DE69311336T2

DE69311336T2 - Durch Gas unterstütztes Spritzgiessen

Info

Publication number: DE69311336T2
Application number: DE69311336T
Authority: DE
Inventors: Robert W Russell; David R Schneider; Brett S Sorola
Original assignee: Cascade Engineering Inc
Current assignee: Cascade Engineering Inc
Priority date: 1992-05-07
Filing date: 1993-08-23
Publication date: 1997-11-20
Anticipated expiration: 2013-08-24
Also published as: DE640456T1; DE69311336D1; EP0640456A1; ES2076906T3; ES2076906T1; JPH0776031A; EP0640456B1; US5284429A

Description

Die Erfindung betrifft gasunterstütztes spritzgießen von thermoplastischen Gegenständen. Gemäß einem ihrer Aspekte betrifft die Erfindung eine Spritzgußform mit verbesserten Mitteln zum Einspritzen eines Fluids wie beispielsweise ein Gas in ein eingespritztes thermoplastisches Material. Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Spritzguß verfahren für einen thermoplastischen Gegenstand, bei welchem ein Fluid wie beispielsweise ein Gas durch einen verbesserten Stopfen, der das Fluid hindurchtreten läßt, jedoch ein Hindurchdringen des thermoplastischen Materials verhindert, in das geschmolzene Irhermoplast eingespritzt wird.
Die Britische Patentschrift 2 139 548 beschreibt ein Spritzgußverfahren, welches die Schritte des Einleitens von Plastwerkstoff in einen Formenhohlraum und das separate Einleiten eines unter Druck gesetzten Fluids wie beispielsweise ein Gas in den Strahl des Plastwerkstoffs an einer oder mehreren gewählten Stellen umfaßt, um dadurch den Formenhohlraum zu füllen und in dem Plastwerkstoff einen Hohlraum, der Gas enthält, zu schaffen. Der Formenhohlraum wird von dem Plastwerkstoff mit dem sich darin befindenden Hohlraum, in dem das Gas enthalten ist, durchflossen. Der Gasdruck in dem das Gas enthaltenden Hohlraum wird beibehalten, um den Plastwerkstoff formschlussig an den Oberflächen der Spritzgußform zu halten, während der Plastwerkstoff erstarrt und bis zu dem Punkt abkühlt, an dem das Gußteil die durch die Oberflächen der Gußform diktiere Form halten kann.
In einer Ausführungsform wird das Druckgas an einer Stelle in dem Formenhohlraum und in einer altemativen Ausführungsform stromaufwärts des Formenhohlraums zugeleitet. In jeder dieser Ausführungsformen wird das Gas durch einen Durchlaßkanal zugeleitet, nachdem das Auslaßende dieses Durchlaßkanals in den Plastwerkstoff getaucht wurde, wobei das Gas in den Plastwerkstoff eindringt und darin den das Gas enthaltenden Hohlraum bildet. Am Ende des Formungszyklus wird der Gasdruck in dem das Gas enthaltenden Hohlraum aufgehoben, ehe man die Form äffnet.
Der Zweck des Patents US-A 4 740 150 galt einer Verbesserung des in der Britischen Patentschrift 2 139 548 bechriebenen Gas-Spritzgußsystems. Dieses US-Patent A 4 740 150 beschreibt eine zurückziehbare Gaseinspritzdüse, die entweder in dem Formenhohlraum oder stromaufwärts des Formenhohlraums angeordnet werden kann. In ihrer vorgeschobenen Position kann die Gaseinspritzdüse über eine sich längs durch die Düse erstrekkende Bohrung Gas in die Form leiten, wobei die Bohrung mit einer Druckgasquelle verbunden ist. Das Gas kann aus der Form abgelassen werden, indem die Düse aus ihrem dicht schließenden Eingriff mit einem konischen Ventilsitz einer Ventilöffnung in der Form zurückgezogen wird. In der zurückgezogenen Position der Düse kann Gas durch die Ventilöffnung und rund um die Düse ohne weiteres aus der Form in die Atmosphäre entweichen.
Obwohl die zurückziehbare Gaseinspritzdüse gemäß US-A 4 740 150 gut arbeitet und zufriedenstellende Formteile produziert, gibt es doch einige inhärente Wartungsprobleme, die mit dieser Art Gaseinspritzsystem verbunden sind. Erstens hat die zurückziehbare Gaseinspritzdüse bewegliche Teile, die dazu tendieren, den Ventilsitz in der Form abzunutzen, und die auch selbst einer Abnutzung unterliegen. Typisch ist, daß die Düse ziemlich fest an den Ventilsitz getrieben wird, wodurch die Düse gebogen wird oder anderweitig Probleme entstehen. Zweitens neigt der schmelzflüssige Plastwerkstoff dazu, in die Düse zu fließen, wodurch die Düse nach einer gewissen Zeit verstopft wird. Drittens kommt hinzu, daß ein Heizelement, obwohl dieses um Düse herum angeordnet werden kann, relativ häufig verschleißt. Wenn geeignete Bedingungen nicht relativ strikt eingehalten werden,. kann das teuere Heizelement sehr rasch ausbrennen. Viertens ist die für die Aufnahme der Düse in der Form erforderliche Öffung relativ groß. Die Positionierung der Düse ist begrenzt durch die notwendige Umgehung von Wasserleitungen in der Spritzgußform und durch vorhandene andere Teile, die der Spritzgußform zugeordnet sind.
Das Dokument US-A 4 855 094 betrifft ebenfalls fluidunterstütztes Spritzgießen und beschreibt einen modifizierten Formenangußkörper, der einen scheibenförmigen Einsatz aufweist, welcher in dem Angußkörper angeordnet ist. Leitungssegmente in dem Einsatz sorgen für das Einleiten eines unter Druck gesetzten Fluids in einen Plastwerkstoff-Durchflußkanal, der sich durch den Angußkörper erstreckt. Die Leitungssegmente münden durch eine Öffnung, die als ausreichend klein beschrieben wird, um das Eindringen von schmelzflüssigem Plastwerkstoff in die Leitungssegmente zu verhindern, in den Plastwerkstoff-Durchflußkanal. Jedoch ist man der Meinung, daß Plastwerkstoff gelegentlich doch in die Leitungssegmente gelangt und äußerst schwierig daraus zu entfernen ist. Der Angußeinsatz müßte offensichtlich abmontiert und erwärmt, freigebohrt oder freigeklopft werden, um den hart gewordenen Plastwerkstoff zu entfernen. Ferner glaubt man, die kleinen Gasöffnungen sehr nahe an der Einspritzdüse anordnen zu müssen, wo der schmelzflüssige Plastwerkstoff am heißesten ist, so daß der Thermoplast in der Nähe der Öffnungen schmelzflüssig bleibt. Es ist bekannt, daß beim Einfließen des schmelzflüssigen Plastwerkstoffs dieser entlang der Seitenwände der Form erstarrt. Wenn die hartgewordene Plasthaut zu dick ist, kann das aus einer kleinen Öffnung in die Form eintretende Gas wahrscheinlich nicht mehr durch die Plastikhaut hindurchdringen. Wenn das Gas die Plasthaut nicht durchdringt, käme es wahrscheinlich zur Bildung einer Gasspirale, das heißt das Gas würde sich spiralförmig um die Außenseite des Plastwerkstoffs bewegen, statt in diesen einzudringen, um den Plastwerkstoff in die Spritzgußform zu drücken. Aus diesem Grund glaubt man, die kleine Gasöffnung in der Nähe der Thermoplastharz-Einspritzdüse anordnen zu müssen, wo der schmelzflüssige Plastwerkstoff am heißesten ist, und man ist auch der Meinung, daß die kleine Gasöffnung unwirksam sein könnte, wenn man sie weiter stromabwärts in dem Plastströmungsweg nahe des Formeneinlasses anordnen würde.
