DE69512597T2

DE69512597T2 - Verfahren zur Bildherstellung auf Druckplatten mit flüssigen Photopolymeren

Info

Publication number: DE69512597T2
Application number: DE69512597T
Authority: DE
Inventors: Nicola Casaletto; Wayne M. Gibbons; Joseph F. Rach
Original assignee: MacDermid Imaging Technology Inc
Current assignee: MacDermid Inc
Priority date: 1994-08-24
Filing date: 1995-08-23
Publication date: 2000-02-17
Anticipated expiration: 2015-08-24
Also published as: JPH0869106A; EP0706092B1; ES2139128T3; US5776661A; EP0706092A1; DE69512597D1; CA2156471A1; CA2156471C

Description

Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur direkten Bildgebung von Fotopolymer-Druckplatten. Genauer ausgedrückt betrifft diese Erfindung die Einführung von mehreren Geräte- und Verfahrensverbesserungen in das übliche Verfahren zur Herstellung von flüssigen Fotopolymerplatten, um dadurch Fotopolymerdruckplatten mit verminderten, bildlich dargestellten Größendimensionen in positiven Druckelementen und erhöhten Größendimensionen bei Umkehrbildern zu erzeugen.
Beim Flexodruck, ebenfalls als Reliefdruck bekannt, wird Tinte von einem Tintenreservoir auf ein Substrat mit Hilfe einer Druckplatte übertragen. Die Oberfläche der Platte ist geformt, so daß das zu druckende Bild im Relief erscheint, und zwar genauso wie Gummistempel geschnitten werden, so daß das zu druckende Bild im Relief auf der Oberfläche des Gummis auftaucht. Typischerweise wird die Platte auf einen Zylinder befestigt, und der Zylinder rotiert bei hoher Geschwindigkeit, so daß die erhabene Oberfläche der Druckplatte einen Tintenbehälter kontaktiert, durch die Tinte leicht benetzt wird, dann den Tintenbehälter verläßt und ein Substratgewebe kontaktiert, wodurch Tinte von der erhabenen Oberfläche der Platte auf das Substrat unter Bildung eines gedruckten Substrates transferiert wird.
Der Flexodruck konkurriert mit anderen Druckerarten, zum Beispiel Lithografie, Tiefdruck und Hochdruck. Wer bei der Flexodruckindustrie involviert ist, bemüht sich konstant, das Flexodruckverfahren zu verbessern, um mit den anderen Druckverfahren effektiver konkurrieren zu können. Ein Gebiet, das bei den Forschern viel Aufmerksamkeit erregt hat, ist die Entwicklung von verbesserten Platten für den Flexodruck.
In den frühen Tagen des Flexodrucks wurde eine Gummi- Druckplatte durch direktes Eingravieren auf einer Gummiplatte hergestellt. Ein anderes frühes Verfahren zur Herstellung von flexografischen Platten war zunächst die Erzeugung einer eingravierten Originalplatte durch Ätzen einer metallischen Platte, anschließendes Formen einer Kunststoffmatrix in der Form der metallischen Platte mit anschließendem Gießen von Gummi in die Matrixplatte und Vulkanisieren des Gummis. Diese Verfahren zur Herstellung, die als konventionelle Druckplatte bezeichnet werden kann, sind komplex und erfordern eine beachtliche Kenntnis, um ein zufriedenstellendes Produkt zu ergeben. Weil diese Herstellungsverfahren viele Schritte erfordern, sind sie teuer und sehr zeitaufwendig.
Um die Nachteile von konventionellen Platten zu überwinden, wurde vor kurzem ein Verfahren zur Erzeugung einer lithografischen Druckplatte von einer lichtempfindlichen, ebenfalls bekannt als fotopolymerisierbaren oder fotohärtbaren oder fotobildbaren, Harzzusammensetzung vorgeschlagen. Diese sogenannten Fotopolymerplatten kommen schnell zur allgemeinen Verwendung auf verschiedenen Gebieten des Drucks, weil sie eine bessere Handhabbarkeit, höhere Produktivität, niedrigeren Preis und verbesserte Druckleistung im Vergleich zu einer konventionellen Druckplatte aufweisen.
Fotopolymerisierbare Harzzusammensetzungen umfassen im allgemeinen ein elastomeres Bindemittel, nachfolgend manchmal als Präpolymer bezeichnet, zumindest ein fotopolymerisierbares Monomer und einen Fotoinitiator. Zur Herstellung der Platten wird im allgemeinen die fotopolymerisierbare Schicht, die zwischen einem tragenden Substrat und einer oder mehrerer Deckschichten gelagert ist, die Gleit- und Freisetzungsfilme enthalten können, zum Schützen der lichtempfindlichen Oberfläche, gebildet. Die lichtempfindliche Oberfläche wird bildweise aktinischer Strahlung ausgesetzt, d. h. durch ein Transparent, das das Bild trägt, das reproduziert werden soll, ebenfalls als Maske bekannt. Bei der bildweisen Belichtung mit aktinischer Strahlung tritt die Polymerisation und daher das Unlöslichmachen der fotopolymerisierbaren Schicht in den belichteten Flächen auf.
Die Behandlung mit einem geeigneten Entwickler entfernt die nicht-belichteten Flächen der fotopolymerisierbaren Schicht, wodurch ein Druckrelief zurückgelassen wird, das für den Flexodruck verwendet werden kann. Die nicht belichteten Flächen können über ein Luftmesserstreich- und - Abziehverfahren über ein Lösungsmittel, das das nicht belichtete Polymer auflöst, oder über ein wässriges System entfernt werden, das mit dem nicht belichteten Polymer eine Emulsion bildet.
Die Bildgebung bei einer großen Anlage erfolgt typischerweise mit einer Anordnung von Fluoreszenzkolben, die aktinische Strahlung emittieren. Die Fluoreszenzkolben geben eine diffuse Lichtquelle, die die Erzeugung einer guten Seitenwandstruktur bei Reliefdruckelementen ermöglicht. Eine kräftige Seitenwandstruktur ist notwendig, damit die Reliefdruckplatte ihre Integrität bei den Kräften, die während des Drucks auftreten, beibehalten kann. Jedoch führt dieses Verfahren auch zu einer Bildverteilung, wenn das Licht durch die Maske geht und ein Schutzfilm ergibt Fotopolymerplatten mit Reliefelementen, die größer oder kleiner sind als die Elemente in der Maske.
