DE2731291A1

DE2731291A1 - Wildlederartiges bahnmaterial und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2731291A1
Application number: DE19772731291
Authority: DE
Inventors: Koji Mimura; Kiyonobu Okamura; Hiroshima Otake; Takashi Setsuie
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1976-07-12
Filing date: 1977-07-11
Publication date: 1978-01-19
Also published as: IT1079272B; GB1541774A; JPS5427402B2; US4147574A; US4368227A; DE2731291C2; JPS539301A

Description

TER MEER - MÜLLER - STEINMEISTER D-80OO München 22 D-48OO Bielefeld Triftstraße 4 Siekerwall 7

11. Juli 1977

Case 1057 tM/th

MITSUBISHI RAYON COMPANY, LIMITED, 8, Kyobashi, 2-Chome, Chuo-Ku, Tokyo, 104, Japan

Wildlederartiges Bahnmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung.

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TFS MbER ■ MÜLLER ■ STEINMEISTER MITSUBISHI RAYON

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein wildlederartiges Bahnmaterial oder Schichtgefüge, das den gleichen Griff und den gleichen Fall wie natürliches Wildleder aufweist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es sind bereits viele wildlederartige Bahnmaterialien vorgeschlagen und zum Teil auch in den Handel gebracht worden.

Untersucht man solche Produkte oder ihre Herstellungstechniken, so läßt sich erkennen, daß sie im allgemeinen in fünf Kategorien eingeteilt werden können, nämlich:

1. Produkte, die man durch Schleifen eines Gewebes aus Fasern mit einem Titer von etwa 1 den (Denier) erhält;

2. Produkte, die man durch Imprägnieren von Vliesstoffen aus Fasern mit einem Titer von mehr als 1 den mit Elastomeren, wie Polyurethanen, und Schleifen erhält;

3. Produkte, die man durch Schleifen eines Gewebes erhält, dessen Schußfäden aus Verbundfasern oder gemischten Polymerfasern aus zwei oder mehr miteinander unverträglichen Polymeren bestehen, was zur Folge hat, daß das Schußgarn in ultrafeine Fasern aus den einzelnen Polymeren aufgeteilt wird;

4. Produkte, die man durch Imprägnieren eines Vliesstoffes aus Verbundfasern oder gemischten Polymerfasern, wie sie unter Ziffer 3 erwähnt sind, mit einem Elastomeren und Auflösen und Entfernen eines Bestandteils der erwähnten Verbundfasern oder der gemischten Polymerfasern erhält, wodurch die Fasern sehr fein werden;

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5. Produkte, die man dadurch erhält, daß man einen mit dem unter Ziffer 4 erwähnten Elastomeren imprägnierten Vliesstoff mechanisch oder chemisch behandelt, um die oben erwähnten Verbundfasern oder die gemischten Polymerfasern in einzelne Polymerbestandteile aufzuteilen, wodurch die Fasern sehr fein werden.

Von den genannten Produkten kommen jene, die unter den Ziffern 3 und 5 erwähnt werden und sehr feine oder ultrafeine Fasern aufweisen, dem natürlichen Wildleder hinsichtlich Aussehen, Griff und Fall am nächsten. Bei all diesen Produkten wird das sehr feine oder ultrafeine Faserbündel als eine Einheit angesehen. Beispielsweise weisen die oben unter den Ziffern 4 und 5 erwähnten Bahnmaterialien eine Struktur auf, in der ultrafeine Faserbündel in einer sehr großen Menge des elastischen Polymeren enthalten sind. Daher erhält man durch Schleifen ein Produkt, das einem Wildleder ähnelt. Da die Eigenschaften des Bahnmaterials überwiegend durch die Struktur und den Charakter der in einer großen Menge vorhandenen Schicht des elastischen Polymeren bestimmt wird, erreicht das Produkt hinsichtlich des Griffes und des Falls die Eigenschaften von natürlichem Wildleder bei weitem nicht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Bahnmaterial oder Schichtgefüge zu schaffen, das in Bezug auf den Griff, den Fall und das Drapiervermögen dem natürlichen Wildleder näher kommt als die erwähnten herkömmlichen Produkte, und ein einfaches Verfahren zur Herstellung dieser Materialien anzugeben.

Diese Aufgabe wird nun durch das erfindungsgemäße wildlederartige Bahnmaterial oder Schichtgefüge gelöst, das gekennzeichnet ist durch ein Grundgewebe und ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden,

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bei dem die ultrafeinen Fasern miteinander verschlungen sind und mindestens eine Oberfläche des Grundgewebes bedecken, wobei ein Teil der ultrafeinen Fasern in die Zwischenräume oder Zwischenraumbereiche des Grundgewebes eingeführt oder eingestopft ist, mindestens ein Teil der ultrafeinen Fasern mit den das Grundgewebe bildenden Fasern verschlungen oder verfilzt ist und das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt oder integral miteinander verbunden sind.

In dem erfindungsgemäßen Bahnmaterial wird als Grundgewebe ein gewirktes oder gewobenes Gewebe oder ein Vliesstoff mit stabilisierter Struktur verwendet. Vom Standpunkt physikalischer Eigenschaften, wie der Festigkeit und des Falls,sind als Grundgewebe gewirkte oder gewobene Gewebe optimal.

Die physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bahnmaterials hängen überwiegend von dem Grundgewebe ab, während die ultrafeinen Fasern nicht nur diesbezüglich einen Beitrag liefern, sondern auch die Wirkung haben, daß der Griff des Bahnmaterials bemerkenswert verbessert wird. Wenn erfindungsgemäß ein elastisches Polymeres verwendet wird, so bewirkt es als Haupteffekt eine Verstärkung der oben erwähnten beiden Effekte, nämlich der bevorzugten physikalischen Eigenschaften des Grundgewebes und des durch die ultrafeinen Fasern bedingten Griffes, oder mit anderen Worten dient es als Bindemittel, das die Einheit des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern verstärkt und den Bahncharakter verbessert.

Bei dem erfindungsgemäßen Bahnmaterial werden die ultrafeinen Fasern mit dem Grundgewebe zu einer Einheit vereinigt, wobei mindestens eine gesamte Oberfläche des Grundgewebes bedeckt wird. Daher ist es möglich, wie es

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oben beschrieben wurde, die Funktionen des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern zu trennen. Mit anderen Worten werden die physikalischen Eigenschaften des Bahnmaterials, wie beispielsweise die Festigkeit, der Fall und die Biegelänge (bei freitragender Einspannung) überwiegend durch die Eigenschaften des Grundgewebes bestimmt.

Das Gewichtsverhältnis von Grundgewebe zu ultrafeinen Fasern in dem Gefüge des erfindungsgemäßen Bahnmaterials beträgt 1:4 bis 4:1 und noch bevorzugter 3:7 bis 6:4. Wenn Wenn man als Grundgewebe ein gewirktes oder gewobenes Gewebe verwendet, zeigt das erfindungsgemäße Bahnmaterial die folgenden physikalischen Eigenschaften: 1. Flächengewicht: 130 bis 480 g/m²

2. Spezifisches Volumen: 2,0 bis 3,5 cm³/g

3. Zugfestigkeit: 120 bis 450 kg/cm//g/cm^a

4. 45°-Biegelänge (bei freitragender Einspannung): 20 bis 70 mm, und

5. Dicke: 0,4 bis 1,0 mm.

Das oben erwähnte spezifische Volumen wird mit Hilfe der folgenden Gleichung errechnet:

Spezifisches Alanen (cmVg)

Die Zugfestigkeit und die 45°-Biegelänge werden gemäß der japanischen Industrienorm JIS L-1079-1966 bestimmt.

Angesichts dieser physikalischen Eigenschaften ist zu erkennen, daß das erfindungsgemäße Bahnmaterial ausgezeichnete physikalische Eigenschaften besitzt, die sich nicht wesentlich von denen herkömmlicher Wirkwaren oder Webstoffe unterscheiden. Wenn ein elastisches Polymeres in einer Gewichtsmenge, die mehr als der Hälfte des

Gewichts der Fasern entspricht, verwendet wird, wie es

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bei herkömmlichem künstlichem Wildleder der Fall ist, ist es nicht möglich, ein Bahnmaterial mit den angegebenen physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Wie oben erwähnt, besteht erfindungsgemäß die Wirkung des elastischen Polymeren überwiegend darin, die Einheit oder Integralität zwischen dem Grundgewebe und den ultrafeinen Fasern zu erhöhen oder das Bahnmaterial steifer zu machen, so daß es sich in seinem Verhalten dem von natürlichem Wildleder nähert. Daher müssen nicht so große Mengen des elastischen Polymeren verwendet werden, wie es bei herkömmlichen Bahnmaterialien dieser Art der Fall ist. Mit einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern, und vorzugsweise mit Mengen von etwa 1 bis etwa 30 Gew.-%, kann man einen ausreichenden Effekt erzielen. Der wesentliche Gedanke der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß man bei Anwendung einer derart geringen Menge eines elastischen Polymeren, die im Gegensatz zu den üblicherweise in künstlichem Wildleder verwendeten steht, und sogar auch ohne die Verwendung eines solchen elastischen Polymeren, ein Bahnmaterial erhält, das natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist.

