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DE69608530T2 - Nicht-entflammbare thermoplastische Olefinelastomerzusammmensetzung, daraus hergestellte Laminierfolie sowie Verwendungen der Zusammensetzung und des Laminats - Google Patents

Nicht-entflammbare thermoplastische Olefinelastomerzusammmensetzung, daraus hergestellte Laminierfolie sowie Verwendungen der Zusammensetzung und des Laminats

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DE69608530T2
DE69608530T2 DE69608530T DE69608530T DE69608530T2 DE 69608530 T2 DE69608530 T2 DE 69608530T2 DE 69608530 T DE69608530 T DE 69608530T DE 69608530 T DE69608530 T DE 69608530T DE 69608530 T2 DE69608530 T2 DE 69608530T2
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DE
Germany
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weight
composition
parts
elastomer composition
thermoplastic
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Shinichi Akitaya
Akinori Arai
Toyokazu Nakauchi
Yutaka Nozokido
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Lonseal Corp
JNC Corp
Original Assignee
Lonseal Corp
Chisso Corp
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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung und auf ein daraus hergestelltes Laminat. Die vorliegende Erfindung befaßt sich insbesondere mit einer nicht-entflammbaren thermoplastischen Olefin- Elastomer-Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung, die ausgezeichnete Primärformbarkeit beim Kalandrieren und ausgezeichnete Nachformbarkeit z. B. beim Prägen und bei der Vakuumformung und beim Druckluft- Warmformen aufweist und Formteile produziert, die Flexibilität und Flammwidrigkeit haben und die zur Verwendung in der Autoinnenausstattung geeignet sind, und bei der die Erzeugung von korrosiven und toxischen Gasen, die der thermischen Zersetzung in Feuer zugeschrieben wird, im Vergleich zu der Zusammensetzung, die ein halogenhaltiges Flammschutzmittel enthält, extrem gering ist, und befaßt sich mit einem daraus hergestellten Laminat.
  • Polyvinylchloridharze (PVC) wurden in großem Umfang als Hautfolien für Autoinnenausstattungen verwendet. Allerdings haben sie noch Probleme z. B. hinsichtlich der Gewichtsreduzierung und der Wiederverwertbarkeit. Daher wurden in jüngerer Zeit Olefinharze (PO), die nicht nur flexibel und leichtgewichtig sind, sondern auch geringe Probleme bezüglich der Wiederverwertbarkeit haben, in steigendem Maße an Stelle der obigen Polyvinylchloridharze als Hautfolien von Autoinnenausstattungen verwendet.
  • Andererseits ist die Forderung nach Flammwidrigkeit der Autoinnenausstattung in den letzten Jahren entsprechend der Situation der Autoindustrie, die der Sicherheit höchste Priorität gibt, gestiegen. Derzeit wird von den Häuten der Autoinnenausstattung, die aus Olefinharzen bestehen, verlangt, daß sie die hohe Flammwidrigkeit haben, die in U. S. Federal Motor Vehicle Safety Standards FMVSS 302 (im folgenden als "FMVSS" bezeichnet) spezifiziert, ist.
  • Die Hauptströmung der jüngeren Technologie zur Flammwidrigkeit vom Olefinharzen besteht im Vermischen eines halogenhaltigen Flammschutzmittels und Antimontrioxid mit dem Olefinharz. Allerdings hat diese Technologie den Nachteil, daß bei der Verbrennung oder beim Formen toxische und korrosive halogenhaltige Gase erzeugt werden.
  • Als Weg zur Überwindung des oben genannten Nachteils wurde statt dessen die Technologie vorgeschlagen, die ein Vermischen eines nicht-halogenhaltigen Flammschutzmittels mit dem Olefinharz umfaßt.
  • Die Technologie, die eine wasserhaltige anorganische Verbindung (z. B. Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid oder Hydrotalcit) als das nicht-halogenhaltige Flammschutzmittel verwendet, ist in den japanischen Patentanmeldungs- Offenlegungsschriften Nrn. 53(1978)-92855, 54(1979)-29350, 54(1979)-77658, 56(1981)-26954, 57(1982)-87462 oder 60(1985)-110738 vorgeschlagen.
  • Allerdings kann diese Technologie den in FMVSS spezifizierten Anforderungen nur genügen, wenn eine große Menge der wasserhaltigen anorganischen Verbindung mit dem Olefinharz vermischt wird. Das Resultat ist, daß die Probleme auftreten, daß nicht nur Zusammensetzungen mit schlechter Formbarkeit erhalten werden, sondern daß auch die daraus hergestellten Folien die Gewichtsverringerung, die für die Autoinnenausstattungsfolien verlangt wird, nicht erfüllen können.
  • Außerdem wurde das Verfahren vorgeschlagen, in dem Ammoniumpolyphosphat und ein Triazin-Derivat mit einem thermoplastischen Harz oder einem Polypropylenharz vermischt werden (siehe z. B. die japanischen Patentanmeldungs- Offenlegungsschriften Nr. 59(1984)-147050, 1(1989)-193347 und 2(1990)-263851). Die nach diesem Verfahren erhaltene Zusammensetzung hat die Vorteile, daß nicht nur ihre Formbarkeit relativ gut ist, sondern daß auch die Erzeugung von toxischen und korrosiven Gasen beim Formen oder bei der Verbrennung gering ist. Allerdings läßt die aus der obigen Zusammensetzungen hergestellte Folie noch Raum für eine Verbesserung der Flexibilität, wenn eine Verwendung als Autoinnenausstattung beabsichtigt ist.
  • Zur Erreichung einer Verbesserung der Flexibilität der Folie, die durch Formen der Zusammensetzung auf Olefinharz-Basis erhalten wird, schlugen die Erfinder eine nicht entflammbare Zusammensetzung vor, die ein thermoplastisches Olefin- Elastomer, Ammoniumpolyphosphat und ein Triazin-Derivat umfaßte und die nicht nur hervorragende Formbarkeit (Formbarkeit durch Spritzgießen und Extrudieren), sondern auch hohe Flammwidrigkeit und Flexibiltiät aufwies (siehe japanische Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 5(1993)-331322)
  • Allerdings wurde festgestellt, daß diese nicht entflammbare Zusammensetzung, obgleich sie hervorragende Formbarkeit, Flammwidrigkeit und Flexibilität hat, wie es oben erwähnt wurde, Raum für eine Verbesserung der Folienformbarkeit beim Kalandrieren und der Verarbeitbarkeit beim Vakuumformen ließ.
  • Typischerweise wird das Folienformen eines thermoplastischen Olefin-Elastomers zur Erzielung von Häuten der Autoinnenausstattungen im allgemeinen durch Kalandrieren oder Extrudieren durch eine mittig gespeiste Breitschlitzdüse durchgeführt. Insbesondere das Kalandrieren sichert eine sehr hohe Ausbeute und übertrifft daher die anderen Formungs- und Verarbeitungstechniken in der Produktivität weit.
  • Wenn das thermoplastische Olefin-Elastomer als Ersatz für das Polyvinylchloridharz verwendet wird, wird verlangt, daß das Formen des thermoplastischen Olefin-Elastomers mit der Produktionsstraße, die bei der Folienbildung aus dem Polyvinylchloridharz verwendet wurde, ohne die Notwendigkeit, neue Formungsmaschinen (Formteilpressen) und periphere Geräte zu kaufen, durchgeführt wird.
  • Allerdings wurde festgestellt, daß, wenn beabsichtigt ist, die obige nicht entflammbare thermoplastische Olefin- Elastomer-Zusammensetzung durch Kalandrieren zu einer Folie zu formen, wobei die Zusammensetzungsmaterialien um Kalanderwalzen gewickelt werden, um so ein Kneten zu bewirken, die Zusammensetzung, die durch Halten zwischen parallelen Walzen zu einer Folie geformt werden soll, genau vor dem Halten durch die Walzen einen Materialwulst (Harzansammlung) bildet und die wulstbildenden Materialien dazu neigen, so, ohne geknetet zu werden, zu bleiben. Dieser Wust verursacht die Probleme, daß das Phänomen, das allgemein als "Zungenbildung" bekannt ist, auftritt, wobei der Wulst so wie er ist zunimmt, und daß der Wulst an den Kalanderwalzen klebt, wodurch die Produktausbeute verringert wird.
  • Außerdem wurde festgestellt, daß diese nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer-Zusaromensetzung das Problem behält, daß ein nachgeformter Gegenstand leicht bricht, was der schlechten Ziehfähigkeit bei der Vakuumformung im Anschluß an das Kalandrieren zugeschrieben wird.
  • Beispiele von Olefin-Elastomer-Zusammensetzungen, die vorgeschlagen wurden und die eine hervorragende Kalandrier- Primärformbarkeit gewährleisten, umfassen:
  • ein thermoplastisches Elastomer, das durch dynamische Wärmebehandlung einer Mischung, die ein Ethylen/α-Olefin- Copolymer-Elastomer, ein Polypropylenharz und einen Mineralöl-Weichmacher umfaßt, in Gegenwart eines organischen Peroxids erhalten wird, und eine thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung, die durch Vermischen eines Polyethylenharzes mit dem oben genannten thermoplastischen Elastomer erhalten wird (siehe japanische Patentveröffentlichung Nr. 2(1990)-37942);
  • ein partiell vernetztes thermoplastisches Elastomer, das ein Polyolefinharz und ein α-Olefin-Copolymer-Elastomer umfaßt und das bezüglich der Kalandrierformbarkeit und der Verarbeitbarkeit durch Vakuumformung hervorragend ist, sowie eine thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung, die das partiell vernetzte thermoplastische Elastomer umfaßt, welches ein Polyolefinharz und ein α-Olefin-Copolymer-Elastomer enthält (siehe japanische Patentanmeldungs- Offenlegungsschrift Nr. 6(1994)-136205).
  • Allerdings haben die Experimente der Erfinder gezeigt, daß, obgleich bekannt ist, daß Zusammensetzungen, die durch Vermischen des genannten thermoplastischen Olefin-Elastomers mit dem oben genannten Ammoniumpolyphosphat und dem Triazin- Derivat erhalten werden, in speziellen Punkten innerhalb des in der oben angeführten Literatur offenbarten Bereichs sicher den Anforderungen der Verarbeitung durch Kalandrieren genügen, den Anforderungen der gleichzeitig erforderlichen Formbarkeit im Vakuum (Nachformbarkeit) nicht genügen können, d. h. die Zusammensetzungen haben das Problem, daß der Bruch eines nachgeformten Gegenstandes wegen der schlechten Folienziehfähigkeit bei der Vakuumformung der Zusammensetzung zu einer Folie auftritt.