Bei einer kleineren Anlage kann eine einzelne Lichtquelle verwendet werden, wobei gleichzeitig weniger ein unerwünschtes Bildwachstum erfolgt. Jedoch machen der Leistungsausstoß und der Abstand, der erforderlich ist, um große Platten (z. B. 112 cm · 1520 cm (44" · 60") oder größer) mit einer einzelnen Lichtquelle mit einem Bild zu versehen, diese Annäherung für die meisten kommerziellen Vorgänge unerwünscht. Als akzeptable Entfernungen für akzeptable UV-Strahlungsmaße, zur Bewirkung von vernünftigen Härtungszeiten, haben Bilder in der Mitte der Belichtungsfläche eine gute, gleichmäßige Seitenwandstruktur, aber Bilder an den Randflächen werden in Richtung zur Mitte zur belichteten Fläche gewinkelt. Die Einstellung einer Vielfalt von einzelnen Lichtquellen wie einer Reihe von Fluoreszenzkolben unter Verwendung von verschiedenen wabenförmigen Gittergeräten führt zu verbesserten Bildeigenschaften, erhöht aber signifikant die Belichtungszeiten über die kommerzielle Akzeptanz hinaus. Zusätzlich ergibt diese Annäherung einen signifikanten Verlust der Seitenwandstruktur, die für das Flexodruckverfahren notwendig ist.
Bei den Reliefdruckplatten, die aus lichtempfindlichen, polymeren Zusammensetzungen hergestellt sind, sind die positiven Druckelemente typischerweise etwas größer als das verwendete Negativtransparent, und die Rückseiten werden leicht aufgefüllt. Dies tritt insbesondere bei Verwendung von flüssigen Fotopolymerzusammensetzungen auf, wenn das Transparent durch einen Deckfilm vor dem flüssigen Harz geschützt werden muß. Somit gibt es ein Bedürfnis im Stand der Technik für ein Härtungsverfahren, das das Maskenbild mit einer höheren Wiedergabegenauigkeit als es gegenwärtig im kommerziellen Rahmen erhalten werden kann, reproduziert, d. h. das weder die negativen noch die positiven Merkmale der Maske während des Transfers des Bildes zu der Fotopolymerzusammensetzung verstärkt, und kräftige Seitenwände für die Reliefelemente der Druckplatte ergibt. Das Härtungsverfahren ergibt vorteilhafterweise die gewünschten Verbesserungen der Wiedergabegenauigkeit, ohne daß die Produktionsrate der Platten signifikant beeinträchtigt wird.
Es wurde eine Methode gefunden, die ermöglicht, daß Fotopolymerdruckplatten mit einem Bild versehen werden, um so die Größe der kleinen positiven Bilder zu vermindern, während die Umkehrflächen geöffnet werden, so daß die Tonbereichfähigkeit der Platte signifikant ausgedehnt wird. Dieses Ergebnis wird durch eine oder mehrere einer Vielzahl von Techniken erzielt, die umfassen: die Verwendung eines Schutzdeckfilmes mit dünnerer Abmessung, Einfügung einer Beschichtung, um die Entfernung nach der Bildgebung zu erleichtern; die Verwendung einer bezüglich der Fotogeschwindigkeit modifizierten Abdeckschicht, um das Bildwachstum während der Belichtung selektiv zu verzögern; die Verwendung einer spezifischeren Wellenlängenquelle für aktinische Strahlung; das Ausdehnen der Entfernung zwischen den Bildbewegungslampen und dem fotopolymerisierbaren Material; und die Einfügung eines Deckelerhöhungsmechanismus bei der Bearbeitungsanlage, zur Entfernung des Drucks aus dem flüssigen Material während der Hauptbelichtung.
Diese Erfindung gibt ein Verfahren zur Herstellung einer Fotopolymer-Druckplatte an, umfassend das Anordnen einer fotopolymerisierbaren Harzzusammensetzung zwischen einem transparenten Substratfilm und einem Deckblatt, das aus einem polymeren Film gebildet ist. Die Zusammensetzung wird dann mit einer Quelle aus aktinischer Strahlung durch ein Negativ belichtet, zur Erzeugung einer teilweise gehärteten Zusammensetzung mit belichteten und nicht belichteten Bereichen. Das Negativ wird aus transparenten und opaken Regionen in einem Bild gebildet, das auf die Druckplatte übertragen werden soll. Nach der Belichtung wird die Zusammensetzung in den nicht belichteten Bereichen entfernt, unter Erzeugung der Druckplatte. Gemäß einem Merkmal dieser Erfindung ist das Deckblatt für aktinische Strahlung im wesentlichen durchlässig und hat eine Dicke von weniger als 0,0165 mm (0,65 mil), bevorzugt etwa 0,0076 mm bis etwa 0,015 mm (etwa 0,30 mil bis etwa 0,60 mil).
Gemäß einem anderen Merkmal dieser Erfindung wird eine Druckplatte durch Belichten einer fotopolymerisierbaren Zusammensetzung mit einer Quelle aus aktinischer Strahlung hergestellt, wobei die Zusammensetzung und die Strahlungsquelle um etwa 15,2 cm bis etwa 76,2 cm (etwa 6 bis etwa 30 inch), bevorzugt etwa 38,1 cm bis etwa 63,5 cm (etwa 15 bis etwa 25 inch), mehr bevorzugt etwa 50,8 cm (etwa 20 inch) beabstandet sind und die Strahlungsquelle UV-Licht mit einer Wellenlänge mit einer maximalen Intensität von etwa 365 bis etwa 375 nm ausstrahlt.
Gemäß einem anderen bevorzugten Merkmal der Erfindung wird eine Druckplatte aus einer fotopolymerisierbaren Zusammensetzung mit einer Abdeckschicht hergestellt. Eine beschichtete fotopolymerisierbare Platte dieser Erfindung wird durch Rakeln einer ersten Schicht aus einer ersten flüssigen, fotopolymerisierbaren Zusammensetzung bei einer Dicke von 0,051 bis 0,51 mm (2 bis 20 mil) oder mehr bevorzugt 0,13 bis 0,25 mm (5 bis 10 mil) über einen polymeren Film (z. B. Polypropylen), der ein fotografisches Negativ abdeckt, das durch ein erstes Glasblatt getragen wird, hergestellt. Eine zweite Schicht aus einer zweiten flüssigen fotopolymerisierbaren Zusammensetzung wird dann über die erste Schicht in einer angemessenen Dicke zur Herstellung der Platte mit der erforderlichen Dicke gerakelt. Die erste, flüssige, fotopolymerisierbare Zusammensetzung hat eine Induktionszeit, gemessen durch Fotodifferentialkalometrie, die das 5- bis 10-fache einer zweiten Schicht aus einer flüssigen, fotopolymerisierbaren Zusammensetzung ist. Die fotopolymerisierbaren Zusammensetzungen werden mit einem geeigneten Träger, z. B. einem Blatt aus Polyester mit einer Dicke von 0,0254 bis 0,356 mm (1 bis 14 mil), bevorzugt 0,10 bis 0,18 mm (4 bis 7 mil), der ein geeignetes Adhäsiv enthalten kann, bedeckt. Ein zweites Glasblatt wird auf die obere Seite des Substrates angeordnet, wobei eine zweite Quelle für aktinische Strahlung angeordnet ist, um aktinische Strahlung durch das zweite Glasblatt und das transparente Substrat auf die Zusammensetzung zu tansmittieren. Ein Vakuum wird zwischen dem Substratfilm und dem zweiten Blatt aus Glas gebildet. Dann wird die Zusammensetzung aktinischer Strahlung von der zweiten Quelle ausgesetzt, mit anschließendem Ersetzen des Vakuums mit einem Gas bei einem Druck, der gleich oder größer ist als atmosphärischer Druck. Das zweite Blatt aus Glas wird dann vom Substrat um eine Entfernung von wenigstens etwa 0,064 cm (etwa 0,025 inch), bevorzugt etwa 0,318 cm (etwa 0,125 inch) angehoben. Dann wird die Zusammensetzung mit aktinischer Strahlung von der ersten Quelle für aktinische Strahlung belichtet. Die Zusammensetzung neben der Abdeckschicht hat bevorzugt eine Induktionszeit von mehr als 8 s, bevorzugt 10 s, mehr bevorzugt 14 s.