Es besteht die Notwendigkeit für eine Spritzgußform und für ein fluidunterstütztes Spritzgußverfahren, wobei das Eindringen von Thermoplastmaterial in eine Fluidzufuhrleitung ohne die Verwendung beweglicher Teile in der Spritzgußform verhindert wird und wobei das Auslaßende der Fluidzufuhrleitung entlang des Thermoplast-Durchflußkanals oder in dem Formenhohlraum selbst angeordnet werden kann.
Zur Lösung dieses Problems geht die Erfindung aus von dem in den Dokumenten WO 93/14919 und EP-A-0 485 726 beschriebenen Stand der Technik, wobei die Kombination der aus diesen Dokumenten bekannten Merkmale jeweils den Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche 1, 3 und 9 bildet.
Gemäß Anspruch 1 kann eine Gußform zur Verwendung beim Spritzgießen eines thermoplastischen Gegenstands einen Hohlraum aufweisen, der die Form eines thermoplastischen Gegenstands definiert, zumindest eine Thermoplast-Einlaßöffnung zur Aufnahme geschmolzenen thermoplastischen Harzes aus einer Düse einer Spritzgußmaschine, einen Thermoplast-Durchflußkanal, der in Strömungsverbindung mit der Thermoplast-Einlaßöffnung und mit dem Hohlraum steht, und eine Fluidleitung, die sich von einer Außenfläche der Spritzgußform zu dem Thermoplast-Durchflußkanal erstreckt. Ein Fluid kann durch die Fluidleitung eingespritzt und mit dem Thermoplast-Durchflußkanal kommunizierend verbunden werden. Die Fluidleitung hat einen dem Thermoplast-Durchflußkanal benachbarten Endbereich, in welchem ein Stopfen mit einem porösen Metallkern angeordnet ist. Der poröse Metallkern läßt eine Dünnflüssigkeit wie beispielsweise ein Gas hindurchströmen, verhindert aber den Durchfluß von schmelzflüssigem Thermoplast durch den Stopfen.
Vorzugsweise ist der Endbereich der Fluidleitung mit einem Gewinde versehen, und der Stopfen ist in diesen Leitungsendbereich geschraubt. Der Thermoplast-Durchflußkanal kann einen Angußkanal aufweisen, und die Fluidleitung kann sich an einem Punkt zwischen dem Angußkanal und dem Formenhohlraum in den Thermoplast-Durchflußkanal hinein erstrecken. Der poröse Metallkern kann ein Sintermetall aufweisen, das aus der aus Aluminium, Kupfer, Nickel, Stahl, Bronze, Porzellan und Messing bestehenden Gruppe gewählt wird. Der Stopfen kann eine mit Sintermetall gefüllte Hohigewindemutter aufweisen. Ferner kann ein Ende des Stopfes mit den den Thermoplast- Durchflußkanal definierenden Wänden der Spritzgußform im wesentlichen bündig abschließen.
Die Spritzgußform umfaßt einen selektiv drehbaren Zylinder, der an seinem vorderen Ende mit einer Kappe verschlossen ist, wobei sich die Fluidleitung durch den Zylinder erstreckt. Die Kappe erstreckt sich in den Thermoplast-Durchflußkanal und hat eine Öffnung, die einen Auslaß für die Fluidleitung definiert. Der Auslaß ist dergestalt, daß er nach selektiver Drehung des Zylinders in dem Thermplast-Durchflußkanal in unterschiedliche Richtungen weisen kann, um so eine Richtungssteuerung einer Fluideinspritzung in den Thermoplast- Durchflußkanal zu ermöglichen.
Wie in Anspruch 3 beschrieben, kann die Spritzgußform einen Hohlraum, eine Thermoplast-Einlaßöffnung und eine Fluidleitung aufweisen, die sich von einer Außenfläche der Spritzguß form zu dem Hohlraum erstreckt anstatt zu dem Thermoplast- Durchflußkanal. Eine Ende des Stopfens kann mit den benachbarten Wänden der Spritzgußform im wesentlichen bündig abschließen und kann einen Teil des Hohlraums bilden. Die Spritzgußform umfaßt einen selektiv drehbaren Zylinder, der an seinem vorderen Ende mit einer Kappe verschlossen ist, wobei sich die Fluidleitung durch den Zylinder erstreckt. Die Kappe erstreckt sich in den Hohlraum und hat eine Öffnung, die einen Auslaß für die Fluidleitung definiert. Der Auslaß ist dergestalt, daß er nach selektiver Drehung des Zylinders in unterschiedliche Richtungen in dem Hohlraum weisen kann, um eine Richtungssteuerung einer Fluideinspritzung in den Hohlraum zu ermöglichen.
Gemäß Anspruch 9 betrifft die Erfindung auch eine Verbesserung eines Verfahrens zum Spritzgießen eines thermoplastischen Gegenstands in einem Spritzgußsystem mit einer Harzeinspritzdüse und mit einer Spritzgußform, die Formhälften und einen die Gestalt eines thermoplastischen Gegenstands definierenden Formenhohlraum aufweist, eine Einspritzöffnung zur Aufnahme schmelzflüssigen Harzes aus der Düse, eine Leitung für das schmelzflüssige Harz, die in Fluidverbindung mit der Einspritzöffnung und mit dem Hohlraum steht, und eine Fluidleitung, die sich von einer Außenfläche der Spritzgußform wenigstens zu dem Harz-Durchflußkanal oder zu dem Formenhohlraum erstreckt. Das Verfahren umfaßt die folgenden Schritte: Zusammenspannen der Spritzgußformhälften, Einspritzen schmelzflüssigen Harzes aus der Düse durch die Einspritzöffnung und in den Harz-Durchflußkanal und Einspritzen einer bestimmten Menge einer Dünnflüssigkeit durch die Fluidleitung und in das schmelzflussige Harz zumindest an dem Harz-Durchflußkanal oder an dem Formenhohlraum, um dadurch das schmelzflüssige Harz in dem Hohlraum zu verteilen. Das unter Durck stehende Fluid wird in dem thermoplastischen Harz eingeschlossen, bis das Harz in dem Hohlraum zu einer selbsttragenden Konstruktion abgekühlt ist, um den thermoplastischen Gegenstand zu bilden. Man läßt das Fluid durch die Fluidleitung zu einem Punkt außerhalb der Form entweichen, trennt die Formhälften voneinander und entnimmt den Gegenstand aus der Form.
Die Verbessrung umfaßt einen porösen Stopfen, der in einem Endbereich der Fluidleitung angeordnet und derart ausgebildet ist, daß er den Durchfluß von Dünnflüssigkeit erlaubt, jedoch den Durchfluß von Thermoplastwerkstoff verhindert. Die Dünnflüssigkeit fließt durch den porösen Stopfen in die Gußform und wird durch den porösen Stopfen aus der Gußform abgezogen. Die Dünnflüssigkeit kann an dem Harz-Durchflußkanal oder an dem Formenhohlraum in die Spritzgußform eingespritzt werden. Der poröse Stopfen umfaßt vorzugsweise ein Sintermetall. Der Harz-Durchflußkanal kann einen Angußkanal aufweisen, und das Fluid kann an einer Stelle zwischen dem Angußkanal und dem Formenhohlraum in den Harz-Durchflußkanal eingespritzt werden.