  • EP-A-0 391 336 beschriebt eine Flammschutzmittel- Zusammensetzung von Polypropylenharz, die Polypropylen als Hauptbestandteil und die folgenden Bestandteile zur Ergänzung auf insgesamt 100 Gew.-% enthält: Ein Silan-Haftmittel und/oder ein olefinischer synthetischer Gummi, Ammoniumpolyphosphat oder mit Melamin-modifiziertes Ammoniumpolyphosphat und eine oder mehrere organische Stickstoff-Verbindungen, die durch die Pyrolyse des Gemisches nicht entflammbare Gasprodukte und kohlenstoffhaltige Rückstände produzieren. Die Zusammensetzung kann auch ein Polyethylenharz und ein Vernetzungsmittel wie auch ein Thiophosphit zusammen mit den oben genannten Bestandteilen, die insgesamt 100 Gew.-% ausmachen, enthalten.
  • Die vorliegende Erfindung wurde zur Lösung der obigen Probleme des Standes der Technik gemacht. So besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung einer nicht-entflammbaren thermoplastischen Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung, die hervorragende Primärformbarkeit beim Kalandrieren und hervorragende Nachformbarkeit, z. B. beim Prägen und Vakuumformen und Druckluft-Warmformen aufweist und die Formteile produziert, die Flexibilität und Flammwidrigkeit haben und zur Verwendung in Autoinnenausstattungen geeignet sind, und bei denen die Erzeugung von korrosiven und toxischen Gasen, die der thermischen Zersetzung in Feuer zugeschrieben wird, im Vergleich zu der Zusammensetzung, die ein halogenhaltiges Flammschutzmittel enthält, äußerst gering ist, und außerdem in der Bereitstellung eines daraus hergestellten Laminats.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Auotinnenausstattung umfaßt:
  • eine ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung (G), umfassend 100 Gew.-Teile einer thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D), die 50 bis 70 Gew.-% eines Ethylen/α-Olefin-Copolymer-Elastomers (A) mit einer Mooney-Viskosität (ML1+4 (100ºC)) von 40 bis 100, 35 bis 21 Gew.-% eines Polypropylenharzes (B) mit einem Kristallschmelzpunkt von 140 bis 165ºC und einem Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1 bis 2 Gew.-% und 15 bis 9 Gew.-% eines Polyethylenharzes niedriger Dichte, das eine Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ und einen Kristallschmelzpunkt von 102 bis 108ºC hat, enthält; und 10 bis 30 Gew.-% eines Mineralöls (e); und
  • bezogen auf 100 Gew.-Teile der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung (G) 25 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 28 bis 40 Gew.-Teile mit Melamin überzogenes Ammoniumpolyphosphat (h), 8 bis 17 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 13 Gew.-Teile eines 1,3,5-Triazin- Derivats (j), das eine chemische Struktur hat, die durch die folgende allgemeine Formel (I) dargestellt wird:
  • worin X eine Morpholino- oder Piperidino-Gruppe darstellt, Y eine von Piperazin abgeleitete zweiwertige Gruppe darstellt und n eine Zahl, 1 oder höher, ist;
  • und 0,1 bis 3 Gew.-Teile eines Gleitmittels (f).
  • In der nicht-entflammbaren thermoplastischen Olefin- Elastomer-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, daß das Polypropylenharz (B) eine Propylen- Polymer-Zusammensetzung ist, die ein kristallines Propylen/Ethylen-Copolymer oder ein kristallines Propylen- Homopolymer und ein Propylen/Ethylen-Copolymer mit einem Gehalt an Ethylen-Einheiten von 0,5 bis 4 Gew.-% umfaßt, wobei die Propylen-Polymer-Zusammensetzung in ihrer Gesamtheit einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1 bis 2 Gew.-% hat.
  • Das Laminat der vorliegenden Erfindung umfaßt eine geschäumte Polyolefinharz-Folie und eine nicht entflammbare Folie aus der oben beschriebenen nicht-entflammbaren thermoplastischenen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung.
  • Vorzugsweise hat die geschäumte Polyolefinharz-Folie in dem erfindungsgemäßen Laminat eine Verschäumung von 20 bis 30 und eine durchschnittliche Dicke von 1 bis 3 mm und hat die nicht entflammbare Folie eine durchschnittliche Dicke von 0,25 bis 0,45 mm.
    • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung und das daraus hergestellte Laminat werden nachfolgend detaillierter beschrieben.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung umfaßt spezifizierte Mengen einer ölgestreckten olefinischen und thermoplastischenen Elastomer- Zusammensetzung (G), mit Melamin überzogenem Ammoniumpolyphosphat (h), eines 1,3,5-Triazin-Derivats (j) und eines Gleitmittels (f).
  • Die ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung (G), die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird erhalten, indem ein Mineralöl (e) mit der spezifizierten thermoplastischenen Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (D), die ein Ethylen/α-Olefin-Copolymer- Elastomer (A), ein Polypropylenharz (B) und eine Polyethylenharz niedriger Dichte (C) umfaßt, vermischt wird.
  • Zuerst werden im folgenden die Komponenten der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) beschrieben.
    • ETHYLEN/α-OLEFIN-COPOLYMER-ELASTOMER (A)
  • In der vorliegende Erfindung ist das Ethylen/α-Olefin- Copolymer-Elastomer (A) zur Verwendung in der Herstellung der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) ein amorphes oder gering-kristallines Copolymer, das aus Ethylen und einem α-Olefin-Monomer gebildet wird und eine Mooney- Viskosität (ML1+4 (100ºC)) von 40 bis 100, vorzugsweise von 70 bis 90 hat.
  • Eine Zusammensetzung, die ein Ethylen/α-Olefin-Copolymer- Elastomer enthält, dessen Mooney-Viskosität (ML1+4 (100ºC)) weit niedriger als 40 ist, hat eine schlechte Haftung an Kalanderwalzen während des Kalandrierens. Andererseits führt eine Zusammensetzung, die ein Ethylen/α-Olefin-Copolymer umfaßt, dessen Mooney-Viskosität (ML1+4 (100ºC)) weit höher als 100 ist, zur Bildung eines Wulstes (Harzansammlung) genau vor dem Halten zwischen parallelen Walzen und induziert das Phänomen, das allgemein als "Zungenbildung" bekannt ist, bei dem der Wulst, so wie er ist, ansteigt.
  • Beispiele für die obigen Olefin-Copolymer-Elastomere (A) umfassen Ethylen/Propylen-Copolymer-Elastomere (im folgenden als "EPMs" bezeichnet) und Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertes Dien-Terpolymer-Elastomere (im folgenden als "EPDMs" bezeichnet). Unter diesen sind EPMs und EPDMs, deren Gehalt an Propylen-Einheiten zwischen 25 und 30 Gew.-%, insbesondere zwischen 26 und 28 Gew.-% liegt, bevorzugt.
  • Das EPDM, das geeigneterweise in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, hat einen Gehalt an nicht-konjugierter Dien- Einheit, der im allgemeinen zwischen 10 und 20, vorzugsweise zwischen 12 und 15, ausgedrückt als Jodzahl, liegt. Beispiele für die nicht-konjugierten Diene zur Verwendung in diesem EPDM umfassen 5-Ethyliden-2-norbornen, Dicyclopentadien und 1, 4-Hexadien.
    • POLYPROPYLENHARZ (B)
  • Das Polypropylenharz (B), zur Verwendung in der Herstellung der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein kristallines Propylenharz, das einen Kristallschmelzpunkt von 140 bis 165ºC, vorzugsweise von 150 bis 156ºC und einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 1,2 bis 1,6 Gew.-% hat.
  • Wenn eine Zusammensetzung, die ein Polypropylenharz umfaßt, das einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von weit mehr als 2 Gew.-% hat, zu einer Folie geformt und einem Nachformen unterzogen wird, z. B. durch Prägeformen und Vakuumformung, treten die Probleme auf, daß die Zusammensetzung während des Nachformungsprägens an den Prägewalzen klebt und daß die Prägung während einer anschließenden Vakuumformung verschwindet. Wenn andererseits eine Zusammensetzung, die ein Polypropylenharz mit einem Anteil an Ethylen-Einheiten von viel weniger als 0,5 Gew.-% zu einer Folie geformt wird, gibt es das Problem, daß oft ein Bruch des nachgeformten Gegenstandes während einer Vakuumformung auftritt.
  • Das obige Polypropylenharz (B) kann eine Harzzusammensetzung sein, die einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 1, 2 bis 1,6 Gew.-% hat und die vorzugsweise ein kristallines statistisches Propylen/Ethylen- Copolymer oder kristallines Propylen-Homopolymer und ein statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer mit einem Gehalt an Ethylen-Einheiten von 0,5 bis 4 Gew.-% umfaßt.
  • Obgleich die (Thermoplasten-) Fließfähigkeit (melt flow rate) des Polypropylenharzes (B) nicht besonders eingeschränkt ist, ist es im allgemeinen bevorzugt, daß die Fließfähigkeit MFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) im Bereich von 1 bis 50 g/10 min. insbesondere im Bereich von 5 bis 10 g/10 min liegt.
    • POLYETHYLENHARZ NIEDRIGER DICHTE (C)
  • Das Polyethylenharz niedriger Dichte ist ein verzweigtes Polyethylen. Diese Verzweigung verhindert eine dichte molekulare Anordnung, so daß das Polyethylenharz eine niedrige Dichte hat und zäh und flexibel ist.
  • Das Polyethylenharz niedriger Dichte (C) zur Verwendung in der Herstellung der thermoplastischen Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (D) gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein kristallines Ethylen-Polymer, das eine wahre Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³, vorzugsweise von 0,91 bis 0,92 g/cm³ und einen Kristallschmelzpunkt von 102 bis 118ºC, vorzugsweise von 104 bis 112ºC hat.
  • Wenn Harzzusammensetzungen, die ein beliebiges der anderen Polyethylenharze als das Polyethylenharz niedriger Dichte (C) mit der oben angegebenen Dichte, z. B. ein lineares Polyethylenharz niedriger Dichte (L-LDPE) und ein Polyethylenharz hoher Dichte (HDPE) durch Kalandrieren zu Folien geformt werden und durch Vakuumformung nachgeformt werden, ist es schwierig, gleichzeitig die Anforderungen der Kalandrierformbarkeit (Walzverarbeitbarkeit) und der Verarbeitbarkeit durch Vakuumformung zu erfüllen.
  • Obgleich der Schmelzfluß-Index des Polyethylenharzes niedriger Dichte (C), das in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, nicht besonders beschränkt ist, ist es im allgemeinen bevorzugt, daß der Schmelzfluß-Index MI (190ºC, 2,169 kg (2,16 kgf)) im Bereich von 1 bis 20 g/10 min. insbesondere im Bereich von 1 bis 10 g/10 min und noch bevorzugter im Bereich von 2 bis 5 g/10 min liegt.
  • In der Erfindung enthält die thermoplastischen Olefin- Elastomer-Zusammensetzung (D), die bei der Herstellung der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer- Zusammensetzung (G) verwendet wird, das obige Ethylen/α-Olefin-Copolymer-Elastomer (A) in einer Menge von 50 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 54 bis 64 Gew.-%, enthält.