Als Grundgewebe kann man erfindungsgemäß irgendein gewirk-5 tes oder gewobenes Gewebe oder einen Vliesstoff verwenden, welche Materialien aus üblichen Fasern, wie Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyolefinfasern, Acrylfasern, Polyvinylalkoholfasern, Polyvinylchloridfasern, Cellulosefasern oder Acetatfasern, bestehen (welche Fasern Stapelfasern oder Endlosfäden mit vorzugsweise einem Titer von mehr als 0,6 den sind). Um die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Bahnmaterials innerhalb der oben erwähnten Bereiche zu halten, und eine festere Unterlage für die auf der Bahnoberfläche

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vorliegenden ultrafeinen Fasern bereitzustellen, verwendet man vorzugsweise ein Grundgewebe aus Fasern, die ein latentes Schrumpfvermögen besitzen, so daß man das Bahnmaterial durch Schrumpfen zu einer Einheit vereinigen kann. In diesem Fall verwendet man als latent schrumpfbare Fasern Fasern mit einem hohen latenten Schrumpfvermögen von mehr als 10% (das heißt einer Längenschrumpfung, die dann auftritt, wenn man die Fasern während mehr als 1 Minute auf eine Temperatur erwärmt, die unterhalb der Temperatur liegt, bei der die Fasern aneinander zu kleben beginnen).

Durch diesen Schrumpfvorgang wird die Einheit des Bahnmaterials weiter verstärkt und es werden verschiedene physikalische Eigenschaften des Bahnmaterials verbessert, wobei auf der anderen Seite das Problem auftritt, daß sich ein harter Griff einstellt, wodurch auch der Fall des Materials in gewissem Ausmaß verschlechtert wird. In diesem Fall verwendet man als das Grundgewebe bildende Fasern Fasern,die neben einem latenten Schrumpfvermögen eine latente spontane Dehnbarkeit zeigen. Dies bedeutet, daß wenn das Bahnmaterial zur Verstärkung der Einheit des Gefüges geschrumpft worden ist, es sich spontan dehnt, wodurch es sich lockert, was zur Folge hat, daß die Weichheit und der Fall des Materials unter Beibehaltung der physikalischen Eigenschaften verbessert werden.

Als stark schrumpfbare Fasern kann man erfindungsgemäß Acrylfasern, Polyamidfasern, Polyolefinfasern und Polyesterfasern verwenden. Als Fasern, die gleichzeitig eine latente spontane Dehnbarkeit aufweisen, kann man beispielsweise Polyäthylenterephthalatfasern nennen, die man nach einem Verfahren erhält, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 7919/1962 beschrieben ist. Diese Fasern besitzen konkret die Eigenschaft, daß sie bei der Behandlung in warmem Wasser bei 70°C um 1O% bis

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70% oder vorzugsweise um 30% bis 60% unter Bildung von geschrumpften Fasern schrumpfen, die sich bei der Behandlung mit siedendem Wasser bei 100°C um 1 bis 20% und vorzugsweise 5 bis 15% dehnen, selbst wenn sie nicht unter Spannung stehen.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden ultrafeinen Fasern kann man mit Hilfe verschiedenartiger Verfahrensweisen herstellen, beispielsweise der folgenden: a) Dem Verfahren, das in der veröffentlichten japanisehen Patentanmeldung Nr. 119826/1971 beschrieben ist, gemäß dem ein faserbildendes Polymeres durch Naßverspinnen unter Verwendung einer Spinndüse aus einer gesinterten Metallfaserplatte mit einer Filterpräzision von weniger als 15 μχη versponnen wird. b) Ein Verfahren, bei dem eine Spinnlösung mit einer

Viskosität von 30 bis 200 Poises durch eine Spinndüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 10 bis $0 μΐη naßverponnen wird.

c) Ein Verfahren, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 7411/1968 beschrieben ist, gemäß dem der Hüllbestandteil von mehrkernigen Verbundfasern, die aus zwei sich in ihrer Löslichkeit unter· scheidenden Polymeren hergestellt sind, aufgelöst und entfernt wird.

d) Ein Verfahren, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 2791/1965 beschrieben ist, das darin besteht, daß man einen Polymerbestandteil von gemischt versponnenen Fasern, die aus zwei sich in ihrer Löslichkeit unterscheidenden Polymeren aufge- baut sind, auflöst und entfernt.

e) Ein Verfahren, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 28005/1963 beschrieben ist, und das darin besteht, daß leicht teilbare Verbundfasern, die aus zwei schlecht miteinander verträg-

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liehen Polymeren bestehen, durch mechanische Einwirkung und/oder durch die Einwirkung eines Quellmittels geteilt werden.

Bezüglich der Zusammensetzung der ultrafeinen Fasern ist zu sagen, daß sie die gleiche Zusammensetzung aufweisen können, wie die das Grundgewebe bildenden Fasern.

Weiterhin kann man als elastische Polymere übliche elastische Polymere verwenden, wie Polyurethan, Acrylkautschuk, Nitrilkautschuk, Butadienkautschuk und Chloroprenkautschuk oder Derivate davon.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen wildlederartigen Bahnmaterials, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man auf einem Grundgewebe ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden ablegt und feine Flüssigkeitsstrahlen oder Flüssigkeitsströme unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern spritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen oder zu integrieren.

Im folgenden sei das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der genannten wildlederartigen Bahnmaterialien näher erläutert.

Zunächst wird ein Schichtgefüge aus einem Grundgewebe und einem Faservlies aus ultrafeinen Fasern gebildet. Die Methode zur Ausbildung dieses Schichtgefüges ist unterschiedlich, wenn die ultrafeinen Fasern bereits einen Titer von weniger als 0,5 den pro Faden aufweisen oder wenn die Fasern in dieser Stufe noch nicht ultrafein sind. Im ersteren Fall ist es schwierig, ein üb-

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liches Faservlies mit einer Kardiermaschine oder dergleichen herzustellen, so daß eine besondere Einrichtung erforderlich ist. Hierzu kann man verschiedenartige Methoden anwenden, beispielsweise eine Methode, gemäß der die ultrafeinen Fasern auf eine Länge von 1 bis 5 mm zerschnitten und erforderlichenfalls zur Ausbildung einer wäßrigen Suspension geschlagen werden, worauf die wäßrige Dispersion durch ein Naßverfahren auf das Grundgewebe abgelegt wird; eine Methode, gemäß der ein bahnartiges Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit Hilfe eines Naßablegeverfahrens auf ein Grundgewebe abgelegt wird; ein Verfahren, gemäß dem ultrafeine Fasern zerschnitten und erforderlichenfalls geschlagen und dann mit Hilfe eines Luftablegeverfahrens in Form eines trockenen Faservlieses auf dem Grundgewebe abgelegt werden; ein Verfahren, gemäß dem gesponnene, gereckte und nicht getrocknete Stränge mit Hilfe eines Wasserstroms unter Bildung eines Faservlieses auf einem Grundgewebe ausgebreitet werden; und eine Methode, gemäß der trockene Stränge oder Fäden mit Luftstrahlen unter Bildung eines Faservlieses auf einem Grundgewebe verteilt werden.

Wenn die Fasern noch nicht ultrafein sind, kann man nicht nur die oben beschriebenen Methoden anwenden, sondern auch eine Methode, die darin besteht, ein trockenes Faservlies mit Hilfe einer üblichen Vorrichtung, wie einer Kardiermaschine, zu bilden und auf ein Grundgewebe abzulegen.

Wenn man ein Faservlies aus ultrafeinen kurzen Fasern verwendet, dessen Struktur durch vorhergehendes Aufbringen eines temporären Bindemittels (das ohne weiteres durch eine Nachbehandlung mit einer Flüssigkeit entfernt werden kann) stabilisiert worden ist, können die Eigenschaften der kurzen ultrafeinen Fasern, beispielsweise

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deren Feinheit, die Faserlänge, die Polymerzusammensetzung, die Eigenschaften und das Flächengewicht des Faservlieses ohne weiteres variiert werden. Insbesondere kann das Gewicht des Faservlieses ohne weiteres variiert werden, indem man die Anzahl der Schichten aus den kurzen ultrafeinen Fasern variiert (wobei in diesem Fall dann, wenn die temporäre Bindung beseitigt und eine das Gefüge vereinigende Behandlung jedesmal dann durchgeführt werden, wenn jede Schicht abgelegt wird, der Verschlingungseffekt oder Verfilzungseffekt erhöht und die Bildung von Fehlern oder Flecken verringert werden). Es ist sehr einfach, das Grundgewebe auszuwählen, auf das die Schicht oder die Faservliese abgelegt werden. Wenn ein temporär gebundenes Faservlies aus kurzen ultrafeinen Fasern verwendet wird, kann man ohne weiteres mit Hilfe des oben beschriebenen Direktablegeverfahrens ein mehrschichtiges, sehr voluminöses Schichtgefüge bilden, das vom industriellen Standpunkt aus gesehen bevorzugt ist.