Die Gußform umfaßt einen selektiv drehbaren Zylinder, der an seinem vorderen Ende mit einer Kappe verschlossen ist. Die Fluidleitung kann sich durch den Zylinder und die Kappe in den Hohlraum hinein erstrecken. Da die Kappe eine Öffnung hat, die einen Auslaß für die Fluidleitung definiert, kann der Zylinder vor dem Schritt der Fluideinspritzung selektiv gedreht werden, um die Richtung zu steuern, in welcher das Fluid in den Hohlraum eingespritzt wird.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben. Darin zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer Spritzgußform nach dem Stand der Technik, wobei anhand der gestrichelten Linien ein Angußeinsatz für das Einleiten eines thermoplastischen Werkstoffs in die Gußform und eine Fluidleitung zum Einleiten eines Fluids in die Gußform dargestellt sind;
Figur 2 eine Schnittansicht entlang der Linien 2-2 von Figur 1, in der die Traversen und ein vorderes Ende einer Spritzgußmaschine gezeigt sind;
Figur 3 eine vergrößerte Darstellung eines Bereichs von Figur 1, in der ein typischer Strömungsweg eines Fluids durch ein Charge eingespritzten thermoplastischen Materials gezeigt ist;
Figur 4 eine vergrößerte Darstellung eines Bereichs von Figur 3, in der ein Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen mit einem porösen Metallkern gezeigt ist;
Figur 5 eine Figur 3 ähnliche Darstellung einer alternativen Ausführungsform einer Spritzgußform;
Figur 6 eine vergrößerte Darstellung eines in Figur 5 gezeigten Bereichs ähnlich wie die Darstellung in Figur 4;
Figur 7 eine Figur 3 ähnliche Darstellung einer erfindungsgemäßen Spritzgußform;
Figur 8 ein Ablaufdiagramm, das die Schritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Spritzgießen eines thermoplastischen Gegenstands zeigt.
Bezugnehmend auf die Zeichnungen betrifft die Erfindung eine Spritzgußform zur Verwendung beim Spritzguß eines thermoplastischen Gegenstands und ein Verfahren zum Spritzgießen eines thermoplastischen Gegenstands. Die Spritzgußform ist in Figur 7 gezeigt.
Unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 hat eine Spritzgußform 10 eine stationäre Formhälfte 12 und eine bewegliche Formhälfte 14. Die Formhälften 12, 14 sind an einer stationären Traverse 16 bzw. an einer beweglichen Traverse 18 befestigt. Obwohl dies in den Zeichnungen nicht dargestellt ist, wird die bewegliche Traverse 18 durch einen Betätiger wie beispielsweise ein Hydraulikzylinder hin und her angetrieben. Da die bewegliche Formhälfte 14 an der beweglichen Traverse 18 befestigt ist, bewirkt die Hin- und Herbewegung der beweglichen Traverse eine Hin- und Herbewegung der beweglichen Formhälfte 14 zur und weg von der stationären Formhälfte 12.
Wie es beim Spritzguß üblich ist, können sich Produktauswerferstifte 36 durch die bewegliche Traverse 18 und durch die bewegliche Formhälfte 14 hindurch zu der Seite der Formhälfte 14 erstrecken, die der beweglichen Traverse 18 gegenüberliegt. Die Auswerferstifte 36 können am Ende eines jeden Spritzgußzyklus hervortreten, um den Verbundartikel oder gehärtetes thermoplastisches Material von der Frontseite der beweglichen Formhälfte 14 zu trennen, während die Formhälften 12 und 14 voneinander getrennt werden oder nachdem dies geschehen ist.
Die Formhälfte 12 enthält einen Angußeinsatz 20 mit einem Angußkanal 21, der durch eine Thermoplast-Einlaßöffnung 23 mit einer Thermoplastharz-Einspritzdüse 22 einer Spritzgußmaschine 24 in Fluidverbindung steht. Ferner befindet sich der Angußkanal 21 in Fluidverbindung mit dem Hohlraum 26 eines Hauptkanals, der über einen Einlauf 30 wiederum mit einem Formenhohlraum 28 kommuniziert. Ein Thermoplast-Durchflußkanal wird durch den Angußkanal 21, den Hohlraum 26 des Hauptkanals und den Einlauf 30 definiert.
Die stationäre Formhälfte 12 enthält ferner einen ersten Fluidkanal oder eine Fluidleitung 32, die sich von einer Außenfläche der stationären Formhälfte 12 zu einer zweiten Fluidleitung oder einem -kanal 36 erstreckt, der in der Formhälfte 12 vorgesehen ist. Die zweite Fluidleitung 34 mündet an dem Hohlraum 26 des Hauptkanals in den Thermoplast- Durchflußkanal und steht somit in Fluidverbindung mit dem Hohlraum 26 des Hauptkanals. Das Ende der ersten Fluidleitung 32, die in eine Außenfläche der Formhälfte 12 mündet, hat einen Fluidkanal 38, der durch eine Armatur 40 an diesem Ende befestigt ist. Der Fluidkanal 38 ist durch einen T-Verbinder 70 und einen Fluid-Zufuhrkanal 68 mit einer Fluiddruckquelle (z.B. N&sub2;) verbunden. Der Fluidkanal 38 ist durch den T-Verbinder 70 und ein Ventil 74 auch mit einem Abzugskanal 72 verbunden. Die Fluidfluß durch die Abzugsleitung 72 wird selektiv durch das Ventil 74 gesteuert. Ein Ventil 42 in dem Fluidkanal 68 kann das Einleiten des unter Druck stehenden Fluids in die Fluidleitungen 32, 34 selektiv steuern.
Bezugnehmend auf die Figuren 3 und 4 enthält die zweite Fluidleitung 34 an ihrem der ersten Fluidleitung 32 gegenüberliegenden Ende einen vergrößerten Bereich 44, der mit einem Gewinde versehen ist. Der vergrößerte Bereich 44 mündet in eine Vertiefung 46, die in einer vorderen Wand 48 der stationären Formhälfte 12 vorgesehen ist. Ein Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen so ist in den vergrößerten Bereich 44 geschraubt. Obwohl der Fluideinlaßeinsatz 50 in den Zeichnungen als in der vorderen Wand 48 vertieft dargestellt ist, kann das äußere Ende des Fluideinlaßeinsatzes 50 auch bündig mit der vorderen Wand 48 abschließen oder kann ein Stück über den Hohlraum 26 des Hauptkanals in den Thermoplast-Durchflußkanal vorstehen.
Bezugnehmend auf Figur 4 umfaßt der Fluideinlaßeinsatz 50 einen Zylinder 52, der mit einer Längsbohrung 54 versehen ist, deren eines Ende in Fluidverbindung mit der zweiten Fluidleitung 34 steht, und deren zweites Ende in einen Sitz 56 mündet. Der Sitz 56 ist durch die kontinuierlichen Umfangsseitenwände 58, eine ringförmige Schulter 60 und einen ringförmigen, in einem Gesenk umgeklopften, der ringformigen Schulter 60 gegenüberliegenden Bereich 62 definiert.
Ein poröser Metallkern 64 ist in dem Sitz 56 angeordnet und ist durch die ringförmige Schulter 60 und den ringförmigen, in einem Gesenk umgeklopften Bereich 62 mechanisch darin befestigt. Der poröse Metallkern 64 umfaßt ein geeignetes poröses Material wie zum Beispiel rostfreien Sinterstahl, gesintertes Messing, gesinterten Nickel, gesinterte Bronze, gesintertes Porzellan, gesintertes Aluminium und deren Legierungen oder ähnliches Material, das ausreichend porös ist, um eine Dünnflüssigkeit wie zum Beispiel ein Gas in beiden Richtungen hindurchtreten zu lassen, jedoch den Durchtritt eines relativ zähflüssigen thermoplastischen Materials in beiden Richtungen nicht erlaubt. Die Porengröße und die Dichte des porösen Metallkerns 64 können über einen weiten Bereich variieren. Die Porengröße des porösen Metallkerns 64 wird durch die Wahl des thermoplastischen Harzes diktiert, welches für den Spritzguß verwendet wird. Allgemein gilt, daß bei Vewendung eines höher viskosen thermoplastischen Harzes ein Metallkern mit höherer Porosität (mit einer größeren Porengröße) verwendet werden kann. Bei den meisten thermoplastischen Harzen sollte der poröse Metallkern 64 wahrscheinlich eine Porengröße von etwa 10 bis etwa 30 Mikron haben. Vorzugsweise umfaßt der poröse Metallkern 64 gesinterte Bronze. Beispiele für geeignete Werkstoffe lassen sich in porösen Metallfiltern finden, die von Nupro Company of Willouhby, Ohio, hergestellt werden und poröses Messing 316SS, eine Morel Nickel-Kupferlegierung oder eine Hastelloy C Legierung auf Nickelbasis enthalten und eine Filterelementgröße (Porengröße) von 0,5 bis 40 Mikron haben.