Diese Zusammenfassung, ebenso wie die nachfolgende detaillierte Beschreibung der bevorzugten Merkmale der Erfindung werden besser verstanden, wenn sie im Zusammenhang mit der beigefügten Zeichnung gelesen werden. Zur Erläuterung der Erfindung wird in der Zeichnung ein Merkmal dargestellt, das gegenwärtig bevorzugt ist. Es sollte jedoch verstanden werden, daß die Erfindung nicht auf die genauen Anordnungen und Geräte, die gezeigt sind, beschränkt ist. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 ein sehr vereinfachtes, schematisches Diagramm einer konventionellen Belichtungseinheit gemäß der Erfindung, die zum Richten von aktinischer Strahlung auf und in eine lichtempfindliche Harzzusammensetzung nützlich ist und diese dadurch härten kann;
Fig. 2 ein schematisches Diagramm einer fotopolymerisierbaren Zusammensetzung zwischen einem Deckfilm und einem Substrat.
Das verfahren dieser Erfindung kann mit irgendeinem Reliefdruckplattensystem unter Verwendung von aktinischer Strahlung und unter Bildung von Bildern verwendet werden.
Typischerweise umfaßt das Verfahren die Bildgebung von flüssigen fotopolymerisierbaren Zusammensetzungen. Zur besseren Erläuterung der Erfindung wird ein typisches Härtungsverfahren für eine lichtempfindliche Harzzusammensetzung unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben.
Fig. 1 erläutert die essentiellen Komponenten einer Belichtungseinheit, die beim Betrieb eine flüssige, lichtempfindliche Harzzusammensetzung härten kann unter Bildung einer festen Fotopolymerplatte. Fig. 1 zeigt eine Basis 1, in die eine untere Lichtquelle 2 eingebettet ist. Während des Betriebes erzeugt die Lichtquelle 2 aktinische Strahlung, die durch eine untere Glasplatte 3 scheint. Die untere Glasplatte 3 bildet die obere Seite der Basis 1 und hat typische Seitendimensionen von zum Beispiel 76,2 cm · 121,9 cm (30 inch · 48 inch) oder 111,8 cm · 152,4 cm (44 inch · 60 inch) oder 132,1 cm · 203,2 cm (52 inch · 80 inch).
Die in Fig. 1 erläuterte Belichtungseinheit enthält ebenfalls eine obere Reihe von Lichtern 4, die innerhalb eines bewegbaren Gehäuses 5 angeordnet ist, ebenfalls als Deckel bekannt. Der Boden des Gehäuses 5 wird aus einem Blatt aus oberem Glas 6 gebildet, durch das aktinische Strahlung, die durch die Lichter 4 erzeugt wird, transmittiert werden kann. Das Blatt aus dem oberen Glas 6 hat typischerweise die Breite und die Länge wie das Blatt aus dem unterem Glas 3. Das Gehäuse 5 ist bewegbar, so daß es nach unten bewegt werden kann, so daß das obere Glas 6 mit dem unteren Glas 3 in Kontakt gebracht werden kann, oder daß es nach oben bewegt werden kann, um einen Zwischenraum von mehreren Fuß zu ergeben.
Für den Beginn des Verfahrens zur Erzeugung einer Fotopolymer-Druckplatte, ebenfalls als Härten bekannt, wird ein Negativ (nicht gezeigt) auf das untere Glas 3 angeordnet. Das Negativ ist aus transparenten und opaken Bereichen in dem Bild, das schließlich auf einem Substrat (z. B. Papier) gedruckt werden soll, gebildet. Auf die obere Seite des Negativs wird ein Deckfilm angeordnet, der typischerweise ein dünnes Blatt aus Kunststoff ist. Ein Vakuum wird dann zwischen das Deckblatt und das untere Glas 3 auf erlegt, so daß das Negativ und das Deckblatt festgehalten werden, ohne daß Luftlöcher zwischen dem Deckblatt und dem unteren Glas vorhanden sind. Das untere Glas 3 ist typischerweise gemahlen, unter Erhalt eines matten Aussehens, wodurch ein sicheres Vakuum auf dem Film gehalten und die Diffusion davon Licht von der Quelle 2 verstärkt wird.
Eine lichtempfindliche Harzzusammensetzung 7 ist auf das Deckblatt mit Hilfe eines Vorschubes, ebenfalls bekannt als Verteiler, nicht dargestellt, gelegt. Wahlweise werden eine zweite oder weitere Schichten aus der lichtempfindlichen Harzzusammensetzung über die erste Schicht gelegt. Nach dem Ablegen von einer oder mehreren lichtempfindlichen Harzzusammensetzungen mit eingestellter Dicke legt der Vorschub einen Substratfilm, ebenfalls bekannt als Rückfilm, z. B. Polyesterfilm, nieder, der die lichtempfindiche(n) Harzzusammensetzung(en) vollständig bedeckt.
Das Gehäuse 5 wird abgesenkt, bis das obere Glas 7 auf Abstandshaltern (nicht gezeigt) verbleibt, die die Seiten der unterne Glasplatte auskleiden. Ein Vakuum wird dann zwischen dem oberen Glas und dem Substratfilm angelegt, um sicherzustellen, daß der Substratfilm fest gegen das obere Glasgehalten wird, und um sicherzustellen, daß das lichtempfindliche Harz in irgendwelche kleinen Flächen fließt, in denen es einen Mangel an Harz gibt. Es ist kritisch für die erfolgreiche Herstellung einer Fotopolymerplatte, daß die Dicke der Harzbeschichtung innerhalb von 1000, cm (1000. inch) eingestellt wird. Die Verwendung von Vakuum hilft, die konstante Dicke sicherzustellen.
Zur Belichtung des Harzes werden die oberen Lichter 4 angemacht, um aktinische Strahlung auf und in die Harzplatte 7 für eine Belichtungsperiode einer Zeit T1 zu strahlen. Nach der Zeit T1 kann sich ein Verschluß 8 innerhalb des Gehäuses 5 zwischen die oberen Lichter 4 und das untere Glas 6 bewegen, und die oberen Lichter werden ausgeschaltet. Dann werden die unteren Lichter 2 aktiviert und strahlen aktinische Strahlung auf und in die Harzplatte 7 für eine Belichtungsperiode mit der Zeit T2. Der Zweck der Anordnung des Verschlusses 8 zwischen den Lichtern 4 und der Glasplatte 6 während der Periode T2 liegt darin, daß die Reflexion der aktinischen Strahlung, die von den unteren Lichtern 2 emittiert wird, verhindert wird.