In diesem Fall wird das Faservlies aus den kurzen ultrafeinen Fasern entweder mit Hilfe einer trockenen oder einer nassen Methode gebildet. Das Naßverfahren ist jedoch technisch vorteilhafter und bezüglich der Gleichmäßigkeit der Qualität des Produkts bevorzugter.

Für das temporäre Binden der sehr feinen kurzen Fasern verwendet man üblicherweise ein Bindemittel, wie vorzugsweise Stärke, oder ein wasserlösliches Polymeres, wie Polyvinylalkohol oder Polyacrylsäure, die alleine oder in einem Bindemittel verwendet werden, das aus einer Kombination dieser Materialien besteht. Wenn die ultrafeinen Fasern jedoch so fein sind, daß sie sich selbst miteinander verbinden, ist kein besonderes Bindemittel erforderlich. Beispielsweise kann man bei der Anwendung von ungetrockneten, sehr feinen Fasern aus Acrylnitril,

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die man nach dem Verfahren erhält, das in der offengelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 119826/1976 erwähnt ist, durch einfaches Verpressen nach Ausbildung der Schicht eine Selbstbindung erreichen. Eine Selbstbindung mit ausreichender Festigkeit kann man auch dann erreichen, wenn man ungetrocknete, regenerierte, sehr feine kurze Viskose-Fasern verwendet, wobei es nicht unbedingt erforderlich ist, sie nach der Bildung zu einer Schicht zu verpressen.

Die oben erwähnten temporär gebundenen Fasern werden

im Fall der Anwendung eines Bindemittels durch Behandeln mit einem Lösungsmittel für das Bindemittel und dann, wenn sie ohne die Anwendung eines Bindemittels durch Selbstbindung verbunden sind, durch Behandeln mit Was ser, von der Bindung befreit. Die Behandlungsflüssig keit kann nicht nur aufgesprüht, sondern auch in anderer Weise aufgebracht werden, die das Faservlies aus den ultrafeinen kurzen Fasern nicht beeinträchtigt. Aus Gründen der Gleichmäßigkeit des erhaltenen Bahnmaterials ist es erwünscht, die Behandlungsflüssigkeit in diesem Fall durch Absaugen oder dergleichen zu entfernen, bevor man die sich anschließende Behandlung zur Vereinigung des Schichtgefüges durchführt.

So kann man die Fasern mit einem oberflächenaktiven Mittel behandeln, um die Dispergierbarkeit des erhaltenen Bahnmaterials in Wasser zu erhöhen.

Das in dieser Weise erhaltene Schichtgefüge wird dann zu einer Einheit vereinigt, indem man feine Flüssigkeitsstrahlen oder -ströme unter hohem Druck auf die Oberfläehe des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern auf spritzt oder aufströmen oder auftreffen läßt. Als ein bevorzugtes konkretes Beispiel einer solchen Behandlung zur Vereinigung des Schichtgefüges sei eine Methode

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an

angegeben, gemäß der das oben erwähnte Schichtgefüge auf eine im wesentlichen ebene und an der Oberfläche glatte Unterlage aufgelegt wird, worauf Flüssigkeitsstrahlen oder vorzugsweise Wasserstrahlen unter Anwendung eines Spritzdrucks von 5 bis 100 kg/cm² (über dem Atmosphärendruck) oder vorzugsweise 5 bis 35 kg/cm² durch eine Vielzahl von öffnungen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,06 bis 1,5 nun oder vorzugsweise 0,1 bis 3 mm, die in einem Abstand von 1 bis 15 cm von dem erwähnten Schichtgefüge angeordnet sind, auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern gespritzt werden.

Die erwähnte flache Unterlage mit glatter Oberfläche kann irgendeine Unterlage sein, die nicht zur Ausbildung eines Musters auf dem Bahnmaterial führt und die es ermöglicht, die aufgespritzte Flüssigkeit schnell zu entfernen. Vorzugsweise verwendet man jedoch eine netzartige oder siebartige Einrichtung mit mehr als 15,7 Maschen pro Zentimeter (40 mesh per inch) oder eine WaI-ze oder Trommel mit einem Durchmesser von mehr als 30 mm.

Durch diese Behandlung mit den aufgespritzten Flüssigkeitsstrahlen werden die einzelnen ultrafeinen Fasern miteinander verschlungen oder verfilzt, es wird ein Teil der ultrafeinen Fasern in die Zwischenräume oder öffnungen des Grundgewebes (bei dem es sich überwiegend um Strickmaschen oder Webmaschen handelt, wenn das Grundgewebe ein gewirktes oder gewebtes Gewebe ist) eingeführt oder eingestopft und es wird mindestens ein Teil der ultrafeinen Fasern mit den das Grundgewebe bildenden Fasern verschlungen oder verfilzt, so daß das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt werden.

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Wenn in diesem Fall ein Grundgewebe mit vergleichsweise hoher (scheinbarer) Dichte und hohem Flächengewicht verwendet wird, erreichen die in die Zwischenräume des Grundgewebes eingeführten ultrafeinen Fasern im wesentliehen die andere Oberfläche des Grundgewebes nicht, so daß die ultrafeinen Fasern nur auf einer Oberfläche des erhaltenen Bahnmaterials vorliegen. Wenn jedoch ein Grundgewebe mit vergleichsweise geringer (scheinbarer) Dichte und geringem Flächengewicht verwendet wird, erreichen praktisch sämtliche in die Zwischenräume des Grundgewebes eingeführten ultrafeinen Fasern die andere Oberfläche des Grundgewebes, so daß man ein Bahnmaterial erhält, das auf beiden Oberflächen ultrafeine Fasern aufweist.

Das in dieser Weise im wesentlichen zu einer Einheit vereinigte Schichtgefüge wird erforderlichenfalls geschrumpft, mit einem elastischen Polymeren imprägniert und geschliffen oder aufgerauht. Die leicht teilbaren Verbundfasern werden bei der oben erwähnten Behandlung zur Vereinigung des Schichtgefüges teilweise geteilt. Man kann jedoch auch eine Methode anwenden, gemäß der einer der Bestandteile mit einem Quellmittel oder einer Lösungsmittelmischung aus einem guten Lösungsmittel und einem schlechten Lösungsmittel behandelt wird, oder man kann die Fasern bei der abschließenden Schleifbehandlung mechanisch zu den ultrafeinen Fasern teilen. Wenn beispielsweise Verbundfasern aus Polyester und Nylon mit einer verdünnten wäßrigen Natriumhydroxidlösung oder mit Benzylalkohol behandelt werden, so teilen sie sich ohne weiteres in ultrafeine Fasern aus den einzelnen Polymeren,

Beim Imprägnieren des Bahnmaterials mit dem Latex des elastischen Polymeren kann man eine bekannte Methode anwenden, beispielsweise eine Methode, die darin besteht,

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daß man eine Lösung des Latex in einem Lösungsmittel verwendet, um das Polymerisat in dem Bahnmaterial naß auszufällen/ eine Methode, die darin besteht, daß man das Bahnmaterial mit einer wäßrigen Emulsion verwendet und trocknet;oder eine Methode, die darin besteht, daß man das Bahnmaterial einer Wärmebehandlung unterzieht, wobei man ein wasserlösliches elastisches Polymeres verwendet .

Bei der Behandlung kann man auch eine bekannte Technik anwenden, beispielsweise jene, die darin besteht, daß man das Bahnmaterial in eine solche Lösung taucht oder daß man das Bahnmaterial mit Hilfe einer Rolle auf der Rückseite beschichtet.

Das Schleifen des Bahnmaterials kann mit Hilfe üblicher Methoden erfolgen und es bestehen diesbezüglich keine besonderen Beschränkungen. Jedoch kann man selbst ohne Schleifen durch Variieren der Schnittlänge der ultrafeinen Fasern ein Bahnmaterial mit zufriedenstellendem wildlederartigem Aussehen und Griff erhalten.

Die industrielle Bedeutung der vorliegenden Erfindung ist sehr groß, da das erfindungsgemäße Bahnmaterial ausgezeichnete Eigenschaften besitzt, die herkömmliches künstliches Wildleder nicht zeigt, und ein Aussehen, einen Griff und physikalische Eigenschaften aufweist, die den entsprechenden Eigenschaften von natürlichem Wildleder sehr nahe kommen, wie es oben erläutert ist.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

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TER MEER · MÜLLER · STEINMEISTER MITSUBISHI RAYON Beispiel 1

Zur Bereitung einer Spinnlösung mit einer Polymerkonzentration von 18% löst man ein Copolymeres mit einer Grenzviskositätszahl von 1,7 (gemessen bei 25°C in Dimethylformamid) aus 91 Gew.-% Acrylnitril und 9 Gew.-% Methyl- acrylat in Dimethylformamid. Diese Lösung verspinnt man in ein Fällbad, das 60 Gew.-% Dimethylformamid und 40 Gew.-% Wasser enthält und eine Temperatur von 30°C aufweist, durch eine Spinndüse (Pole Filter Ridge

Mesh Sheets der Firma Pole Trinity Micro Company) mit

einer Filterpräzision von 5 μΐη und verstreckt die gebildeten Fasern in siedendem Wasser auf die dreifache Länge, wobei man einen Strang mit einem Titer von 45OO den erhält, der aus ultrafeinen Fasern mit einer durchschnitt- liehen Einzelfaserstärke von 0,1 den besteht.

