DE69409618T2

DE69409618T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen, unter niedrigen Druck imprägnierten Gegenständen, insbesondere mit tiefen Ünterschneidungen

Info

Publication number: DE69409618T2
Application number: DE1994609618
Authority: DE
Inventors: Alain Fournier; Serge Gimbrede
Original assignee: Airbus Group SAS
Current assignee: Airbus Group SAS
Priority date: 1993-12-21
Filing date: 1994-12-19
Publication date: 1998-11-19
Anticipated expiration: 2014-12-20
Also published as: FR2713979B1; DE69409618D1; ES2116563T3; EP0659541A1; FR2713979A1; EP0659541B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Gegenständen, die mit Faserverstärkungen gebildet werden, beispielsweise Gewebe oder Vliese aus Glas- oder Kohlenstoffasern, die mit wärmehärtbarem Harz imprägniert sind.
Gemäß den Lehren des Dokuments DE 1 629 479 weiß man bereits, Gegenstände aus Glasfasern, imprägniert mit einem thermohärtbaren Harz, mittels einer Formgebungsvorrichtung herzustellen, die aus einem Formgebungskörper gebildet wird, der von einem Deckel in dichter Weise abgedeckt ist, wobei zwischen den beiden Teilen eine weiche deformierbare Membran angeordnet ist.
Die Glasfasern werden in dem Formgebungskörper angeordnet, der Deckel wird geschlossen, und durch die gekoppelte Einwirkung eines Drucks, der auf die gegen den Deckel gerichtete Fläche der Membran angewandt wird, und von Vakuum, das auf die andere Fläche aufgrund von Kanälen, angelegt, die den Formgebungskörper durchqueren und an der Wandung der Förm münden, auf der die Fasern plaziert sind, wird die Membran gegen die Fasermatte gedrückt, die so geformt wird, wobei man durch Ansaugen das Harz zwischen die Fasern eindringen läßt, wonach eine Polymensation bewirkt wird.
Eine Durchführung eines derartigen Verfahrens ist des weiteren in dem Dokument FR 2 673 571 dargelegt, das eine Formgebungsvorrichtung beschreibt, die einen Deckel umfaßt, der mit einer dünnen Ebenenmembran versehen ist, die nach Anbringen und Schließen des Deckels auf einem Formgebungskörper, der an seiner Oberseite eine vorher beispielsweise mit geeigneten, miteinander verbundenen Glasfaservliesen versehene Vertiefung aufweist, gegen einen vorspringenden Wulst um und über der Öffnung der Vertiefung gedrückt wird. Hiernach legt man Vakuum an die Vertiefung an, um die Membran gegen den Stapel von Faservliesen zu ziehen, wonach durch geeignete Kanäle das Harz, durch das Vakuum angesaugt, das in dem Formhohlraum herrscht, injiziert wird.
Zum Kompaktieren beaufschlagt man dann den Deckel und daher die Außenfläche der Membran mit einem Fluiddruck, wobei man überflüssiges Harz durch die Ansaugkanäle austreten läßt.
Ein derartiges Verfahren besitzt jedoch eine bestimmte Anzahl von Nachteilen.
Die in dem Formgebungskörper übereinander angeordneten Gewebe sind trocken und nicht einstückig in bezug zueinander, die Anlage der Membran auf diesen Geweben kann nicht gleichmäßige Aufdehnungen der Membran mit sich bringen, die ein lokales Gleiten zwischen Schichten hervorrufen, wodurch Falten und/oder Verschiebungen von Geweben am Umfang erzeugt werden, die geeignet sind, zu einem Verschluß der Harzinjektions- oder Ansaugkanäle durch die Membran zu führen. Der vollkommen undurchsichtige Deckel erzwingt einmal geschlossen ein blindes Arbeiten, das keinerlei Kontrolle bezüglich eines Auftretens von Falten oder Verschiebungen ermöglicht.
Des weiteren erlaubt es diese Technik nur, Gegenstände mit geringer Vertiefung herzustellen, wobei keine zu große Dehnung der Membran bewirkt wird, die in der Lage wäre, ein Reißen hiervon zu bewirken.