  • Bei der Folienbildung durch Kalandrieren stößt die Verwendung einer Zusammensetzung, die durch Vermischen einer Zusammensetzung (D'1), in der Gehalt an Ethylen/α-Olefin- Copolymer-Elastomer (A) weit geringer als 50 Gew.-% ist, mit einem Mineralöl (e) und den unten beschriebenen Zusatzstoffen (h), (j) und (f) erhalten wird, auf das Problem, daß die Zusammensetzung an den Kalanderwalzen klebt. Wenn andererseits von einer ähnlichen Zusammensetzung (D'2) Gebrauch gemacht wird, in der allerdings der Gehalt des obigen Elastomers (A) weit über 70 Gew.-% liegt, tritt nicht nur das Phänomen, das als "Zungenbildung" bekannt ist und dem an Kalanderwalzen gebildeten Wulst zugeschrieben wird, sondern leidet auf die Vakuumformung am Bruch des nachgeformten Gegenstandes und/oder es kann keine zufriedenstellende Prägung durchgeführt werden.
  • Die thermoplastische Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung enthält das obige Polypropylenharz (B) in einer Menge von 35 bis 21 Gew.-%, vorzugsweise von 32 bis 25 Gew.-%.
  • Bei der Folienbildung durch Kalandrieren und Nachformung durch Vakuumformung bringt die Verwendung einer Zusammensetzung, die durch Compoundieren einer Zusammensetzung (D'3), in der der Gehalt an Polypropylenharz (B) weit höher als 35 Gew.-% ist, mit einem Mineralöl (e) und den unten beschriebenen Zusatzstoffen (h), (j) und (f) erhalten wird, das Problem, daß die Zusammensetzung an Kalanderwalzen klebt. Wenn andererseits von einer Zusammensetzung (D'4) Gebrauch gemacht wird, in der dagegen der Gehalt des obigen Polypropylenharzes (B) weit niedriger als 21 Gew.-% ist, begegnet man den Problemen, daß nicht nur das als "Zungenbildung" bekannte Phänomen, das dem an Kalanderwalzen gebildeten Wulst zugeschrieben wird, auftritt, sondern daß bei der Nachformung der erhaltenen Folie die Vakuumformung am Bruch (Reißen) des nachgeformten Gegenstandes leidet und/oder keine zufriedenstellende Prägung erreicht werden kann.
  • Die thermoplastische Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung enthält das oben genannte Polyethylenharz niedriger Dichte (C) in einer Menge von 15 bis 9 Gew.-%, vorzugsweise von 14 bis 11 Gew.-%. Bei der Folienbildung durch Kalandrieren bringt die Verwendung einer Zusammensetzung, die durch Compoundieren einer Zusammensetzung (D'5), in der der Gehalt an Polyethylenharz niedriger Dichte (C) weit größer als 15 Gew.-% ist, mit einem Mineralöl (e) und den unten beschriebenen Zusatzstoffen (h), (j) und (f) erhalten wird, die. Probleme mit sich, daß nicht nur das als "Zungenbildung" bekannte Phänomen, das dem auf Kalanderwalzen gebildeten Wulst zugeschrieben wird, auftritt, sondern daß auch bei der Nachformung der erhaltenen Folien eine Nachformungsprägbarkeit verschlechtert ist. Wenn andererseits von einer entsprechenden Zusammensetzung (D'6) Verwendung gemacht wird, in der allerdings der Gehalt des obigen Polyethylenharzes niedriger Dichte (C) weit geringer als 9 Gew.-% ist, tritt das Problem auf, daß die Zusammensetzung ein übermäßiges Kleben an der Oberfläche der Kalanderwalzen verursacht.
  • Unter dem Gesichtspunkt einer Formbarkeit beim Endkalandrieren und der Verarbeitbarkeit bei der Vakuumformung ist es bevorzugt, daß die thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung durch Vermischen der obigen Harzkomponenten (A), (B) und (C) ohne Bildung von Vernetzungen hergestellt wird.
  • Beispielsweise kann die thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (D) hergestellt werden, indem spezifizierte Mengen des Ethylen/α-Olefin-Copolymer-Elastomers (A), des Polypropylenhares (B) und Polyethylenharzes niedriger Dichte (C) hergestellt werden, diese in einen Rührmischer, z. B. einen Henschel-Mischer (Handelsbezeichnung), einen Supermischer oder einen Trommelmischer gefüllt werden und ein Vermischen durch Rühren im allgemeinen für 1 bis 10 min durchgeführt wird. Während die Verwendung des Trommelmischers etwa 10 min in Anspruch nimmt, ermöglicht der Supermischer vorteilhafterweise die Herstellung der gewünschten Zusammensetzung (D) durch ein Vermischen mittels Rühren innerhalb von etwa 3 min.
  • Nach Bedarf kann die thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (D) durch Verwendung eines Schneckenextruders im allgemeinen bei 170 bis 250ºC, vorzugsweise bei 210 bis 230ºC schmelzgeknetet und danach granuliert werden.
  • Die ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung (G) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung umfaßt die obige thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (D) und ein Mineralöl (e).
  • Obgleich das Mineralöl (e) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung nicht besonders beschränkt ist, ist die Verwendung von Öl-Fraktionen mit hohem Siedepunkt, z. B. paraffinische, naphthenische und aromatische Mineralölen, nicht nur im Hinblick auf die Fähigkeit zur Verbesserung der Primärformbarkeit beim Kalandtieren, sondern auch im Hinblick auf die Fähigkeit der Erhöhung der mechanischen Eigenschaften von erhaltenen Formteilen bevorzugt. Von diesen ist paraffinisches Mineralöl unter dem Gesichtspunkt des Farbtons und des Geruchs am geeignetesten.
  • In dieser ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung (G), sind 10 bis 30 Gew.-Teile, vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-Teile Mineralöl (e) pro 100 Gew.- Teile der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) enthalten.
  • Die Folie oder das Formteil, die aus einer Zusammensetzung geformt sind, die durch Compoundieren einer ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung (G'1), in der die Menge des zugesetzten oben genannten Mineralöls (e) weit größer als 30 Gew.-Teile ist, mit den unten beschriebenen Zusatzstoffen (h), (j) und (f) erhalten wird, hat eine Festigkeit und Flammwidrigkeit, die unter den gewünschten Werten liegen. Wenn andererseits von einer ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer- Zusammensetzung (G'2) Gebrauch gemacht wird, in der allerdings die Menge des zugesetzten Mineralöls (e) weit niedriger als 10 Gew.-% ist, verursacht die Zusammensetzung ein übermäßiges Kleben an der Walzenoberfläche während des Kalandrierens.
  • Unter demselben Gesichtspunkt wie bei der Zusammensetzung (D) ist es bevorzugt, daß die ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung (G) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung nach einem Verfahren hergestellt wird, in dem ein Vermischen von (D) und (e) ohne Bildung von Vernetzungen zwischenen Harzkomponenten erfolgen kann. Die ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung (G) kann beispielsweise durch Zusetzen eine Mineralöls (e) zu einer spezifizierten Menge der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) und nach demselben Verfahren wie bei der obigen thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) hergestellt werden. Außerdem kann die erhaltene ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung (G) unter Verwendung eines Schneckenextruders granuliert werden.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält ein mit Melamin überzogenes Ammoniumpolyphosphat (h), ein 1,3,5-Triazin-Derivat (j) und ein Gleitmittel (f), wie auch die obige ölgestreckte thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (G).
  • Jeder dieser Zusatzstoffe (h), (j) und (f) werden nachfolgend detailliert beschrieben.
    • MIT MELAMIN ÜBERZOGENES AMMONIUMPOLYPHOSPHAT (h)
  • Das mit Melamin überzogene Ammoniumpolyphosphat (h) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist Granulat, in dem Melamin der Oberfläche eines Kerns aus Ammoniumpolyphosphat zugesetzt ist und/oder daran haftet. Beispiele für die oben genannten mit Melamin überzogenen Ammoniumpolyphosphate (h) umfassen Granulat, in dem Melamin an der Oberfläche eines nicht-halogenhaltigen Flammschutzmittels zugesetzt ist und/oder an der Oberfläche haftet, wobei das nichthalogenhaltige Flammschutzmittel durch die allgemeine Formel (NH&sub4;)n+2PnO3n+1... (II)
  • dargestellt wird, worin n eine ganze Zahl größer als 2 ist, das Melamin an seiner Oberfläche zugesetzt hat und/oder daran haften hat.
  • Beispiele der oben genannten Ammoniumpolyphosphate umfassen handelsübliche Produkte, z. B. Sumisafe P (Marke, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), Exolite 422 (Marke, hergestellt von Hoechst), Exolite 700 (Marke, hergestellt von Hoechst) und Phos-Check P/40 (Marke, hergestellt von Monsanto).
  • Teilchen aus Ammoniumpolyphosphat Typ II, die in der japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 4 (1992)-300204 beschrieben sind, können als Ausgangsmaterial des mit Melamin überzogenen Ammoniumpolyphosphats (h) verwendet werden. Pulver aus Ammoniumpolyphosphat Typ II kann beispielsweise nach dem folgenden Verfahren erhalten werden.
  • Äguimolare Mengen von Diammoniumphosphat und Phosphorpentoxid werden unter Rühren bei 290 bis 300ºC erwärmt. Eine wäßrige Lösung einer 0,5-fachen molaren Menge an Harnstoff (Konzentration: 77 Gew.-%) wird durch Sprühen zugesetzt und in Ammoniak-Atmosphäre für einige Stunden bei 250 bis 270ºC gebrannt. Auf diese Weise wird Ammoniumpolyphosphat Typ II- Pulver erhalten.
  • Das mit Melamin überzogene Ammoniumpolyphosphat (h) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann nach dem folgenden Verfahren aus Animoniumpolyphosphat hergestellt werden.
  • In der ersten Stufe wird pulverförmiges Ammoniumpolyphosphat, das durch die oben angeführte allgemeine Formel (II) dargestellt wird, in eine Heiz/Knet-Vorrichtung, z. B. einem vorgeheizten Kneter gefüllt. Ein Beheizen wird bei solchen Temperaturen durchgeführt, daß das Ammoniumpolyphosphat- Pulver nicht schmilzt und leicht eine Deaminierung des Ammoniumpolyphosphats auftritt, d. h. bei 300ºC oder darunter, vorzugsweise 200 bis 280ºC für 0,5 bis 5 h. Dieses Erhitzen verursacht eine partielle Entfernung von Ammoniak, der ursprünglich in dem Ammoniumpolyphosphat in stöchiometrischer Menge vorliegt (entfernt werden 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die stöchiometrische Ammoniak-Menge). Die Oberfläche des so erhaltenen Ammoniumpolyphosphats (kann im folgenden allgemein als "Ammoniumpolyphosphat mit Ammoniak-Mangel" bezeichnet werden) hat aufgrund der Deaminierung unter Herausstellung von Azidität Hydroxyl-Gruppen (Oxy-Gruppen) ausgebildet. Es ist beispielsweise bevorzugt, daß das Ammoniumpolyphosphat in einem solchen Zustand mit Ammoniak-Mangel ist, daß der pH- Wert einer 1 Gew.-%igen wäßrigen Suspension desselben im Bereich von 4 bis 6 liegt.
