DE69515860T2

DE69515860T2 - Verfahren zur herstellung von verbundplatten

Info

Publication number: DE69515860T2
Application number: DE69515860T
Authority: DE
Inventors: L. Hoppingarner; D. Matin
Original assignee: Boeing Co
Current assignee: Boeing Co
Priority date: 1994-04-29
Filing date: 1995-04-20
Publication date: 2000-07-20
Anticipated expiration: 2015-04-21
Also published as: US6251497B1; US5589016A; EP0757622B1; AU2359695A; DE69515860D1; US6419776B1; US5624728A; WO1995029807A1; EP0757622A1; US5698153A; CN1146177A; CN1056335C

Description

Diese Erfindung betrifft eine vorher mit Einschnitten versehene Schaumtafel, die zur Herstellung von Verbundplatten verwendet wird, und mehr im besonderen ein Verfahren zum Herstellen von Verbundwaben- bzw. -zellenkern-platten mit einer Schaumrandeinfassung ohne Herstellung von Defekten, die durch Ausgasen von mit Harz vorimprägnierten Materialien, welche für die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien der Platte verwendet werden, bewirkt werden.

Hintergrund der Erfindung

Eine Modifikation von Platten für das Flugzeuginnere zur Verbesserung der Entflammbarkeitwiderstandsfähigkeit der Platten beinhaltet eine Änderung der Harzchemie, die in den mit Harz vorimprägnierten Materialien benutzt wird, welche zur Ausbildung der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien der Platten verwendet werden. Ein Phenolharzsystem liefert die gewünschte Verminderung in der Entflammbarkeit, erzeugt aber auch Herstellungsprobleme wegen des erhöhten Volumens von flüchtigen Substanzen, die während des Härtens des Harzes erzeugt werden. Dieses erhöhte Volumen an flüchtigen Substanzen muß in dem Herstellungsverfahren aufgenommen werden, um die Erzeugung von übermäßigem Druck innerhalb des Inneren der Platte zu verhindern, welcher eine Bindung der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien der Platte an die Plattenkernmaterialien verhindert.
Die Platten werden aus einem Waben- bzw. Zellenkern aufgebaut, der von einer Schaumeinfassung umgeben ist, alle werden starr bzw. steif miteinander zwischen einer Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie, die aus einer oder mehreren Lagen von mit Harz vorimprägniertem Fasermaterial ("Pepreg") hergestellt ist, auf jeder Seite der Platte gebunden. Die Elemente, welche die Platte bilden, werden mittels des Harzes in dem Prepreg, das die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien bildet, und des Harzes in dem Waben- bzw. Zellenkern aneinander gebunden. Die Schaumeinfassung ist vorgesehen, um eine saubere, gleichförmige, feste Randoberfläche um die Platte herum zu ergeben, welche das Waben- bzw. Zellenmaterial nicht liefern würde, so daß skulpturierte oder konturierte Ränder ermöglicht werden.
Obwohl die Schaumeinfassung ihre beabsichtigte Funktion wie gewünscht erfüllt, hat sie auch die Tendenz, eine Barriere gegen den Austritt von flüchtigen Stoffen herzustellen bzw. zu bilden, die während des Härtens des Harzes in den vorimprägnierten Materialien, welche die Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie und/oder den Waben- bzw. Zellenkern bilden, während der Herstellung erzeugt oder in anderer Weise vorhanden sind. Dieses trifft besonders zu, wenn die Platten in einem Ofen gehärtet werden, in dem die Erhitzung der Platte zum Härten des Harzes in den vorimprägnierten Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien die Tendenz hat, die Platte zuerst um ihre Umfangsränder herum und auf der Oberseite zu erhitzen, so daß dadurch das Harz an den Umfangsrändern zuerst fließt und eine Dichtung zwischen der Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie und der Schaumeinfassung zu einer relativ frühen Zeit in dem Zyklus herstellt bzw. bildet, bevor alle die flüchtigen Substanzen in den anderen Teilen der Platte erzeugt worden sind. Dann, wenn das Erhitzen fortschreitet und die inneren sowie unterseitigen Teile der Platte in dem Ofen erhitzt werden, härtet das Harz, wobei es flüchtige Substanzen in dem Inneren der Platte erzeugt, die darin durch die Dichtung eingefangen werden können, welche vorher um den Umfangsrand zwischen der Schaumeinfassung und der Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie gebildet worden ist.
Eine Lösung für das Bedürfnis, das Innere der Platte während der Erzeugung von flüchtigen Substanzen während des Härtens des Harzes zu entlüften, besteht darin, die Schaumeinfassung radial einzuschneiden, um Gaskanäle vorzusehen, die aus dem Inneren der Platte nach dem äußeren Rand der Schaumeinfassung führen. Diese Technik hat sich gewöhnlich als erfolgreich erwiesen, aber wegen der Variation in der Einschnittiefe und der Beabstandung zwischen Einschnittmarkierungen wird angenommen, daß Fehler durch übermäßigen Innendruck innerhalb der Platte während des Härtens noch in einer inakzeptablen Rate aufgetreten sind. Außerdem würde eine Platte, die so erscheint, daß sie eine akzeptable Qualität in der Fabrik hat, gelegentlich eine Delaminierung entwickeln, wenn sie einmal in der Höhe ist, wegen des niedrigeren Luftdrucks in der Höhe verglichen mit dem Gasdruck innerhalb der abgedichteten Platte. Schließlich war die Technik des Vorsehens von Einschnitten von Hand eine sehr zeitaufwendige, teure, nichtreproduzierbare und langwierige Aufgabe, welche die Fabrikarbeiter nicht leiden konnten. Darüber hinaus war es so, daß, wenn die Einschnittbildung von Hand mit einer Säge ausgeführt wurde, diese unerwünschten Schaumstaub sowie kleine Spalte und Risse in dem Schaum erzeugte, welche die Tendenz hatten, als Beanspruchungsursprünge bzw. -ausgangsstellen zu wirken, so daß sie dadurch die Festigkeit vermindern, von der erwartet wird, daß sie die Schaumrandeinfassung liefert.
Demgemäß existierte ein Bedürfnis für ein vorher mit Einschnitten versehenes Schaumtafelmaterial, welches dazu benutzt werden kann, Schaumeinfassungen für Verbundplatten herzustellen, und zwar mit einem optimalen Einschnittmuster, welches Gasströmungskanäle aus dem Inneren der Platte nach dem Äußeren zum Entlüften von flüchtigen Stoffen innerhalb der Platte während der Herstellung vorsieht. Dieses Muster sollte in gleicher Weise unabhängig von dem Winkel wirksam sein, unter welchem die Schaumstücke zugeschnitten werden, wenn die Schaumeinfassung aus dem Schaumtafelvorrat zugeschnitten wird. Dass Einschnittmuster sollte die Schaumtafel nicht übermäßig schwächen. Wenn möglich, sollte sich die Einschnittbildung der Gaskanäle in der Schaumoberfläche entspannen und wenigstens teilweise während der letzten Stufen der Herstellung füllen, so daß das Platteninnere gegen ein Eindringen von Feuchtigkeit oder anderen Verunreinigungen während der Verwendung in dem Flugzeug abgedichtet sein kann. Schließlich sollte der vorher mit Einschnitten versehene Schaum nicht teurer sein und vorzugsweise weniger teuer als das manuelle Einschnittbildungsverfahren.

