DE69411395T2

DE69411395T2 - Mineralwolleprodukt, sowie verfahren zu seiner herstellung, beschichtungsmasse hierfür und deren verwendung

Info

Publication number: DE69411395T2
Application number: DE69411395T
Authority: DE
Inventors: Hans D-67059 Ludwigshafen Kummermehr
Original assignee: Saint Gobain Isover SA France
Current assignee: Saint Gobain Isover SA France
Priority date: 1993-11-11
Filing date: 1994-11-11
Publication date: 1999-01-28
Anticipated expiration: 2014-11-12
Also published as: CA2176004A1; FI962008A; DK0729445T3; ES2119360T3; NO961881D0; NO961881L; DE69411395D1; AU690161B2; US5879793A; AU8142094A; WO1995013253A1; ATE167849T1; FI962008A0; CZ133496A3; EP0729445A1; EP0729445B1; JPH09504769A

Description

Die Erfindung betrifft ein Mineralwolleprodukt mit einer Imprägnierung an wenigstens einer Oberfläche, welche im wesentlichen an dem an die Produktoberfläche angrenzenden Bereich innerhalb der Mineralwolle angeordnet ist, wobei die Imprägnierungsmasse in dem durch die Imprägnierungstiefe definierten Bereich an den einzelnen Fasern des Mineralwolleproduktes anhaftet, um die Fasern, ohne die Zwischenräume zwischen den Fasern zu schließen, derart zu umgeben, daß eine offene Oberflächenstruktur der Faseroberfläche erhalten bleibt. Sie betrifft weiter ein zu ihrer Herstellung besonders geeignetes Verfahren und eine weitere Verwendung der Imprägnierungsmasse.
Mineralwolleprodukte mit einer oberflächenseitigen Beschichtung oder Imprägnierung im wesentlichen in dem an die Produktoberfläche angrenzenden Bereich sind beispielsweise aus der EP 0 114 965 B1 bekannt. Dabei handelt es sich im bekannten Fall um Fassaden- oder Dachdämmplatten, die eine Beschichtung oder Imprägnierung benötigen, um als Putzträgerplatte dienen zu können bzw. ein Eindringen von Bitumen in die Platte zu verhindern. Dabei ergibt sich zugleich eine Verfestigung der beschichteten oder imprägnierten Oberfläche sowie ein gewisser Abschluß der Oberfläche durch die Beschichtung oder Imprägnierung.
Für besondere Zwecke vorgesehene Beschichtungen oder Imprägnierungen weisen ihrem Einsatzzweck angepaßte Eigenschaften auf, welche die Oberfläche des Mineralfaserproduktes verändern. Solche Produkte sind daher nicht akzeptabel für Einsatzzwecke, für die eine solche Beschichtung oder Imprägnierung nicht erforderlich ist. In einem solchen Falle würde der Anwender ein dennoch beschichtetes Produkt nicht nur aus technologischen Gründen ablehnen, sondern auch wegen des mit der Beschichtung oder Imprägnierung verbundenen, erheblich höheren Preises.
Unbeschichtete Mineralwolleprodukte andererseits weisen eine offene Oberflächenstruktur auf, durch welche hindurch z. B. unverzogenes Fasermaterial (Perlen) und Staub aus dem Inneren des Produkts nach außen gelangen können, insbesondere wenn das Produkt etwa während der Handhabung komprimiert wird. Ein solches Freisetzen von rieselfähigem Material kann, so etwa von einem das Material verarbeitenden Heimwerker, als lästig empfunden werden.
Die FR-A-2 514 043 offenbart ein Faserprodukt, welches insbesondere aus Mineralfasern besteht und an seiner Oberfläche eine Imprägnierungsmasse aufweist, die ein flüssiges Lösungsmittel enthält. Nach dem Verflüchtigen des Lösungsmittels ist die Imprägnierungsmasse ausschließlich an den Fasern angeordnet, wobei sie diese umschließt, aber die Zwischenräume frei läßt. Daher ist die Porösität annähernd die gleiche wie die Porösität des Materials ohne Imprägnierungsmasse.
Eine derartige Imprägnierung verbessert die mechanischen Eigenschaften der Faserprodukts, ist jedoch nicht in der Lage, eine Freigabe von z. B. unverzogenem Fasermaterial (Perlen) und Staub aus dem Inneren des Produkts zu unterbinden, da die Porösität nahezu die gleiche wie die Porösität des nicht imprägnierten Materials ist.
Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Mineralwolleprodukt mit einer solchen Imprägnierung zu schaffen, welche die Oberflächenstruktur gegenüber dem nicht beschichteten bzw. nicht imprägnierten Produkt nicht unakzeptabel verändert, dennoch aber einen Riesel- bzw. Staubschutz bildet und in der Großserienfertigung ohne übermäßige Verteuerung des Produkts verwirklicht werden kann.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß im Bereich zwischen den Fasern spinnwebenähnliche Brückenbildungen aus Imprägnierungsmaterial vorliegen.
Ein diese Aufgabe lösendes Mineralwolleprodukt ist erhältlich durch Aufbringen einer Imprägnierungsmasse mit einer Trägerflüssigkeit für die Aufbringung, durch Einarbeiten der Imprägnierungsmasse in die Produktoberfläche und durch nachfolgendes Trocknen der Imprägnierungsmasse zur Verflüchtigung der Trägerflüssigkeit, wenn die Imprägnierungsmasse vor ihrem Auftrag aufgeschäumt ist.
Dadurch wird erreicht, daß die beispielsweise auf das fünf- oder sechsfache Volumen aufgeschäumte Schaummasse mit sehr geringer -Rohdichte leicht in die Oberfläche des Mineralwolleproduktes eindringt und die dortigen Fasern vollkommen umgibt, ohne wesentliche mechanische Kräfte hierauf auszuüben. Dabei kann die lockere Schaummasse z. B. mit einer Rakel sanft bis zu einer im wesentlichen durch die eingedrückte Schaumschichtdicke bestimmten Tiefe in die Oberfläche eingedrückt werden. Bereits die Imprägnierung einer einzigen Großfläche kann für manche Anwendungen, etwa Überkopfeinbau, als Rieselschutz von Interesse sein. Zur Imprägnierung beider Großflächen kann das z. B. in Filzform vorliegende Mineralwolleprodukt anschließend gewendet und an seiner gegenüberliegenden Großfläche in gleicher Weise imprägniert werden. Sollen auch die Stirnflächen imprägniert werden, so können diese am besten durch einen Tauchvorgang mit Imprägnierungsmasse versehen werden, bei dem die jeweils zu imprägnierende Kante der Filzbahn oder dergleichen in den Schaum eingedrückt wird. Selbstverständlich können aber auch alle Flächen auf die eine oder andere, jedoch in gleicher Weise imprägniert werden. Alle diese Vorgänge sind herstellungstechnisch auch in der Großserienfertigung gut beherrschbar und damit ohne allzu große Zusatzkosten und zuverlässig durchführbar.
Während des Trocknens oder Aushärtens bildet sich der aufgebrachte Schaum in der Weise zurück, daß die Schaumbläschen nach und nach zerplatzen oder zerbersten, wobei die so frei werdende Imprägnierungsmasse aus Bereichen zwischen den einzelnen Fasern durch Adhäsion auf die Fasern gelangt und diese umhüllt. Je nach Konsistenz der Imprägnierungsmasse können nach der Trocknung zwar noch Brücken aus Imprägnierungsmaterial Abstände zwischen benachbarten Fasern überspannen, es werden dabei jedoch in jedem Falle porenartige Öffnungen zwischen den Fasern freigegeben.
Durch die erhebliche Volumenvergrößerung kann die Benetzung und Imprägnierung der Oberfläche des Mineralwolleproduktes mit einer sehr geringen Menge an Imprägnierungsmasse erfolgen, so daß sich gegenüber konventionellen Beschichtungen erhebliche Einsparungen an Rohstoff- und Gesamtherstellungskosten ergeben. Hinzu kommt eine Verminderung der Trocknungszeit bzw. eine Verringerung der erforderlichen Trocknungskapazitäten, was eine kostengünstige Fertigung weiter unterstützt. Soweit die Imprägnierung auch unter bestimmten Gesichtspunkten nicht erwünschte Stoffe in das Produkt einbringt, ist deren Menge entsprechend reduziert und ergibt sich ein entsprechend verminderter Aufwand zur Neutralisierung etwaiger unerwünschter Effekte. Bei der Verwendung organischer Stoffe in der Imprägnierungsmasse beispielsweise und der gleichzeitigen Notwendigkeit der Erzielung einer dadurch gefährdeten guten Brandschutzklasse, wie beispielsweise die Baustoffklasse A2 - nichtbrennbare Baustoffe - gemäß DIN 4102, wird durch die mit der Menge des Imprägnierungsmaterials ebenfalls verminderte Menge an organischen Stoffen die Brandlast vermindert. Demzufolge kann auch der Einsatz von Flammschutzmitteln minimiert oder auf umweltfreundliche, beispielsweise Stickstoff oder Wasser abspaltende Flammschutzmittel beschränkt werden.