Diesen Strang zerschneidet man auf eine Länge von 3 mm, schlägt das Material und dispergiert es dann in Wasser, worauf man in üblicher Weise ein Faservlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m² bildet.

Diese ungetrocknete Faservlies legt man auf einem gestrickten oder gewirkten Gewebe mit einem Flächengewicht von 60 g/m² aus einem Garn aus Acrylfäden mit einem Titer von 180 den pro 60 Fäden ab, welche Fäden aus einem Acrylnitril/Methylacrylat-Copolymeren (mit einem Gewichts verhältnis von 91:9) bestehen. Dieses Schichtgefüge bringt man dann auf ein Metallsieb mit 79 Maschen pro Zentimeter (200 meshes per inch) als Unterlage und führt es unter Wasserstrahlen hindurch, die mit Hilfe von Flüssigkeitsspritzdüsen mit einem Offnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1,0 mm mit einem Druck von 20 kg/cm² (über dem Atmosphärendruck) gegen die Oberfläche des Faservlieses gespritzt werden, um das Schichtgefüge zu einer Einheit zu vereinigen.

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Der Abstand zwischen den Spritzdüsen und dem Faservlies beträgt 4 cm. Die Behandlung wird dreimal wiederholt. Anschließend trocknet man das Bahnmaterial und schrumpft es in gesättigtem Dampf bei einem Druck von 1,0 kg/cm² (über Atmosphärendruck) um 20% unter Bildung eines Bahnmaterials mit einem ausgezeichneten Fall und einem hervorragenden Griff, der dem von natürlichem Wildleder ähnelt, sowie folgenden physikalischen Eigenschaften:
Dicke: 0,50 mm

Gewicht: 140 g/m²

Biegelänge: 23 mm

Festigkeit: 170 kg/cm//g/cm²

Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu sehr feinen Fasern: 2/1.

Beispiel 2

Man imprägniert das gemäß Beispiel 1 erhaltene Bahnmaterial mit einer wäßrigen Lösung einer Polyurethanemulsion, um 15 Gew.-% Polyurethan auf dem Bahnmaterial abzuscheiden. Das erhaltene Bahnmaterial kommt natürlichem Wildleder sehr nahe und besitzt die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Dicke: 0,57 mm
Gewicht: 161 g/m²
Biegelänge: 29 mm

Festigkeit: 180 kg/cm//g/cm².

Beispiel 3

Man bildet aus einem Polyestergarn mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden, das ein latentes Schrumpfvermögen von 30% aufweist, ein gewirktes Gewebe mit einem Gewicht von 51 g/m². Auf dieses gewirkte Gewebe legt man das in Beispiel 1 beschriebene Faservlies aus den

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ultrafeinen kurzen Fasern unter Bildung eines Schichtgefüges ab. Dann spritzt man Wasserstrahlen unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen auf das Schichtgefüge, mit dem Unterschied, daß man den Spritzdruck auf der Seite des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern bei 30 g/cm² (über dem Atmosphärendruck) hält. Dann legt man ein weiteres Faservlies aus den ultrafeinen kurzen Fasern auf das Bahnmaterial ab und behandelt erneut mit den Wasserstrahlen, schrumpft es in siedendem Wasser um 28%, behandelt es mit einer wäßrigen Lösung einer Polyurethanemulsion zur Abscheidung von 10 Gew.-% Polyurethan auf dem Bahnmaterial (auf das Gewicht bezogen) und trocknet das Material. In dieser Weise erhält man ein Bahnmaterial, das auf beiden Oberflächen vollständig mit den kurzen ultrafeinen Fasern bedeckt ist, einen festen weichen Griff aufweist, wie natürliches Wildleder aussieht und sich wie dieses anfühlt und die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt:

Dicke: 0,67 mm
Gewicht: 231 g/m²

Festigkeit: 196 kg/cm//g/cm²
Biegelänge: 31 mm

Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu sehr feinen kurzen Fasern: 5/6.

Beispiel 4

Durch ein übliches unregelmäßiges oder statistisches Ablageverfahren bereitet man ein Faservlies mit einem Gewicht von 90 g/m² aus Verbundfasern mit einem vier Abschnitte aufweisenden Querschnitt mit einem Titer von 1,0 den aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen Polyäthylenterephthalat, welche Fasern in vier gleich starke Fasern geteilt werden können. Dieses Faservlies bringt man in Form einer Schicht auf das in Beispiel 3 beschriebene

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gewirkte Gewebe aus hochschrumpffähigem Polyester auf, worauf man das Schichtgefüge von der Faservliesseite mit einer Nadeldichte von 5 Nadeln pro cm² schwach nadelt. Dieses Material bringt man auf ein Metallgitter mit 31,5 Maschen pro Zentimeter (80 meshes) auf und führt es unter Wasserstrahlen hindurch, die unter Anwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Sprühdüse mit einem Druck von 35 kg/cm² (über Atmosphärendruck) aufgespritzt werden. Dann wird das Material in siedendem Wasser um etwa 28% geschrumpft und anschließend bei 70°C mit einer wäßrigen Lösung von 30 g/l NaOH behandelt, wodurch die Verbundfasern in 4 Teilfasern mit ultrafeinem Titer aufgeteilt werden. Das erhaltene Bahnmaterial besitzt den Griff von natürlichem Wildleder und zeigt ausgezeichnete Eigenschaften und die folgenden physikalischen Werte:

Dicke: 0,7 mm
Gewicht: 260 g/m²
Festigkeit: 204 kg/cm//g/cm²
Biegelänge: 29 mm

Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu sehr feinen kurzen Fasern: 11/9.

Beispiel 5

Man beschichtet das gemäß Beispiel 4 erhaltene Bahnmaterial mit einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid. Dann fällt man das Polyurethan mit einer 40%igen wäßrigen Dimethylformainidlösung aus, wäscht mit Wasser und trocknet es. In dieser Weise scheidet man 7 Gew.-% des Polyurethans auf dem Bahnmaterial ab, das die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt:

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Dicke: 0,71 mm Gewicht: 279 g/m^a Festigkeit: 230 kg/cm//g/cm^a Biegelänge: 32 mm.

Beispiel 6

Man bereitet eine 17%ige Spinnlösung durch Auflösen eines Copolymeren (mit einer bei 25°C in Dimethylformamid gemessenen Grenzviskositätszahl von 1,6) aus 93,5 Gew.-% Acrylnitril, 6 Gew.-% Vinylacetat und 5 Gew.-% Natrium methacrylsulfonat in Dimethylacetamid. Diese Spinnlösung verspinnt man durch eine Spinndüse mit 40 000 öffnungen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,03 mm in ein bei 30°C gehaltenes Fällbad aus 60% Dimethylacetamid und 40% Wasser, verstreckt das Material in siedendem Wasser auf die vierfache Länge, trocknet es, verstreckt es erneut durch trockenes Erhitzen bei 170°C um das 1,5fache und entspannt es in gesättigtem Dampf mit einem Druck von 2,0 kg/cm¹ (über dem Atmosphärendruck). Den in dieser Weise erhaltenen Faserstrang aus ultrafeinen Fasern (mit einem Einzelfasertiter von 0,2 den) zerschneidet man auf eine Länge von 3 mm und bringt das Material unter Bildung einer Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,01 Gew.-% in Wasser ein.

Andererseits bereitet man aus texturiertem Nylongarn mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden ein leichtes gewirktes Gewebe. Dann trägt man die Dispersion der ultrafeinen Fasern direkt auf dieses gewirkte Gewebe auf, wodurch man ein Schichtgefüge aus einer naß abgelegten Schicht aus ultrafeinen Fasern und dem gewirkten Gewebe erhält, das ein Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu ultrafeinen Fasern von 4/6 aufweist. Dieses Schichtgefüge behandelt man mit einem Wasserstrahl, der unter den gleichen Bedingungen aufgespritzt wird, wie sie in

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3%

Beispiel 3 beschrieben sind. Wenn man das Schichtgefüge mit einer Polyurethanemulsion in der Weise imprägniert, daß 20 Gew.-% des Polyurethans in das trockene Schichtgefüge eingeführt werden, und das Material trocknet, so erhält man ein Bahnmaterial, das auf beiden Oberflächen des gewirkten Gewebes vollständig mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist, sich wie natürliches Wildleder anfühlt und die folgenden physikalischen Eigenschaften besitzt:

Dicke: 0,62 mm

Gewicht: 203 g/m²
Festigkeit: 270 kg/cm//g/cm² Biegelänge: 33 mm.