  • Das Ammoniumpolyphosphat mit Ammoniakmangel kann auch durch Unterdrückung der Bindung von Ammoniak unter der stöchiometrischen Menge im herkömmlichen Ammoniakpolyphosphat-Herstellungsverfahren produziert werden.
  • In der zweiten Stufe wird Melamin dem Pulver aus Ammoniumpolyphosphat mit Ammoniak-Mangel, z. B. in derselben Vorrichtung wie sie bei der Deaminierung verwendet wurde, bei einer Temperatur, die unter dem Schmelzpunkt des Ammoniumpolyphosphats mit Ammoniak-Mangel liegt, die aber eine Sublimation von Melamin bewirkt, z. B. bei 250 bis 300ºC zugesetzt. Auf diese Weise erfolgt der Zusatz und/oder die Haftung von Melamin an der Oberfläche der Teilchen aus Ammoniumpolyphosphat mit Ammoniak-Mangel. In dieser Reaktion können im Handel erhältliche Melamin-Monomere wie das oben genannte Melamin eingesetzt werden.
  • Der oben genannte "Zusatz" meint den Zustand von zugesetztem Melamin, bei dem dieses ionisch an die sauren Hydroxyl- Gruppen (Oxy-Gruppen), die von Ammoniumpolyphosphat stammen, gebunden ist. Daher ist das Melamin, das den "Zusatz" durchgemacht hat, stabil, selbst wenn es erwärmt wird und wird nicht länger entfernt. Andererseits meint die oben genannte "Haftung" den Zustand von zugesetztem Melamin, bei dem dieses an der Oberfläche der Ammoniumpolyphosphat- Teilchen adsorbiert ist. Eine Fortsetzung des Erwärmens bewirkt, daß das an der Oberfläche von Ammoniumpolyphosphat- Teilchen adsorbierte Melamin einer Wiederholung von Sublimation und Adsorption unterliegt, so daß sich das Melamin schließlich ionisch mit den sauren Hydroxyl-Gruppen verbindet.
  • In der obigen Reaktion wird Melamin in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Ammoniumpolyphosphat, dem Ammoniumpolyphosphat zugesetzt. Die Gesamtmenge an zugesetztem Melamin macht den Zusatz und/oder die Haftung an der Oberfläche der Ammoniumpolyphosphat-Teilchen durch. So kann das gewünschte mit Melamin überzogene Ammoniumpolyphosphat (h) erhalten werden.
  • Das obige mit Melamin überzogene Ammoniumpolyphosphat (h), das in die thermoplastische Olefin-Elastomer-Zusammensetzung gemischt ist, produziert nur nicht entflammbare Gase (Wasser, Kohlendioxid und Stickstoff) und einen Kohlenstoff-haltigen Rest und ist bei seinem Abbau, z. B. durch hohe Temperaturen oder Kontakt mit Flammen kaum von der Erzeugung korrosiver, halogenhaltiger und toxischer Gase begleitet.
    • 1,3,5-TRIAZIN-DERIVAT-KOMPONENTE (j)
  • Die 1,3,5-Triazin-Derivat-Komponente (j) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist ein nicht-halogenhaltiges Flammschutzmittel und ein Derivat einer 6-gliedrigen heterocyclischen Verbindung, die Stickstoffatome an ihren 1-, 3- und 5-Positionen hat. Diese 1,3,5-Triazin-Derivat- Komponente (j) ist beispielsweise eine, die durch die folgende allgemeine Formel dargestellt wird:
  • worin X eine Morpholino- oder Piperidino-Gruppe darstellt, Y eine von Piperazin ab geleitete zweiwertitge Gruppe darstellt und n eine Zahl 1 oder größer, vorzugsweise eine Zahl von 2 bis 50 und üblicherweise etwa 11 ist.
  • Geeignete Beispiele der obigen 1,3,5-Triazin-Derivat- Komponenten (j) umfassen Oligomere und Polymere von 2-Piperazinylen-4-morpholino-1,3, 5-triazin, wobei der Substituent X eine Morpholino-Gruppe ist, sowie Oligomere und Polymere von 2-Piperanzinylen-4-piperidino-1,3, 5-triazin, wobei der Substituent X eine Piperidino-Gruppe ist.
  • 2-Piperazinylen-4-morpholino-1,3,5-triazin-Polymer kann z. B. nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden.
  • Äquimolare Mengen von 2, 6-Dihalogen-4-morpholino-1,3,5- triazin (z. B. 2, 6-Dichlor-4-morpholino-1,3,5-triazin oder 2, 6-Dibrom-4-morpholino-1,3,5-triazin) und Piperazin werden in einem inerten Lösungsmittel, z. B. Xylol in Gegenwart einer organischen Base (z. B. Triethylamin oder Tributylamin) oder einer anorganischen Base (z. B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Natriumcarbonat), vorzugsweise durch Erwärmen bei einer Temperatur, die niedriger als der Siedepunkt des inerten Lösungsmittels ist, umgesetzt.
  • Nach Beendigung der Reaktion wird das Reaktionsgemisch filtriert, um dadurch Feststoffe abzutrennen. Die abgetrennten Feststoffe werden mitsiedendem Wasser gewaschen, um dadurch Nebenproduktsalze in dem siedenden Wasser aufzulösen. Die verbleibenden Feststoffe, die von Nebenproduktsalzen frei sind, werden getrocknet.
  • Die Eigenschaften des so erhaltenen 2-Piperazinylen-4- morpholino-1,3,5-triazins sind wie folgt:
  • Löslichkeit: in Wasser und üblichen organischen Lösungsmitteln unlöslich,
  • Schmelzpunkt: keiner (zersetzt sich bei etwa 310ºC), Schüttdichte: 0,3 g/ml und
  • Strukturformel: wird durch die folgende allgemeine Formel dargestellt:
  • worin n 11 ist.
  • Die obige 1,3,5-Triazinderivat-Komponente (j), die mit der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung vermischt ist, produziert nur nicht entflammbare Gase (Wasser, Kohlendioxid und Stickstoff) und eine Kohlenstoff-haltigen Rest und wird bei ihrer Zersetzung, die z. B. durch hohe Temperaturen oder Kontakt mit Flammen verursacht wird, kaum von der Bildung korrosiver, halogenhaltiger und toxischer Gase begleitet ist.
  • Der synergistische Effekt des 1,3,5-Triazin-Derivats (j) und des mit Melamin überzogenen Ammoniumpolyphosphats (h) verleiht der Folie oder einem anderem Formteil aus der nichtentflammbaren thermoplastischen Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung gemäß der vorliegenden Erfindung hervorragende Flammwidrigkeit; wegen des synergistischen Effekts werden nicht nur beim Verbrennen, sondern auch beim Formen von Formteilen kaum korrosive, halogenhaltige und toxische Gase erzeugt.
    • GLEITMITTEL (f)
  • Beim Kalandrieren der erfindungsgemäßen nicht-entflammbaren thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung verleiht das Gleitmittel (f) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung der geschmolzenen thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung Fluidität, während ein gewisser Grad am Kompatibilität damit aufrechterhalten wird, so daß der Reibungswiderstand an der Walzenoberfläche reduziert wird, wodurch ein Kleben der Zusammensetzung an der Walzen verhindert wird und die Formung der Zusammensetzung erleichtert wird.
  • Beispiele für die Gleitmittel (f), die die obigen Funktionen verleihen, umfassen höhere Paraffinkohlenwasserstoffe; höhere Fettsäure-Verbindungen wie z. B. höhere Fettsäuren, Metallsalze einer höheren Fettsäure, höhere Fettsäureamide und Alkylester von höheren Fettsäuren (z. B. Ester von höheren Fettsäuren und aliphatischen einwertigen oder mehrwertigen Alkoholen); höhere aliphatische Alkohole; Polyether; aromatische Carbonsäure-Verbindungen wie z. B. Phthalsäurediamide und Phthalsäureester; Diamin/Carbonsäure- Kondensate; Silicone (Siliconharz); natürliches und synthetisches Terpentinharz sowie zusammengesetzte Gleitmittel, die aus mindestens zwei der genannten bestehen.
  • Typische Beispiele der obigen Gleitmittel (f) umfassen:
  • Paraffinwachs, Polyethylenwachs, Montanwachs und gehärtetes Castoröl als höhere Paraffinkohlenwasserstoffe;
  • Stearinsäure, Palmitinsäure, Laurinsäure und Ölsäure als höhere Fettsäuren;
  • Magnesium-, Calcium-, Aluminium- und Zinkstearate als Metallsalze einer höheren Fettsäure;
  • Stearamid, Oleamid, Lauramid, Ethylenbisstearamid, Ethylenbislauramid und Stearolamid als höhere Fettsäureamide;
  • Butylstearat, Ethylenglykolmonostearat und Glycerindistearat als Alkylester einer höheren Fettsäure;
  • Stearyl-, Pamityl-, Oleyl- und Laurylalkohole als höhere aliphatische Alkohole;
  • Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer als Polyether;
  • Bis(2-ethylhexyl)phthalat als Phthalsäureester;
  • Xylylendiamin/aliphatische Carbonsäure-Kondensate (Wachs: z. B. mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von annähernd 1 000) als Diamin/Carbonsäure-Kondensat; und Polydimethylsiloxan als Silicon.
  • Diese Gleitmittel können entweder einzeln oder als Kombination eingesetzt werden.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält 25 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 30 bis 40 Gew.-Teile mit Melamin überzogenes Ammoniumpolyphosphat (h) pro 100 Gew.- Teile der oben genannten ölgestreckten olefinischen und thermoplastischenen Elastomer-Zusammensetzung (G).
  • Bei der Folienbildung durch Kalandrieren und bei der Nachformung, z. B. durch Vakuumformung wirft die Verwendung einer Zusammensetzung, in der die Menge an zugesetztem mit Melamin überzogenem Ammoniumpolyphosphat (h) weit größer als 50 Gew.-Teile ist, die Probleme auf, daß nicht nur das als "Zungenbildung" bekannte Phänomen, das dem an Kalanderwalzen gebildeten Wulst zugeschrieben wird, auftritt, sondern daß auch die erhaltenen Folienprodukte schlechte mechanische Festigkeit haben und die Vakuumformung der erhaltenen Folie an einem Brechen des nachgeformten Gegenstandes leidet. Wenn andererseits die Menge an mit Melamin überzogenem Ammoniumpolyphosphat (h), die der Zusammensetzung zugesetzt wird, weit geringer als 25 Gew.-Teile ist, tritt das Problem auf, daß die erhaltene Folie nicht mit der gewünschten Flammwidrigkeit ausgestattet werden kann.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) gemäß der vorliegenden Erfindung enthält 8 bis 17 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 13 Gew.-Teile 1,3,5-Triazin-Derivat (j) pro 100 Gew.-Teile der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischenen Elastomer- Zusammensetzung (G).