Des weiteren führen die beträchtlichen Risiken des hicht homogenen Streckens der Membran zu Risiken von nicht homogenen Drücken auf die Gewebe und daher von bevorzugten Fließbewegungen des Harzes in der Masse der Gewebe. Dies kann zu unterschiedlichen Harzgehalten in den Bereichen, insbesondere den Winkeln, führen. Die Verdichtung ist daher nicht vollkommen.
Da schließlich das Harz einzig unter der Wirkung von Vakuum und vor der Verdichtung eingeführt wird, muß eine größere Menge Harz verwendet werden, um dieses anschließend während der letztlichen Verdichtung in nicht gleichmäßiger Form herauszudrücken, was nicht rationell ist.
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, eine Herstellungstechnik für stratifizierte Gegenstände aus wärmehärtbarem Harz imprägnierten Fasern vorzuschlagen, die tiefe Vertiefungen aufweisen können, die in der Lage ist, eine ausgezeichnete Imprägnierung und Verdichtung des Verbundmaterials ohne Bildung von Falten oder Verschiebungen in dem Stapel von Geweben oder Vliesen von Fasern zu erhalten.
Zu diesem Zweck hat die Erfindung zum Gegenstand ein Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigen, unter niedrigem Druck imprägnierten Gegenständen, insbesondere mit tiefen Vertiefungen, bei dem man Fasern in einer Form in übereinander angeordneten Schichten aus Gewebe oder Vlies anordnet, die Form durch eine weiche Membran verschließt, die von einem Deckel zum dichten Verschließen der Form getragen wird, wobei die Stirnseite der Membran, die gegen die Fasern gerichtet ist, vakuum- und die andere Stirnseite druckbeaufschlagbar ist, so daß die Membran gegen die Fasern zur Anlage gebracht wird, um das Harz zwischen diese letzteren mittels des Vakuums zu injizieren, dadurch gekennzeichnet, daß vorab die Membran, vorzugsweise vor Schließen des Deckels, auf seiner Stirnseite, die gegen letzteren gerichtet ist, vakuumbeaufschlagt wird, wodurch die Membran an einer Gegenform derart zur Anlage gebracht wird, daß der Membran wenigstens provisorisch lokale Aufdehnungen verliehen werden, die entsprechend der Situation und der Bedeutung von Vertiefungen der Form mehr oder weniger bedeutend sind, wonach man, wenn der Deckel auf der Form angeordnet ist, folgende Schritte vornimmt:
- Man beseitigt das Vakuum und legt gleichzeitig ein vorbestimmtes Vakuum an die Stirnseite der Membran, die zur Form gerichtet ist, und einen Druck eines ersten Wertes an die andere Stirnseite,
- danach injiziert man unter Druck das Harz in die Form, wobei diese weiter unter Vakuum gehalten wird,
- dann isoliert man nach Einfüllen des Harzes in die Form letztere gegenüber dem Harz und der Vakuumquelle, und
- schließlich bringt man den Druck, der an der Außenseite der Membran herrscht, während einer vorbestimmten Zeit zum Abschließen der endgültigen Verdichtung auf einen zweiten Wert höher als der erste.
Ein derartiges Verfahren ermöglicht es der Membran, sich besser insbesondere in den hohlen Bereichen der Fläche der zu überdeckenden Fasermatte aufgrund dessen anzulegen, daß in diesen Bereichen die Membran lokal entsprechend der Größe und der Tiefe dieser hohlen Bereiche gedehnt wird, was einen Kontakt zwischen Fasern und Membran praktisch ohne Gleiten der letzteren sicherstellt, was in der Lage wäre, Falten oder Verschiebungen von oberflächlichen Faserschichten oder des gesamten Stapels zu bewirken.
Man garantiert auf diese Weise nicht nur das Fehlen von lokalen oberflächlichen Falten, sondern auch die Nichtbeeinträchtigung der Kanalöffnungen zum Anlegen von Vakuum und zum Einspritzen von Harz in die Masse von Fasern, wobei diese Öffnungen nicht mehr infolge einer Verschiebung der Fasermatte freigelegt oder durch die Membran verschlossen werden.