Nach der Zeit T2 werden die unteren Lichter 2 abgeschaltet, und das Vakuum, das zwischen dem oberen Glas 6 und dem Substrat aufrechterhalten wird, wird abgebrochen, indem Luft zwischen das Glas 6 und das Substrat eindringen kann. Mit dem entfernten Vakuum kann das Gehäuse 5 angehoben werden, ohne daß die Harzplatte 7 abgezogen wird. Nach Anheben des Gehäuses 5 wird die Harzplatte 7 entfernt und entwickelt.
Ein Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt in der Verwendung eines Filmes mit verminderter Dicke, der als Deckblatt während des Härtens der fotopolymerisietbaren Harzzusammensetzung dient, wobei bevorzugte fotobildbare Materialien solche sind, die in den US-Patenten 3,858,510; 3,960,572; 4,006,024; 4,137,081; 4,168,173; 4,716,094; 4,442,302 und 5,288,571 beschrieben sind. Während eines typischen Härtungsvorgangs wird eine 0,019 mm bis 0,032 mm (0,75 mil bis 1,25 mil) Schutzschicht auf die lichtempfindliche Harzzusammensetzung während der Bildgebung angeordnet, wobei die Schicht zum Schutz des fotografischen Transparentes vor dem flüssigen Harz dient. Ein mil entspricht 0,0254 mm (0,001 inch), und 0,019 m (0,75 mil) entspricht 75 Gauge.
Fig. 2 erläutert ein fotopolymerisierbares Harz 3, das zwischen einem Deckblatt, ebenfalls bekannt als Schutzfilm 1, und einem Substrat 4 in Sandwichform zwischengelegt ist. Das Deckblatt 1 hat eine Dicke Q.
Es wurde überraschenderweise festgestellt, daß es zwischen der Dicke des Schutzfilmes und der Topografie der lichtempfindlichen Harzzusammensetzung, die durch ein fotografisches Dia gehärtet ist, eine Korrelation gibt. Durch die Verwendung eines dünneren Filmes werden Wirkungen der Bildverbreiterung aufgrund des Raumes, der durch den Film zwischen der fotopolymerisierbaren Harzzusammensetzung und dem fotografischen Negativ erzeugt wird, signifikant vermindert. Wenn eine Quelle mit diffusem Licht, ein mattes, bearbeitetes Glas und/oder matte, bearbeitete Negative verwendet werden, kann das Vorhandensein eines Filmes zwischen dem Negativ und der fotopolymerisierbaren Zusammensetzung ein geringes Bildwachstum zwischen dem fotografischen Negativ und der bearbeiteten Platte erzeugen. Diese Bildvergrößerung wird durch die Dicke des Films und der Länge der Belichtungszeit beeinflußt. Durch die Verwendung eines dünneren Deckfilmes werden die Wirkungen aufgrund des "Spacers", die durch den Deckfilm erzeugt werden, signifikant vermindert. Diese Bildverbreiterung ist einer Technik ähnlich, die bei der Duplikation der Filmkunst angewandt wird, die als "Ausbreitung" bezeichnet wird.
Gemäß dieser Erfindung hat der Deckfilm eine Dicke von etwa 0,0165 mm (0,65 mil) oder weniger, bevorzugt etwa 0,0081 mm (0,32 mil) bis etwa 0,015 mm (0,60 mil). Bevorzugt hat der Deckfilm eine Dicke von etwa 0,011 mm (0,4 mil) bis etwa 0,014 mm (0,55 mil) und mehr bevorzugt eine Dicke von etwa 0,012 mm (0,48 mil). Der Deckfilm wird bevorzugt aus Polypropylen gebildet, worin ursprüngliches und nicht recyceltes Polymer wegen der verminderten Gelbildung in dem Film bevorzugt ist. Jedoch können andere Arten von ultravioletten Transparentfilmen in dieser Erfindung verwendet werden, einschließlich Acetat-, Polyester- oder coextrudierte Polypropylenfilme. Der bevorzugte Film ist ein Polypropylen vom elektrischen Kapazitätsgrad (EK500, hergestellt von Applied Extrusion Technologies, Inc. (AET), Salem, Massachusetts).
Der dünne Deckfilm dieser Erfindung kann geschichtet werden, um gute Freisetzungseigenschaften von der fotopolymeren Zusammensetzung nach der Bildgebung zu ergeben. Die Verwendung eines oberflächenaktiven Mittels in der Beschichtungslösung ergibt eine gute Benetzung des Filmes durch die Beschichtungslösung und vermindert die Haftung der Beschichtung an den Filmen. Wenn somit der Film von der belichteten Platte abgeschält wird, wird die Filmentfernung von der Plattenoberfläche stark erleichtert. Eine typische Beschichtung ist in dem US-Patent 4,247,576 beschrieben.
Gemäß einem anderen Aspekt dieser Erfindung werden der Abstand zwischen der Quelle der aktinischen Strahlung und der Harzplatte und die Qualität der aktinischen Strahlung innerhalb bestimmter Bereiche eingestellt. Während eines typischen Härtungsverfahrens wird die Quelle für aktinische Strahlung, in Fig. 1 mit 2 gezeigt, bei 6,4 cm (2,5 inch) von der Fotopolymerharzzusammensetzung gehalten, und die aktinische Strahlung hat eine maximale Intensität bei 355 nm. Die Quelle der aktinischen Strahlung kann hierin als Lampe oder Lichtquelle bezeichnet werden.
Es wurde überraschend gefunden, daß es eine Korrelation zwischen der Topographie einer gehärteten, lichtempfindlichen Harzzusammensetzung und dem Charakter der aktinischen Strahlung, die die Härtung der fotopolymerisierbaren Zusammensetzung verursacht, gibt. Genauer ausgedrückt wurde gefunden, daß durch Erhöhen des Abstandes zwischen der Quelle für die aktinische Strahlung und der lichtempfindlichen Harzplatte zusammen mit der Verwendung einer höheren oder mehr effizienten UV-Lampe und mit der Zurverfügungstelleung eines Mittels zum Sicherstellen einer angemessenen Gleichmäßigkeit des Lichtes für die Bildfläche eine Verbesserung der Qualität der gehärteten Fotopolymerzusammensetzung beobachtet wird.
Gemäß dieser Erfindung ist der Abstand zwischen der Quelle für aktinische Strahlung und der lichtempfindlichen Harzplatte etwa 15,2 cm bis etwa 76,2 cm (etwa 6 inch bis etwa 30 inch). In einer bevorzugten Form ist der Abstand etwa 50,8 cm (etwa 20 inch).