Der Zylinder 52 des Fluideinlaßeinsatzes so ist einstückig mit einer Sechskantmutter 66, die in der Vertiefung 46 angeordnet ist. Zwischen der Sechskantmutter 66 und der Vertiefung 46 wird für ausreichend Raum gesorgt, damit ein übliches Werkzeug in der Vertiefung 46 an der Sechskantmutter 66 angesetzt werden kann, um den Fluideinlaßeinsatz 50 entweder in den vergrößerten Bereich 44 einzuschrauben oder aus diesem Bereich heraus zuschrauben.
Figur 5 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Gußform als Gußform 110. Die Gußform 110 hat eine stationäre Formhälfte 112 und eine bewegliche Formhälfte 114. Die stationäre Formhälfte 112 hat ein Angußelement 120, das thermoplastisches Material in einen Hauptkanal 126 leitet, der über einen Einlauf 130 wiederum mit einem Formenhohlraum 128 kommuniziert. Ein Thermoplast-Durchflußkanal wird durch das Angußelement 120, den Hauptkanal 126 und den Einlauf 130 definiert. Produktauswerferstifte 136 können sich durch die bewegliche Formhälfte 114 erstrecken.
Die Gußform 110 der zweiten Ausführungsform unterscheidet sich von der Gußform 10 der ersten Ausführungsform dadurch, daß eine zweite Fluidleitung 134 an einer vorzugsweise in der Nähe des Einlaufs 130 gelegenen Stelle in den Formenhohlraum 128 mündet, statt an dem Hauptkanal 126 in den Thermoplast- Durchflußkanal zu münden. Da die zweite Fluidleitung 134 in den Formenhohlraum 128 mündet, hat der Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen statt der Form des Stopfens 50 (Figur 4) vorzugsweise die Form eines Fluideinlaßeinsatzes oder - stopfens 150. Jedoch kann jeder dieser Stopfen 50, 150 bei jeder der Gußformen 10, 110 verwendet werden.
Bezugnehmend auf Figur 6 ist der Fluideinlaßeinsatz 150 in einer Ausnehmung 146 angeordnet, die in einer vorderen Wand 148 der stationären Formhälfte 112 vorgesehen ist. Der Fluideinlaßeinsatz 150 hat eine zentral vorgesehene Senkung 170. Die Senkung 170 weist einen Bereich 172 reduzierten Durchmessers auf, der in Fluidverbindung mit einem Sitz 156 steht. Der Sitz 156 ist durch die kontinuierlichen Umfangsseitenwände 158, eine ringförmige Schulter 160 und einen ringförmigen, in einem Gesenk umgeklopften Bereich 162 definiert, welcher der ringförmigen Schulter 160 gegenüberliegt Ein poröser Metallkern 164 ist in dem Sitz 156 angeordnet und ist durch die ringförmige Schulter 160 und den ringförmigen, in einem Gesenk umgeklopften Bereich 162 mechanisch darin befestigt. Der poröse Metallkern 164 kann die gleichen Werkstoffe aufweisen wie der poröse Metallkern 64 der ersten Ausführungsform.
In Umfangsrichtung um den Kern 164 oder um die Mitte des Fluideinlaßeinsatzes 150 beabstandet sind zwei oder vier Senkungen 174, die sich durch den Fluideinlaßeinsatz 150 erstrecken. Die Senkungen 174 nehmen Befestiger 176 auf, die wiederum in Gewindelöcher 178 in der stationären Formhälfte 112 geschraubt sind, um dadurch den Fluideinlaßeinsatz 150 an der stationären Formhälfte 112 zu sichern. Die Befestiger 176 weisen vorzugsweise Köpfe 180 auf, deren Enden 182 mit der vorderen Wand 148 der stationären Formhälfte 112 und einer vorderen Wand 184 des Fluideinlaßeinsatzes 150 bündig abschließen. Wegen der Konstruktion des Fluideinlaßeinsatzes 150 liegen die vordere Wand 148 der stationären Formhälfte 112 und die Vorderseite des Fluideinlaßeinsatzes 150, wie zum Beispiel die vordere Wand 184, allgemein in einer gemeinsamen Ebene. Dadurch wird die Kontinuität der den Formenhohlraum definierenden Wände im wesentlichen beibehalten.
Als Altemative können der Stopfen 150 und die Ausnehmung 146 entfallen. Die ringformige Schulter 160 kann direkt in der Bohrung 134 in der stationären Formhälfte 112 gebildet werden. Der poröse Metallstopfen 164 kann somit direkt in der Bohrung 134 montiert und durch Gesenkschmieden des Endes der Bohrung 134 als der Bereich 162 in Figur 6 in seiner Lage gehalten werden.
Bezugnehmend auf Figur 7 ist die erfindungsgemäße Spritzgußform als Gußform 210 dargestellt. Die Gußform 210 hat eine stationäre Formhälfte 212 und eine bewegliche Formhälfte 214. Die stationäre Formhälfte 212 hat einen Hauptkanal 226, der das thermoplastische Material über einen Einlauf 230 zu dem Formenhohlraum 228 überträgt. Ein Thermoplast-Durchflußkanal wird zum Teil durch den Hauptkanal 226 und den Einlauf 230 definiert. Ein oder mehrere Produktauswerferstifte 236 können sich durch die bewegliche Formhälfte 214 erstrecken.
Wie die Gußform 110 der zweiten Ausführungsform hat die Gußform 210 einen Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen, der an einer in der Nähe des Einlaufs 230 gelegenen Stelle in den Formenhohlraum 228 mündet. Der Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen der Gußform der dritten Ausführungsform hat einen porösen Metallkern 264, der wie nachstehend beschrieben in geeigneter Weise in der Gußform gesichert ist.
Die stationäre Formhälfte 212 hat eine Bohrung 286, die in den Formenhohlraum 228 mündet. Ein äußerer Zylinder 288 kann in die Bohrung 286 geschoben werden, so daß ein vorderes Ende 289 des äußeren Zylinders 288 sich an einer vorderen Wand 248 der stationären Formhälfte 212 vorbei und in den Formenhohlraum 228 erstreckt. Der äußere Zylinder 288 hat eine ringförmige Innenfläche 294. Ein innerer Zylinder 290 ist in dem äußeren Zylinder 288 angeordnet und hat ein vorderes Ende 291, das von dem vorderen Ende 289 des äußeren Zylinders 288 nach hinten beabstandet ist. Der innere Zylinder 290 hat eine ringförmige Innenfläche 292, welche die Begrenzungen einer zweiten Fluidleitung oder eines -kanals 234 definiert, der sich durch den inneren Zylinder 290 erstreckt.