Zudem ist der durch die Membran ausgeribte Druck auf der Gesamtfläche der Fasermatte homogener, ebenso wie die Diffusion des Harzes in die Fasermasse homogener ist.
Schließlich wird die Endverdichtung ebenfalls homogener und von ausgezeichneter Qualität.
Vorzugsweise wird das Anordnen von Fasern in der Form durch Anordnen einer Vorform des zu erhaltenden Teils im Hohlraum der Form mittels übereinander angeordneter Gewebe gebildet, die untereinander verbunden und auf die Dimensionen des Teils geschnitten sind, wobei die Streifen der so erhaltenen Gewebematte von Deckstreifen abgedeckt werden, wobei jedoch die Kanäle zur Harzinjektion und zum Anlegen von Vakuum in der Form in der Vertiefung der Form in unmittelbarer Nachbarschaft zu den Streifen münden. Man garantiert derart auf perfekte Weise das Fehlen eines Verrutschens der Gewebe ebenso wie den Schutz der Öffnungen der Kanäle zum Injizieren und Ansaugen von Harz.
Weitere Eigenschaften und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des Verfahrens der Erfindung ebenso wie der zur Durchführung geeigneten Formeinheit, wobei die Beschreibung lediglich beispielhaft und in bezug auf die beigefügten Zeichnungen gegeben ist, in denen
- Fig. 1 eine auseinandergezogene vertikale Schnittansicht einer Formeinrichtung gemäß der Erfindung ist;
- Fig. 2 bis 4 die Konfektionsschritte einer Vorform der Anordnung von Deckstreifen bzw. das Schließen der Form illustrieren;
- Fig. 5 bis 8 die aufeinander folgenden Phasen des folgenden Verfahrens illustrieren: Vorstrecken der Membran, Anlegen der Membran an die Vorform, Injektion des Harzes und Schlußverdichtung, und
- Fig. 9 einen vertikalen Schnitt einer Formeinrichtung gemäß der Erfindung repräsentiert, die die gleichzeitige Herstellung von zwei identischen Gegenständen erlaubt.
In Fig. 1 hat man schematisch eine Gesamtheit oder Werkzeugeinrichtung zum Formen entsprechend der Erfindung dargestellt.
Diese Werkzeugeinrichtung umfaßt einen metallischen Formkörper 1, der bearbeitet ist, um eine Formgebungsmulde 2 für einen dreidimensionalen Gegenstand mit dünner Wandung, beispielsweise eine Fassung für ein Flugzeugkabinenfenster zu bilden, von der nur zwei Schnitte 3, 4 an zwei gegenüberliegenden Seiten der Fassung dargestellt sind, wobei der Formkörper 1 mit weiteren aneinanderfügbaren Teilen zum Zwecke des Entformens ausgebildet ist. Dieser Gegenstand wird aus einem Stapel oder einer Matte beispielsweise aus Glas- oder Kohlenstoffasern gebildet, die mit einem wärmehärtbaren Harz imprägniert und durch Injizieren des Harzes bei niedrigem Druck und Polymerisation hiervon realisiert sind.
Die Vertiefung 2 ist entsprechend der Innenfläche des Gegenstandes 3, 4 bearbeitet.
Der Formkörper 1 besitzt einen umlaufenden Flansch 5, der geeignet ist, den Rand eines ebenfalls metallischen Deckels 6 aufzunehmen.
Die Form 1 ist von einem ersten Kanal 7, der mit einem Steg 8 in Verbindung steht, der um die Vertiefung 2 am Unterrand 9 des Gegenstandes 3, 4 umläuft und von einem zweiten Kanal 10 durchbohrt, der mit einem Steg 11 in Verbindung steht, der um die Vertiefung 2 am Oberrand 12 des Gegenstandes umläuft.
Der Deckel 6 kann gegen den Flansch 5 unter Zwischenschaltung einer dünnen weichen und deformierbaren Membran 13 in Anlage gebracht werden, wobei die Dichtheit auf der Seite der Form 1 durch Dichtungen 14 und auf der Seite des Deckels 6 durch eine Dichtungsschnur 15 sichergestellt wird, die gleichzeitig die Befestigung der Membran 13 am Deckel 6 durch Haftung sicherstellt.