Weil die UV-Lichtintensität proportional zum Abstand ist, durch den das Licht wandert, führt eine Erhöhung zwischen der Lichtquelle und der Fotoharzplatte dazu, daß ein weniger intensives Licht die Fotoharzplatte erreicht, was bedeutet, daß die Härtungszeit verlängert werden muß, um das gleiche Härtungsausmaß zu erhalten. Weil es kommerziell unerwünscht ist, die Härtungszeit zu erhöhen, wird gemäß dieser Erfindung ein Licht mit höherer Intensität vorgesehen.
Somit wird gemäß dieser Erfindung die Wellenlänge der maximalen Intensität der Quelle für aktinische Strahlung bevorzugt auf 365 bis 375, bevorzugt etwa 367 bis 373 nm, mehr bevorzugt etwa 369 nm erhöht. Bevorzugt ist die Lampe ein Fluoreszenz-Schwarzlicht (Modell F1499T12/BL9/HO/BP, erhältlich von Light Source Industries, Ansonia, CT), oder sein Äquivalent. Diese Lampe ergibt eine enge Ultraviolett- Ausstoßbande, die auf die Ultraviolett-Absorbanskurve der bevorzugten bildgebenden Materialien dieser Erfindung besser abgestimmt ist.
Beispiele von geeigneten Quellen für aktinische Strahlung sind Sonnenlicht, kommerzielle UV-Fluoreszenzrohre, Quecksilberlampen mittleren Drucks, hohen Drucks und niederen Drucks, superaktinische Fluoreszenzrohre, gepulste Xenonlampen, Lampen, die mit Metalljodiden datiert sind, und Kohlenstoffbogenlampen. Bevorzugt werden die Fotopolymerplatten, die erfindungsgemäß verwendet werden, mit Ultraviolettstrahlen mit einer Wellenlänge mit einer maximalen Intensität von etwa 365 bis 375 nm, mehr bevorzugt 367 bis 373 nm, noch mehr bevorzugt 369 nm gehärtet, die durch eine Quecksilberlampe niedrigen Drucks, Quecksilberlampe hohen Drucks, Kohlenstoffbogenlampe, Ultraviolettfluoreszenzlampe, chemische Lampe, Xenonlampe oder Zirkoniumlampe erzeugt werden.
Zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit des Lichtes für die Bildfläche wird bevorzugt ein Reflektorschirm unter dem ersten Glasblatt installiert. Bevorzugt ist der Reflektorschirm aus Aluminium hergestellt, etwa 20,3 cm (8 inch) breit und ist unmittelbar unter dem Perimeter des ersten Blatts aus Glas angeordnet. Der bevorzugte Reflektorschirm ist aus poliertem Aluminium wie Coilzak hergestellt, erhältlich von Reynolds Aluminium, Inc.
Gemäß einem anderen Aspekt dieser Erfindung ist eine Deckschicht mit einer langen Induktionszeit ein Teil der lichtempfindlichen Harzzusammensetzung, und die lichtempfindliche Harzzusammensetzung wird durch Modifizierung des Deckelerhöhungsvorgangs, der unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben ist, gehärtet.
Die Induktionszeit, die hierin verwendet wird, wird als Maß des Zeitverzuges zwischen Belichtung mit einfallender Strahlungsenergie und Fotopolymerisation definiert. Dies wird typischerweise unter Verwendung der Fotodifferentialabtastkalerometrie (Foto-DSC) gemessen. Bei diesem Vorgang wird eine Probe mit angemessenem UV-Licht bestrahlt und die resultierende Exotherme wird aufgezeichnet. Die Exotherme ist das Ergebnis der Energiefreisetzung bei dem Fotopolymerisationsverfahren. Die Induktionszeit wird als Länge der Zeit gemessen, die zum Beobachten einer Erhöhung der Wärmeenergie erforderlich ist. Die Induktionszeit der Deckelschicht ist signifikant länger als der Basisschicht, typischerweise 5 bis 10mal länger.
Die US-Patente 4,266,007 und 4,332,873 beschreiben Vielschicht-Fotopolymer-Druckplatten mit einer Deckschicht. Diese Platten resultieren von der Belichtung von zwei Schichten aus lichtempfindlichen Harzzusammensetzungen mit aktinischer Bestrahlung, worin die Schichten benachbart und zwischen einer Rückschicht, z. B. 0,1 mm (4 mil) dicker Polyester (Mylar Film, erhältlich von E. I. duPont de Nemours & Company, Inc., Wilmington, Delaware) und einer Deckschicht, z. B. 0,019 mm (0,75 mil) dickem Polypropylen in Sandwichform angeordnet sind. Aufgrund der Zusammensetzungsungerschiede antworten die beiden Schichten aus dem lichtempfindlichen Harz auf aktinische Strahlung unter Herstellung von gehärteten Zusammensetzungen mit ungleichen Eigenschaften. Z. B. kann die Schicht, die der Deckschicht am nächsten ist, nachfolgend als Deckschicht oder obere Schicht bezeichnet, härten, eine Shore D Härte von 50 und einen Modul von 3710 kg/cm² (53000 lbs./in.²) aufweisen. Die Schicht, die der Rückschicht am nächsten ist, nachfolgend als Basisschicht oder Unterschicht bezeichnet, kann beim Härten eine Shore A Härte von 67 und einen Modul von 91 kg/cm² (1300 lb./in.²) haben.
Mittel zur Herstellung der Vielschicht-Fotopolymer-Platten sind in den US-Patenten 4,68,758 und 4,383,759 beschrieben.
Von der Fotopolymerisationstheorie ist gut bekannt, daß die Rate, bei der die flüssigen Fotopolymerharze, die erfindungsgemäß verwendet werden, polymerisieren, von dem Initiatorgehalt und -typ, den Inhibitorgehalt und -typ, den Ultraviolettabsorbergehalt und -typ und der Gesamtharzschicht/Dicke abhängt (vgl. G. Odin, Principles of Polymerization, McGraw Hill Book Co., N. Y., NY, 1970, S. 183).
Die Fotopolymerisationsrate hängt ebenfalls von der Reaktivität und dem Absorptionsspektrum des Harzes und folglich der spektralen Energieverteilung und dem Intensitätsgehalt der Strahlungsquelle ab, die für die Belichtung verwendet wird. Eine Verminderung der Schulterbildung in der oberen Schicht (ergibt einen höheren Schulterwinkel) wird durch Absorbieren von weniger divergenten oder Streustrahlen in den Flächen neben den Bildflächen und durch Verwendung eines Harzes unterstützt, das bei einer solchen divergenten Strahlung langsamer reagiert. Eine solche geringere Lichtabsorption wird durch Verwendung einer niedrigeren Konzentration des Fotoinitiators oder eines anderen Lichtabsorbers in der oberen Harzschicht erzielt. Aus dem gleichen Grund führt ein höherer Gehalt an Fotoinitiator oder ein anderer Lichtabsorber in der unteren Harzschicht zur Verwendung von divergentem Licht, das durch das obere Harz geleitet (nicht durch dieses absorbiert wird) oder von dem Trägerblatt reflektiert wird, unter Bildung von unlöslichem Polymer über eine breitere Fläche als die der Bildöffnung (wodurch ein niedrigerer Schulterwinkel erhalten wird). Es sollte daher betont werden, daß bei dieser Erfindung die Induktionszeit (d. h. der Zeitverzug nach der Belichtung mit einfallender Strahlung vor der Polymerisation) des oberen Harzes in Bezug auf das Unterschichtharz langsamer ist.