Der Durchmesser des porösen Metallkerns 254 ist zumindest so groß wie der Durchmesser der ringformigen Innenfläche 292 des inneren Zylinders 290, jedoch nicht größer als der Durchmesser der ringformigen Innenfläche 294 des äußeren Zylinders 288. Ferner erstreckt sich der poröse Metallkern 264 von dem vorderen Ende 291 des inneren Zylinders 290 nach vorne und an dem vorderen Ende 289 des äußeren Zylinders 288 vorbei. Eine Endkappe 296 ist an das vordere Ende 289 des äußeren Zylinders 288 geschweißt oder daran befestigt. Die Endkappe 296 wirkt bei der Sicherung des porösen Metallkerns 264 in dem äußeren Zylinder 288 mit dem vorderen Ende 291 des inneren Zylinders 290 zusammen.
Der innere Zylinder 290 sollte in der Formhälfte 212 so gesichert werden, daß sich sein vorderes Ende 291 an dem porösen Metallkern 264 abstützt, und so, daß sich der poröse Metallkern an der Endkappe 296 abstützt Die Endkappe 296 hat vorzugsweise eine halbsphärische Form. Die Endkappe 296 weist eine Fluidauslaßöffnung 298 auf.
Der äußere Zylinder 288 sollte einstellbar in der Bohrung 286 festgelegt sein, so daß er in der Bohrung 286 in unterschiedlichen Drehpositionen gesichert werden kann. Zum Beispiel kann der äußere Zylinder 288 in der üblichen Weise mit der stationären Formhälfte 212 verkeilt werden. Im Zuge der einstellbaren Festlegung des äußeren Zylinders 288 in der Bohrung 286, so daß der äußere Zylinder in unterschiedliche Positionen gedreht werden kann, kann auch die Fluidauslaßöffnung 298 mit eingestellt werden, so daß sie in eine beliebig gewünschte Richtung in dem Formenhohlraum 228 weist.
Bezugnehmend auf Figur 2 können die Gußformhälften 12, 14 ohne weiteres von einem Werkzeug- und Gesenkschmied hergestellt werden. Die erste Fluidleitung 32 kann gebildet werden, indem man durch eine Außenwand der stationären Formhälfte 12 bohrt, und die zweite Fluidleitung 34 läßt sich herstellen, indem man durch die vordere Wand 48 der stationären Formhälfte 12 bohrt, derart, daß die erste und die zweite Fluidleitung 32, 34 miteinander kommunizieren. Bezugnehmend auf Figur 4 wird die vordere Wand 48 der stationären Formhälfte 12 dann zur Bildung der Ausnehmung 46 mit einem Bohrer bearbeitet und zur Bildung des vergrößerten Bereichs 44 mit einem Gewinde versehen, derart, daß der vergrößerte Bereich und die Ausnehmung in Fluidverbindung mit der zweiten Fluidleitung 34 stehen. Danach kann der Fluideinlaßeinsatz 50 von der Firma Norgen bezogen oder hergestellt und schließlich in den vergrößerten Bereich 44 eingeschraubt werden. Der Fluideinlaßeinsatz 50 läßt sich herstellen, indem man den Zylinder 52 außen mit einem Gewinde versieht und einstückig mit der Sechskantmutter 66 ausbildet. Der poröse Metallkern 64 kann dann vor Bilden des ringförmigen, in einem Gesenk umgeklopften Bereichs 62 in den Sitz 56 eingesetzt werden. Der ringförmige, in einem Gesenk umgeklopfte Bereich 62 wird dann gebildet, indem man Bereiche der Sechskantmutter 66 auf den Kern 64 umklopft, um so den Kern 64 fest in dem Sitz 56 zu sichern.
Bezugnehmend auf Figur 5 kann die die beiden Hälften 112, 114 aufweisende Spritzgußform 110 hergestellt werden, indem man die vordere Wand 148 der stationären Formhälfte 112 im Bereich des Formenhohlraums 128 und nahe an dem Einlauf 130 durchbohrt. Bezugnehmend auf Figur 6 ist der Fluideinlaßein satz 150 ohne weiteres herstellbar, indem man geeignete Bohrungen in dem Einsatz 150 vorsieht, den porösen Metallkern 164 in den Sitz 156 einsetzt und dann Bereiche des Fluideinlaßeinsatzes 150 in einem Gesenk umklopft, so daß der ringformige, umgeklopfte Bereich 162 entsteht. Vorzugsweise werden die Senkungen 174 derart ausgebildet, daß Befestiger 176 geeigneter Größe sich durch den Fluideinlaßeinsatz 150 und in die Formhälfte 112 erstrecken können und daß die Enden 182 ihrer Köpfe 180 bündig mit der vorderen Wand 184 des Fluideinlaßeinsatzes 150 und mit der vorderen Wand 148 der stationären Formhälfte 112 abschließen. Die Befestigter 176 sind vorzugsweise Schrauben, die in die Gewindelöcher 178 der stationären Formhälfte 112 geschraubt werden, um so den Fluideinlaßeinsatz 150 an der stationären Formhälfte 112 sicher festzulegen.
Bezugnehmend auf Figur 7 wird die Bohrung 286 der Gußform 210 hergestellt, indem man die vordere Wand 248 der stationären Formhälfte 212 in dem Bereich des Formenhohlraums 228 und nahe an dem Einlauf 230 durchbohrt. Der äußere Zylinder 288 kann dann einstellbar in der Bohrung 286 festgelegt werden, so daß sich sein vorderes Ende 289 von der vorderen Wand 248 der Formhälfte 212 nach vorne erstreckte. Der innere Zylinder 290 kann dann in dem äußeren Zylinder 288 angeordnet werden. Anschließend kann man den porösen Metallkern 264 an dem vorderen Ende 289 des äußeren Zylinders 288 in diesen einsetzen. Die Endkappe 296 wird in geeigneter Weise, vorzugsweise durch Schweißen, an dem vorderen Ende 289 des äußeren Zylinders 288 befestigt, wodurch der poröse Metallkern 264 in dem äußeren Zylinder 288 festgelegt wird. Die Fluidauslaßöffnung 298 wird dann vorzugsweise durch Fräsen der Endkappe 296 hergestellt.
Bezugnehmend auf Figur 3 wird bei Betrieb eine Charge thermoplastischen Materials durch den Angußeinsatz 20 in die stationäre Formhälfte 12 der Spritzgußform 10 eingspritzt. Das thermoplastische Material bewegt sich zu dem Hauptkanal Hohlraum 26, füllt die Ausnehmung 46 und fließt in Richtung auf den Formenhohlraum 28. Nachdem das thermoplastische Material die Ausnehmung 46 gefüllt und dadurch den Fluideinlaßeinsatz 50 in schmelzflüssiges Harz getaucht hat, kann eine Dünnflüssigkeit wie beispielsweise ein Gas (vorzugsweise Stickstoff) in den Hauptkanal 26 eingespritzt werden. Bezugnehmend auf Figur 1 wird das Ventil 42 geöffnet, damit Gas durch den Fluidkanal 38 in die erste Fluidleitung 32 und in die zweite Fluidleitung 34 strömen kann. Bezugnehmend auf Figur 3 wandert das Gas dann von der zweiten Fluidleitung 34 durch den Fluideinlaßeinsatz 50 und in das geschmolzene oder flüssige Thermoplastmaterial in dem Hauptkanal-Hohlraum 26. Das Gas wandert von dem Hauptkanal-Hohlraum 26 durch den Einlauf 30 und in den Formenhohlraum 28, um auf diese Weise einen Hohlraum in dem thermoplastischen Material zu bilden, wie das beim herkömmlichen fluidunterstützten Spritzguß der Fall ist. Nachdem sich das thermoplastische Material in dem Formenhohlraum 28 verfestigt hat (zu einer selbsttragenden Konstruktion geworden ist) und abgekühlt ist, kann der Gasdruck aufgehoben werden, indem man das Gas durch den Fluideinlaßeinsatz 50 und die zweiten Fluidleitungen 34 und 32 abzieht. Bei diesem Schritt des Verfahrens ist das Ventil 42 geschlossen und das Ventil 74 geöffnet, um das Gas durch den Kanal 38, die T-Verbindung 70, den Abzugskanal 72 und das Ventil 74 entweichen zu lassen. Da der Fluideinlaßeinsatz 50 das Gas in beiden Richtung hindurchströmen läßt, jedoch den Durchtritt von thermoplastischern Material verhindert, kann der Gasdruck in dem Hauptkanal-Hohlraum 26 und in dem Formenhohlraum 28 auf Atmosphärendruck reduziert werden, ohne zu riskieren, daß thermoplastisches Material in die zweite Fluidleitung 34 gelangt und diese verstopft.