Abriß der Erfindung

Demgemäß ist es ein Ziel dieser Erfindung, eine verbesserte, vorher mit Einschnitten versehene Schaumtafel zur Verfügung zu stellen, die ein Muster von Vertiefungen hat, welches ein Entlüften von flüchtigen Substanzen vorsieht, die innerhalb einer Verbundplatte während der Herstellung erzeugt werden, um übermäßigen Gasdruck innerhalb der Platte zu verhindern, der die angemessene Bindung der Plattenelemente während der Herstellung stören bzw. behindern könnte. Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte unter Verwendung von vorher mit Einschnitten versehenen Schaumeinfassungen zum Entlüften von flüchtigen Substanzen in der Platte während des Härtens des Harzes, das zur Herstellung der Platte verwendet wird, zur Verfügung zu stellen. Ein noch anderes Ziel ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer vorher mit Einschnitten versehenen Schaumtafel zum Einprägen eines Vertiefungsmusters in die Oberfläche der Schaumtafel, die als eine Schaumeinfassung in Verbundplatten verwendet wird, zur Verfügung zu stellen, welches Verfahren die Festigkeit der Tafel erhält, die Erzeugung von Staub vermeidet und die Erzeugung von Beanspruchungsursprüngen bzw. -ansatzstellen in der Schaumplatte, welche deren Festigkeit oder Gebrauchslebensdauer beeinträchtigen könnten, vermeidet. Ein noch anderes Ziel der Erfindung ist es, eine Verbundplatte zur Verfügung zu stellen, die um ihren Umfang herum gegen Eindringen von Verunreinigunen während der Verwendung abgedichtet ist, aber welche während der Herstellung Entlüftungskanäle zum Entkommen von flüchtigen Stoffen hatte, die in dem Harz, das in den Materialien benutzt wurde, welche zum Herstellen der Verbundplatte verwendet wurden, erzeugt oder anderweitig vorhanden sind. Ein noch anderes Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren des vorherigen Versehens von Schaumplatten mit Einschnitten zur Verfügung zu stellen, um Gaskanäle für das Entlüften von flüchtigen Substanzen zu erzeugen, die innerhalb des Kerns der Verbundplatte erzeugt werden, welches Verfahren zuverlässig wirksam beim Entlüften solcher flüchtiger Stoffe ist und welches außerdem die Kanäle befähigt, sich zu entspannen und die Abdichtung der Umfangseinfassung der Platte gegen das Eindringen von Verunreinigungen zu erleichtern.
Diese und andere Ziele der Erfindung werden mit einem vorher mit Einschnitten versehenen Schaum erreicht, der in der Plattenherstellung verwendet wird, wobei die Oberfläche der Schaumtafel drei Reihen von parallelen linearen Einschnitten hat, von denen jeder unter einem Winkel von 60º versetzt gegenüber den anderen beiden Reihen liegt und welche gewalzt, geprägt, gesägt oder in anderer Weise in die Oberfläche des Schaums eingebracht sind durch einen Laser, ein Ultraschallmesser, eine gemusterte Walze, eine flache Matrize, ein sägendes System oder dergleichen. Ein Walzenpräge- bzw. -preßsystem wird bevorzugt, weil es die Einschnitte rampenartig in die Tafel einbringt, ohne Beanspruchungsursprünge bzw. -ansatzstellen zu erzeugen. Während der Herstellung werden die innerhalb des Kerns der Platte erzeugten Gase durch die Einschnitte in der Oberfläche der Schaumtafel heraus nach dem Äußeren der Platte entlüftet, so daß die Erzeugung von übermäßigem Gasdruck innerhalb der Platte verhindert wird. Im Inneren der Platte wird ein Vakuum bzw. Unterdruck gezogen, um die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien für eine zuverlässige Bindung dicht bzw. straff gegen den Waben- bzw. Zellenkern zu ziehen. Während des Erhitzens entspannt sich das Schaummaterial und federt zurück, so daß es die Einschnitte teilweise füllt, und Harz aus dem vorimprägnierten Material, welches die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien bildet, fließt so, daß es die Teileinschnitte vollständig füllt, so daß der Umfangsrand der Platte wieder abgedichtet wird. Irgendwelche flüchtigen Substanzen, die übrigbleiben oder erzeugt werden, nachdem der Rand der Platte durch das Fließen des Harzes aus dem Oberflächenplatten- bzw. -dünnplatten- bzw. -folienmaterial abgedichtet worden ist, werden durch das Vakuum bzw. den Unterdruck aufgenommen, das bzw. der vorher in dem Inneren der Platte erzeugt worden ist, um die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien gegen das Waben- bzw. Zellenkernmaterial zu ziehen.

Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung und ihre vielen damit verbundenen Ziele und Vorteile lassen sich beim Lesen der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform in Verbindung mit den folgenden Zeichnungen besser verstehen, worin:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Platte ist, wobei eine Oberseitenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie nach rückwärts abgeschält ist, so daß die beiden Lagen der Oberseitenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie gezeigt sind und das Innere des Waben- bzw. Zellenkernmaterials erkennen läßt sowie den Schaumeinfassungsrand, der das Muster von Einschnitten zeigt, die in der Oberfläche der Schaumtafel ausgebildet sind;
Fig. 2 eine Aufsicht auf die in Fig. 1 gezeigte Struktur ist;
Fig. 3 eine vergrößerte Aufsicht eines Eckenabschnitts des Waben- bzw. Zellenkernelements und eines Teils des Schaumeinfassungsrands, die in Fig. 2 gezeigt sind, ist;
Fig. 4 eine in Einzelteile aufgelöste Aufrißansicht der Elemente ist, welche eine in den Fig. 1 und 2 gezeigte Platte bilden, und zwar gezeigt zusammengesetzt in einem Vakuumbeutel für die Vereinigung und Bindung in einem Ofen;
Fig. 5 eine Aufsicht auf eine Schaumtafel ist, aus der einzelne Stücke zur Ausbildung des Schaumrandrahmens für eine Verbundplatte geschnitten werden;
Fig. 6 eine Aufsicht auf eine typische Zellendimension für das Muster von vorher in die Schaumplatte eingearbeiteten Einschnitten ist, die in Fig. 5 gezeigt sind;
Fig. 7 eine Kurvendarstellung ist, welche die angenäherte zeitlich abgestimmte Aufeinanderfolge von verschiedenen Parametern zeigt, die sich auf das Verfahren zum Herstellen der Verbundplatte beziehen;
Fig. 8 eine schematische Aufrißansicht eines Walzenmechanismus zum Einwalzen des Musters von Einschnitten, das in Fig. 5 gezeigt ist, in eine starre bzw. steife Schaumtafel ist;
Fig. 9 eine in Einzelteile aufgelöste Aufrißansicht, ähnlich der Fig. 4, ist, welche eine alternative Ausführungsform zeigt, in der elektrische Heizer anstatt eines Ofens verwendet werden; und
Fig. 10 eine schematische Aufsicht auf einen elektrischen Heizer für die Verwendung in der in Fig. 9 gezeigten Anordnung ist.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Es sei nun auf die Zeichnungen Bezug genommen, worin gleiche Bezugszeichen identische oder entsprechende Teile bezeichnen, und mehr im besonderen auf Fig. 1 derselben, worin eine Platte 30 gezeigt ist, bei der ein Teil einer Oberseitenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie 31 nach rückwärts abgeschält ist, um den inneren Aufbau der Platte zu veranschaulichen. Die Platte 30 ist aus inneren Komponenten hergestellt, welche auf beiden Seiten durch Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 31 bedeckt sind. Die inneren Komponenten umfas sen ein planares Kernelement, wie ein Waben- bzw. Zellenkernelement 32, und eine Randeinfassung 34 aus einem geschlossenzelligen Schaum, wie Polyurethanschaum, die um das Waben- bzw. Zellenkernelement 32 herum angeordnet ist. Das Randeinfassungselement 34 kann aus einer Mehrzahl von separaten Stücken 35 hergestellt sein, die an ihren Verbindungsstellen 36 miteinander verbunden und/oder verklebt sind, wie in Fig. 2 veranschaulicht ist, oder es kann ein einziges Stück sein, das aus einem großen Schaumtafelstück geschnitten ist. Vorzugsweise wird die Schaumrandeinfassung 34 aus einer Mehrzahl von separaten Stücken 35 hergestellt, da die Vorteile eines einstückigen Aufbaus durch die Kosten des Abfalls aufgewogen werden, der durch Herstellen der Randeinfassung 34 aus einem einzigen Stück ohne Verbindungsstellen 36 erzeugt werden würde. Die separaten Stücke umfassen vorzugsweise die Ecke, anstatt daß sie an einer Ecke enden, und sie sind zur Festigkeit und Sicherheit gegen ein Verschieben voneinander weg während des Zusammenbaus und vor dem Binden zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 31 mit einer Schwalbenschwanzverbindung miteinander verbunden. Das Waben- bzw. Zellenkernelement 32 ist aus Phenolharz, Epoxy- oder einem anderen Harzsystem, vorimprägniertem NomexTM-Papier hergestellt, das zu hexagonalen Zellen 37 geformt ist, welche mit der Zellenachse senkrecht zu der Ebene der Platte ausgerichtet sind, wie in Fig. 3 veranschaulicht ist. Alternativ könnte die Wabe bzw. Zelle mit Metallfolie oder thermoplastischem Film hergestellt sein.
Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 31 sind auf jede Seite des Kernelements 32 und der umgebenden Randeinfassung 34 gebunden. Die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 31 sind je hergestellt aus einer oder mehreren, vorzugsweise zwei, Lagen 38 von harzimprägniertem gewebtem, geflochtenem bzw. umflochtenem bzw. umsponnenem oder ungewebtem Fasermaterial, wie Faserglastextilerzeugnis, Kevlar®, Graphit oder dergleichen Material, das allgemein als "Prepreg" bezeichnet wird, welche mit dem imprägnierenden Harz in dem Prepreg aneinander gebunden und an die inneren Komponenten gebunden sind. Das für die Verwendung in dem Prepreg ausgewählte Harz ist Phenolharz, das gewählt wird wegen seiner physikalischen Eigenschaften, einschließlich Flammenverzögerung und Widerstandfähigkeit gegen Entflammbarkeit, leichtem Gewicht und niedrige Emission von giftigen Abgasen in der Gegenwart der Flamme, wie auch wegen seiner mechanischen Eigenschaften der Festigkeit und Steifigkeit. Prepregs, in denen andere Polymersysteme verwendet werden, leiden auch an ähnlichen Plattenkerndruckherstellungsproblemen und profitieren von dieser Erfindung.