Akzeptable Initiatoren umfassen Benzoin; α- Hydroxymethylbenzoin; 2,2-Diethoxyacetophenon; Haloalkylbenzophenon, α,α,α-Trichloracetophenon; Ketosulfide; 2-Alkoxy-1,3-diphenyl-1,3-propandion; Alkylbenzoinether; α,α-Dimethoxyphenylacetophenon; 1-Phenyl- 1,2-propandion-2,0-benzyloxim; S, S'-Diphenylthiocarbonat; und dgl. Die Alkylbenzometer und α,α- Dimethoxyphenylacetophenone sind bevorzugte Initiatoren. Ultraviolettabsorber oder Farbstoffe umfassen Acetophenon, Benzophenon, Thioxanthon, Anthrachinon, Fluorenon, Benzotriazol, o-Nitroanilin und dgl. Bevorzugte Ultraviolqttabsorber oder Farbstoffe sind Benzophenon und o- Nitroanilin.
Somit sollte gleichzeitig mit den obigen Zusammensetzungsmodifizierungen, die zum Erzielen der gewünschten Moduli verwendet werden, der Gehalt des Initiators, Inhibitors und/oder Ultraviolettabsorbers so eingestellt werden, daß die obere Harzschicht (egal ob härter oder weicher als die Unterschicht) eine langsamere Induktionszeit im Hinblick auf das als Unterschicht verwendete Harz aufweist. Die Antwort des Harzes auf Ultraviolettstrahlung, das als Unterschicht verwendet wird, kann etwa das 1,5 bis etwa 250-fache des Harzes sein, das als obere Schicht verwendet wird, bevorzugt etwa 5 bis etwa 20- fache der oberen Harzschicht. Die bevorzugte Art zum Einstellen der Fotogeschwindigkeit ist die vorherige Einstellung des Initiatorgehaltes in dem für jede Schicht verwendeten Harz. Für Initiatoren wie Alkylbenzoinether oder α,α-Dimethoxyphenylacetophenon können etwa 0,1 bis etwa 1 Gew.-% in der oberen (d. h. Druck-) Schicht, und etwa 0,5% Initiator können in der oberen Schicht und etwa 0,8 bis etwa 1,5% in der Unterschicht verwendet werden.
Zur weiteren Hinzufügung zu dieser Erfindung ist die Verwendung einer Vielschichtplatte wünschenswert, um die Druckqualität zu verstärken, wie in den US-Patenten 4,266,007 und 4,332,873 beschrieben ist. Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß weitere Verstärkungen der Bildgebung durch die Kombination von Verfahren, die oben beschrieben sind, und durch die Verwendung einer oberen Schicht, deren Inhibition zum Härten gegenüber der der Materialien, die im Stand der Technik verwendet werden, erhöht werden konnte, erhalten werden konnten. Das Erhöhen der Induktionszeit von 5 bis 10 s auf 10 bis 15 s, gemessen durch Fotodifferentialabtastkalorimetrie, ergibt verminderte Rasterpunktbilder und erlaubt erhöhte Dimensionen bei Umkehrelementen. Die Deckschicht kann irgendein Durometer sein, hat aber bevorzugt einen Shore A Wert von 40 bis 55.
Die Einfügung der Deckschicht mit längerer Induktionszeit führt ebenfalls zu Bilddefekten, die als Tränentropfen oder Kaulquappen nach der Bildgebung auftreten. Dieses Phänomen ist das Ergebnis der Bewegung des flüssigen Harzes während des Bildgebungsverfahrens. Die Verwendung eines beschichteten Deckfilmes, wie in dem US-Patent 4,247,576 gelehrt, vermindert die Tendenz für diesen Mangel, erwies sich aber als unwirksam, wenn die Induktionszeit des Deckharzes erhöht wurde. Um diesen Mangel zu überwinden, wurde ein Deckelerhöhungsmechanismus in die Plattenherstellungsanlage eingefügt und nach Vollendung der Hintergrundbelichtung aktiviert. Diese Deckelerhöhungsvorrichtung fügt einen Luftstrom zur Entfernung des Vakuums vor der Erhöhung des Deckels ein, um die Plattendickengenauigkeit aufrecht zu erhalten. Auf diese Weise erzeugte Platten zeigen keine Mängel auf, die mit den Fluß von Polymermaterial verbunden sind.
Um die Tränentropfenmängel zufriedenstellend zu überwinden, wurde eine Modifizierung des üblichen Deckelerhöhungsvorgangs entwickelt. Somit wird gemäß dieser Erfindung nach der Belichtungsperiode T1 und nachdem der Verschluß 8 zwischen den oberen Lichtquellen 4 und der unterne Glasplatte 6 angeordnet ist, das Vakuum zwischen der oberen Glasplatte 6 und dem Substratfilm durch Einführen eines Luftstromes in den zunächst evakuierten Raum gebrochen. Dieser Luftstrom erlaubt das Erhöhen des Gehäuses 5 ohne Schädigung der darunter liegenden Harzplatte 7. Jedoch wird das Gehäuse 5 nur um etwa 0,32 cm (1/8 inch) erhoben, und die unteren Licher 2 werden für eine Belichtungsperiode T2 angeschaltet. Nach der Belichtungszeit T2 erhöht sich das Gehäuse 5, um die Entfernung der Harzplatte 7 und deren anschließende Entwicklung zu ermöglichen.
Das Substratrückblatt, ebenfalls als Träger bekannt, kann irgendein flexibles Material sein, das konventionell mit lichtempfindlichen Elementen verwendet wird, die zur Herstellung von flexografischen Druckplatten verwendet werden. Beispiele von geeigneten Substratmaterialien umfassen polymere Filme wie solche, die durch Zugabe von Polymeren und linearen Kondensationspolymeren gebildet sind, transparente Schäume und Tücher. Ein bevorzugtes Substrat ist ein Polyesterfilm; insbesondere bevorzugt ist Mylar, erhältlich von E. I. du Pont de Nemours & Company, Inc., Wilmington, DE. Das Substrat hat typischerweise eine Dicke von 2 bis 10 mil (0,0051 bis 0,025 cm), wobei eine bevorzugte Dicke 3 bis 8 mil (0,076 bis 0,020 cm) ist.
Gemäß dieser Erfindung können zwei oder drei der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Techniken angewandt werden, um Fotopolymer-Druckplatten mit verbesserter Wiedergabetreue für das fotografische Negativ zu ergeben.
Die folgenden Beispiele werden zur besseren Erläuterung und Lehre der Herstellung der lichtempfindlichen Harzzusammenstzungen und Druckplatten dieser Erfindung angegeben. Diese Beispiele dienen nur zur Erläuterung, und es muß erkannt werden, daß geringfügige Variationen und Änderungen gemacht werden können, ohne den Umfang und Rahmen dieser Erfindung materiell zu beeinflussen, wie es in den beigefügten Ansprüchen angegeben ist.