Die Funktionsweise der Spritzgußform 110 ist ähnlich jener der Spritzgußform 10 der ersten Ausführungsform. Bezugnehmend auf Figur 5 transportiert jedoch die zweite Fluidleitung 134 das eingespritzte Gas direkt zu dem Formenhohlraum 128 und in den Bereich in der Nähe des Einlaufs 130. Dadurch gelangt das Gas direkt in den Formenhohlraum 128, indem es durch den Fluideinlaßeinsatz 150 hindurchströmt, und anschließend verläßt es den Formenhohlraum 128, indem es durch den Fluideinlaßeinsatz 150 hindurch und in die zweite Fluidleitung 134 strömt, ohne in den Einlauf 130 oder in den Hauptkanal-Hohlraum 126 zu wandern.
Die Funktionsweise der Gußform 210 ist ähnlich jener der Gußform 110. Jedoch ist die Gußform 210 anders als die Gußform 110 derart ausgelegt, daß sie das Fluid, welches eingespritzt wird, in unterschiedliche Richtungen in dem Formenhohlraum 228 lenkt, und zwar lediglich durch Drehen des Zylinders 288 derart, daß die Fluidauslaßöffnung 298 in die gewünschte Richtung weist. Diese Möglichkeit ist nützlich, wenn es für wünschenswert erachtet wird, das Fluid in der gleichen Richtung einzuspritzen, in der das Thermoplastmaterial fließt. Ferner kann es abhängig von der Art des verwendeten Thermoplastmaterials und von der Geometrie der Gußform erwünscht sein, das Fluid in einer anderen Richtung innerhalb des Formenhohlraums einzuspritzen. Obwohl die Fluidleitung 234 so dargestellt und beschrieben ist, daß sie in den Formenhohlraum 228 mündet, erwägt man, die Fluidleitung 234 in einen beliebigen Bereich des Thermoplast-Durchflußkanals münden zu lassen.
Bezugnehmend auf Figur 8 betrifft die Erfindung auch ein Sprit zgußverfahren für einen thermoplastischen Gegenstand, wobei dieses Verfahren mehrere Schritte umfaßt, wie diese in Anspruch 8 angegeben sind. Zunächst wird eine Gußform vorbereitet und mit einer Fluidleitung versehen, die sich von einer Außenfläche der Gußform zu einem Thermoplast-Durchflußkanal oder zu dem Formenhohlraum in der Form erstreckt. Ein Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen wird in ein Ende der Fluidleitung geschraubt, wobei der Stopfen poröses Material umfaßt, welches Flüssigkeit durch den Stopfen hindurchfließen läßt, jedoch den Durchtritt von thermoplastischern Material verhindert. Als nächstes werden die Formenhälften zusammengespannt, und es wird ein schmelzflussiges Thermoplastharz in den Thermoplast-Durchflußkanal, der einen Angußkanal und einen Hauptkanal-Hohlraum aufweisen kann, in einer Menge eingespritzt, die ausreicht, um den Stopfen in schmelzflüssiges Thermoplastmaterial zu tauchen. Dann wird eine Dünnflüssigkeit wie beispielsweise ein Gas durch die Fluidleitung, durch den Stopfen und in das schmelzflüssige Harz eingespritzt, um das schmelzflüssige Harz in dem Formenhohlraum zu verteilen. Das Fluid wird unter Druck in dem Harz eingeschlossen, bis das Harz zu einer selbsttragenden Konstruktion abkühlt, um den thermoplastischen Gegenstand zu bilden. Man läßt das Fluid danach durch den Stopfen und durch die Fluidleitung aus dem Gegenstand zu einem Punkt außerhalb der Form entweichen, wobei der Stopfen verhindert, daß thermoplastisches Harz durch ihn hindurchtritt und in die Fluidleitung gelangt. Die Formhälften werden dann getrennt, und der Gegenstand wird aus der Form genommen.
Man ist der Meinung, daß weder die Gußform noch das erfindungsgemäße Verfahren die Verwendung einer speziellen Art thermoplastischen Harzes erfordern. Erfolgreiche Produktionsserien wurden mit den folgenden drei Arten thermoplastischen Harzes erreicht: ABS ansprechender Qualität, mit Mica gefülltes TPU mit der B.F. Goodrich Artikelnummer 59206 und eine Legierung aus ABS ansprechender Qualität und mica-gefülltern TPU, wobei die Legierung die Shulman Company Artikelnummer FPU1376 trägt.
Die Gußform und das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung erlauben das Einspritzen einer Dünnflüssigkeit wie bespielsweise ein Gas in den Formenhohlraum oder in den Thermoplast- Durchflußkanal durch eine Fluidleitung, die sich durch die Form erstreckt. Ein relativ preiswerter Fluideinlaßeinsatz oder -stopfen wird in der geeigneten Weise am Ende der Leitung in diese eingesetzt. Der Stopfen erlaubt, daß Gas durch ihn hindurch und in die Form eingespritzt oder aus der Form und durch ihn hindurch zur Leitung abgezogen wird. Da der Stopfen ein geeignetes poröses Material umfaßt, verhindert er, daß Thermoplast in die Leitung gelangt und diese möglicherweise verstopft.
Falls festgestellt wird, daß das poröse Material des Stopfens weitgehend mit Thermoplast gefüllt ist, kann der Stopfen ohne weiteres entfernt und gegen einen neuen ausgetauscht werden. Der Stopfen 50 gemäß der ersten Ausführungsform wird entfernt, indem man ihn lediglich aus dem vergrößerten Bereich der Gasleitung herausschraubt. Der Stopfen 150 gemäß der zweiten Ausführungsform läßt sich entfernen, indem man die zwei oder vier Befestiger, mit welchen der Stopfen an der stationären Formhälfte befestigt ist, löst. Man ist der Meinung, daß, wenn der Stopfen in regelmäßigen Abständen (nach einer bestimmten Anzahl von Produktionsdurchläufen, die experimentell bestimmt werden kann) ausgetauscht wird, das Eindringen von Thermoplast in die Gasleitung verhindert werden kann. Da der Stopfen nicht teuer ist und ohne großen Arbeitsaufwand ausgewechselt werden kann, liegen die Gesamtkosten der Herstellung niederiger als im Falle der Anwendung von Verfahren und Gußformen nach dem Stand der Technik.
Durch die Erfindung wird somit eine preiswerte und effektive Möglichkeit zum Einleiten eines Fluids wie beispielsweise ein Gas in ein thermoplastisches Material bei einem Spritzgußverfahren und einer Gußform bereitgestellt. Erfindungsgemäß können teuere maschinell bearbeitete Teile entfallen, und das Fluid-Einspritzsystem ist verstopfungsfrei. Sollte dennoch eine Verstopfung vorliegen, können die verstopften Teile rasch und einfach durch preiswerte Teile ersetzt werden. Der Auslaß für das Fluidzuleitungssystem kann irgendwo in der Form angeordnet werden, ohne die Notwendigkeit teuerer und empfindlicher Heizsysteme. Schließlich hat das Fluidzuleitungssystem ein schmales Profil, so daß es Wasserkühlleitungen oder andere Elemente in der Gußform nicht stört oder einengt.