Beispiel 7

Man verspinnt eine Viskose mit einem Salzpunkt von 8, die 7 Gew.-% Cellulose und 4% Alkali enthält, unter Verwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Spinndüse in ein bei 40°C gehaltenes Fällbad, das 100 g/l Schwefelsäure, 350 g/l Natriumsulfat und 12 g/l Zinksulfat enthält. Dann verstreckt man die erhaltenen Fasern in einem bei 60⁰C gehaltenen Streckbad, das 5 g/l Schwefelsäure enthält, um das 1,5fache, zerschneidet das Material auf eine Länge von 4 mm, entfernt die Schwefelsäure, wäscht mit Wasser und trocknet das Material.

Die einzelnen Fasern des gebildeten Materials besitzen einen Titer von 0,08 den. Diese getrockneten kurzen Fasern dispergiert man mit Hilfe von Luftstrahlen in Luft und legt sie auf ein unabhängig davon bereitetes gewirktes Gewebe mit einem Flächengewicht von 80 g/m* ab, das aus Polyäthylenterephthalatgarn (mit einem Titer von 75 den/36 Fäden) mit einem latenten Schrumpfvermögen von 40% hergestellt worden ist. Das Gewichtsverhältnis von gewirktem Gewebe zu den ultrafeinen kurzen Fasern beträgt bei diesem Schichtgefüge 1/1.

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Das erhaltene Schichtgefüge wird unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen mit Wasserstrahlen bespritzt, in warmem Wasser bei 7O°C um 38% geschrumpft und dann in siedendem Wasser geringfügig spontan gedehnt. Das in dieser Weise erhaltene Bahnmaterial besitzt ein Aussehen wie natürliches Leder und ist auf beiden Oberflächen mit den ultrafeinen kurzen Fasern bedeckt. Wenn man dieses Bahnmaterial dann mit 10 Gew.-? eines Acrylelastomeren (auf das Gewicht bezogen) imprägniert und schleift, so ergeben sich die folgenden physikalischen Eigenschaftswerte:

Dicke: 0,70 mm
Gewicht: 350 g/m²
Festigkeit: 281 kg/cm//g/cm^a Biegelänge: 29 mm.

Beispiel 8

Durch übliches Schmelzverspinnen bereitet man ein unverstrecktes Garn aus Polyäthylenterephthalat mit einer Grenzviskositätszahl bei 3O°C in o-Orthochlorphenol von 0,64, das Fasern mit einem Titer des Einzelfadens von 3 den und einem Gesamttiter von 600 den aufweist. Dieses ungereckte Garn wird in einem warmen Wasserbad mit einer Temperatur von 80°C auf die achtfache Länge verstreckt, dann zwischen einer bei 80°C und einer bei Raumtemperatur gehaltenen Walze auf die doppelte Länge verstreckt, anschließend bei 120°C und festgehaltener Länge ausgehärtet, auf eine Länge von 3 mm zerschnitten und dann unter Bildung einer Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,007% in Wasser dispergiert.

Unabhängig davon verspinnt man das gleiche Polyäthylenterephthalatpolymere bei 1800 m/min und verstreckt es zwischen einer bei 80°C gehaltenen Zuführwalze und

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einer bei Raumtemperatur gehaltenen Abziehwalze auf die doppelte Länge, wodurch man stark schrumpfbare Fadengarne mit einem Titer von 7 5 den pro 36 Fäden erhält, die in warmem Wasser bei 70⁰C eine Schrumpfung von 60% und beim anschließenden Behandeln mit siedendem Wasser eine latente spontane Dehnung von 12% zeigen. Aus diesen Garnen bereitet man ein gewirktes Gewebe, das unter Anwendung der oben beschriebenen Dispersion mit einem Faservlies bedeckt wird.

Nach dem Behandeln des Schichtgefüges durch Bespritzen mit Wasserstrahlen nach der Verfahrensweise des Beispiels 1 behandelt man das Material während 5 Minuten mit Wasser mit einer Temperatur von 70°C, wodurch das Bahnmaterial erheblich schrumpft und ein Bahnmaterial mit einem harten Griff ergibt. Behandelt man dieses Bahnmaterial während 30 Minuten in siedendem Wasser, trocknet es und bügelt es bei 140°C, so erhält man ein sehr weiches Bahnmaterial, das das Aussehen von natürlichem Wildleder besitzt und bezüglich seiner Handhabung, seiner Weichheit und seines Griffes natürlichem Leder ähnelt.

Beispiel 9

Man schmilzt ein Polyäthylenterephthalat mit einer bei 30°C in o-Chlorphenol gemessenen Grenzviskositatszahl von 0,65 und Nylon-6 mit einer bei 30°C in m-Cresol gemessenen Grenzviskositatszahl von 1,21 getrennt bei 280 bzw. 27O°C und verspinnt die Schmelzen dann zu anschließend verstreckten mehrkernigen Verbundfasern, die aus 13 Kernbestandteilen aus Polyäthylenterephthalat und einem Hüllbestandteil aus Nylon-6 bestehen. Wenn man diese Fasern auf eine Länge von 2 mm zerschneidet und mit Ameisensäure behandelt, um das Nylon-6 aufzulösen, so erhält man sehr feine kurze Polyäthylen-

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terephthalatfasern mit einem Titer von 0,12 den und einer Länge von 2 mm. Diese ultrafeinen kurzen Fasern dispergiert man in Wasser unter Bildung einer Dispersion von ultrafeinen kurzen Fasern mit einer Faserkonzentration von 0,008%.

Auf der anderen Seite sammelt und bündelt man die stark schrumpfbaren Polyesterfasern mit latenter spontaner Dehnbarkeit, wie sie gemäß Beispiel 8 hergestellt worden sind, zu einem Strang mit einem Titer von 50 0OO den, den man in üblicher Weise kräuselt und zu Stapelfasern mit einem Titer von 2,1 den und einer Länge von 50 mm zerschneidet. Anschließend bereitet man unter Verwendung der Stapelfasern in üblicher Weise ein genadeltes Faservlies. Das Faservlies besitzt ein Gewicht von 82 g/m² und eine (scheinbare) Dichte von 0,15 g/cm³.

Die oben erwähnte Dispersion von ultrafeinen kurzen Fasern wird dann durch Schöpfen auf dieses Faservlies aufgebracht, wodurch man ein Schichtgefüge erhält, das man dann durch Bespritzen mit einer Flüssigkeit behandelt. Als Flüssigkeit verwendet man Wasser, das 200 ppm Polyäthylenoxid enthält. Man spritzt die Flüssigkeit unter Anwendung eines Druckes von 30 kg/cm² (über dem Atmosphärendruck) unter Verwendung einer Sprühdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,25 mm und einem Öffnungsabstand von 2,0 mm auf. Der Abstand zwischen der Sprühdüse und dem Faservlies beträgt 5 cm. Als Unterlage für das Schichtgefüge verwendet man ein Metallsieb oder -netz mit 59 Maschen/cm (150 meshes), das mit einer

Geschwindigkeit von 8 m/min bewegt wird.

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Durch Behandeln des Bahnmaterials während 15 Minuten mit warmem Wasser mit einer Temperatur von 70°C schrumpft das Material in starkem Ausmaß und ergibt ein Produkt mit hartem Griff. Wenn man dieses Material während 30 Minuten in siedendem Wasser behandelt, trocknet und dann bei 140°C aushärtet, so erhält man ein sehr weiches Bahnmaterial, das an der Oberfläche einen ebenso weichen Griff zeigt, wie natürliches Wildleder.

Beispiel 10

Man zerschneidet Verbundfasern, die aus einer Mischung aus 40 Teilen einer Nylon-6-Schmelze und 60 Teilen einer Polystyrol-Schmelze gesponnen worden sind, auf eine Länge von 2 mm und behandelt sie mit Toluol, um das Polystyrol herauszulösen und ultrafeine kurze Nylon-6-Fasern mit einem durchschnittlichen Titer des Einzelfadens von 0,02 den zu bilden. Diese ultrafeinen kurzen Fasern dispergiert man in Wasser, um eine wäßrige Aufschlämmung zu bilden, die 0,005 Gew.-% der ultrafeinen kurzen Fasern enthält. Dann bildet man durch Naßablegen dieser Aufschlämmung auf einem Metallsieb ein Faservlies mit einem Gewicht von 62 g/m².