Der Deckel 6 ist hohl und seine Innenfläche ist im wesentlichen als Gegenform zur Vertiefung 2 der Form ausgebildet. Im Falle des Gegenstandes 3, 4, der ringförmig ist, weist die in der Innenwand des Deckels realisierte Gegenform eine kreisförmige Kehle 16 auf, deren Breite und Tiefe lokal entsprechend der Vertiefung 2 variiert. Die Kehle 16 umgibt einen zentralen Ebenenabschnitt 17 entsprechend dem zentralen Ebenenabschnitt 18 der Form, der von der Vertiefung 2 umgeben ist.
Wenn man den Deckel 6 auf der Form 1 (beispielsweise Fig. 4) betrachtet, stellt man genauer gesagt fest, wenn man eine fiktive Linie 19 betrachtet, die den Innenrand 20 des Deckels 6 mit dem Rand 21 des Plateaus 17 betrachtet, daß das Profil der Kehle 16 im Schnitt sehr genähert das symmetrische zu demjenigen der Vertiefung 2 in bezug auf die Mitte der Linie 19 ist. Die Gegenform 16 ist in gewisser Weise ein grobes Abbild der Vertiefung 2.
In Fig. 1 hat man des weiteren im mittleren Teil des Deckels 6 einen Kanal 22 zum Anlegen des gewünschten Vakuums oder Drucks an das Innere des Deckels dargestellt. Zudem ist bei 23 schematisch ein Vakuumentlüftungsgewebe dargestellt, das vermeidet, daß die Membran 13 die Öffnung des Kanals 22 verschließt, wenn letzterer an eine Vakuumquelle angeschlossen wird.
Schließlich sind bei 24 und 25 im Schnitt obere und untere Deckstreifen dargestellt, die dazu bestimmt sind, den unteren Steg 8 und den oberen Steg 11 abzudecken und zu schützen. Die Deckstreifen 24 und 25 sind gegebenenfalls zudem stumpfe Endabschnitte.
Fig. 2 zeigt den Schritt der Realisierung einer Vorform in der Vertiefung 2 durch Einlegen einer bestimmten Anzahl von übereinander angeordneten Schichten, beispielsweise von Glasgewebe, die vorzugsweise untereinander verbunden sind.
Danach werden die Gewebe der auf diese Weise gebildeten Matte 26 eben mit den unteren und oberen Stegen 8,11 abgeschnitten, wonach die Stege ebenso wie die unteren und oberen Ränder der Matte 26 durch Deckstreifen 24 bzw. 25 abgedeckt werden. Die Deckstreifen umfassen einen Ebenenabschnitt 27, der die Stege überdeckt, und einen abwärts gerichteten Rand 28, der gegen die Kante der vorgeformten Matte 26 gebogen ist.
Die Membran 13 ist eine Folie aus einem elastischen Material, das nach Strecken ganz oder teilweise seine anfänglichen Abmessungen wieder einnimmt, von einer Stärke von einigen zehn um und in der Lage, Temperaturen in der Größenordnung von 200ºC zu widerstehen.
Beispielsweise kann man zur Herstellung einer Membran 13 die unter der Bezeichnung DIABAG 80 HT von der Firma DIATEX kommerziell erhältliche Folie verwenden, die eine Stärke von 50 um und eine Dehnbarkeit von 500 % aufweist, oder noch die Elastomerfohe, die kommerziell unter der Bezeichnung VACFILM 750 von der Firma AEROVAC SYSTEME FRANCE erhältlich ist und eine Stärke von 75 um und eine Dehnbarkeit von 750 % aufweist, oder ebenfalls die Folie auf Urethanbasis, die unter der Bezeichnung TEN 357 von der Firma CONSORTIUM INTERNATIONAL PHARMACEUTIQUE ET CHIMIQUE erhältlich ist und eine Stärke von 75 um und eine Dehnbarkeit von 1.000 % aufweist.