Claims

1. Eine Spritzgußform (10) zur Verwendung bei dem gasunterstützten Spritzgußverfahren für einen thermoplastischen Gegenstand, umfassend:

einen die Gestalt des thermoplastischen Gegenstands definierenden Hohlraum (28);

mindestens eine Thermoplast-Einlaßöffnung (23) zur Aufnahme geschmolzenen thermoplastischen Harzes aus einer Düse (22) einer Spritzgußmaschine (24);

einen Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26), der einen Angußkanal (21) und einen Hauptkanal (26) enthält, die mit der Thermoplast-Einlaßöffnung (23) und mit dem Hohlraum (28) in Strömungsverbindung stehen;

eine Fluidleitung (32, 34), die sich von einer Außenfläche der Spritzgußform (10) zu dem Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26) erstreckt, um eine Dünnflüssigkeit zu dem Thermoplast-Durchflußkanal zu leiten, wobei die Fluidleitung von der Einlaßöffnung (23) beabstandet ist und sich mit dem Durchflußkanal (21, 26) in dessen Querrichtung kreuzt;

eine Quelle (68) für eine unter Druck stehende Dünnflüssigkeit, die mit der Fluidleitung (32, 34) verbunden ist zur Zufuhr einer unter Druck stehenden Dünnflüssigkeit zu dem Hohlraum (28) der Spritzgußform durch die Fluidleitung (32, 34);

einen Stopfen (50), der in einem dem Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26) benachbarten Endbereich der Fluidleitung (32, 34) angeordnet ist, wobei der Stopfen (50) einen porösen Kern (64) hat, der Dünnflüssigkeit hindurchfließen läßt, jedoch den Durchfluß von schmelzflüssigem Thermoplast verhindert; gekennzeichnet durch

einen selektiv drehbaren Zylinder (288), der an seinem vorderen Ende mit einer Kappe (296) verschlossen ist, wobei der Stopfen (50, 264) in dem Zylinder (288) montiert ist, die Fluidleitung (32, 34) sich durch den Zylinder (288) erstreckt und die Kappe (296) sich in den Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26) hinein erstreckt und einen Außlaß (298) für die Fluidleitung (32, 34) definierende Öffnung (298) hat, wodurch der Außlaß nach selektiver Drehung des Zylinders (288) in dem Thermoplast-Durchflußkanal in unterschiedliche Richtungen weisen und damit die Richtungssteuerung eines in den Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26) oder in den Hohlraum (28) eingespritzten Fluids ermöglichen kann.