Die somit auch in der Großserienfertigung mit verhältnismäßig geringen Zusatzkosten einzubringende Imprägnierung führt in jedem Falle zu einer zwar offenen Oberflächenstruktur, jedoch mit einer mehr oder weniger stark verminderten Porengröße der Öffnungen. Eine solche Verminderung ergibt sich zunächst schon einmal durch den bloßen Umstand der Umhüllung der Fasern mit der Imprägnierungsmasse, zusätzlich aber auch durch nach der Trocknung der Trägerflüssigkeit verbleibende Brücken aus Imprägnierungsmaterial an einzelnen im Abstand voneinander liegenden Stellen zwischen benachbarten Fasern. Im Verein mit der nicht unerheblichen Imprägnierungstiefe von wenigstens einigen Millimetern ergibt sich bei der Wirrlage der Fasern ein Effekt ähnlich einer Labyrinthdichtung: Während Luft ohne wesentliche Beeinträchtigung durch die Imprägnierung hindurchdringen kann, stoßen Feststoffe auf ihrem Weg durch die Imprägnierungsschicht hindurch auf eine Vielzahl von Hindernissen und werden mit hoher Wahrscheinlichkeit vor ihrem vollständigen Durchtritt an den Oberflächen des Imprägnierungsmaterials gefangen. Auf diese Weise bildet die Imprägnierungsschicht einen wirksamen Staub- und Rieselschutz.
Darüberhinaus führt die Imprägnierung auch zu einer Änderung der Konsistenz der Produktoberfläche, die für manche Anwendungen von Nutzen sein kann. So ergibt sich in jedem Falle eine mehr oder weniger ausgeprägte Verfestigung der Mineralwolleoberfläche, und damit eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß und Erosion. Auch wenn derartige Zusatzeffekte alleine häufig nicht den Zusatzaufwand für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Produktes lohnen würden, kann deren Nutzung von Interesse sein, wenn das Produkt einmal zur Verfügung steht.
Soweit die Imprägnierung der Mineralwolle farblich angepaßt ist, tritt sie optisch kaum in Erscheinung, zumal sie weit überwiegend unterhalb der obersten Faserlagen des Mineralwolleprodukts und damit verdeckt angeordnet ist. Damit ist die Gefahr mangelnder Akzeptanz durch einzelne Erstanwender gering. Umgekehrt kann aber auch durch eine ansprechende farbliche Gestaltung der Imprägnierung selbst bei Erstanwendern die Akzeptanz erhöht und bei erfahrenen Anwendern der positive Wiedererkennungswert verbessert werden.
Von ganz besonderer Bedeutung ist es, daß das Imprägnierungsmaterial jedenfalls die oberflächenseitigen Fasern praktisch vollständig einhüllt. Dadurch erhalten diese eine Beschichtung, die bei entsprechender Wahl der Art des Imprägnierungsmaterials das Griffverhalten nachhaltig in einer angestrebten Weise verbessern kann. Ähnlich wie dies z. B. bei kunststoffbeschichtetem Metall bekannt ist, kann hierdurch bei Bedarf ein gegenüber Mineralstoffen wie Glas gänzlich unterschiedliches Berührungsempfinden erzeugt werden, so etwa ein weicherer und - infolge eines geringeren Wärmeübergangskoeffizienten auf die Haut - wärmerer Taktileindruck, der insgesamt als angenehmer empfunden wird. Da gerade bei Mineralwolleprodukten ein als angenehm empfundenes Griffverhalten gewünscht wird, hat dieser Gesichtspunkt auch unabhängig von der Funktion als Staub- und Rieselschutz eigene Bedeutung.
Der Schaum der eine Trägerflüssigkeit wie Wasser enthaltenden Imprägnierungsmasse kann durch eine an sich bekannte Treibmittelschäumung erzeugt werden. Vorzugsweise wird der erfindungsgemäße Schaum jedoch mechanisch nach dem Schlagschaumverfahren oder mittels Dissolverscheiben hergestellt. Dabei wird durch Einschlagen von Luft ein streichfähiger Schaum gebildet, der auf die Produktoberfläche aufgetragen und in die Produktoberfläche sanft eingedrückt werden kann. Die sich später verflüchtigende Trägerflüssigkeit wie Wasser dient auch dazu, die Viskosität der Imprägnierungsmasse soweit herabzusetzen, daß eine mechanische Schäumung nach dem Schlagschaumverfahren mit Dissolverscheiben erleichtert wird.