Obwohl das Phenolharz wünschenswerte physikalische Eigenschaften hat, hat seine Verwendung bei der Herstellung der Platte 30 Herstellungsprobleme erzeugt wegen des großen Volumens an flüchtigen Stoffen, die es während des Härtungsprozesses erzeugt. Beim Herstellen der Platte 30 werden die Elemente 40, welche die endgültige Platte bilden, nämlich die inneren Elemente, die aus dem Waben- bzw. Zellenkernelement 32 und der umgebenden Schaumrandeinfassung 34 bestehen, sowie die beiden Prepregplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 38 auf jeder Seite der inneren Elemente so zusammengesetzt, wie in Fig. 4 veranschaulicht ist, nämlich zwischen zwei Platten bzw. Dünnplatten bzw. Folien 42 und 42' aus einem Trennfilm, welche Anordnung ihrerseits zwischen zwei Platten bzw. Dünnplatten bzw. Folien 44 und 44' aus Atmungs- bzw. Entgasungsmaterial schichtartig angeordnet ist. Die gesamte Anordnung wird dann bedeckt mit einem Vakuumbeutel 46 aus einem wärmebeständigen, gasundurchlässigen Material, wie Nylon für Phenolharzprepregs, PVC für Epoxyprepregs oder einer Silikonabdeckung, dicht verbunden mittels eines konventionellen Abdichtungsmaterials 48 mit einer oberen Oberfläche 50 eines Tischs 52. Eine Reihe von Vakuumkanälen 54 sind durch einen Streifen 45 aus Atmungs- bzw. Entgasungsmaterial in Verbindung, welcher alle die Kanäle 54 mit der Oberfläche des Tischs 52 mittels eines Gasrohrs 56 verbindet und durch eine Kupplung 58 mit einer Vakuum- bzw. Unterdruckquelle, wie ei ner Vakuum- bzw. Unterdruckpumpe 60, über eine Vakuum- bzw. Unterdruckleitung 62 verbunden ist.
Im Betrieb wird die in Fig. 4 gezeigte Anordnung dicht in dem Vakuum- bzw. Unterdruckbeutel 46 mit der oberen Oberfläche 50 des Tischs 52 mittels des Dichtungsmaterials 48 verbunden. Die Vakuum- bzw. Unterdruckpumpe 60 ist mit der Kupplung 58 mittels der Vakuum- bzw. Unterdruckleitung 62 verbunden, und Luft wird aus dem Inneren der dicht verschlossenen Einschließung innerhalb des Vakuum- bzw. Unterdruckbeutels 46 evakuiert. Das Abziehen von Luft aus dem Inneren des Vakuum- bzw. Unterdruckbeutels 46 hat den zweifachen Vorteil, daß bewirkt wird, daß atmosphärischer Luftdruck, der auf die obere Oberfläche des Beutels 46 ausgeübt wird, die zusammengefügten Elemente innerhalb des Beutels nach abwärts drückt, so daß er einen Abwärtsdruck auf die oberen Lagen 38 ausübt, wobei er diese gegen die Kernelemente 32 und 34 drückt und jene gegen die unteren Lagen 38' drückt. Dieser Druck ist dahingehend wirksam, daß er das Aneinanderbinden der Elemente 40 fördert, wenn die Anordnung in einem Ofen erhitzt wird, so daß das Harz in den Prepreglagen 38 und 38' zum Fließen gebracht wird. Der zweite Vorteil des Vakuums bzw. Unterdrucks in dem Beutel 46 besteht darin, daß die Luft innerhalb der Zellen des Waben- bzw. Zellenelements 32 evakuiert wird, so daß ein Niederdruckreservoir hergestellt wird, welches das restliche Ausgasen aus dem Phenolharz aufnehmen kann, das später durch Abdichten der Plattenelemente um den Umfangsrand eingefangen wird, wie unten beschrieben ist.
Nachdem das Vakuum bzw. der Unterdruck innerhalb des Vakuum- bzw. Unterdruckbeutels 46 hergestellt worden ist, wird die Vakuum- bzw. Unterdruckleitung von der Kupplung 58 getrennt, und der Tisch 52 mit dem Vakuum- bzw. Unterdruckbeutel 46 und seinen zusammengefügten Elementen wird zusammen mit zahlreichen gleichartigen Tischen und zusammengesetzten Vakuum- bzw. Unterdruckbeuteln in einen Ofen transportiert. Das Vakuum bzw. der Unterdruck innerhalb des Vakuum- bzw. Unterdruckbeu tels 46 wird durch ein Einwegventil 64 in der Vakuumleitung 56, das ein Eindringen der Luft zurück in den Vakuum- bzw. Unterdruckbeutel 46 verhindert, aufrechterhalten. In dem Ofen wird die Kupplung 58 wieder mit einer anderen Vakuum- bzw. Unterdruckleitung 54 verbunden, die mit der Vakuum- bzw. Unterdruckpumpe 60 verbunden ist, um flüchtige Gase abzuziehen, die während des Härtens des Phenolharzes in dem Ofen erzeugt oder anderweitig vorhanden sind, und um den vereinigenden Druck, der mittels der Atmosphäre durch den Beutel 46 auf die Lagen 38 und 38' ausgeübt wird, aufrechtzuerhalten.
In dem Ofen wird an die Widerstandsheizelemente 66 Strom angelegt, und Luft wird durch eine Umwälzluftzuführungsleitung 68 zirkuliert, um durch die Elemente 66 erhitzt zu werden und innerhalb des Ofens um den Vakuum- bzw. Unterdruckbeutel 46 zu zirkulieren, so daß sie den Beutel und seinen Inhalt erhitzt und außerdem den Tisch 52 erhitzt. Wenn die Temperatur ansteigt, beginnt das Harz, das in die Prepregplatten bzw. -dünnplatten bzw. --folien 38 und 38' vorimprägniert ist, weniger viskos zu werden und fließt unter Benetzung der Prepregplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien, der zugewandten Ränder des Waben- bzw. Zellenkernelements 32 und der Schaumrandeinfassung 34. Während dieser Periode erzeugt das Phenolharz in den Prepregplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 38 signifikante Volumina von flüchtigen Substanzen, primär Wasserdampf, Formaldehyd und freies Phenol, welche einen Entkommweg aus dem Inneren dessen, was die Platte wird, wenn es vollständig aneinander gebunden ist, haben muß. Sofern nicht ein Entkommweg für diese flüchtigen Substanzen vorgesehen ist, erzeugen sie genügend Druck innerhalb des Kerns der Platte zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 31 und 31', welcher das vollständige Binden der Platten bzw. Dünnplatten bzw. Folien 38 und 38' an das Waben- bzw. Zellenkernelement 32 und möglicherweise die Schaumrandeinfassungsstücke 34 stört. Aus diesem Grund ist ein Muster von Einschnitten, das in Fig. 5 gezeigt ist, auf der Oberfläche der Schaumrandeinfassungsstücke vorgesehen.
Eine Schaumtafel 80 aus steifem, geschlossenzelligem Polyurethanschaum ist in Fig. 5 gezeigt, die ein Muster von Oberflächeneinschnitten 82 hat, welches in die Oberfläche der Schaumtafel 80 eingeprägt ist. Das Muster ist in der Form von drei Reihen von parallelen Linien, die alle winkelmäßig um 60º gegeneinander versetzt sind. Ein repräsentativer Satz von drei Linien von jeder Reihe ist in Fig. 5 als 82A, 82B und 82C veranschaulicht. Wie dargestellt, erstrecken sich die linearen Einschnitte der Reihe 82A in der Tafel 80 parallel zu der Längsachse der Tafel, und die beiden Reihen 82B und 82C erstrecken sich unter 60º gegenüber der Reihe 82A nach rechts bzw. nach links. Wie veranschaulicht, schneiden sich die linearen Einschnitte 82A, 82B und 82C alle in einzelnen Punkten überall in dem Muster, aber das Muster könnte auch mit nur zwei Linien, die sich an irgendeiner Stelle schneiden, angeordnet worden sein.