Dann bedeckt man ein leichtes, gewirktes Gewebe aus texturierten Nylongarn mit einem Titer von 75 den pro 36 Fäden mit dem oben beschriebenen Faservlies unter Bildung eines Schichtgefüges, das dann mit Wasserstrahlen behandelt wird. Hierbei werden die Wasserstrahlen unter Anwendung eines Druckes von 30 kg/cm^a (über dem Atrnosphärendruck) unter Verwendung einer Spritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,20 mm und einem Öffnungsabstand von 1,5 mm aufgespritzt. Der Abstand zwischen der Spritzdüse und dem Faservlies beträgt 3 cm. Das als Unterlage für das Schichtgefüge

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verwendete Metallsieb mit 59 Maschen pro Zentimeter (150 mesh) wird mit einer Geschwindigkeit von 3 m/min bewegt.

Nachdem man die Flüssigkeit zweimal in Längsrichtung und in Querrichtung des Schichtgefüges aufgespritzt hat und das Schichtgefüge trocknet, zeigt das Grundgewebe auf beiden Oberflächen sehr feine kurze Fasern, die dem Material auf beiden Seiten einen Griff wie natürliches Wildleder verleihen.

Beispiel 11

Durch Spinnen bereitet man leicht teilbare Verbundfasern mit einem vier Abschnitte aufweisenden Querschnitt aus 50 Teilen Nylon-6 und 50 Teilen Polyäthylenterephthalat. Die Verbundfasern werden dann unter Bildung von Fasern mit einem Titer von 1,2 den pro Faden um den Faktor 2,2 verstreckt. Dann werden die Verbundfasern auf eine Länge von 3 mm zerschnitten und 30 Minuten bei 80°C mit Benzylalkohol behandelt, wodurch die Grenzflächen zwischen dem Nylon-6 und dem Polyäthylenterephthalat praktisch vollständig beseitigt werden, so daß man ultrafeine kurze Fasern mit einem Titer von 0,3 den erhält. Die ultrafeinen Fasern werden mit Methanol und dann mit Wasser gewaschen und anschliessend in Wasser unter Bildung einer Aufschlämmung dispergiert, die 0,01 Gew.-% der ultrafeinen kurzen Fasern enthält. Durch Aufschöpfen der Aufschlämmung auf ein Metallsieb bereitet man ein naß aufgelegtes Faservlies. Das Faservlies wird auf einem genadelten Vliesstoff abgelegt, der aus stark schrumpffähigen Polyesterfasern mit einer latenten spontanen Dehnbarkeit hergestellt ist, wie es in Beispiel 9 beschrieben ist. Dann behandelt man das Schichtgefüge mit der in Beispiel 9 beschriebenen Spritzflüssigkeit und führt eine Nachbe-

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handlung durch, so daß man ein Bahnmaterial mit dem gleichen weichen Griff wie natürliches Wildleder erhält.

Beispiel 12

Man löst ein Acrylnitril-Copolymer aus 92 Gew.-% Acrylnitril und 7 Gew.-% Vinylacetat mit einer in Dimethylformamid gemessenen Grenzviskositätszahl von 1,7 in Dimethylacetamid unter Bildung einer Lösung mit einer Polymerkonzentration von 16 Gew.-%.

Diese Lösung wird durch Naßverspinnen in ein bei 35⁰C gehaltenes Fällbadaus 60% Dimethylacetamid und 40% Wasser versponnen, wozu man eine Spinndüse verwendet, die man durch überlappen zweier Metallfaserfilter (Pole Filter Ridge Mesh Sheets der Firma Pole Trinity Micro Company) mit einer Filterpräzision von 5 μπι erhält, die durch Sintern von gefalteten und gewobenen Fasern aus rostfreiem Stahl hergestellt sind. Die ausgefällten Fasern werden mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min aufgenommen und dann in siedendem Wasser auf die dreifache Länge verstreckt, wodurch man einen Strang von ultrafeinen Fasern mit einem Titer des Einzelfadens von 0,1 den und einem Gesamttiter von 4200 den erhält.

Diesen Strang zerschneidet man auf eine Länge von 3 mm und bringt ihn unter Bildung einer Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,01 Gew.-% in Wasser ein.

Andererseits bereitet man ein gewirktes Gewebe mit einem Gewicht von 120 g/m^a aus texturierten Garnen aus Acrylfaserendlosfäden mit einem Titer von 180 den pro 60 Fäden. Dann schöpft man die oben beschriebene Dispersion der ultrafeinen Fasern auf dieses gewirkte Gewebe unter BiI-dung eines Schichtgefüges, das aus einer Schicht aus dem Faservlies aus dem ultrafeinen kurzen Acrylfasern und dem gewirkten Gewebe aus dem texturierten Acrylgarn besteht.

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Das Schichtgefüge wird auf ein Metallsieb oder -gitter, das 78,7 Maschen pro Zentimeter (2CX) mesh) aufweist, aufgebracht und mit einem Wasserstrahl behandelt, der auf die Seite des Faservlieses aus den ultrafeinen kurzen Acrylfasern aufgespritzt wird. Der Wasserstrahl wird dabei unter Anwendung eines Druckes von 25 kg/cm² (über dem Atmosphärendruck) unter Verwendung einer Flüssigkeitsspritzdüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1 mm aufge spritzt. Der Abstand zwischen der Spritzdüse und dem Faservlies beträgt 4 cm. Das als Unterlage für das Schichtgefüge verwendete Metallsieb wird mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min bewegt. Dann wird das Schichtgefüge auf eine Metallwalze mit einem Durchmes ser von 20 mm geführt und mit Wasserstrahlen behandelt, die unter einem Druck von 30 kg/cm¹ (über Atmosphärendruck) mit Hilfe der in einem Abstand von 4 cm angeordneten gleichen Spritzdüse aufgespritzt wird, worauf man das Material trocknet und ein Bahnmaterial mit einem Ge wicht von 172 g/m² erhält. In dieser Weise erhält man ein Bahnmaterial, bei dem das Faservlies aus den ultrafeinen Fasern mit einem Flächengewicht von 52 g/m² mit dem gewirkten Gewebe zu einer Einheit vereinigt ist. Das erhaltene Bahnmaterial ist an der Oberfläche mit ultrafeinen kurzen Fasern bedeckt, ist sehr weich und besitzt das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.

Beispiel 13

Durch Auflösen eines Copolymeren mit einer Grenzviskositätszahl von 1,7 aus 91,8 Gew.-% Acrylnitril, 8 Gew.-% Methylacrylat und 0,2 Gew.-% Natrium-vinylbenzolsulfonat in Dimethylacetamid bereitet man eine 18 gew.-%ige Spinnlösung, die man in üblicher Weise verspinnt und verstreckt, wozu man eine Spinndüse mit

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20 OOO öffnungen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,03 mm verwendet. Hierbei erhält man einen Strang aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer des Einzelfadens von 0,11 den, einer Festigkeit von 3,2 g/den und einer Dehnung in trockenem Zustand von 15%. Diesen Strang zerschneidet man auf eine Länge von 5 mm, schlägt ihn mit Hilfe einer üblichen Schlageinrichtung zur Aufteilung in einzelne Fasern und unter Bildung einer wäßrigen Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,07 Gew.-%.

Andererseits bereitet man aus Polyester-Endlosfäden mit einem Schrumpfvermögen in Wasser von 41% und einem Titer von 85 den/36 Fäden ein normal gewobenes Gewebe, das als Grundgewebe dient.

Dann bringt man das oben erwähnte Gewebe auf ein als Unterlage dienendes Metallsieb oder -netz auf, das 31,5 Maschen pro Zentimeter (80 mesh) aufweist und mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min bewegt wird. Dann gießt man die oben erwähnte Dispersion der ultrafeinen Fasern gleichmäßig auf das Gewebe auf und läßt es sich ausbreiten, was zu einem Faservlies mit einem Gewicht von 40 g/m² führt. Dann spritzt man Wasserstrahlen auf die Oberfläche des Faservlieses in drei Schritten auf, wobei man einen Druck von 15 kg/cm², 3 5 kg/cm² bzw. 35 kg/cm^a anwendet und Düsen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm verwendet, welche öffnungen in einem Abstand von 1,0 mm angeordnet sind. Dann bringt man erneut die oben beschriebene wäßrige Dispersion der ultrafeinen Fasern auf das erhaltene Bahnmaterial auf und läßt es sich zu einem Faservlies mit einem Gewicht von 30 g/m² ausbreiten. Erneut spritzt man Wasserstrahlen in drei Vorgängen unter Anwendung eines Druckes von 15 kg/cm², 50 kg/cm² bzw. 50 kg/cm² unter Anwendung der

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oben erwähnten Düsen auf. Anschließend schrumpft man das Bahnmaterial in heißem Wasser mit einer Temperatur von 98°C, trocknet es und härtet es bei 160°C in einem Rahmentrockner aus, worauf das Material in üblicher Weise gefärbt, geschliffen und appretiert wird, so daß man ein wildlederartiges Bahnmaterial erhält, bei dem das Gewebe und die ultrafeinen Fasern eine Einheit bilden, das auf beiden Oberflächen mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist und einen sehr weichen Griff und ein ausgezeichnetes Drapiervermögen besitzt.