  • Bei der Folienbildung durch Kalandrieren und bei Nachformen durch Vakuumformung wirft die Verwendung einer Zusammensetzung, in der die Menge an zugesetztem 1,3,5-Triazin-Derivat (j) weit größer als 17 Gew.-Teile ist, die Probleme auf, daß nicht nur das als "Zungenbildung" bekannte Phänomen, das dem auf Kalanderwalzen gebildeten Wulst zugeschrieben wird, auftritt, sondern daß das erhaltene Folienprodukt auch schlechte mechanische Festigkeit aufweist und die Vakuumformung am Brechen des nachgeformten Gegenstandes leidet. Wenn andererseits die Menge an 1,3,5-Triazin-Derivat (j), die der Zusammensetzung zugesetzt ist, weit geringer als 8 Gew.-Teile ist, tritt das Problem auf, daß die erhaltene Folie nicht mit der gewünschten Flammwidrigkeit ausgestattet werden kann.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) zur Verwendung in Häuten der Autoinnenausstattung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält 0,1 bis 3 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-Teile Gleitmittel (f) pro 100 Gew.-Teile der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung (G).
  • Bei der Folienbildung durch Kalandrieren und beim Nachformen durch Vakuumformung wirft die Verwendung einer Zusammensetzung, in der die Menge an zugesetztem Gleitmittel (f) weitaus geringer als 0,1 Gew.-Teile ist, das Problem auf, daß ein übermäßiges Kleben der Zusammensetzung an Kalanderwalzen auftritt. Wenn andererseits die Menge an zugesetztem Gleitmittel (f) weit größer als 3 Gew.-Teile ist, treten die Probleme auf, daß nicht nur das Gleitmittel während oder nach dem Formen an die Folienoberfläche wandert, was dazu führt, daß ein Aufwickeln der Zusammensetzung um die Kalanderwalzen beim Kalandrieren oft unzureichend ist, sondern daß die produzierte Folie auch schlechte Beschichtbarkeit und/oder schlechtes Aussehen hat.
  • Unter denselben Gesichtspunkten wie bei den Zusammensetzungen (D) und (G) ist es bevorzugt, daß die oben genannte nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) nach einem Verfahren hergestellt wird, in dem ein Vermischen ohne Bildung von Vernetzungen zwischen den Harzkomponenten im Gemisch der Komponenten (D), (h), (j) und (f) durchgeführt werden kann. Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (F) kann hergestellt werden, indem die Zusatzstoffe (h), (j) und (f) zu einer spezifischen Menge der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischenen Elastomer-Zusammensetzung (G) gegeben werden und nach demselben Verfahren, wie es bei der obigen thermoplastischenen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) angewendet wird, gearbeitet wird. Außerdem kann die erhaltene nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) auch durch Verwendung eines Schneckenextruders granuliert werden.
  • Die nicht entflammbare thermoplastischene Olefin-Elastomer- Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann mit verschiedenen anderen Zusatzstoffen und Füllstoffen in Mengen, die für die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig sind, versetzt sein. Beispiele für solche anderen Zusatzstoffe umfassen ein Antioxidationsmittel, ein Antistatikum, einen Kupfer-Inhibitor, ein Neutralisationsmittel (z. B. Stearinsäuremetallsalze und Hydrotalcit), einen Ultraviohettabsorber, ein Alterungsschutzmittel und ein Pigment.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) der vorliegenden Erfindung produziert Formteile mit Flexibilität und Flammwidrigkeit, die zur Verwendung in Autoinnenausstattungen geeignet sind und bei denen die Bildung von korrosiven und toxischen Gasen, die bei einer thermischen Zersetzung in Feuer entstehen, äußerst gering ist.
  • Das Laminat der vorliegenden Erfindung umfaßt eine nichtentflammbare Folie aus der oben genannten nicht-entflammbaren thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (F) und darauf laminiert eine geschäumte Polyolefinharz-Folie. Diese geschäumte Polyethylenharz-Folie verleiht dem Laminat eine weiche Griffigkeit (Gefühl von Weichheit).
  • Die nicht entflammbare Folie zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Laminat kann hergestellt werden, indem die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung (F) z. B. durch Kalandrieren zu einer Folie geformt wird und die Folie nachgeformt wird, z. B. durch Vakuumformung, um dadurch auf der Oberfläche der Folien eine Prägung oder andere Muster auszubilden.
  • Diese nicht entflammbare Folie ist vorzugsweise nicht porös und hat eine durchschnittliche Dicke von 0,25 bis 0,45 mm, vorzugsweise von 0,3 bis 0,4 mm.
  • Die geschäumte Folie zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Laminat wird aus einem Polyolefinharz als Ausgangsmaterial hergestellt. Dieses Polyolefinharz kann irgendein beliebiges der herkömmlichen Polyolefinharze sein, so lange ein Verschäumen flexible Formteile liefert.
  • Beispiele für solche Polyolefinharze umfassen Polyethylenharze und Polypropylenharze.
  • Die geschäumte Folie kann aus dem obigen Polyolefinharz zusammen mit einem herkömmlichen Treibmittel, wie z. B. Azodicarbonamid und einem Vernetzungshilfsmittel wie z. B. Divinylbenzol hergestellt werden, z. B. indem diese mit einem Extruder bei einer Temperatur unter der Zersetzungstemperatur des Treibmittels schmelzgeknetet werden und anschließend durch eine mittig gespeiste Breitschlitzdüse unter Erhalt eines Folienprodukte extrudiert werden, die erhaltene Folie mit Elektronenstrahlen bestrahlt wird, um eine Vernetzung der Harzkomponenten zu bewirken und die Folie bei einer Temperatur nicht unter der Zersetzungstemperatur des Treibmittels geschäumt wird.
  • Es ist im allgemeinen bevorzugt, daß diese geschäumte Folie eine Verschäumung von 20 bis 30, insbesondere von 23 bis 28 und eine durchschnittliche Dicke von 1 bis 3 mm, insbesondere 1,5 bis 2,5 mm hat.
  • Das erfindungsgemäße Laminat kann durch Laminieren der geschäuten Folie auf die nicht-poröse nicht entflammbare Folie und Verbinden der beiden hergestellt werden. Obgleich das Laminierungsverfahren nicht besonders beschränkt ist, ist z. B. das Wärmelaminierungsverfahren, bevor die vorher hergestellte geschäumte Folie und die nicht entflammbare Folie unter Druck bei einer Temperatur, bei der die Laminierungsoberflächen der zwei Folien schmelzgebunden werden können, laminiert werden.
  • Das auf diese Weise erhaltene Laminat hat eine hervorragende Nachformbarkeit; ihm kann durch Vakuumformung eine gewünschte konkave oder konvexe Gestalt gegeben werden.
  • Die nicht entflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung zur Verwendung in Häuten von Autoinnenausstattungen gemäß der vorliegenden Erfindung weist hervorragende Primärformbarkeit beim Kalandrieren und hervorragende Nachformbarkeit, z. B. beim Prägen und bei der Vakuumformung und Form mit Druck auf und produziert Formteile mit Flexibilität und Flammwidrigkeit, die zur Verwendung in Autoinnenausstattungen geeignet sind. Außerdem ist die Erzeugung von korrosiven und toxischen Gasen daraus, die von einer thermischen Zersetzung in Feuer herrührt, im Vergleich zu der der Zusammensetzung, die ein halogenhaltiges Flammschutzmittel enthält, äußerst gering.
  • Das erfindungsgemäße Laminat hat nicht nur Flexibilität und Flammwidrigkeit, die es zur Verwendung in Autoinnenausstattungen geeignet macht, sondern weist auch eine hervorragende weiche Griffigkeit (Gefühl der Weichheit) und hervorragende Nachformbarkeit auf; somit wird es geeigneterweise in Häuten der Autoinnenausstattung, z. B. als Türverkleidung, Armaturenbrett oder Dachinnenverkleidung verwendet.
  • Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. Die Testverfahren, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen zur Messung der Eigenschaften verwendet wurden, sind folgende:
  • (1) Beurteilung der Klebrigkeit an der Walzenoberfläche (allgemein als "Walzenklebrigkeit" bekannt)
  • Apparatur zur Herstellung von Proben: Eine Folienherstellung wurde mit Hilfe einer Doppelkalandermühle (Walzengröße: 200 mm im Durchmesser und 500 mm in der. Länge; Arbeitstemperatur 175ºC; Rotationsgeschwindigkeit: 12 Upm/14 Upm; Knetzeit 10 min. hergestellt von Nishimura Machinery Co., Ltd.), durchgeführt.
  • Verfahren zur Probenherstellung: Der Walzenabstand wurde so eingestellt, daß die erhaltene Folie eine Dicke von 0,35 mm hatte. Eine granulierte Probe wurde schmelzgeknetet, während sie um die Walze gewickelt wurde; 10 min später wurde die so geknetete Folie als Folienprobe von den Walzen abgenommen. Beim Schmelzkneten wurde die folgende Beurteilung in vier Graden auf der Basis der Klebrigkeit, die zur Zeit des Abziehens (Schneiden) der Folie von den Walzen unter Verwendung eines Bambusspatels gefühlt wurde, durchgeführt und die Ausbeute an Folienmaterial zu der Zeit gemessen. Bei den Beurteilungsresultaten wurden BB und AA als akzeptabel beurteilt.
  • AA: Abziehen ging sehr einfach (Probennahme konnte in einer Ausbeute von mindestens 80% erfolgen);
  • BB: Abziehen ging einfach (Probennahme konnte in einer Ausbeute von mindestens 40%, aber weniger als 80% erfolgen);
  • CC: Abziehen schwierig (Probennahme konnte in einer Ausbeute von weniger als 40% erfolgen);
  • DD: Abziehen unmöglich (Probennahme unmöglich).
  • (2) Beurteilung des allgemein als "Zungenbildung" bekannten Phänomens von einem Materialwulst auf Walzen aus:
  • Bei der Beurteilung der Walzenklebrigkeit nach Absatz (I) oben wurde das Kneten der granulierten Probe, während dieselbe um die Walze wickeln gelassen wurde, durch Ausbildung eines Materialwulstes (Harzansammlung) genau vor dem Walzenspalt begleitet. Der Zustand, in dem die wulstbildenden Materialien auf dem Wulst blieben, ohne geknetet zu werden, und dabei zunehmen, ist ein Phänomen, das allgemein "Zungenbildung" genannt wird.