Bevorzugt wird als Stoffgemisch für die aufzubringende Imprägnierungsmasse eine wäßrige Mischung aus einem silikatischen Bindemittel wie insbesondere Kieselsol (kolloidale Kieselsäure), Kunststoffdispersion, Schaumbildner und Schaumstabilisator verwendet, der bei Bedarf Flammschutzmittel und weitere Zuschlagstoffe zugesetzt sein können. Durch die Kunststoffdispersion, die in erheblicher Menge, nämlich in derselben Größenordnung wie der Grundbestandteil (silikatisches Bindemittel) zugegeben sein kann, wird die Sprödigkeit des getrockneten oder ausgehärteten Imprägnierungsmaterials deutlich vermindert und ein elastisch nachgiebiges Verhalten der Schicht erzeugt. Offenbar dringen hierzu Kunststoffpartikel zwischen die SiO&sub2;-Partikel und machen diese elastisch relativbeweglich. Eine solche Elastizität der Schicht ist für das angenehme Griffverhalten des Produkts wichtig und verhindert darüberhinaus Beschädigungen der Imprägnierung bei der Handhabung des Produkts etwa im Bereich der Ecken.
Als Kunststoffdispersion kommen viele Produkte in Frage. Besonders bevorzugt im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist Bayceram® der Bayer AG, eine Polyester-Polyurethan-Dispersion, welche die geschilderten Eigenschaften erfüllt und besonders gute Elastizität verleiht. Auch mit Vinnapas® Dispersion EP177 der Wacker-Chemie, einem Copolymerisat aus Vinylacetat und Ethylen und mit Mowilith® Dispersion DM132 der Hoechst AG, einem thermoplastischen Kunstharz, wurden gute Erfahrungen gemacht, wobei im Falle von Mowilith® allerdings beschränkt auf Anwendungen ohne das Erfordernis guter Wasserfestigkeit, da Mowilith® bis zu 20 Gew.-% Wasser aufnimmt.
Der relativ hohe Anteil an Kunststoffdispersion führt zu einer Erhöhung der Brandlast, was bei Anwendungen mit einem Erfordernis der Einstufung in eine gute Brandschutzklasse - etwa Baustoffklasse A2 (nichtbrennbar) gemäß DIN 4102 - problematisch sein kann. In einem solchen Fall ist häufig die Zugabe von Flammschutzmitteln angezeigt.
Gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäß verwendeten geschäumten Imprägnierungsmasse enthält diese
10 bis 30 Gew.-% Kieselsol (40 Gew.-% Feststoffananteil SiO&sub2;)
15 bis 30 Gew.-% Kunststoffdispersion
0,3 bis 1,5 Gew.-% Schaumbildner
0,05 bis 1,5 Gew.-% Schaumstabilisator Flammschutzmittel nach Bedarf Rest Wasser.
Die Menge der aufgebrachten Beschichtungs- oder Imprägnierungsmasse liegt konventionell bei etwa 300 g/m² (trocken) für übliche Anwendungen wie zum Beispiel als Putzträgerschicht für Fassadendämmplatten. Erfindungsgemäß kann diese Menge erheblich geringer angesetzt werden. So beträgt die Menge der erfindungsgemäß aufgetragenen Imprägnierungsmasse zwischen 10 und 100 g/m² (trocken). In aller Regel reicht erfindungsgemäß eine Auftragsmenge von 20 bis 60 g/m² (trocken), insbesondere von 30 bis 50 g/m² (trocken) aus. Für gängige Anwendungen sind Auftragsmengen im Bereich von 30 g/m oder wenig mehr typisch für die vorliegende Erfindung. Die vorstehenden Zahlenangaben beziehen sich auf das Gewicht des getrockneten Imprägnierungsmaterials.
Eine solche geschäumte Imprägnierungsmasse eignet sich nicht nur zur herstellerseitigen Fertigung von so ausgerüsteten Mineralwolleprodukten, sondern kann auch zur nach träglichen Beschichtung bzw. Imprägnierung von Mineralwolleprodukten verwendet werden, die zunächst ohne eine solche Imprägnierung bezogen wurden. Eine solche nachträgliche Imprägnierung kann aus den verschiedensten Gründen zweckmäßig sein, jedoch hat die Erfindung insoweit besondere Bedeutung im Zusammenhang mit der Sanierung von Mineralwolleoberflächen, die z. B. durch Erosion und Ablösungen bedroht sind. Auch hier kann eine entsprechende Verfestigung der Oberfläche durch das Einarbeiten und Trocknen einer solchen geschäumten Imprägnierungsmasse erfolgen, was im Hinblick auf die leichte Einarbeitbarkeit des Schaums auch vor Ort keine Schwierigkeiten bereitet. Etwa eine Mineralwolledämmschicht einer hinterlüfteten Fassade eines Industriegebäudes kann so gegen Ablösungen und Erosion durch Windkräfte gesichert und auf diese Weise auch nach langer Standzeit saniert werden.