Beispiel 14

Wenn man das gemäß Beispiel 13 hergestellte, jedoch noch nicht abgeschliffene Bahnmaterial in üblicher Weise mit 5% Polyurethanlatex imprägniert und dann schleift, so erhält man ein Bahnmaterial, das bezüglich der Weichheit, des Aussehens und dem Griff natürlichem Wildleder ähnlich ist.

Beispiel 15

Zur Bildung eines Schichtgefüges legt man ein weiches Faservlies mit einem Gewicht von 70 g/m² aus Verbundfasern mit einem in 8 gleiche Teile teilbaren Querschnitt aus Polyäthylenterephthalat und Nylon-6 in einem Gewichtsverhältnis von 50:50 auf das in Beispiel 13 verwendete Grundgewebe auf. Dieses Schichtgefüge wird schwach genadelt und dann auf eine mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min bewegte Unterlage aus einem Twill mit 23,6 Maschen/Zentimeter (60 mesh) aus Nylon-Einzelendlosfäden aufgelegt und in zwei Stufen mit Wasserstrahlen behandelt, die durch Düsen mit einem Öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1,0 mm bei Drücken bei 30 kg/cm² bzw. 50 kg/cm² behandelt werden. Anschließend wird das Bahnmaterial zum Schrumpfen in 10 g/l NaOH-Lösung in heißem Wasser

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eingetaucht und gleichzeitig in die Einzelfasern der Verbundfasern aufgeteilt, die mit Wasser gewaschen, getrocknet und dann bei 150°C gehärtet werden, wobei man ein wildlederartiges Bahnmaterial erhält, das auf einer Oberfläche mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist und ein günstiges Drapierverhalten zeigt.

Beispiel 16

Imprägniert man das gemäß Beispiel 15 erhaltene Bahnmaterial in üblicher Weise mit 10% Polyurethan und rauht es auf, so erhält man ein Bahnmaterial, das bezüglich der Weichheit, des Aussehens und des Griffes natürlichem Wildleder nahe kommt.

Beispiel 17

Man zerschneidet den gemäß Beispiel 13 erhaltenen Strang aus ultrafeinen Fasern auf eine Länge von 3 mm und schlägt das Material. Dann bereitet man eine wäßrige Suspension der ultrafeinen Fasern mit einer Konzentration von 0,05%, die 0,004% eines wasserlöslichen Polymeren aus Acrylamid und Acrylsäure in einem Gewichtsverhältnis von 95:5 enthält. Diese wäßrige Suspension wird in üblicher Weise durch ein Naßverfahren abgelegt und getrocknet, wobei man ein temporär gebundenes Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Gewicht von 30 g/m^a erhält.

Das erhaltene Faservlies bringt man auf ein gewirktes Trikotgewebe mit einem Gewicht von 62 g/m^s aus Polyester-Endlosfädengarnen mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 50% und einem Titer von 150 den pro 60 Fäden auf, worauf man das Schichtgefüge auf ein Nylonnetz mit 31,5 Maschen pro Zentimeter (18 mesh per inch) legt und von der Oberfläche des oben erwähnten Faservlieses aus mit Wasserstrahlen unter Anwendung

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einer dreistufigen Behandlungsweise bei Drücken von 15 kg/cm², 35 kg/cm* bzw. 35 kg/cm* behandelt, wozu man Düsen mit einem öffnungsdurchmesser von 0,15 mm und einem Öffnungsabstand von 1,0 mm verwendet. In diesem Fall wird die oben erwähnte temporäre Bindung des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern durch die Behandlung mit den Wasserstrahlen in der ersten Stufe bei Anwendung eines Druckes von 15 kg/cm² beseitigt. Das erhaltene Bahnmaterial, das mit einer weiteren

Schicht aus dem Faservlies aus ultrafeinen Fasern

versehen worden ist, wird dann unter den gleichen Bedingungen, wie sie oben erläutert sind, mit Wasserstrahlen bespritzt, dann mit der Oberseite nach unten umgedreht und erneut unter Anwendung der gleichen Be dingungen mit den Wasserstrahlen behandelt. Anschlies- send wird das Bahnmaterial in siedendem Wasser geschrumpft, getrocknet und bei 170°C wärmebehandelt, worauf es gefärbt und geschliffen wird, so daß man ein wildlederartiges Bahnmaterial erhält, das auf beiden Oberflächen vollständig mit den ultrafeinen Fasern bedeckt ist.

Beispiel 18

Man zerschneidet ultrafeine Acrylfasern mit einem Acrylnitril/Methylmethacrylat-Gewichtsverhältnis von 90:10, die man unter Verwendung eines gesinterten Filters mit einer Filterpräzision von 5 μπι als Spinndüse hergestellt hat, auf eine Länge von 3 mm und schlägt sie unter Bildung einer wäßrigen Dispersion mit einer Faserkonzentration von 0,01%. Die erhaltene wäßrige

Suspension wird in üblicher Weise mit Hilfe eines

Naßablegeverfahrens zu einem Faservlies verarbeitet, das bei Raumtemperatur unter einem Druck von 15 kg/cm² auf ein Netζförderband gepreßt und zwischen Walzen getrocknet wird, wodurch man ein selbstgebundenes

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papierartiges Faservlies mit einem Flächengewicht von 40 g/m² erhält.

Das in dieser Weise erhaltene Faservlies wird auf einen Twill mit einem Gewicht von 60 g/m* aus PoIyester-Endlosfädengarnen mit einem Schrumpfvermögen in siedendem Wasser von 50% und einem Titer von 150 den pro 60 Fäden abgelegt. Das erhaltene Schichtgefüge wird auf ein Metallsieb oder -gitter mit 23,6 Maschen pro Zentimeter (60 mesh) aufgebracht und durch Beriesein mit Wasser behandelt, um die Selbstbindung zu beseitigen, worauf man das Material in zwei Stufen bei Anwendung von Drücken von 10 kg/cm² bzw. 30 kg/cm² mit Wasserstrahlen behandelt, wozu man die in Beispiel 17 beschriebenen Düsen verwendet. Das erhaltene Bahnmaterial, das mit einem weiteren Faservlies der beschriebenen Art versehen wird, wird dann in der oben beschriebenen Weise mit Wasserstrahlen behandelt und dann auf einer Metallwalze mit einem Durchmesser von 20 cm auf der Vorderseite und auf der Rückseite mit Wasserstrahlen behandelt, die mit einem Druck von 30 kg/cm² aufgespritzt werden. Anschließend wird das Bahnmaterial in siedendem Wasser geschrumpft, getrocknet und bei 150⁰C in einem Rahmentrockner wärmebehandelt und gefärbt, so daß man ein wildlederartiges Bahnmaterial erhält, das auf beiden Seiten mit den ultrafeinen Fasergruppen bedeckt ist.

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Claims

TE·"» MEER MÜLLER · STEINMEISTER MITSUBISHI RAYON Patentansprüche

1. Wildlederartiges Bahnmaterial, gekennzeichnet durch ein Grundgewebe und ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als O,5 den pro Faden, bei dem die ultrafeinen Fasern

miteinander verschlungen sind und mindestens eine Oberflache des Grundgewebes bedecken, wobei ein Teil der ultrafeinen Fasern in die Zwischenräume des Grundgewebes eingeführt ist, mindestens ein Teil der ultrafeinen Fasern mit den das Grundgewebe bildenden Fasern verschlungen ist und das Grundgewebe und die ultra

feinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt sind.

2. Wildlederartiges Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das

Grundgewebe aus Fasern mit einem Titer von mehr als

O,6 den pro Faden gewirkt oder gewoben ist und das Gewichtsverhältnis von Grundgewebe zu ultrafeinen Fasern des Gefüges 1:4 bis 4:1 betragt.

3. Wildlederartiges Bahnmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

das Grundgewebe ein Vliesstoff aus Fasern mit einem Titer von mehr als O,6 den pro Faden ist und das Gewichtsverhältnis von Grundgewebe zu ultrafeinen Fasern des Gefüges 1:4 bis 4:1 betragt.

4. Wildlederartiges Bahnmaterial, dadurch

gekennzeichnet, daß es aus einem Grundgewebe, das aus Fasern mit einem Titer von mehr als

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°*»6INAl INSPECTED

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0,6 den pro Faden gewirkt oder gewebt ist, den ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden und einem elastischen Polymeren besteht, wobei die miteinander verschlungenen ultrafeinen Fasern mindestens eine Oberfläche des Grundgewebes bedecken, ein Teil der ultrafeinen Fasern in die Maschen des gewirkten oder gewobenen Grundgewebes eingeführt ist. mindestens ein Teil der ultrafeinen Fasern mit den das Grundgewebe bildenden Fasern verschlungen ist, das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt sind, das Gewicht sverhaitnis des Grundgewebes zu den ultrafeinen Fasern des Gefüges 1:4 bis 4:1 betragt und der Gehalt des elastischen Polymeren weniger als 5O%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fa sern, beträgt.