Beispiele

In den Beispielen wurden die fotopolymerisierbaren Harzzusammensetzungen, die in den Tabellen A und B angegeben sind, verwendet, zur Herstellung von Fotopolymerplatten gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren. Tabelle A gibt Zusammensetzungen für abdeckende Harze an, d. h. Harze, die am nächsten zu dem Negativ und von der Druckseite der Fotopolymerplatte abgelegt sind. Tabelle B gibt Zusammensetzungen für die Basisharze an, d. h. Harze die auf die abdeckenden Harze gelegt sind und die die Basis der gehärteten Fotopolymerplatten bilden.
Die in den Tabellen A und B verwendeten Präpolymere wurden entsprechend dem Verfahren hergestellt, die in den US- Patenten 3,960,572; 4,006,024 und 4,716,094 angegeben sind. Die Bezeichnungen Lp bei A, B, E und F, wie es in den Tabellen A und B in der Spalte angegeben ist, die die Mengen des in der lichtempfindlichen Harzzusammensetzung verwendeten Präpolymers angibt, zeigen Präpolymere an, die von Hercules Incorporated, Wilmington, DE hergestellt werden. Die Zusammensetzungen sind in Gew.-% angegeben. Die Induktionszeiten vor der Polymerisation, wie in Tabelle A angegeben, wurden durch Fotodifferentialkalorimetrie gemessen. Tabelle A Formulierungen für abdeckende Harze
* Gemessen durch Photo-DSC, in Sekunden angegeben
HPMA = 2-%rdroxypropylmethacrylat
LMA Laurylmethacrylat
DEGDMA = Diethylenglycoldimethacrylat
TEGDMA = Tetraethylenglycol
DMPAP = Dimethoxyphenylacetophenon
TEA = Triethanolamin
TMPTMA = Trimethylolpropantrimethacrylat
PEMA = Phenoethoxyacrylat
BIBE = Benzoinisobutylether
PPGMMA = Polypropylenglycolmonomethacrylat Tabelle B Formulierungen für Basisharze

Beispiel 1

1,70 mm (67 mil) Platten wurden entsprechend dem Standardvorgang für die Plattenherstellung, der in dem Manual "Merigraph Systems for the Printing Industry Type 3040 Exposure Unit Manual of Instructions," Seiten 32 bis 34, von 10-86 angegeben ist, auf einer Belichtungseinheit (Merigraph ® 3048 System, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, Delaware) in einem statistisch bezeichneten Experiment hergestellt, um die relativen Wirkungen des Lampenausstoßes (355 nm gegenüber 369 nm), Lampenentfernung 5,72 cm gegenüber 22,23 cm (2,25 inch gegenüber 8,75 inch), Deckfilm (48 Gauge gegenüber 70 Gauge) aus Polypropylen unter Verwendung der Formulierung 1 von Tabelle A als Deckharz (Merigraph ® Systems FC55-1, abdeckendes Harz, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, DE) und Formulierung 2 von Tabelle B als Basisharz (Merigraph ® Systems F240 Basisharz, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, DE) auszuwerten. Die bevorzugten Bedingungen für die 1,7 mm (67 mil) Platte waren ein 48 Gauge Deckfilm und 369 nm Lampen bei einem Abstand von 22,23 cm (8,75 inch), gemessen durch Vergleich der Bilddimension der Platte gegenüber den negativen, maximierenden Umkehröffnungen und minimierenden Reliefelementdimensionen.