Wie in Fig. 6 gezeigt ist, bildet das Muster von linearen Einschnitten 82 in der Tafel 80 eine Reihe von aneinander angrenzenden gleichseitigen Dreiecken 84. Für die Größe der Platte, die aufgebaut wird, erzeugt ein Muster, in dem die linearen Einschnitte etwa 1³/&sub4; Zoll (4,445 cm) voneinander beabstandet sind, ein gleichseitiges Dreieck, das Seiten hat, die alle etwa gleich 2 Zoll (5,08 cm) in der Länge sind. Es wurde gefunden, daß dieses eine zufriedenstellende Reihe von Entlüftungskanälen für die flüchtigen Dämpfe erzeugt, die innerhalb der Platte während des Härtens des Phenolharzes erzeugt werden. Die Breite der Einschnitte ist etwa 1/16 Zoll (0,158 cm), und die Tiefe ist etwa 1/16 Zoll bis 3/16 Zoll (0,158 bis 0,476 cm) tief. Die Dimensionen können so eingestellt sein, daß sie auf die Vakuum- bzw. Unterdruckerfordernisse von unterschiedlichen Verfahren, Konstruktionen oder Harzsystemen abgestimmt sind.
Das in Fig. 5 gezeigte Einschnittmuster kann in die Schaumtafel eingeschnitten werden unter Verwendung einer Säge mit ei nem Tiefenkaliber und automatischem Weiterschalten der Tafel nach jedem Sägenschnitt. In entsprechender Weise kann es durch eine Reihe von Matrizenhüben unter Verwendung einer flachen oder gekrümmten Matrize geformt werden, die das Muster hat, welches in die Tafel eingedrückt (gezeigt) ist. Diese Techniken erzeugen adäquate Muster von linearen Einschnitten, jedoch erzeugen sie auch Schaumstaub in dem Fall des Sägens und kleine Spalte oder Risse in der Schaumtafel in dem Falle des Sägens und Eindrückens. In den meisten Fällen beeinträchtigen diese Probleme die Herstellung oder Verwendung der Platte nicht signifikant, so daß sie außer Betracht gelassen werden können. Jedoch kann in Situationen, in denen sie als unerwünscht betrachtet werden, eine bevorzugte Technik angewandt werden, wie sie in Fig. 8 veranschaulicht ist, worin zwei Präge- bzw. Preßwalzen 90 und 92 verwendet werden, die das in Fig. 8 gezeigte Matrizenmuster in ihrer äußeren Oberfläche angebracht haben. Die beiden prägenden bzw. pressenden Walzen 90 und 92 sind longitudinal in der Richtung der Bewegung der Tafel 80, die durch den Pfeil 94 angedeutet ist, beabstandet. Vorzugsweise hat jede Walze 90 und 92 eine massive lose Walze bzw. Leerlaufwalze 96 bzw. 98, die auf der gegenüberliegenden Seite der Tafel 80 so positioniert ist, daß sie eine Reaktionskraft zu der Kraft liefert, die durch die prägenden bzw. pressenden Walzen 90 und 92 ausgeübt wird. Wie veranschaulicht ist, ist das durch die Walze 90 in die obere Oberfläche der Tafel 80 geprägte bzw. gepreßte Muster gegenüber dem gleichen Muster, das in die untere Oberfläche der Tafel 80 durch die Walze 92 geprägt bzw. gepreßt ist, versetzt, so daß keiner der geprägten bzw. gepreßten linearen Einschnitte übereinstimmt, was eine schwache Gelenkstelle in der Schaumtafel 80 bilden könnte.
Neben den Vorteilen der Geschwindigkeit und Sauberkeit, die durch die Walztechnik für das Prägen bzw. Pressen des Musters von Einschnitten 82 in die Schaumtafel 80 vorgesehen werden, vermeidet die Walztechnik auch die Erzeugung von kleinen Spalten bzw. Sprüngen und Rissen in dem Schaummaterial, wel che bei der Eindrück- und Sägetechnik auftreten und als Beanspruchungsursprünge bzw. -ansatzstellen dienen, die den Beginn von Ermüdungsspalten bzw. -sprüngen in dem Material bilden können. Es wird angenommen, daß die Vermeidung der Beanspruchungsursprünge bzw. -ansatzstellen wegen des allmählichen rampenartigen Bildens der Einschnitte in das Material mit einem kleinen Rampenwinkel Φ auftritt. Dieser Winkel Φ, etwa 10-35º, vorzugsweise etwa 15º, ermöglicht es, daß die Oberflächen der Walzen 90 und 92 allmählich das Material in der Oberfläche der Schaumtafel 80 verlagern und das so in lokalisierten Bereichen der Schaumtafeloberfläche tun. Dieses ermöglicht es anderem Material unmittelbar stromaufwärts von dem Kontaktbereich, sich vorzudeformieren und die Beanspruchung seitlich zu verteilen, so daß, wenn jener Bereich durch die Walzenmatrize deformiert wird, derselbe nicht die Tendenz hat, zu den kleinen Rissen und Spalten bzw. Sprüngen zu führen, die bei der Verwendung einer flachen Matrize beobachtet werden.
Es sei nun zu Fig. 7 übergegangen, worin eine Kurvendarstellung gezeigt ist, welche die Zeit als die Abszisse hat und als separate Ordinaten verschiedene Parameter des Verfahrens hat, wie die Temperatur, die Rate der Erzeugung flüchtiger Substanzen, den Kerndruck und die Harzviskosität. Die Kurvendarstellung der Fig. 7 zeigt die Änderung in diesen Parametern, wenn der Zyklus vom Beginn bis zum Ende fortschreitet. Zur Zeit Null sind alle Tische 52 in den Ofen geladen worden, die Vakuum- bzw. Unterdruckleitungen 62 mit allen Kupplungen 58 verbunden worden, die Ofentür geschlossen worden und die Heizerelemente 66 angeschaltet worden. Die Temperatur beginnt zu steigen und erreicht eine Temperatur von etwa 200ºF (93,33ºC) in etwa 12 Minuten. Bei etwa dieser Temperatur erreicht das Harz die Gelierungstemperatur, seine Viskosität nimmt ab, und das Harz fließt, wobei es die mit den Prepregmaterialien in Kontakt befindlichen Oberflächen benetzt. Außerdem steigt bei dieser Temperatur die Entwicklungsrate bzw. -geschwindigkeit von flüchtigen Substanzen schnell an. Flüch tige Substanzen, primär Wasserdampf, werden schnell erzeugt und fahren fort, während der nächsten 5 Minuten oder so erzeugt zu werden. In dieser Phase in dem Zyklus beschleunigt sich die Quervernetzung der Polymere in der Phenolharzmatrix. Wenn die Quervernetzung fortschreitet, nimmt die Harzviskosität zu, und es wird schwieriger für die in dem Kern der Platte erzeugten flüchtigen Substanzen, durch die eingeprägten bzw. -gepreßten Einschnitte in der Oberfläche der Schaumrandeinfassung zu entkommen. Schließlich wird das Harz viskos genug, um ein weiteres Entkommen von innerhalb des Kerns der Platte erzeugten flüchtigen Substanzen zu verhindern, und das durch die Vakuum- bzw. Unterdruckpumpe 60 hergestellte Vakuum bzw. der hierdurch hergestellte Unterdruck in dem Kern der Platte beginnt, diese flüchtigen Stoffe zu absorbieren. Die restliche Erzeugung von flüchtigen Substanzen in dem Kern, nachdem die Prepregoberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 31 an die Schaumrandumfassung binden bzw. gebunden sind, um den Umfangsrand der Platte abzudichten, führt zu einer Verminderung des Vakuums bzw. Unterdrucks oder einer Erhöhung im Druck in dem Kern, wie in der Kurve 100C gezeigt ist.