2. Spritzgußform nach Anspruch 1, bei welcher sich die Fluidleitung (32, 34) an dem Hauptkanal (26) in den Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26) hinein erstreckt.

3. Eine Spritzgußform (10) zur Verwendung bei dem gasunterstützten Spritzgußverfahren für einen thermoplastischen Gegenstand, umfassend:

einen die Gestalt eines thermoplastischen Gegenstands definierenden Hohlraum (128);

mindestens eine Thermoplast-Einlaßöffnung (23) zur Aufnahme von schmelzflüssigem thermoplastischen Harz aus einer Düse (22) einer Spritzgußmaschine (24);

einen mit der Thermoplast-Einlaßöffnung (23) und dem Hohlraum (28, 128) in Strömungsverbindung stehenden Thermoplast-Durchflußkanal (21, 26);

eine Fluidleitung (32, 134), die sich von einer Außenfläche der Spritzgußform (10) zu dem Hohlraum (128) erstreckt, um eine Dünnflüssigkeit zu dem Hohlraum (128) zu leiten, wobei die Fluidleitung (32, 134) seitlich von dem Thermoplast-Durchflußkanal (21, 126) beabstandet und von diesem getrennt liegt;

eine Fluiddruckquelle (68), die mit der Fluidleitung (32, 134) verbunden ist, um eine Dünnflüssigkeit unter Druck durch die Fluidleitung (32, 134) zu dem Spritzgußformenhohlraum (128) zu leiten;

einen Stopfen, der in dem dem Hohlraum (128) benachbarten Ende der Fluidleitung (134) angeordnet ist, wobei der Stopfen einen porösen Kern (164) hat, der Dünnflüssigkeit hindurchfließen läßt, jedoch den Durchfluß von Thermoplast verhindert; gekennzeichnet durch

4. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher der Endabschnitt (44) der Fluidleitung (34) mit einem Gewinde versehen und der Stopfen (50) in den Leitungsendabschnitt (44) geschraubt ist.

5. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher der poröse Metallkern (64, 164) ein Sintermetall enthält.

6. Spritzgußform nach Anspruch 5, bei welcher das Sintermetall aus der Aluminium, Kupfer, Nickel, Stahl, Bronze, Porzellan und Messing bestehenden Gruppe gewählt ist.

7. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher der Stopfen (50) eine mit einem Gewinde versehene Hohlmutter (66) umfaßt, die mit einem Sintermetall (64) gefüllt ist.

8. Verfahren für den Spritzguß eines thermoplastischen Gegenstandes in einer Spritzgußanlage mit einer Harzeinspritzdüse (22) und mit einer Spritzgußform (10), die zwei Spritzgußformhälften (12, 14) und einen die Gestalt eines thermoplastischen Gegenstands definierenden Hohlraum (28) hat, mit einer Einspritzöffnung (23) zur Aufnahme schmelzflüssigen Harzes aus der Düse (22), einem mit der Einspritzöffnung (22) und dem Hohlraum (28, 128) in Strömungsverbindung stehenden Durchflußkanal (21, 26) für das schmelzflüssige Harz, und einer Fluidleitung (32, 34, 134), die sich von einer Außenfläche der Spritzgußform (10) zumindest zu dem Harz-Durchflußkanal (21, 26) oder dem Hohlraum (128) der Spritzgußform erstreckt, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:

Zusammenspannen der Spritzgußformhälften (12, 14);

Einspritzen einer bestimmten Menge schmelzflüssigen thermoplastischen Harzes aus der Einspritzdüse (22) durch die Einspritzöffnung (23) und in den Harz-Durchflußkanal (21, 26);

Einspritzen einer bestimmten Menge einer Dünnflüssigkeit durch die Fluidleitung (32, 34, 134) und in das schmelzflüssige thermoplastische Harz zumindest an dem Harz- Durchflußkanal (21, 26) oder an dem Hohlraum (128) der Spritzgußform, um dadurch das schmelzflüssige thermoplastische Harz in dem Hohlraum (28, 128) zu verteilen; Einschluß der unter Druck stehenden Flüssigkeit in dem thermoplastischen Harz, bis das thermoplastische Harz in dem Hohlraum (28, 128) zu einer selbsttragenden Konstruktion abgekühlt ist, um den thermoplastischen Gegenstand zu bilden;

Ableiten der Flüssigkeit aus dem Gegenstand durch die Fluidleitung (32, 34, 134) zu einer Stelle außerhalb der Spritzgußform;

Trennen der Spritzgußformhälften (12, 14) und Entnehmen des Gegenstands aus der Spritzgußform (10), wobei ein poröser Stopfen (50, 164, 264) in einem Endbereich der Fluidleitung (34, 134, 292) angeordnet ist, der geeignet ist, daß er Dünnflüssiglceit hindurchfließen läßt, jedoch den Durchfluß von Thermoplast verhindert und wobei die Dünnflüssigkeit durch den porösen Stopfen (50, 164) hindurch in den Hohlraum (28, 128) der Spritzgußform fließt und durch den porösen Stopfen (50, 164) hindurch aus dem Hohlraum (28, 128) der Spritzgußform abgeleitet wird;

dadurch gekennzeichnet,

daß die Spritzgußform einen selektiv drehbaren Zylinder (288) hat, der an seinem vorderen Ende mit einer Kappe (296) verschlossen ist, wobei der Stopfen (50, 264) in dem Zylinder (288) montiert ist, die Fluidleitung (34, 134, 292) sich durch den Zylinder (288) erstreckt und die Kappe (296) sich in den Harzdurchflußkanal hinein erstreckt und eine einen Außlaß für die Fluidleitung bildende Öffung (298) hat und wobei vor dem Schritt des Einspritzens des Fluids der Zylinder (288) selektiv gedreht wird, um die Richtung zu steuern, in der die Flüssigkeit während des Einspritzvorgangs in den Harzdurchflußkanal (21, 26) oder in den Hohlraum (228) gespritzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die Dünnflüssigkeit an dem Harzdurchflußkanal (21, 26) in die Spritzgußform (10) eingespritzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die Dünnflüssigkeit an dem Hohlraum (128) der Spritzgußform in die Spritzgußform (10) eingespritzt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei welchem der Stopfen (50, 164, 264) ein Sintermetall enthält.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei welchem der Harzdurchflußkanal einen Angußkanal (21) umfaßt und die Dünnflüssigkeit an einer zwischen dem Angußkanal (21) und dem Hohlraum (28) der Spritzgußform gelegenen Stelle aus der Fluidleitung (32, 34) in das schmelzflüssige thermoplastische Harz eingespritzt wird.