Beispiel

16 Gew.-% Kieselsol (40 Gew.-% Feststoffanteil SiO&sub2;)
12 Gew.-% BACO SF4 (Aluminiumhydroxid) als Flammschutzmittel
12 Gew.-% Luvogard (Phosphorsäureester) als Flammschutzmittel
20 Gew.-% Bayceram® (Polyester-Polyurethan-Dispersion der Bayer AG, Wasseranteil 50%)
1 Gew.-% W53 Schaumbildner der Fa. Zschimmer & Schwarz
1 Gew.-% PS1 Schaumstabilisator der Fa. Zschimmer & Schwarz
Rest Wasser Diese Imprägnierungsmasse wurde mit Hilfe eines Rührwerks auf das 6-fache des ungeschäumten Volumens aufgeschäumt und auf die Oberfläche einer Mineralwolleplatte aufgebracht und mit einer Rakel in diese eingebracht. Anschließend wurde eine derart beschichtete Platte in einem Durchlaufofen kurz getrocknet. Während des Aushärtens löst sich die Schaumstruktur auf. Dabei erfolgte eine feine Verteilung der Imprägnierungsmasse in einem oberflächennahen Schichtbereich der Mineralwolleplatte. Die geschäumte Imprägnierungsmasse wurde in einer Menge von ca. 50 g/m² aufgebracht und drang dabei mit einer Schichttiefe von etwa fünf Millimetern in die Oberfläche der Platte ein und umhüllte die oberflächennahen Fasern innerhalb der Eindringtiefe. Die offene Oberflächenstruktur der Platte blieb dabei erhalten.
Als Flammschutzmittel wird eine Kombination von Phosporsäureester und Aluminiumhydroxid verwendet. Phosphorsäureester ist erheblich teurer als Aluminiumhydroxid, dient aber zugleich als Weichmacher für das Imprägnierungsmaterial. Soweit also eine Verminderung der Sprödigkeit und Verbesserung der Elastizität des Imprägnierungsmaterials erforderlich ist, kann der Anteil an Phosphorsäureester im Flammschutzmittel erhöht werden; andernfalls wird er zur Kostenminimierung niedrig gehalten.
Das getrocknete Imprägnierungsmaterial der fertigen Platte lag in einer Menge von ca. 30 g/m² vor und wies folgende Zusammensetzung auf:
21,1 Gew.-% Kieselsäure (Feststoff SiO&sub2;)
26,3 Gew.-% BACO SF4 (Aluminiumhydroxid)
26,3 Gew.-%Luvogard (Phosphorsäureester)
21,9 Gew.-% Bayceram®
2,2 Gew.-% W53 Schaumbildner
2,2 Gew.-% PS1 Schaumstabilisator
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Einbringvorganges der geschäumten Imprägnierungsmasse in die Oberfläche eines Mineralwolleprodukts und
Fig. 2 eine bildliche Darstellung der dadurch erzeugten beschichteten Oberfläche des Mineralwolleproduktes. In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie ein Mineralwolleprodukt 1 in Form eines Mineralwollefilzes auf einem Produktionsband 2 im Zuge seiner Herstellung in Richtung eines Pfeiles 3 bewegt wird. Mittels einer nicht näher dargestellten Schäummaschine ist Imprägnierungsmasse aufgeschäumt und in Form einer Schaumschicht 4 auf eine Auftragvorrichtung 5 aufgegeben worden. Die auf der Oberfläche 6 des Mineralwolleproduktes 1 aufliegende Schaumschicht 4 wird von dem Mineralwolleprodukt 1 in Richtung des Pfeiles 3 mitgenommen und in den Wirkungsbereich einer Rakel 7 geführt. Vor der Rakel 7 dringt der Schaum der Schaumschicht 4 nur geringfügig in die Oberfläche 6 des Mineralwolleproduktes ein, da die Schaumschicht 4 äußerst geringes Gewicht besitzt. Erst unter dem Druck