5. Wildlederartiges Bahnmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Bahnmaterial, das aus einem Vliesstoff aus Fasern mit einem Titer von mehr als O,6 den pro Faden besteht, den ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als O,5 den pro Faden und einem elastischen Polymeren besteht, wobei die miteinander verschlungenen ultrafeinen Fasern mindestens eine Oberfläche des Grundgewebes bedecken, ein Teil der ultrafeinen Fasern in die Zwischenräume des Grundgewebes eingeführt ist, mindestens ein Teil der ultrafeinen Fasern mit den das Grundgewebe bildenden Fasern verschlungen ist, das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander vereinigt sind, das Gewichtsverhältnis des Grundgewebes zu den ultrafeinen Fasern des Gefüges 1:4 bis 4:1 beträgt und der Gehalt des elastischen Polymeren weniger als 5O%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern, beträgt.

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6. Wildlederartiges Bahnmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die das Grundgewebe bildenden Fasern Endlosfäden und die ultrafeinen Fasern kurze Fasern sind.

7. Wildlederartiges Bahnmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der kurzen Fasern 1 bis 5 mm beträgt.

8. Wildlederartiges Bahnmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die das Grundgewebe bildenden Fasern Endlosfäden und die ultrafeinen Fasern kurze Fasern sind.

9. Wildlederartiges Bahnmaterial nach Anspruch 8, dadurch g ekennzeichnet, daß die Länge der kurzen Fasern 1 bis 5 mm beträgt.

1O. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man auf einem Grundgewebe ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden ablegt und feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern spritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als ultrafeine Fasern kurze Fasern verwendet, die man durch Naßverspinnen der Lösung des faserbildenden Polymeren durch eine Spinndüse aus einer gesinterten Metallfaserplatte mit einer Filterpräzision von weniger als 15 jim. Verstrecken und Zerschneiden erhält.

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12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als ultrafeine Fasern kurze Fasern verwendet, die man durch Naßverspinnen der Lösung des faserbildenden Polymeren mit einer Viskosität von 30 bis 200 Poise durch eine Spinndüse mit einem Öffnungsdurchmesser von 10 bis 50 μΐη, Verstrecken und Zerschneiden erhält.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Grundgewebe ein gewirktes oder gewobenes Gewebe aus Fasern mit einem Titer von mehr als 0,6 den pro Faden verwendet und ein Gewichtsverhältnis von dem Grundgewebe zu den ultrafeinen Fasern des Gefüges von 1:4 bis 4:1 anwendet.

14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Vliesstoff aus Fasern mit einem Titer von nicht mehr als 0,6 den pro Faden verwendet und ein Gewichtsverhältnis des Grundgewebes zu den ultrafeinen Fasern des Gefüges von 1:4 bis 4:1 anwendet.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man als das Grundgewebe bildende Fasern Endlosfäden und als ultrafeine Fasern kurze Fasern verwendet.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man kurze Fasern mit einer Länge von 1 bis 5 mm verwendet.

17. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das Faservlies aus den ultrafeinen Fasern durch ein Naßablegeverfahren bildet.

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18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das Faservlies aus den ultrafeinen Fasern mit Hilfe einer trockenen Methode bildet.

19. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch ge

kennzeichnet, daß man ein Schichtgefüge aus dem Grundgewebe und dem Faservlies aus den ultrafeinen Fasern auf eine Unterlage mit im wesentlichen glatter Oberfläche auflegt und Flüssigkeitsstrahlen unter einem Druck von 5 bis 1OO kg/cm²

durch eine Düse mit vielen öffnungen mit einem Durchmesser von 0,06 bis 1,5 mm, die in einem Abstand von 1 bis 15 cm oberhalb des Schichtgefüges angeordnet ist, aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer

Einheit miteinander zu vereinigen.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch g e kennz eichnet, daß man als Unterlage mit im wesentlichen glatter Oberfläche ein Netz oder Sieb mit mehr als 15,7 Maschen pro Zentimter ver

wendet .

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch g e kennz eichnet, daß man als Unterlage mit im wesentlichen glatter Oberfläche eine Walze mit einem Durchmesser von mehr als 30 mm verwendet.

22. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe aus Fasern

mit einem latenten Schrumpfvermögen von mehr als

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10% ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, und dann das Schichtgefüge schrumpft.

23. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe aus Polyesterfasern, die sowohl eine latente spontane Dehnbarkeit als auch ein latentes Schrumpfvermögen von mehr als 10% aufweisen, ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen und anschliessend das Schichtgefüge schrumpft und spontan dehnt.

24. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein temporär gebundenes Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe ablegt, die temporäre Bindung entfernt und feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen.

25. Verfahren nach Anspruch 24,dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus

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ultrafeinen Fasern verwendet, das temporär mit einem Bindemittel gebunden ist, das überwiegend aus einer wasserlöslichen Verbindung besteht, und die temporäre Bindung mit Wasser beseitigt.

26. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern verwendet, das durch Selbstverbinden temporär gebunden ist, und die temporäre Bindung mit Wasser beseitigt.

27. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus Verbundfasern, die leicht zu ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden geteilt werden können, auf einem Grundgewebe ab

legt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den Verbundfasern spritzt, um das Grundgewebe und die Verbundfasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, und die Verbundfasern

gleichzeitig mit oder unabhängig von der Behandlung zur Vereinigung des Gefüges teilt.

28. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus Verbundfasern, die leicht zu ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden geteilt werden können, auf einem Grundgewebe aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen von mehr als 10% ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den Verbundfasern aufspritzt, um das

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Grundgewebe und die Verbundfasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, das Schichtgefüge schrumpft und die Verbundfasern gleichzeitig mit oder unabhängig von der Behandlung zur Vereinigung des Gefüges teilt.

29. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus Verbundfasern, die ohne weiteres in ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden geteilt werden können, auf einem Grundgewebe aus Polyesterfasern, die sowohl eine latente spontane Dehnbarkeit als auch ein latentes Schrumpfvermögen von mehr als 10% aufweisen, ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den Verbundfasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die Verbundfasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, das Schichtgefüge schrumpft und spontan dehnt und die Verbundfasern gleichzeitig mit oder unabhängig von der Behandlung zur Vereinigung des Gefüges oder der Schrumpfbehandlung teilt.

30. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, und dann ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger

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als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern, in das Bahnmaterial einarbeitet.

31. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen von mehr als 10% ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, das Schichtgefüge schrumpft und ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern, in das Schichtgefüge einarbeitet.

32. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe aus Polyesterfasern, die sowohl eine latente spontane Dehnbarkeit als auch ein latentes Schrumpfvermögen von mehr als 10% aufweisen, ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, das Schichtgefüge

schrumpft und spontan dehnt und dann ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern, in das Schichtgefüge einarbeitet.

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33. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein temporär gebundenes Faservlies aus ultrafeinen Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden auf einem Grundgewebe ablegt, die temporäre Bindung beseitigt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den ultrafeinen Fasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die ultrafeinen Fasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, und dann ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der ultrafeinen Fasern, in das Schichtgefüge einarbeitet.

34. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus Verbundfasern, die leicht in ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden geteilt werden können, auf einem Grundgewebe ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den Verbundfasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die Verbundfasern im wesentliehen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen,

ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der Verbundfasern, in das Schichtgefüge einarbeitet und die Verbundfasern gleichzeitig mit oder unabhängig von der Behandlung zur Vereinigung des Gefüges teilt.

35. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeich net, daß man ein Faservlies aus Verbundfasern,

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die leicht in ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden geteilt werden können, auf einem Grundgewebe aus Fasern mit einem latenten Schrumpfvermögen von mehr als 10% ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den Verbundfasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die Verbundfasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, das Schichtgefüge schrumpft, ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der Verbundfasern in das Schichtgefüge einarbeitet und die Verbundfasern gleichzeitig mit oder unabhängig von der Behandlung zur Vereinigung des Gefüges oder der Schrumpfbehandlung teilt.

36. Verfahren zur Herstellung von wildlederartigen Bahnmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies aus Verbund fasern, die ohne weiteres in ultrafeine Fasern mit einem Titer von weniger als 0,5 den pro Faden geteilt werden können, auf einem Grundgewebe aus Polyesterfasern, die sowohl eine latente spontane Dehnbarkeit als auch ein latentes Schrumpfvermögen von mehr als 10% aufweisen, ablegt, feine Flüssigkeitsstrahlen unter hohem Druck auf die Oberfläche des Faservlieses aus den Verbundfasern aufspritzt, um das Grundgewebe und die Verbundfasern im wesentlichen zu einer Einheit miteinander zu vereinigen, das Schichtgefüge schrumpft und dann spontan dehnt, ein elastisches Polymeres in einer Menge von weniger als 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Grundgewebes und der Verbundfasern, in das Schichtgefüge einarbeitet und die Verbundfasern gleichzeitig mit oder unabhängig von der Behandlung zur Vereinigung des Gefüges oder der Schrumpfbehandlung teilt.

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