Die Membran 13 wird umfänglich über die Dichtungsschnur 15 am Rand des Deckels 6 befestigt, wonach vorzugsweise vor Anordnen des Deckels auf der Form 1 der Kanal 22 mit einer Vakuumquelle verbunden wird, um die Membran 13 an die Innenwand des Deckels 6 anzulegen, wie in Fig. 4 dargestellt ist, in der das Vakuumentlüfungsgewebe 23 aus Klarheitsgründen nicht dargestellt ist.
Indem sich die Membran 13 gegen die Kehle 16 legt, streckt sie sich lokal in variablem Maße als Funktion von der jeweiligen Stelle.
Der Deckel 6 wird dann auf der Form 1 angeordnet und beispielsweise mittels Flanschen (nicht dargestellt) in Dichteingriff gepreßt, oder man ordnet die Formgebungseinheit zwischen den Platten einer Presse an. Man kann als Variante zunächst den Deckel auf der Form anordnen, dann die Membran gegen die Innenwand des Deckels strecken, jedoch besitzt das Strecken der Membran vor dem Anordnen des Deckels auf der Form den Vorteil, daß ermöglicht wird, ein eventuelles Fehlverhalten der Membran festzustellen.
Die nachfolgende Phase besteht darin, das Vakuum in dem Kanal 22 (Fig. 5) abzuschalten, was dazu führt, daß die Membran 23 sich entspannt, die somit in bezug auf die Vorform 26 ungespannte Abschnitte aufweist, wie bei 29 in Fig. 5 dargestellt ist.
Beim Andrücken wird ein Fluiddruck (beispielsweise Luft) eines Wertes P an den Kanal 22 (Fig. 6) angelegt und gleichzeitig ein Vakuum V an den Kanal 10 der Form angelegt, der am oberen Steg 11 mündet.
Das Zusammenwirken von beiden stellt aufgrund der lokalen Entspannungen 29 der Membran 13 ein Anlegen der letzteren gegen die Außenfläche der Vorform 26 in sehr regelmäßiger Weise ohne lokale Reibbeanspruchungen zwischen der Membran und der oberflächlichen Gewebeschicht der Vorform 26 sicher, und dies selbst bei Gegenstandsformen, die tiefe oder stark gekrümmte Vertiefungen aufweisen.
Die Fasermatte 26 wird des weiteren gleichmäßig auf ihrer gesamten Oberfläche komprimiert, was zu einer homogenen Verteilung eines geeigneten Polymerisationsharzes beiträgt, das man dann (Fig. 7) durch Injektion unter einem Druck Pi in den Kanal 7 injiziert, während der Kanal 10 weiterhin mit der Vakuumquelle verbunden ist.
Gleichzeitig mit der Harzinjektion wird der Druck, der über der Membran 13 herrscht, auf einen Wert P' = P + Pi gebracht, um den Injektionsdruck Pi des Harzes zu kompensieren.
Sobald schließlich der Harzüberschuß am Ausgang des Kanals 10 festgestellt wird, wird die Form 1 isoliert (Fig. 8), indem die Verbindungen zwischen den Kanälen 7 und 10 und den Harz- und Vakuumquellen unterbrochen wird, während jedoch gleichzeitig ein überdruck Δ P durch den Kanal 22 auf den Druck P' während einer vorbestimmten Zeit angewandt wird, um eine Schlußverdichtung der vollständig mit Harz imprägnierten Vorform zu bewirken.
Die Polymerisation des Harzes wird dann beispielsweise in situ vorgenommen, d.h. in der Form mittels eines Heizfluids, wobei auch die Form erhitzend ist und die Membran 13 von einer Art ist, die die verwendeten Temperaturen aushält. Die Polymerisation kann auch in einem Autoklaven vorgenommen werden, wobei der Deckel 6 und die Membran 13 entfernt sind.
Das Verfahren der Erfindung ermöglicht es, Verdichtungen und Harzverteilungen in der Vorform 26 zu erhalten, die bemerkenswert homogen und erhöht sind.
Das Injizieren des Harzes im unteren Teil des Gegenstandes (unterer Steg 8) und Ansaugen desselben Harzes nach oben über den oberen Steg 11 vermeidet jedes Risiko eines Fehlens des Harzes und einer Lunkerbildung.