der Rakel 7 wird die Schaumschicht 4 in die Oberfläche 6 des Mineralwolleproduktes 1 hineingedrückt, wobei sich in Abhängigkeit von der Konsistenz der Schaumschicht 4 und der Oberfläche 6 des Mineralwolleproduktes 1 eine bestimmte, gleichmäßige Eindringtiefe t ergibt, die - ebenso wie die Dicke der Schaumschicht 4 - in der Darstellung gemäß Fig. 1 zur Verdeutlichung übertrieben groß dargestellt ist. Da die Rakel 7 nur geringen Druck auf die Schaumschicht 4 ausüben muß, um sie in die Oberfläche 6 hineinzudrücken, und da die Rakel 7 darüber hinaus die Oberfläche 6, wenn überhaupt, nur leicht be rührt, wird die Struktur der Oberfläche 6 durch das Eindrücken der Schaumschicht 4 praktisch nicht verändert.
Stromab der Rakel 7 bildet die in die Oberfläche 6 hineingedrückte Schaumschicht 4 eine mit 8 bezeichnete Imprägnierung, bei der der noch weitgehend intakte Schaum die Fasern im Bereich der Oberfläche 6 vollständig umgibt und benetzt, und die vorherigen Öffnungen in der Oberfläche 6 zwischen den Fasern schließt. Im Zuge der Trocknung oder Aushärtung der Imprägnierung 8 zerplatzen jedoch die Schaumbläschen, und die Imprägnierungsmasse konzentriert sich an den einzelnen Fasern, mit Resten der vorherigen räumlichen Schaumstruktur zwischen den Fasern.
Eine sich beispielhaft ergebende Konsistenz der beschichteten Oberfläche ist aus Fig. 2 ersichtlich, welche eine Draufsicht auf die Imprägnierung 8 nach ihrer Trocknung bzw. Aushärtung darstellt. Deutlich sind die oberflächennahen Mineralfasern 9 zu erkennen, die von Imprägnierungsmaterial umhüllt sind. An der Oberfläche im Bereich zwischen den Fasern sind zum Teil spinnwebenähnliche Brückenbildungen 10 aus Imprägnierungsmaterial erkennbar, zwischen denen aber in jedem Falle Poren 11 recht erheblicher Größe verbleiben, so daß die offene Struktur der Oberfläche aufrecht erhalten ist.
Die Imprägnierung 8 läßt zwar Luft gut hindurchtreten, bietet aber gewissermaßen eine Filterschicht für dabei mitgeführte Feststoffe. Gegenüber einer unbeschichteten Ausbildung des Oberflächenbereichs des Mineralwolleproduktes 1 sind die Poren 11 verkleinert und von der Oberfläche des Imprägnierungsmaterials umgeben, so daß sie mit Rücksicht auf die relativ große Eindringtiefe der Imprägnierungsmasse und auf die gegenseitige Versetzung der Poren infolge der zufälligen Faserlage nach Art einer Labyrinthdichtung wirken und Partikel festhalten können.
Der Taktileindruck der Oberfläche 6 wird dabei praktisch ausschließlich von dem Imprägnierungsmaterial bestimmt, da die Haut eines Betasters nicht mit unbeschichtetem Mineralfasermaterial in Berührung kommt.
Insbesondere an den Schmalseiten bzw. Stirnflächen des Mineralwolleproduktes 1 kann sich eine Imprägnierung durch Tauchen der Kante des Produkts in eine Schaumschicht mehr empfehlen als ein Einrakeln wie in Fig. 1 dargestellt. Abgesehen davon, daß mit einem Einrakeln größere Schichttiefen t erzielbar sind, unterscheiden sich die Ergebnisse beider Verfahren nicht merklich, so daß die Darstellung in Fig. 2 auch representativ für eine durch Tauchen aufgebrachte Imprägnierungsschicht ist.