Beispiel 2

3,17 mm (125 mil) Platten wurden entsprechend dem Standardvorgang auf einer Merigraph ® 3048 Belichtungseinheit in einem statistisch ausgelegten Experiment hergestellt, um die relativen Wirkungen des Lampenausstoßes (355 nm gegenüber 369 nm), Lampenentfernung 5,72 cm gegenüber 22,23 cm (2,25 inch gegenüber 8,7 inch), Deckfilm (48 Gauge gegenüber 70 Gauge) unter Verwendung der Formulierung 1 von Tabelle A als Deckharz (Merigraph ® Systems FC55-1, Deckharz, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, DE) und Formulierung I von Tabelle B als Basisharz (Merigraph Systems G125-Basisharz, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, DE) auszuwerten. Die bevorzugten Bedingungen für die 3,17 mm (125 mil) Platte waren ein 48 Gauge Deckfilm und 369 nm Lampen bei einer Entfernung von 22,23 cm (8,75 inch).

Beispiel 3

1,75 mm (67 mil) Platten, hergestellt wie oben in Beispiel 1, wurden mit Platten verglichen, die auf einer unterschiedlichen Belichtungseinheit (Merigraph System 52 · 80 Einheit, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, DE), hergestellt waren, wobei die Lampen auf 48,3 cm (19 inch) erniedrigt waren. Die Reproduktionsergebnisse waren mit den Lampen in der unteren Position verbessert. Die Ergebnisse wurden mit einem Mikron-Bildprojektor, der mit einem Mikrometer ausgerüstet war, gemessen. Die Plattenoberflächendimensionen werden mit der Bildgröße in dem fotografischen Negativ verglichen.

Beispiel 4

1,7 mm (67 mil) Platten wurden auf einer ähnlichen Belichtungseinheit wie bei Beispiel 3 mit der Formulierung 2 von Tabelle A FC55 Merigraph System, abdeckendes Harz, erhältlich von Hercules Incorporated, Wilmington, DE, und der Formulierung 1 von Tabelle A als Deckharz, mit dem Basisharz von Beispiel 1, mit Lampen, die bei 5,72 cm (2,25 inch) und 48,3 cm (19 inch) vom Boden des unteren Glases lokalisiert waren, hergestellt. Die beste Reproduktion wurde unter Verwendung von Formulierung 1 von Tabelle A als Deckharz und Lampen in der unteren Position erhalten.
Vom Fachmann wird verstanden, daß Änderungen bei den Ausführungsbeispielen, die oben beschrieben sind, gemacht werden können, ohne daß vom breiten Erfindungskonzept abgewichen wird. Es wird daher verstanden, daß diese Erfindung nicht auf die besonderen, offenbarten Ausführungen beschränkt ist, sondern sie soll Modifizierungen innerhalb des Rahmens und Umfangs dieser Erfindung, wie sie durch die beigefügten Ansprüche definiert ist, abdecken.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Photopolymer- Druckplatte, umfassend die folgenden Schritte: Anordnen einer photopolymerisierbaren Harzzusammensetzung zwischen einem transparenten Substratfilm und einem Deckblatt, das aus einem polymeren Film gebildet ist, Belichten der Zusammensetzung mit einer Quelle aus aktinischer Strahlung durch ein Negativ, unter Erhalt einer teilweise gehärteten Zusammensetzung mit belichteten und nicht-belichteten Bereichen, wobei das Negativ aus transparenten und opaken Bereichen in einem Bild gebildet ist, das auf die Platte zu übertragen ist, und Entfernen der Zusammensetzung aus den nicht- belichteten Bereichen, unter Erhalt der Druckplatte, worin das Deckblatt für die aktinische Strahlung im wesentlichen transparent ist und eine Dicke von weniger als etwa 0,0165 mm (0,65 mil) hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Deckblatt eine Dicke von etwa 0,0114 mm (0,45 mil) bis etwa 0.0140 mm (0,55 mil) hat.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Deckblatt ein Polymer enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einfachem Polypropylen, wiedergewonnenem Polypropylen, co-extrudiertem Polypropylen, Acetat und Polyester.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Quelle aus aktinischer Strahlung von der Zusammensetzung durch einen Abstand von etwa 15,2 cm bis etwa 76,2 cm (etwa 6 bis etwa 30 inch) getrennt ist und UV-Ltcht mit einer Wellenlänge mit einer maximalen Intensität von etwa 365 nm bis etwa 375 nm strahlt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin der Abstand etwa 38,1 cm bis 63,5 cm (etwa 15 bis etwa 25 inch) ist und die Wellenlänge mit maximaler Intensität etwa 369 nm ist.

6. Verfahren zur Herstellung einer Photopolymer-Druckplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Verfahren weiterhin das Tragen des Negativs auf einem ersten Blatt aus Glas, das zwischen dem Negativ und der ersten Quelle aus aktinischer Strahlung angeordnet ist, das Anordnen eines zweiten Blattes aus Glas auf dem Substrat, Positionieren einer zweiten Quelle aus aktinischer Strahlung zum Schicken von Strahlung durch das zweite Glasblatt und das transparente Substrat auf die Zusammensetzung, Bilden eines Vakuums zwischen dem Substratfilm und dem zweiten Blatt aus Glas, Belichten der Zusammensetzung mit aktinischer Strahlung von der zweiten Quelle, mit anschließendem Ersetzen des Vakuums mit einem Gas bei einem Druck, der gleich oder größer ist als atmosphärischer Druck, Trennen des zweiten Blattes aus Glas von dem Substrat durch einen Abstand von wenigstens etwa 0,064 cm (etwa 0,025 inch), mit anschließender Belichtung der Zusammensetzung mit aktinischer Strahlung von der ersten Quelle für aktinische Strahlung, umfaßt, worin die Zusammensetzung neben dem Deckblatt eine Induktionszeit von mehr als 8 s hat.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin das zweite Blatt aus Glas von dem Substrat durch einen Abstand von wenigstens etwa 0,318 cm (etwa 0,125 inch) getrennt ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, worin die Zusammensetzung neben dem Deckblatt eine Induktionszeit von mehr als 10 s hat.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, worin ein Reflektorschirm unmittelbar unterhalb des ersten Blattes aus Glas angeordnet ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, worin die erste Quelle aus aktinischer Strahlung von der Zusammensetzung durch einen Abstand von etwa 15,2 cm bis etwa 76,2 cm (etwa 6 bis etwa 30 inch) getrennt ist und UV-Licht mit einer Wellenlänge mit einer maximalen Intensität von etwa 365 bis etwa 375 nm strahlt.