Andererseits erlaubt es die Tatsache, daß die vorgeformte Matte 26 am Rand der Stege 8, 11 abgeschnitten wird und Deckstreifen 24, 25 auf den Rändern der Vorform 26 und den Stegen vorgesehen werden, die Vorformen 26 mit präzisen Maßen, insbesondere Endmaßen, herzustellen, wobei der geformte Gegenstand, nachdem er die Form verlassen hat, nur eine einfache Entgratung an seinen beiden Rändern erfordert, um nur das Harz zu entfernen, das an dem Gegenstand haftet und sich auf dem Niveau der Stege 8 und 11 gesammelt hat.
Anstelle eines einzigen Kanals 10 zum Ansaugen von Harz, das auf der Höhe des oberen Stegs 11 abfließt, kann man einen zentralen Kanal in dem Formkörper 1 vorsehen, der mehrere radiale Kanäle versorgt, die an verschiedenen Stellen des Stegs 11 münden, um eine bessere Verteilung des Harzes in der Masse der Vorform 26 zu erreichen.
Es sei bemerkt, daß die Membran 13 für eine gleiche Formung von Gegenständen wiederverwendet werden kann.
Das Verfahren der Erfindung ermöglicht es, universell verwendbare Formen zu realisieren, die, wie in Fig. 9 dargestellt, einen Standardsockel 30 umfassen, der mit einem oder mehreren Durchgängen 31 versehen ist, und einen Standarddeckel 32 umfassen, der mit einem oder mehreren Kanälen 33 versehen ist.
Auf dem Sockel 30 kann ein Formkörper 34 angeordnet werden, der beispielsweise mit zwei identischen Vertiefungen 35 Seite an Seite versehen ist, von denen jede ihre Kanäle 36, 37 zur Harzinjektion und zum Ansaugen besitzt.
In dem Deckel 32 sind bestimmte und des weiteren in einem geeigneten Material bearbeitete Formen 38, 39 angeordnet, um geeignete Gegenformen zu den Vertiefungen 35 zu bilden.
Die Formen 38, 39 können modifziert oder entfernt und durch andere ersetzt werden, die anderen Vertiefungen als den Vertiefungen 35 entsprechen, die ebenfalls ersetzbar sind.
Mit der in Fig. 9 dargestellten Werkzeuganordnung kann man gleichzeitig über eine einzige Membran 40 analog zu der Membran 13 mit einer einzigen Quelle für Vakuum/Druck fur den Kanal 35 ein und derselben Harzinjektionsquelle und ein und derselben Ansaugquelle zwei identische (oder nicht identische) Gegenstände herstellen. Dieses Prinzip läßt sich wohlverstanden auf mehr als zwei Gegenstände erweitern.
Schließlich ist die Erfindung offensichtlich nicht auf die Ausführungsformen des Verfahrens und die Realisierung der für dieses Verfahren geeigneten Werkzeuganordnung beschränkt, sondern erfaßt im Gegensatz hierzu alle Varianten, insbesondere diejenigen, die die Art, Abmessungen und Eigenschaften der Membran 13, die Bedingungen (Größen, Zeitdauern) der Anwendung von Vakuum und Fluiddrücken, die zur Durchführung des Verfahrens notwendig sind, ebenso wie die Methode der Konfektion der Vorform 26 gemäß der Art des herzustellenden Gegenstandes. Des weiteren kann das Verfahren der Erfindung auf Gegenstände aus Verbundmaterial sehr verschiedener Formen mit dünnen oder nicht dünnen Wänden gleicher oder ungleicher Wandstärke unabhängig von der Art der Verstärkungsfasern, ihrer Anordnung (Gewebe, nicht gewebte Vliese, ausgerichtete oder nicht ausgerichtete Fasern etc. ...) und der Art des Polymerisationsharzes angewandt werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von mehrschichtigen, unter niedrigem Druck imprägnierten Gegenständen, insbesondere mit tiefen Vertiefungen, bei dem man Fasern in einer Form (1, 2) in übereinander angeordneten Schichten aus Gewebe oder Vlies (26) anordnet, die Form durch eine weiche Membran (13) verschließt, die von einem Deckel (6) zum dichten Verschließen der Form getragen wird, wobei die Stirnseite der Membran, die gegen die Fasern gerichtet ist, vakuum- und die andere Stirnseite druckbeaufschlagbar ist, so daß die Membran (13) gegen die Fasern zur Anlage gebracht wird, um