  • In diesem Test wurde das Zungenbildungsverhalten in vier Graden beurteilt. Bei den Beurteilungsresultaten wurden BB und AA als akzeptabel beurteilt.
  • AA: überhaupt keine Zungenbildung; der Wulst wurde gleichmäßig zermahlen;
  • BB: im wesentlichen keine Zungenbildung; der Wulst wurde ziemlich gleichmäßig zermahlen;
  • CC: Zungenbildung aus einem Teil des Wulstes; aber sie blieb in jenem Teil ohne weiter nach oben gebracht zu werden; und
  • DD: Zungenbildung nach oben aus einem Teil des Wulstes oder dem ganzen Wulst.
  • (3) Beurteilung der Bruchbeständigkeit (Reißbeständigkeit) eines Formteils während der Vakuumformung:
  • Eine Folienprobe (nicht entflammbare Folie: 0,35 mm dick), die in der oben in Abschnitt (I) oben beschriebenen Art erhalten wurde, und eine geschäumte Polypropylenfolie (2 mm dick), Verschäumung 25) wurden durch Schmelzbinden miteinander laminiert; aus dem resultierenden Laminat wurde dann ein Teststück (Japanese Industrial Standard K6301, Dumbbell Nr. 1) hergestellt. Dieses Teststück wurde einem Zugversuch in einem Thermostaten (110ºC) unterworfen; die gemessene "Reißdehnung" wurde in 5 g-Stufen als Index für die Bruchbeständigkeit eines Formteils während der Vakuumformung beurteilt. Sobald ein Reißen oder eine Perforation auf der Oberfläche des Teststücks auftrat, wurde die Dehnung zum Zeitpunkt des Auftretens als die Reißdehnung angesehen. Die Zugbedingungen waren so, wie sie Japanese Industrial Standard K6301 angegeben sind. Von den Beurteilungsresultaten wurden BB und AA als akzeptabel angesehen.
  • AA, 300% < = Dehnung;
  • BB, 250% < = Dehnung < 300%;
  • CC, 200% < = Dehnung < 250%;
  • DD, 150% < = Dehnung < 200%; und
  • EE, Dehnung < 150%.
    • (4) Beurteilung des Überlebensverhältnisses einer Prägung:
  • Die Folienprobe (flammwidrige Folie: 0,35 mm in der Dicke), die in der gleichen Weise wie es oben in Abschnitt (I) beschrieben ist, erhalten wurde, wurde durch Verwendung einer Heißpresse (200ºC) geprägt (unter Erhalt einer Lederprägung); dann wurde die durchschnittliche Rauhheit [(Ra)1] der geprägten Folienoberfläche gemessen:
  • Meßapparatur: ein Meßgerät für die Oberflächenrauhheit (hergestellt von Kosaka Laboratory Ltd.)
  • Meßbedingungen: der durchschnittliche Abstand zwischen Rauhheitsmessungen 40 mm, Meßgeschwindigkeit 0,5 mm/s und Abquetschrand 0,8 mm.
  • Diese geprägte Folie wurde in einem Trockenofen (140ºC) 3 min lang stehengelassen, dann wurde eine Stainless-Steel-Platte mit einer glatten Oberfläche auf die geprägte Oberfläche gelegt. Außerdem wurde eine Last (2,4 kg (2,4 kgf)) auf die Stainless-Steel-Platte gelegt und das ganze wurde 5 min in einem Trockenofen (140ºC) stehengelassen. Danach wurde das ganze herausgenommen und die Last und die Stainless-Steel- Platte wurden rasch entfernt. Die Folie wurde auf Raumtemperatur abkühlen gelassen.
  • Nach dem Abkühlen wurde das Überlebensverhältnis der Prägung bei der geprägten Folie bestimmt, indem die durchschnittliche Rauhheit [(Ra)2] der geprägten Oberfläche unter Verwendung des oben genannten Meßgeräts bei den oben genannten Bedingungen gemessen wurde. Der Anteil an überlebender Prägung wurde mit der unten angegebenen Formel errechnet; der Wert wurde als das Überlebensverhältnis der Prägung angesehen. Dieses Überlebensverhältnis der Prägung wurde außerdem als Index für das Überlebensverhältnis der Prägung angesehen, das nach der Vakuumformung gezeigt wird und in 5 Stufen beurteilt. Unter den Beurteilungsresultaten wurden BB und AA als akzeptabel beurteilt.
  • Überlebensverhältnis der Prägung = [(Ra)2/(Ra)1] · 100 (%)
  • worin (Ra)2 der Wert der Oberflächenprägung nach der Wärmebehandlung ist und (Ra)1 der Wert der Oberflächenprägung vor der Wärmebehandlung ist.
  • AA, 75% < = Überlebensverhältnis der Prägung;
  • BB, 65% < = Überlebensverhältnis der Prägung < 75%;
  • CC, 50% < = Überlebensverhältnis der Prägung < 60%;
  • DD, 40% < = Überlebensverhältnis der Prägung < 50%; und
  • EE, Überlebensverhältnis der Prägung < 40%.
    • (5) Flammwidrigkeit:
  • Das Laminat, das in der in Abschnitt (3) oben erwähnten Weise erhalten worden war (nicht entflammbare Folie (0,35 mm dick)/geschäumte Polypropylen-Folie (2 mm dick)) wurde als Folienprobe verwendet, um die Flammwidrigkeit derselben gemäß FMVSS 302 zu beurteilen. Bei der Untersuchung wurde die flammwidrige Folie (0,35 mm dick)-Seite Flammen ausgesetzt. Das Kriterium war eine Verbrennungsgeschwindigkeit von 100 mm/min. Werte unter diesem Kriterium wurden als akzeptabel beurteilt.
  • Die folgenden Abkürzugen wurden in den Beispielen und Vergleichsbeispielen für das Ethylen/&alpha;-Olefin-Copolymer- Elastomer, Polypropylenharz, Polyethylenharz niedriger Dichte, das Mineralöl, das mit Melamin überzogene Ammoniumpolyphosphat, das 1,3,5-Triazin-Derivat, das Gleitmittel und andere Zusatzstoffe verwendet.
    • ETHYLEN/&alpha;-OLEFIN-COPOLYMER-ELASTOMER
  • A1: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Terpolymer- Elastomer (Gehalt an Propylen-Einheiten 28 Gew.-%; Mooney- Viskosität ML1+4 (100ºC) 88; Gehalt an substituierten Norbornen-Einheiten (basierend auf der Jodzahl) 15); und
  • A2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Terpolymer- Elastomer (Gehalt an Propylen-Einheiten 26 Gew.-%; Mooney- Viskosität ML1+1 (100ºC) 38; Gehalt an substituierten Norbornen-Einheiten (basierend auf der Jodzahl) 19).
    • POLYPROPYLENHARZ
  • B1: kristallines Propylen/Ethylen-Copolymer (Kristallschmelzpunkt 154ºC; Gehalt an Ethylen-Einheiten 1,4 Gew.-%; IVIFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 8 g/10 min);
  • B2: Harzzusammensetzung bestehend aus 50 Gew.-% eines kristallinen Propylen/Ethylen-Copolymers (Kristallschmelzpunkt 146ºC; Gehalt an Ethylen-Einheiten 2,5 Gew.-%; MFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 8 g/10 min) und 50 Gew.-% des unten definierten B3, wobei die Harzzusammensetzung einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1,2 Gew.-% hat;
  • B3: kristallines Propylen-Homopolymer (Kristallschmelzpunkt 164ºC; MFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 8 g/10 min);
  • B4: kristallines Propylen/Ethylenen-Copolymer (Kristallschmelzpunkt 159ºC; Gehalt an Ethylen-Einheiten 0,2 Gew.-%; MFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 8 g/10 min);
  • B5: kristallines Propylen/Ethylen-Copolymer (Kristallschmelzpunkt 138ºC; Gehalt an Ethylen-Einheiten 4,6 Gew.-%; MFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 2 g/10 min); und
  • B6: kristallines Propylen/Ethylen-Copolymer (Kristallschmelzpunkt 165ºC; Gehalt an Ethylen-Einheiten 7,5 Gew.-%; MFR (230ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 0,6 g/10 min).
    • POLYETHYLENHARZ
  • C1: Polyethylenharz niedriger Dichte (Kristallschmelzpunkt 107ºC; Dichte 0,90-0,93 g/cm³; MI (190ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 2 g / 10 min);
  • C2: Polyethylenharz hoher Dichte (Kristallschmelzpunkt 135ºC; 0,95-0,97 g/cm³; MI (190ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 5 g/10 min); und
  • C3: lineares Polyethylenharz niedriger Dichte (Kristallschmelzpunkt 123ºC; Dichte 0,92-0,94 g/cm³; MI (190ºC, 2,16 kg (2,16 kgf)) 8 g/10 min).
    • MINERALÖL
  • e1: paraffinisches Mineralöl (kinematische Viskosität, 380 mm²/s (380 cst) (40ºC); Marke, Diana Process Oil PW380; hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.); und
  • e2: naphthenische Mineralöl.
    • AMMONIUMPOLYPHOSPHAT
  • h1: mit Melamin überzogenes Ammoniumpolyphosphat; und
  • h2: im Handel erhältliches Ammoniumpolyphosphat (Marke, Exolite 422; hergestellt von Hoechst).
  • 1,3,5-TRIAZIN-DERIVAT
  • j1 : 2-Piperazinylen-4-morpholino-1,3, 5-triazin-Polymer (Polymerisationsgrad (n) = etwa 11).
    • GLEITMITTEL
  • f1: Xylylendiamin/aliphatisches Carbonsäurediamid [Marke, Light-amide WH-195; hergestellt von Kyoeisha Chemical Co., Ltd.].
    • STABILISATOR
  • z1: Tetrakis[methylen-3 = (3,5.-di-t-butyl-4- hydroxyphenyl)propionat]methan (Marke, Irganox 1010, hergestellt von Ciba-Geigy Japan);
  • z2: Bis(2, 4-di-t-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit (Marke, MERK PEP-24 G, hergestellt von Asahi Denka Kogyo K. K.); und 23: Calciumstearat (wirkt auch als Gleitmittel).
    • BEISPIEL 1 (Herstellung von Zusammensetzung G1)
  • 100 Gew.-Teile Zusammensetzung D1 (Polymerzusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B1 und 12 Gew.-% Komponente C1), 20 Gew.-Teile Strecköl e1 und 0,3 Gew.-Teil eines zusammengesetzten Verarbeitungsstabilisators (Kombination aus 0,1 Gew.-Teil Komponente 21, 0,1 Gew.-Teil Komponente 22 und 0,1 Gew.-Teil Komponente 23) wurden mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) gleichzeitig vermischt. Das resultierende Gemisch wurde in einem Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Marke: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 230ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Zusammensetzung G1 extrudiert.