Da der natürliche Wärmefluß in einen Gegenstand, welcher auf dem Tisch 52 in dem Ofen liegt, von der Oberseite und den Seiten des erhitzten Gegenstands nach einwärts stattfindet, haben die obere Oberfläche und die Umfangsränder der Plattenelemente, die in Fig. 2 gezeigt sind, die Tendenz, zuerst erhitzt zu werden. Das Zentrum der Platte auf der Tischseite hat die Tendenz, zuletzt die Gelierungstemperatur zu erreichen. Diese Situation könnte potentiell bewirken, daß der Umfangsrand der Plattenelemente auf die Gelierungstemperatur erhitzt wird und beginnt, sich zu vernetzen, bevor die Entwicklung von flüchtigen Substanzen in dem unteren zentralen Teil der Platte begonnen hat. In einer solchen Situation, speziell bei der Herstellung von sehr großen Platten, könnte dieses potentiell zu einer verfrühten Abdichtung des Umfangsrands der Platten vor der Entwicklung der flüchtigen Substan zen aus dem ungelierten Harz führen, und es könnte die Entwicklung von übermäßigem Druck in dem Kern der Platte stattfinden. In einer solchen Situation kann eine Verfeinerung der Wärmeanwendung dazu verwendet werden, die Aufeinanderfolge der Gelierung in Zonen der Platte nach Maß vorzusehen, um eine verfrühte Abdichtung des Plattenumfangs zu verhindern und die Wirksamkeit des Einschnittsmusters in der Schaumrandeinfassung zu erhöhen.
Um das Muster der Erhitzung in dem Ofen zu verändern, um von dem Zentrum nach auswärts zu erhitzen, anstatt von dem Umfangsrand nach einwärts, ist, wie in Fig. 4 gezeigt ist, ein Paar von Wärmekanälen 110 und 112 oberhalb und unterhalb des Tischs 52 vorgesehen, die geeignete Gasdüsen 114 und 116 haben, welche über dem Zentrum des Bereichs angeordnet sind, in dem die Platte positioniert wird. Die Düsen 114 und 116 richten die erhitzte Luft in dem Konvektionsofen gegen das obere und untere Zentrum des Vakuum- bzw. Unterdruckbeutels 46 bzw. des Tischs 52, wodurch bewirkt wird, daß das Zentrum der Beutelanordnung und des Tischs zuerst aufgeheizt wird. Diese Anordnung bewirkt, daß das Gelieren des Harzes in den Prepregplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien 38 und 38' zuerst in dem Zentrum auftritt, so daß dadurch ein Weg für den Austritt der danach kommenden flüchtigen Substanzen offenbleibt, bevor der Umfangsrand des Teils abgedichtet wird, wenn das Harz an dem Umfang des Teils geliert.
Die gleiche zonengesteuerte Erhitzung, die durch die Verwendung der Kanäle 110 und 112 in Fig. 104 veranschaulicht ist, wird auch in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung erreicht, wie sie in Fig. 8 gezeigt ist, worin ein Paar von elektrischen Heizern, die in Fig. 9 gezeigt sind, oberhalb und unterhalb der gleichen Elemente 40 bis 44, wie sie in Fig. 4 gezeigt sind, angeordnet ist. Ein Isolator 122 ist über der Oberseite des oberen Heizerelements 120 plaziert, und die gesamte Anordnung ist in einem Vakuum- bzw. Unter druckbeutel 46 an einem Tisch 124 durch ein klebriges Dichtungsmittel 48 abgedichtet.
Der Heizer 120 ist ein flexibler Mattenheizer, der eine Reihe von Heizerelementen 126, 128, 130 etc. hat, die konzentrisch um das mittige Heizerelement 126 angeordnet sind. Leitungsdrähte bilden eine Verbindung von dem Umfangsrand des Mattenheizers 120 zu jedem der Heizerelemente, und jedes Element ist mit einer gemeinsamen Masse 132 verbunden. Das untere Heizerelement 120' kann in den Tisch 124 mit internen Leitungen 134 eingesetzt werden, oder es kann ein separates Heizerelement sein, das auf der Oberfläche des Tischs 124 liegt.
Im Betrieb sind die Elemente 40 bis 44 auf dem Heizerelement 120' zusammengefügt und mit dem Heizerelement 120 und der Isolationsmatte 122 bedeckt. Der Vakuum- bzw. Unterdruckbeutel 46 ist über der Anordnung plaziert und mit einem Abdichtungsmittel 48 dicht mit dem Tisch 124 verbunden. Das Vakuum- bzw. Unterdruckrohr 56 ist durch seine Kupplung 58 mit einer Vakuum- bzw. Unterdruckleitung verbunden, die zu einer Vakuum- bzw. Unterdruckquelle 60 führt, und es wird ein Vakuum bzw. Unterdruck innerhalb des Vakuum- bzw. Unterdruckbeutels 46 gezogen. Nachdem das Vakuum bzw. der Unterdruck hergestellt ist und der atmosphärische Druck eine gleichförmige, nach abwärts gerichtete Kraft auf die Oberseite des Beutels 46 ausübt, so daß er alle die Elemente 40, welche die Platte bilden, zusammendrückt, wird das Zentralelement 126 in den oberen und unteren Heizern 120 und 120' angeschaltet, um zu beginnen, das Zentrum der Anordnung zu erhitzen. Nach einem geeigneten Intervall von etwa 5 Minuten wird der nächste konzentrische radiale Heizer 128 benachbart dem inneren Heizer 126 angeschaltet, um mit dem Erhitzen der nächsten radialen Zone außenseitig von der Zentrumszone 126 zu beginnen. Die Erhitzung der Plattenelemente schreitet in dieser Art und Weise radial nach auswärts fort. Wenn das Gelieren und Härten des Harzes von dem Zentrum nach auswärts fortschreitet, können die flüchtigen Substanzen, die während des Gelier- und Härtungsprozesses erzeugt werden, radial nach auswärts durch die linearen Einschnitte 82 in den Schaumrandeinfassungsstücken 34 entkommen, da das Harz an den Umfangsrändern der Platte auch nicht begonnen hat, zu gelieren und die Einschnitte 82 zu füllen. Die Elemente 128, 130 etc. werden in einer Aufeinanderfolge angeschaltet, die eine geeignete Zeitdauer dafür vorsieht, daß die Erzeugung der flüchtigen Substanzen durch ihre normale maximale Erzeugungsrate fortschreitet und abzufallen beginnt, bevor das nächste Element die Temperatur erhöht, um die Erzeugung von flüchtigen Substanzen in der nächsten radial auswärtigen Zone bis zur Spitze zu bewirken, so daß alle flüchtigen Substanzen aus dem Inneren der Platte durch das Vakuum- bzw. Unterdruckrohrsystem 56 herausgezogen werden können, bevor der Umfangsrand um die Schaumrandeinfassung 34 erhitzt und abgedichtet wird.
Es ist klar, daß zahlreiche Modifikationen und Variationen der beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen dem Fachmann im Hinblick auf diese Offenbarung einfallen. Demgemäß versteht es sich ausdrücklich, daß diese Modifikationen und Variationen und die Äquivalente derselben praktiziert werden können, während man innerhalb der Erfindung bleibt, wie sie durch die folgende Ansprüche definiert ist.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten, umfassend:

Zuschneiden von Schaumrandstücken aus einer Hartschaumtafel, die ein vorher im Relief gearbeitetes Muster von Oberflächeneinschnitten in wenigstens einer planaren Oberfläche derselben haben bzw. hat;

Schichten bzw. Anordnen von Elementen, die zur Herstellung einer Platte aneinander gebunden werden sollen, wobei die Elemente zwei Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien aus vorimprägniertem Textilerzeugnismaterial umfassen, von denen je eine die beiden entgegengesetzten planaren Flächen einer Innenanordnung bedeckt, wobei die Innenanordnung ein Kernelement in einem Kern der Platte hat, und einen Schaumrand um das Kernelement, wobei der Schaumrand aus wenigstens einem der Schaumrandstücke hergestellt ist;

Erwärmen bzw. Erhitzen der geschichteten bzw. angeordneten Elemente und Anwenden von Druck, um die Elemente zur Ausbildung der Platte: aneinander zu binden;

Ableiten bzw. -ziehen von Gasen, die innerhalb des Kerns der Platte erzeugt werden, durch das Muster von Einschnitten in den Flächen der Schaumrandstücke.

2. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin: die Einschnitte zwischen 3/32 und 3/16 Zoll (0,238 cm und 0,476 cm) in der Tiefe sind.

3. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin: das Muster aus drei Reihen von parallelen Vertiefungen in der Oberfläche der Schaumtafel besteht, wobei sich jede Reihe unter einem Winkel von 60º zu den anderen erstreckt.

4. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin: das Kernelement Waben- bzw. Zellenkernmaterial ist, das Zellen hat, die so ausgerichtet sind, daß die Zellenöffnungen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien zugewandt sind, wobei das Binden ein Binden aller Umfangsränder des Waben- bzw. Zellenkernmaterials um die Zellen herum an die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien umfaßt.

5. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin: die Druckanwendung durch Einfügen der Elemente in einen dicht verschlossenen bzw. abgedichteten Unterdruck- bzw. Vakuumbeutel bzw. -sack und Ziehen eines Unterdrucks bzw. Vakuums in dem Beutel bzw. Sack geschieht.

6. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 5, weiter umfassend: nach dem Ziehen des Unterdrucks bzw. Vakuums und während des Erwärmungs- bzw. Erhitzungsschritts, Entspannen der Oberflächenvertiefungen in dem Schaumrand und Fließenlassen von Harz aus den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien in irgendwelche bzw. alle Restvertiefungen in dem Schaumrand, nachdem die Vertiefungen entspannt wurden, um das Schaumrandstück mit der Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie um den Umfang der Verbundplatte herum dicht zu verbinden.

7. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin: die Vertiefungen in die Schaumtafel durch Hindurchführen der Platte zwischen einer profilierten Walze und einer glatten bzw. flachen Mitläuferwalze, die von der profilierten Walze eng genug beabstandet ist, um Vertiefungen in den Schaum zwischen 3/32 und 3/16 Zoll (0,238 cm und 0,476 cm) Tiefe einzupressen. bzw. -prägen, eingepreßt bzw. -geprägt werden.

8. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin: das Ableiten bzw. -ziehen das Ziehen eines Unterdrucks bzw. Vakuums in dem Kern vor dem dichten Verbinden der Ränder umfaßt, wodurch eine zusätzliche Erzeugung von flüchtigen Stoffen während letzten Phasen des Härtens der Verbindung, nachdem der Schaumrand dicht mit der Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie verbunden ist, in dem Unterdruck bzw. Vakuum in dem Kern ohne Erzeugen von Delaminierungsdrücken innerhalb des Kerns aufgenommen wird.

9. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 1, worin:

die Druckanwendung durch Einschließen der Elemente innerhalb eines abgedichteten Unterdruck- bzw. Vakuumbeutels bzw. -sacks und Ziehen eines Unterdrucks bzw. Vakuums in dem Beutel bzw. Sack geschieht;

das Erwärmen bzw. Erhitzen die Anwendung von Wärme bzw. Hitze auf die geschichteten bzw. angeordneten Elemente zunächst in einer Zentralzone in den geschichteten bzw. angeordneten Elementen und Erzeugen der flüchtigen Stoffe zuerst aus der Zentralzone umfaßt;

das Ableiten bzw. -ziehen das Abziehen der flüchtigen Stoffe aus der Zentralzone durch die Oberflächeneinschnitte in den Schaumrandstücken und aus dem Beutel bzw. Sack mit dem Unterdruck bzw. Vakuum umfaßt.

10. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten, umfassend:

Anordnen einer Mehrzahl von geschichteten Elementen, umfassend eine Oberflächenplatte bzw. -dünnplatte bzw. -folie, die über jede Seite einer Schaumtafel gelegt ist, und ein wärme- bzw. hitzeaktiviertes Klebemittel benachbart der Schaumtafel zum Binden der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an die Schaumtafel;

Erwärmen bzw. Erhitzen der geschichteten bzw. angeordneten Elemente und Anwenden von Druck zum Aneinanderbinden der Elemente, um die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien zum Ausbilden der Platte an die Schaumtafel zu binden;

Erzeugen von flüchtigen Stoffen innerhalb der Innenbereiche der Platte zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien während des Erwärmens bzw. Erhitzens der geschichteten bzw. angeordneten Elemente;

Ableiten bzw. -ziehen der flüchtigen Stoffe aus der Platte durch ein im Relief gearbeitetes Muster von parallelen linearen Vertiefungen, wobei die Vertiefungen genügend tief und nahe aneinander sind, um Entkommwege für die flüchtigen Stoffe, die während des Bindens erzeugt werden, vorzusehen;

wodurch die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien über der Schaumtafel gebunden werden können und die Vertiefungen in der Schaumtafel Entkommwege für die flüchtigen Stoffe zum Entkommen aus den inneren Bereichen der Platte bilden und die Entwicklung von übermäßigem Druck zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien, der andernfalls das Binden stören könnte, verhindern.

11. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 10, worin das im Relief gearbeitete Muster eine Reihe von miteinander verbundenen gleichseitigen Dreiecken ist.

12. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 10, weiter umfassend: Einpressen bzw. -prägen der linearen Vertiefungen in die Schaumtafel mit einer Walze, welche ein Formungswerkzeug bzw. eine Aufsatzform in der Schaumtafel rampenartig bzw. schrägflächig zum Einwirken bringt, um Risse oder andere Beanspruchungsaufbrüche in der Schaumtafel zu minimieren.

13. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 10, weiter umfassend:

Ausbilden der Schaumtafel als einen Rahmen um einen Kern aus Waben- bzw. Zellenmaterial; und

Binden der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an den Kern aus Waben- bzw. Zellenmaterial;

wobei die linearen Vertiefungen einen Entkommweg für die flüchtigen Stoffe zum Entkommen aus innerhalb des Rahmens und zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien anstatt des Erzeugens von Druck, der andernfalls die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien von dem Waben- bzw. Zellenkern weg aufblähen und ein Binden verhindern könnte, vorsehen.

14. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 10, worin: die linearen Vertiefungen etwa 2 Zoll (5,08 cm) voneinander weg und etwa 3/32 bis 3/16 Zoll (0,238 bis 0,476 cm) tief sind.

15. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 10, weiter umfassend:

Entspannen der linearen Vertiefungen in der Schaumtafel beim Erwärmen bzw. Erhitzen der Schaumtafel während des Härtens der Verbindung, um wenigstens teilweise die Schaumtafel zu der ursprünglichen nicht im Relief gearbeiteten Konfiguration der Schaumtafel zurückzubringen; und

wenigstens teilweises Füllen der linearen Vertiefungen mit dem Bindungsklebemittel aus den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien.

16. Verfahren zum Herstellen einer planaren Verbundplatte, die zwei entgegenbesetzte planare Flächen hat, umfassend:

Anordnen einer Schichtung durch Positionieren von zwei harzimprägnierten Faseroberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien, welche die beiden entgegengesetzten Seiten eines Kernelements, und ein aus Schaumtafel hergestelltes Einfassungselement, welches das Kernelement umgibt, bedecken;

Härten des Harzes und Binden der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an das Kernelement und das Einfassungselement durch Anwenden von Wärme bzw. Hitze und Druck auf die harzimprägnierten Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien;

Erzeugen von relativ großen Volumina von flüchtigen Dämpfen während des Härtens in dem Verlauf des Bindens; und

Ableiten bzw. -ziehen der flüchtigen Dämpfe aus dem Kernelement zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien durch vorher eingearbeitete Vertiefungen, die in der Schaumtafel in einem regelmäßigen Muster über die gesamte Oberfläche der Schaumtafel im Relief gearbeitet worden sind.

17. Verfahren zum Herstellen einer planaren Verbundplatte gemäß Anspruch 16, worin: das Härten des Harzes zum Binden der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an das Kernelement und das Einfassungselement durch Erwärmen bzw. Erhitzen der Schichtung auf eine Temperatur geschieht, bei welcher das Harz fluid wird und zum Benetzen des Kernelements und des Einfassungselements fließt und dann viskos wird und die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an das Kernelement und das Einfassungselement bindet, wenn das Harz polymerisiert.

18. Verfahren zum Herstellen einer planaren Verbundplatte gemäß Anspruch 16, weiter umfassend:

teilweises Entspannen der vorher eingearbeiteten Vertiefungen, um das Einfassungselement teilweise auf seinen vor dem Arbeiten im Relief, nicht mit Vertiefungen versehenen Zustand zu bringen, während des Erwärmens bzw. Erhitzens, um das Harz zu härten und die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an das Kernelement und das Einfassungselement zu binden; und

während des Erwärmens bzw. Erhitzens Fließenlassen des Harzes in den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien in die übrigen teilweisen Vertiefungen und Füllen derselben, und Binden der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an das Einfassungselement zum dichten Verschließen des Inneren der Platte innerhalb der Oberflächen platten bzw. -dünnplatten bzw. -folien und des Einfassungselements.

19. Verfahren zum Herstellen einer planaren Verbundplatte gemäß Anspruch 16, worin: das Erwärmen bzw. Erhitzen der Schichtung wie folgt gestuft ist: zunächst Erwärmen bzw. Erhitzen einer Zentralzone der Schichtung, Ermöglichen der flüchtigen Dämpfe, daß sie durch die Vertiefungen abgeleitet bzw. -gezogen werden, dann Erwärmen bzw. Erhitzen einer zwischenliegenden Zone radial außenseitig von de r Zentralzone und Ableiten bzw. -ziehen der flüchtigen Dämpfe heraus durch die Vertiefungen, und dann Erwärmen bzw. Erhitzen einer außenseitigen Umfangszone, um die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien an das Einfassungselement zu binden, um das Innere der Platte innerhalb der Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien und des Einfassungselements dicht zu verschließen.

20. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten, umfassend:

vorheriges Einarbeiten von Einschnitten in eine Schaumtafel durch Einpressen bzw. -prägen eines Musters von Rippen auf einer Form in wenigstens eine Außenoberfläche der Schaumtafel, wobei das Muster von Rippen ein Muster von Vertiefungen, die drei Reihen von parallelen linearen Vertiefungen haben, in der Schaumtafel ausbildet, wobei jede Reihe winklig gegenüber jeder anderen Reihe um 60º versetzt ist;

Anordnen eines Stapels durch Positionieren von zwei harzimprägnierten Faseroberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien, welche die beiden entgegengesetzten Seiten eines Kernelements und eines aus der Schaumtafel hergestellten, das Kernelement umgebenden Einfassungselements bedecken;

Erzeugen von relativ großen Volumina von flüchtigen Dämpfen während des Härtens im Verlauf des Bindens; und

Ableiten bzw. -ziehen von flüchtigen Dämpfen aus dem Kernelement zwischen den Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien durch vorher eingearbeitete Vertiefungen, die in der Schaumtafel im Relief in einem regelmäßigen Muster über die gesamte Oberfläche der Schaumtafel gearbeitet sind;

worin das Muster von Vertiefungen in der Tafeloberfläche tief genug ist, um es flüchtigen Stoffen, die in einer inneren Zone einer Platte erzeugt worden sind, zu ermöglichen, zu entkommen, wenn sie durch eine Vakuum- bzw. Unterdruckpumpe herausgezogen werden, wenn die Schaumtafel unter Druck zwischen den beiden mit Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien aus harzimprägniertem Textilerzeugnis erwärmt bzw. erhitzt wird, um das Harz fließen zu lassen und dann zu härten und die Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien zum Ausbilden der Verbundplatte an das Kernelement und das Einfassungselement zu binden.

21. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 20, worin: das Einpressen bzw. -prägen das Hindurchführen der Schaumtafel zwischen einer im Relief arbeitenden Walze und einer Mitläuferwalze umfaßt, wobei die im Relief arbeitende Walze das Muster von Rippen hat, wobei die im Relief arbeitenden Walze von der Mitläuferwalze um eine Strecke beabstandet ist, die ausreichend ist, um das Muster von Vertiefungen in die Schaumtafel einzupressen bzw. -prägen, wenn die Schaumtafel zwischen der im Relief arbeitenden Walze und der Mitläuferwalze hindurchgeführt wird.

22. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 20, worin: das Einpressen bzw. -prägen des Musters von Vertiefungen in der Schaumtafel mit einer flachen Form bzw. Matrize geschieht, welche das Muster von Rippen hat.

23. Verfahren zum Herstellen von Verbundplatten gemäß Anspruch 20, weiter umfassend:

Entspannen des Musters von Vertiefungen in der Schaumtafel und teilweises Zurückbringen der Schaumtafel zudem nicht mit Vertiefungen versehenen, vor dem Einpressen bzw. -prägen gewesenen Zustand desselben während des Erwärmens bzw. Erhitzens der harzimprägnierten Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien, so daß nur Teilvertiefungen übrigbleiben; und

Fließenlassen des Harzes aus den vorimprägnierten Oberflächenplatten bzw. -dünnplatten bzw. -folien in die übriggebliebenen Teilvertiefungen und Füllen derselben.