das Harz zwischen diese letzteren mittels des Vakuums zu injizieren, dadurch gekennzeichnet, daß vorab die Membran (13), vorzugsweise vor Schließen des Deckels (6), auf seiner Stirnseite, die gegen letzteren gerichtet ist, vakuumbeaufschlagt wird, wodurch die Membran an einer Gegenform (16) derart zur Anlage gebracht wird, daß der Membran wenigstens provisorisch lokale Aufdehnungen (29) verliehen werden, die entsprechend der Situation und der Bedeutung von Vertiefungen der Form (2) mehr oder weniger bedeutend sind, wonach man, wenn der Dekkel auf der Form angeordnet ist, folgende Schritte vornimmt:

- Man beseitigt das Vakuum und legt gleichzeitig ein vorbestimmtes Vakuum an die Stirnseite der Membran (13), die zur Form (1) gerichtet ist, und einen Druck eines ersten Wertes an die andere Stirnseite,

- danach injiziert man unter Druck das Harz in die Form, wobei diese weiter unter Vakuum gehalten wird,

- dann isoliert man nach Einfüllen des Harzes in die Form letztere gegenüber dem Harz und der Vakuumquelle, und

- schließlich bringt man den Druck, der an der Außenseite der Membran (13) herrscht, während einer vorbestimmten Zeit zum Abschließen der endgültigen Verdichtung auf einen zweiten Wert höher als der erste.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Injizierens des Harzes der auf die Außenfläche der Membran (13) ausgeübte Druck auf einen Wert entsprechend dem Injektionsdruck (Pi) des Harzes erhöht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Anordnen der Fasern in der Form (1, 2) darin besteht, im Hohlraum der Form (2) eine Vorform (26) des zu erhaltenden Teils mittels übereinander angeordneter Gewebe zu bilden, die untereinander verbunden und auf die Dimensionen des Teils geschnitten sind, wobei die Ränder des so erhaltenen Gewebematerials von Deckstreifen (24, 25) abgedeckt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebe der Vorform (26) auf der Höhe von Deckleisten (8, 11) zum Zuführen des Harzes auf der Höhe des oder der Ränder der Vorform (26) und zum Evakuieren des Harzes beschnitten sind, wobei die Deckleisten (8, 11) und der oder die Ränder der Vorform (26) durch die Deckstreifen (24, 25) bedeckt sind.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz in den unteren Teil (8) des Hohlraums (2) injiziert wird, während das Vakuum zum Ansaugen des Harzes am oberen Teil (11) angelegt wird.

6. Formeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend einen Formkörper (1, 34), der wenigstens eine Formhohlraum (2, 35) und einen Deckel (6, 32) zum Verschließen unter Zwischenschalten einer Membran (13, 40) besitzt, wobei der Formkörper (1, 34) mit einem Kanal zum Injizieren für Harz in den Hohlraum (7, 36) und zum Ansaugen (10, 37) versehen ist und der Deckel (6, 32) mit wenigstens einem Verbindungskanal (22, 33) zum Außenraum ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Deckels (6, 32) mit einer oder mehreren Gegenformen (16; 38, 39) als Abbild des oder der Hohlräume (2, 35) versehen ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenform(en) (16; 38, 39) modifizierbar und/oder abnehmbar sind.

8. Einrichtung nach Anspriuch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie Deckstreifen (24, 25) umfaßt, die die Kanten der Vorform (26) und die eventuellen Deckleisten (8, 11) zum Verbinden zwischen den Kanälen zum Injizieren von Harz (7, 36) und Ansaugen (10, 37) und die Ränder der Formhohlräume (2, 35) bedecken.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Mündung des im Deckel (6, 32) angebrachten Verbindungskanals (22, 33) von einem Vakuumdrainagegewebe (23) bedeckt ist.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (13, 40) ein Film einer Stärke in der Größenordnung von 50 bis 75 pm und größenordnungsmäßig um 500 bis 1000 % dehnbar ist.