesterfilamentgarn nach Anspruch 5, worin die Verbindung ein mittleres Molekulargewicht von 3.000 bis 25.000 aufweist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Polyesterfilamentgarns, umfassend:

Extrudieren eines geschmolzenen Polyesters durch eine Spinndüse mit einer mittigen Öffnung zur Bildung eines Kerns und einer Mehrzahl an schlitzförmigen Öffnungen zur Bildung von Rippen, welche in Abständen rund um die kernbildende Öffnung in einer Konfiguration angeordnet sind, welche sich radial von der den Kern bildenden Öffnung weg-erstreckt, so dass ein geschmolzenes Polyesterextrudat aus der kernbildenden Öffnung mit geschmolzenen Polyesterextrudaten aus den rippenbildenden Öffnungen in Kontakt kommt;

Abkühlen der in Kontakt gebrachten geschmolzenen Polyesterextrudate, wobei ein verfestigtes Filament gebildet wird, welches zusammengesetzt ist aus einem Kern, welcher sich über die Länge des Filaments erstreckt, und einer Mehrzahl an Rippen, welche an den Kern über die Länge des Kerns gebunden sind und welche sich radial vom Kern weg erstrecken, und welches die folgenden Bedingungen (1), (2) und (3) erfüllt:

(1) 1/20 ≤ SB/SA ≤ 1/3

(2) 0.6 ≤ LB/DA ≤ 3.0

(3) WB/DA ≤ 1/4

worin SA eine Querschnittsfläche des Kerns bedeutet, worin DA den Durchmesser des Kerns bedeutet, wenn die Gestalt des Querschnitts des Kerns ein exakter Kreis ist, oder den Durchmesser des Umkreises des Kerns, wenn die Gestalt des Querschnitts des Kerns kein exakter Kreis ist, und wobei SB, LB und WB die Querschnittsfläche, die maximale Länge bzw. die maximale Breite der Rippen bedeuten; und danach Behandeln des Filaments mit einer wässrigen Alkalilösung zur Verminderung des Gewichts des Filaments in einem Ausmaß, dass die Gewichtsverminderung im Bereich von 10 bis 40 Gew.-% liegt und mindestens teilweise die Rippen von dem Kern getrennt sind.

8. Verfahren zur Herstellung eines Polyesterfilamentgarns nach Anspruch 7, worin vor dem Extrudieren des geschmolzenen Polyesters durch eine Spinndüse 0,5 bis 5,0 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Polyesterzusammensetzung, einer Verbindung mit einem Kompatibilitätsparameter χ von 0,1 bis 2,0 in den Polyester eingearbeitet wird, wobei der Parameter χ definiert wird durch die folgende Gleichung:

Kompatibilitätsparameter χ = (Va/RT) (δa - δb)²

9. Verfahren zur Herstellung eines Polyesterfilamentgarns nach Anspruch 7 oder 8, worin die Spinndüse mindestens einen Satz an Öffnungen aufweist, welche eine kernbildende Öffnung umfassen und 3 bis 6 rippenformende schlitzförmige Öffnungen.

10. Verfahren zur Herstellung eines Polyesterfilamentgarns nach einem der Ansprüche 7 bis 9, worin die Spinndüse die folgenden drei Bedingungen (i), (ii) und (iii) erfüllt:

(i) 1 ≤ L'B/D'A ≤ 4

(ii) 1/7 ≤ W'B/D'A ≤ 1/2

(iii) 0.01 mm ≤ L'AB ≤ 0.2 mm

worin D'A den Durchmesser der kernbildenden Öffnung repräsentiert, wenn die Kernöffnung einem exakten Kreis entspricht, oder den Durchmesser des Umkreises der kernbildenden kreisförmigen Öffnung, wenn die Gestalt der Öffnung keinem exakten Kreis entspricht; worin L'B und W'B die maximale Länge bzw. die maximale Breite der rippenbildenden schlitzförmigen Öffnungen repräsentieren; und worin L'AB den kürzesten Abstand zwischen der kernbildenden Öffnung und den rippenbildenden Öffnungen darstellt.

11. Verfahren zur Herstellung eines Polyesterfilaments nach einem der Ansprüche 7 bis 10, worin die Behandlung des Filaments mit einer wässrigen Alkalilösung durchgeführt wird, indem man das Filament mit einer wässrigen Alkalilösung mit einer Konzentration von 10 bis 100 g/l bei einer Temperatur von 40 bis 180ºC in Kontakt bringt, und zwar in einem Umfang, dass 10 bis 40% des Filamentgewichts vermindert werden.

12. Verwendung eines Polyesterfilamentgarns, welches in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 11 hergestellt wurde, vor der Alkalibehandlung hiervon in einem Verfahren zur Herstellung einer Polyestertextilware, gekennzeichnet durch die Schritte:

Bilden eines Multifilamentgarns, welches das Polyesterfilamentgarn umfasst;

Verarbeiten des Multifilamentgarns zu einer Web- oder Maschentextilware; und dann Behandeln der Textilware mit einer wässrigen Alkalilösung zur Verminderung des Gewichts der Textilware.

13. Verwendung nach Anspruch 12, worin ein verwirbeltes Multifilamentgarn, welches aus mindestens 30 Gew.-% der Polyesterfilamente (im Folgenden abgekürzt zu "Filamente A") und zu nicht mehr als 70 Gew.-% aus Polyesterfilamenten, welche eine Schrumpfung in kochendem Wasser von mindestens 50% größer als die Filamente A aufweisen, hergestellt wurde, zu einer Web- oder Maschentextilware verarbeitet wird.

14. Verwendung nach Anspruch 13, worin Filamente A, welche eine Schrumpfung in trockener Hitze bei 160ºC von -6% bis 0% aufweisen, verwendet werden, um ein verwirbeltes Multifilamentgarn zu bilden; und wobei die aus dem verwirbelten Multifilamentgarn hergestellte Web- oder Maschentextilware bei einer Temperatur von mindestens 160ºC wärmebehandelt wird.

15. Textil, umfassend das Polyesterfilamentgarn nach einem der Ansprüche 1 bis 6.

16. Textil nach Anspruch 15, worin der Grad der Trennung der Rippen in den Filamenten an dem Oberflächenbereich des Polyesterfilamentgarns größer ist als der Grad der Trennung der Rippen in den Filamenten in dem mittigen Bereich hiervon; wobei der Grad der Trennung der Rippen definiert ist durch die folgende Gleichung:

Grad der Trennung der Rippen (S) (%) = (Zahl der getrennten Rippen/Gesamtzahl der Rippen) · 100.

17. Textil hergestellt in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14.