  • Ein Flammschutzmittel (bestehend aus 33 Gew.-Teilen Komponente h1 und 11 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.- Teile Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen der obigen Zusammensetzung G1 gegeben und gleichzeitig mit einem Henschel-Mischer (Marke) vermischt. Das resultierende Gemisch wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Marke: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 230ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F1 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F1 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Für die erhaltene Endzusammensetzung F1 wurden die oben angegebenen Eigenschaften, d. h. die Klebrigkeit an Walzen (I) und die Zungenbildung aus einem Wulst auf den Walzen (2), wie sie beim Kalandrieren auftritt, sowie die Bruchbeständigkeit eines nachgeformten Gegenstands bei der Vakuumformung (3), das Überlebensverhältnis der Prägung (4) und die Flammwidrigkeit (Verbrennungsgeschwindigkeit) (5), wie sie durch die Folienproben gezeigt werden, gemessen und beurteilt. Die Resultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • BEISPIEL 2
  • Zusammensetzung G2 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß von Zusammensetzung D2 (Zusammensetzung bestehend aus 50 Gew.-% Komponente A1, 35 Gew.-% Komponente B1 und 15 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde; die Endzusammensetzung F2 wurde daraus nach demselben Rezept und demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Das Rezept zum Erhalt der oben genannten Endzusammensetzung F2 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F2 und der Folienproben daraus wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Messungsresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • BEISPIEL 3
  • Zusammensetzung F3 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß die Zusammensetzung G3 aus der Zusammensetzung D3 (Zusammensetzung bestehend aus 70 Gew.-% Komponente A1, 21 Gew.-% Komponente B1 und 9 Gew.-% Komponente C1) erhalten wurde. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F3 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F3 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Zusammensetzung G4 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß von der Zusammensetzung D4 (Zusammensetzung bestehend aus 40 Gew.-% Komponente A1, 42 Gew.-% Komponente B1 und 18 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde; die Endzusammensetzung F4 wurde daraus nach demselben Verfahren, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F4 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (1) bis (5) der Endzusammensetzung F4 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Die Zusammensetzung G5 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, erhalten, außer daß von der Zusammensetzung D5 (Zusammensetzung bestehend aus 80 Gew.-% Komponente A1, 14 Gew.-% Komponente B1 und 6 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde; die Endzusammensetzung F wurde daraus nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F5 ist in Tabelle 1 angegeben. Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F5 und der Folienproben daraus wurden in der gleichen Weise, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
  • Wie aus Tabelle 4 zu ersehen ist, bestanden die Endzusammensetzungen F1, F2 und F3 der Beispiele 1, 2 und 3 und die daraus hergestellten Folienproben alle Beurteilungspunkte ohne Frage.
  • Die Endzusammensetzung F4 von Vergleichsbeispiel 1 scheiterte an der Walzenklebrigkeit.
  • Die Endzusammensetzung F5 von Vergleichsbeispiel 2 scheiterte an der Zungenbildung und die aus der Zusammensetzung F5 erhaltene Folienprobe scheiterte an der Bruchbeständigkeit während der Vakuumformung und dem Überlebensverhältnis der Prägung.
    • BEISPIEL 4
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 25 Gew.-Teilen Komponente h1 und 8 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung G6 mit demselben Rezept wie Zusammensetzung G1 von Beispiel 1 gegeben, dann wurde das ganze mit Hilfe eines Henschel- Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F6 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F6 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F6 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • BEISPIEL 5
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 50 Gew.-Teilen Komponente h1 und 17 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung G7 mit derselben Zusammensetzung wie Zusammensetzung G1 von Beispiel 1 gegeben; das ganze wurde gleichzeitig mit einem Henschel- Mischer (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel Ltd.) gegeben, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F7 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F7 ist in Tabelle angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F7 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 3
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 20 Gew.-Teilen Komponente h1 und 4 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teile Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teile der Zusammensetzung G8 mit demselben Rezept wie die Zusammensetzung G1 von Beispiel 1 gegeben; das ganze wurde gleichzeitig mit einem Henschel- Mischer (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F8 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F8 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F8 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 4
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 75 Gew.-Teilen Komponente h1 und 25 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung G9 mit demselben Rezept wie Zusammensetzung G1 von Beispiel 1 gegeben; das ganze wurde gleichzeitig mit einem Henschel- Mischer (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F9 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F9 ist in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F9 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
  • Wie aus Tabelle 4 ersichtlich ist, bestanden die Folienproben, die aus den Endzusammensetzungen F6 und F7 der Beispiele 4 und 5 erhalten worden waren, alle Beurteilungspunkte ohne Frage.
  • Die aus der Endzusammensetzung F8 erhaltene Folienprobe von Vergleichsbeispiel 3 scheiterte an der Verbrennungsgeschwindigkeit.
  • Die Endzusammensetzung F9 von Vergleichsbeispiel 4 scheiterte an der Walzenklebrigkeit (I) und der Zungenbildung (2) und die Folienprobe, die aus der Endzusammensetzung F9 erhalten wurde, scheiterte an der Bruchbeständigkeit während der Vakuumforumung (3).
    • BEISPIEL 6
  • Zusammensetzung G10 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß 20 Gew.-Teile Mineralöl e1 als Strecköl mit Zusammensetzung D10 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B2 und 12 Gew.-% Komponente C1) vermischt wurden. Ferner wurde die Endzusammensetzung F10 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, außer daß von der Zusammensetzung G10 Gebrauch gemacht wurde, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F10 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F10 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in dergleichen Weise, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 5
  • Zusammensetzung G11 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß 5 Gew.-Teile Mineralöl e1 mit 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung D11 mit demselben Rezept wie Zusammensetzung D1 von Beispiel 1 vermischt wurden. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F11 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angegeben sind, außer daß von der Zusammensetzung G11 Verwendung gemacht wurde, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F11 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F11 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 6
  • Zusammensetzung G12 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß 40 Gew.-Teile Mineralöl e1 mit 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung D12 mit demselben Rezept wie Zusammensetzung D1 von Beispiel 1 vermischt wurden. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F12 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, außer daß von der Zusammensetzung G12 Gebrauch gemacht wurde, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F12 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F12 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 7
  • Zusammensetzung G13 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, hergestellt, allerdings mit der Ausnahme, daß 20 Gew.-Teile Mineralöl e mit 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung D13 mit demselben Rezept wie Zusammensetzung D1 von Beispiel 1 vermischt wurden. Ferner wurde die Endzusammensetzung F13 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß von der Zusammensetzung G13 Gebrauch gemacht wurde und kein Gleitmittel verwendet wurde. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F13 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F13 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 8
  • Zusammensetzung G14 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angegeben sind, hergestellt, außer daß von der Zusammensetzung D14 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A2, 28 Gew.-% Komponente B1 und 12 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F14 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, mit der Ausnahme, daß von der Zusammensetzung G14 Gebrauch gemacht wurde. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F14 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (1) bis (5) der Endzusammensetzung F14 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist, durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 9
  • Zusammensetzung G15 wurden nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß von Zusammensetzung D15 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B3 und 12 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F15 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel beschrieben sind, außer daß von der Zusammensetzung G15 Gebrauch gemacht wurde, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F15 in in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (1) bis (5) der Endzusammensetzung F15 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 10
  • Zusammensetzung G16 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß von Zusammensetzung D16 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B4 und 12 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F16 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, außer daß von der Zusammensetzung G16 Gebrauch gemacht wurde erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F16 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F16 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 11
  • Zusammensetzung G17 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß von Zusammensetzung D17 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B5 und 12 Gew.-% Komponente C1) Gebrauch gemacht wurde. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F17 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, außer daß von der Zusammensetzung G17 Gebrauch gemacht wurde, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F17 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F17 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 12
  • Zusammensetzung G18 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, erhalten, außer daß von Zusammensetzung D18 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B1 und 12 Gew.-% Komponente C2) Gebrauch gemacht wurde. Außerdem wurde die Endzusammensetzung F18 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angegeben sind, erhalten, außer daß von der Zusammensetzung G18 Gebrauch gemacht wurde. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F18 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F18 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 13
  • Zusammensetzung G19 wurde nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angegeben sind, erhalten, außer daß von Zusammensetzung D19 (Zusammensetzung bestehend aus 60 Gew.-% Komponente A1, 28 Gew.-% Komponente B1 und 12 Gew.-% Komponente C3) Gebrauch gemacht wurde. Ferner wurde die Endzusammensetzung F19 nach demselben Rezept und demselben Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angegeben sind, außer daß von der Zusammensetzung G19 Gebrauch gemacht wurde, erhalten. Das Rezept zum Erhalt der obigen Endzusammensetzung F19 ist in Tabelle 2 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F19 und der Folienproben daraus wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
  • Wie aus Tabelle 4 ersichtlich ist, bestanden die Endzusammensetzung F10 von Beispiel 6 und die Folienproben daraus alle Beurteilungspunkte ohne Frage.
  • Die Endzusammensetzung F11 von Vergleichsbeispiel 5 scheiterte sowohl an der Walzenklebrigkeit als auch ander Zungenbildung.
  • Die Folienprobe, die aus der Endzusammensetzung F12 von Vergleichsbeispiel 6 erhalten wurde, scheiterte an der Verbrennungsgeschwindigkeit und am Überlebensverhältnis der Prägung.
  • Die Endzusammensetzung F13 von Vergleichsbeispiel 7 scheiterte an der Walzenklebrigkeit.
  • Die Endzusammensetzung F14 von Vergleichsbeispiel 8 scheiterte an der Walzenklebrigkeit.
  • Die Endzusammensetzung F15 von Vergleichsbeispiel 9 scheiterte an der Walzenklebrigkeit und die daraus hergestellte Folienprobe scheiterte an der Bruchbeständigkeit (Reißfestigkeit) während der Vakuumformung.
  • Die Endzusammensetzung F16 von Vergleichsbeispiel 10 scheiterte an der Walzenklebrigkeit und die daraus hergestellte Folienprobe scheiterte an der Bruchbeständigkeit eines nachgeformten Gegenstands bei der Vakuumforumung.
  • Die aus der Endzusammensetzung F17 von Vergleichsbeispiel 11 erhaltene Folienprobe scheiterte am Überlebensverhältnis der Prägung.