Claims

1. Mineralwolleprodukt (1) mit einer Imprägnierung (8) an wenigstens einer Oberfläche, deren Imprägnierungsmasse im wesentlichen in dem an die Produktoberfläche (6) angrenzenden Bereich innerhalb der Mineralwolle angeordnet ist, wobei die Imprägnierungsmasse in dem durch die Imprägnierungstiefe (t) definierten Bereich an den einzelnen Fasern (9) des Mineralwolleproduktes anhaftet, um die Fasern, ohne die Zwischenräume zwischen den Fasern zu schließen, derart zu umgeben, daß eine offene Oberflächenstruktur der Faseroberfläche erhalten bleibt, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen den Fasern Brückenbildungen (10) aus Imprägnierungsmaterial vorliegen.

2. Mineralwolleprodukt (1), erhältlich durch das Aufbringen einer Imprägnierungsmasse mit einer Trägerflüssigkeit für die Aufbringung, durch Einarbeiten der Imprägnierungsmasse in die Produktoberfläche (6) und durch nachfolgendes Trocknen der Imprägnierungsmasse zur Verflüchtigung der Trägerflüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierungsmasse vor ihrem Auftrag aufgeschäumt ist.

3. Mineralwolleprodukt nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Imprägnierung (8) an allen seinen Oberflächen (6).

4. Mineralwolleprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Imprägnierung (8) anorganische silikatische Bindemittel, insbesondere Kieselsäure (SiO&sub2;) und ein organischer Kunststoff vorgesehen sind.

5. Mineralwolleprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (8) ein Flammschutzmittel enthält.

6. Verfahren zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierungsmasse in einer Schicht (4) als Schaum auf die Oberfläche (6) des Mineralwolleprodukts (1) aufträgt und dabei oder anschließend in die Oberfläche (6) des Mineralwolleproduktes (1) eindrückt, und anschließend die Imprägnierung (8) trocknet.

7. Verfahren zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierungsmasse als Schaum zur Verfügung stellt, daß man die zu imprägnierende Oberfläche (6) des Mineralwolleprodukts (1) in den Schaum eintaucht, und daß man anschließend die Imprägnierung (8) trocknet.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die geschäumte Imprägnierungsmasse kurz vor ihrer Anwendung aus einer Mischung, die ein anorganisches silikatisches Bindemittel, insbesondere Kieselsol, eine Kunststoffdispersion, einen Schaumbildner, einen Schaumstabilisator, ggfs. ein Flammschutzmittel (Brandhemmer), und eine Trägerflüssigkeit, insbesondere Wasser enthält, mit einem mechanischen Verfahren erzeugt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Imprägnierungsmasse in einer Menge von 10 bis 100 g/m², vorzugsweise 20 bis 60 g/m² und insbesondere 30 bis 50 g/m², jeweils bezogen auf das Gewicht des getrockneten Imprägnierungsmaterials aufgetragen wird.

10. Geschäumte Imprägnierungsmasse, insbesondere zur Verwendung im Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, gekennzeichnet durch eine Mischung aus

10-30 Gew.-% Kieselsol (40 Gew.-% Feststoffanteil SiO&sub2;)

15-30 Gew.-% Kunststoffdispersion

0,3-1,5 Gew.-% Schaumbildner

0,05-1,5 Gew.-% Schaumstabilisator Flammschutzmittel (Brandhemmer) nach Bedarf

Rest Wasser,

die nach einem mechanischen Verfahren aufgeschäumt ist.

11. Verwendung der Imprägnierungsmasse nach Anspruch 10, zur Beschichtung von in Tragelementen eingebauten Mineralwolleprodukten, insbesondere zur Sanierung der Dämmschichtoberfläche von hinterlüfteten Fassaden.