  • Die aus der Endzusammensetzung F18 von Vergleichsbeispiel 12 erhaltene Folienprobe scheiterte an der Bruchbeständigkeit eines nachgeformten Gegenstands während der Vakuumformung. Die Endzusammensetzung F19 von Vergleichsbeispiel 13 scheiterte an der Walzenklebrigkeit.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 14
  • 30 Gew.-Teile Mineralöl e2 als Strecköl, 0,25 Gew.-Teil 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol als Vernetzungsmittel und 0,25 Gew.-Teil Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel wurden zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung D20 (Zusammensetzung bestehend aus 70 Gew.-% Komponente A1, 15 Gew.-% Komponente B3 und 15 Gew.-% Polyisobutylenharz (Handelsbezeichnung Vistanex MML-100; hergestellt von Exxon- Chemical) als eine Komponente, die nicht im Ethylenharz C beinhaltet ist, diesem aber entspricht) gegeben. Außerdem wurde dieselbe Menge desselben Verarbeitungsstabilisators wie in Beispiel 1 zugesetzt, wobei ein Gemisch erhalten wurde, das dann in einen Henschel-Mischer (Handelsbezeichnung) gefüllt wurde; dann wurde das Ganze gleichzeitig vermischt. Das resultierende Gemisch wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, schmelzgeknetet und bei 230ºC vernetzt und zu Stranggranulat der Zusammensetzung G20 extrudiert.
  • 77 Gew.-Teile des erhaltenen Stranggranulats G20, 23 Gew.- Teile Komponente C1, Flammschutzmittel (bestehend aus 33 Gew.-Teilen Komponente h1, 11 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Komponente fl wurden gemischt und dann mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F20 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F20 ist in Tabelle 3 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) der Endzusammensetzung F20 und der daraus hergestellten Folienprobe wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 15
  • 30 Gew.-Teile Mineralöl e2, dieselbe Menge desselben zusammengesetzten Verarbeitungsstabilisators wie in Beispiel 1, 0,25 Gew.-Teil 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol als Vernetzungsmittel und 0,25 Gew.-Teil Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel wurden zu Zusammensetzung D21 (Zusammensetzung bestehend aus 80 Gew.-Teilen Komponente A1 und 20 Gew.-Teilen Komponente B3) gegeben und mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Das resultierende Gemisch wurde in einen Doppelschneckenextruder (LID = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 230ºC schmelzgeknetet und während einer Vernetzung durchgeführt wurde, zu Stranggranulat der vernetzten Zusammensetzung G21 extrudiert.
  • Zusammensetzung D22 (Zusammensetzung bestehend aus 50 Gew.- Teilen Komponente A1 und 50 Gew.-Teilen Komponente B3) wurde mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) gemischt. Das resultierende Gemisch wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüfllt, bei 230ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat D22 extrudiert.
  • 60 Gew.-Teile des erhaltenen Stranggranulats der vernetzten Zusammensetzung G21, 40 Gew.-Teile Stranggranulat D22, Flammschutzmittel (bestehend aus 33 Gew.-Teilen Komponente h1 und 11 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden gemischt und dann mit einem Henschel-Mischer (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F21 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F21 ist in Tabelle 3 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) des erhaltenen Stranggranulats der Endzusammensetzung F21 und der daraus erhaltenen Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 aufgeführt.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 16
  • Dieselbe Menge desselben Verfahrensstabilisators wie in Beispiel, 0,5 Gew.-Teil 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol als Vernetzungsmittel und 0,5 Gew.-Teil Divinylbenzol als Vernetzungshilfsmittel wurden der Zusammensetzung D23 (Zusammensetzung bestehend aus 50 Gew.-Teilen Komponente A1 und 50 Gew.-Teilen Komponente B6) zugesetzt und mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, schmelzgeknetet und bei 230ºC vernetzt und zu Stranggranulat der vernetzten Zusammensetzung G23 extrudiert.
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 29 Gew.-Teilen Komponente h1 und 14 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen des erhaltenen Stranggranulats der vernetzten Zusammensetzung G23 gegeben und das ganze mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F23 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F23 ist in Tabelle 3 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) des erhaltenen Stranggranulats der Endzusammensetzung F23 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 17
  • Zusammensetzung D24 (Zusammensetzung bestehend aus 50 Gew.- Teilen Komponente A1 und 50 Gew.-Teilen Komponente B6) und dieselbe Menge desselben Verarbeitungsstabilisators wie in Beispiel 1 wurden mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 230ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Zusammensetzung G24 extrudiert.
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 29 Gew.-Teilen Komponente h1 und 14 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen des erhaltenen Stranggranulats der Zusammensetzung G24 gegeben; das ganze wurde gleichzeitig mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F24 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F24 ist in Tabelle 3 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) des erhaltenen Stranggranulats der Endzusammensetzung F24 und der daraus hergestellten Folienproben wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Messungsresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 18
  • Zusammensetzung D25 (Zusammensetzung bestehend aus 38 Gew.- Teilen Komponente A2, 42 Gew.-Teilen Komponente B6 und 20 Gew.-Teilen Komponente C2) und dieselbe Menge desselben Verarbeitungsstabilisators wie in Beispiel 1 wurden mit Hilfe eines Henschel-Mischers (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 230ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Zusammensetzung G25 extrudiert.
  • Flammschutzmittel (bestehend aus 38 Gew.-Teilen Komponente h1 und 15 Gew.-Teilen Komponente j1) und 1 Gew.-Teil Gleitmittel f1 wurden zu 100 Gew.-Teilen des erhaltenen Stranggranulats der Zusammensetzung G25 gegeben und mit einem Henschel- Mischer (Handelsbezeichnung) vermischt. Die resultierende Mischung wurde in einen Doppelschneckenextruder (L/D = 45, Handelsbezeichnung: KTX-44, hergestellt von Kobe Steel, Ltd.) gefüllt, bei 200ºC schmelzgeknetet und zu Stranggranulat der Endzusammensetzung F25 extrudiert. Das Rezept zum Erhalt der Endzusammensetzung F25 ist in Tabelle 3 angegeben.
  • Die Tests zur Beurteilung der Eigenschaften (I) bis (5) des erhaltenen Stranggranulats der Endzusammensetzung F25 und der Folienproben daraus wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltenen Meßresultate sind in Tabelle 4 angegeben.
  • Wie aus Tabelle 4 ersichtlich ist, konnten die Endzusammensetzungen F20, F21 und F23 der Vergleichsbeispiele 14, 15 und 16 nicht gleichzeitig den Test auf Walzenklebrigkeit (I) und auf Zungenbildung (2) sowie auf Bruchbeständigkeit während der Vakuumformung (3), auf das Überlebensverhältnis der Prägung (4) und Flammenbeständigkeit (5) der daraus erhaltenen Folienproben bestehen.
  • Auch die Endzusammensetzung F24 und F25 der Vergleichsbeispiele 17 und 18 konnten nicht gleichzeitig den Test auf Walzenklebrigkeit. (1) und Zungenbildung aus einem Walzenwulst (2) bestehen; die aus den obigen Zusammensetzungen erhaltenen Folienproben konnten nicht gleichzeitig den Test auf Bruchbeständigkeit während der Vakuumforumung (3), auf das Überlebensverhältnis der Prägung (4) und auf Flammenbeständigkeit (5) bestehen. TABELLE 1 TABELLE 1 (Fortsetzung)
  • *: T = Typ, **: A = Menge
  • pbw: Gew.-Teile
  • Es wird von derselben Benennung wie in der Beschreibung Gebrauch gemacht. TABELLE 2 TABELLE 2 (Fortsetzung)
  • *: T = Typ, **:A = Menge
  • pbw: Gew.-Teile
  • Es wird von derselben Benennung wie in der Beschreibung Gebrauch gemacht. TABELLE 3 TABELLE 3 (Fortsetzung)
  • *: T = Typ, **: A = Menge, pbw: Gew.-Teile
  • Es wird von derselben Benennung wie in der Beschreibung Gebrauch gemacht.
  • ***: Das Vernetzungsmittel ist ein Gemisch aus 1,3-Bis-(tbutylperoxyisopropyl)benzol und p-Divinyl-benzol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 TABELLE 4

Claims (9)

1. Nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung, die
eine ölgestreckte olefinische und thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung (G), umfassend 100 Gew.-Teile einer thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) , die 50 bis 70 Gew.-% eines Ethylen/&alpha;-Olefin- Copolymer-Elastomers (A) mit einer Mooney-Viskosität (ML1+4 (100ºC)) von 40 bis 100, 35 bis 21 Gew.-% eines Polypropylenharzes (B), das einen Kristallschmelzpunkt von 140 bis 165ºC und einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1 bis 2 Gew.-% hat, und 15 bis 9 Gew.-% eines Polyethylenharzes niedriger Dichte (C), das eine Dichte von 0,90 bis 0,93 g/cm³ und einen Kristallschmelzpunkt von 102 bis 118ºC hat, enthält; und 10 bis 30 Gew.-% eines Mineralöls (e); und
bezogen auf 100 Gew.-Teile der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer- Zusammensetzung (G) 25 bis 50 Gew.-Teile mit Melamin überzogenes Ammoniumpolyphosphat (h), 8 bis 17 Gew.- Teile eines 1,3,5-Triazin-Derivats (j), das eine chemische Struktur hat, die durch die folgende allgemeine Formel (I) dargestellt wird:
dargestellt wird,
worin X eine Morpholino- oder Piperidino-Gruppe darstellt, Y eine von Piperazin abgeleitete zweiwertige Gruppe darstellt und n eine Zahl, 1 oder höher, ist;
und 0,1 bis 3 Gew.-Teile eines Gleitmittels (f) umfaßt.
2. Nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung nach Anspruch 1, in der das Polypropylenharz (B) eine Propylen- Polymerzusammensetzung ist, die ein kristallines Propylen/Ethylen-Copolymer oder ein kristallines Propylen-Homopolymer und ein Propylen/Ethylen-Copolymer mit einem Gehalt an Ethylen-Einheiten von 0,5 bis 4 Gew.-% umfaßt, wobei die Propylen- Polymerzusammensetzung in ihrer Gesamtheit einen Gehalt an Ethylen-Einheiten von 1 bis 2 Gew.-% hat.
3. Nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, in der 15 bis 25 Gew.-Teile des Mineralöls (e) pro 100 Gew.-Teile der thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung (D) enthalten sind.
4. Nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der 0,5 bis 2 Gew.-Teile des Gleitmittels (f) pro 100 Gew.- Teile der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung (G) enthalten sind.
5. Nichtentflammbare thermoplastische Olefin-Elastomer- Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, in der 28 bis 40 Gew.-Teile des mit Melamin überzogenen Ammoniumpolyphosphats (h) pro 100 Gew.-Teile der ölgestreckten olefinischen und thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung (G) enthalten sind.
6. Laminat, das eine geschäumte Polyolefinharz-Folie und eine flammwidrige Folie aus der nichtentflammbaren thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 umfaßt.
7. Laminat nach Anspruch 6, in dem die geschäumte Polyolefinharz-Folie eine Verschäumung von 20 bis 30 und eine durchschnittliche Dicke von 1 bis 3 mm hat und die nichtentflammbare Folie eine durchschnittliche Dicke von 0,25 bis 0,45 mm hat.
8. Verwendung einer nichtentflammbaren thermoplastischen Olefin-Elastomer-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 als Haut der Autoinnenausstattung.
9. Verwendung eines Laminats nach Anspruch 6 oder 7 als Haut der Autoinnenausstattung.
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