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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Formnest einer Spritzgießanlage
für die
Kunststoffverarbeitung mit einem Spritzkanal und einem Formraum.
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Unter
der Kunststoffverarbeitung wird im allgemeinen die Herstellung von
Halbzeugen und Fertigteilen aus in Form von Lösung, Schmelze, Pulver oder
Granulat anfallenden abgewandelten natürlichen und synthetischen Polymeren
verstanden. Dabei müssen
zunächst
die Polymere in eine für
die Verarbeitung geeignete Form gebracht werden. Da sich nur wenige
Polymere im reinen Zustand verarbeiten bzw. als Werkstoffe verwenden
lassen, müssen
die meisten Polymere vor der eigentlichen Verarbeitung mit geeigneten
Zusatzstoffen gemischt werden, um zum einen vor unerwünschten
Veränderungen
während
der Verarbeitung geschützt
zu werden, und zum anderen, um ein bestimmtes Eigenschaftsniveau
der Endprodukte zu erhalten. Die Polymere werden daher als Flüssigkeiten
oder Pasten, in Form von Pulvern, Granulaten, plastischen Massen
in reiner Form oder als fertige Mischungen mit Zusätzen (Compounds)
verarbeitet.
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Es
sind verschiedene Verfahren zur Kunststoffverarbeitung bekannt.
So sind z. B.
- das Pressen,
- bei dem die Pressmasse, welche meist aus härtbarem Kunststoffen besteht,
erwärmt
wird und durch einen Druckstempel verformt wird,
- das Kalandrieren,
- bei dem Folien oder Platten gezogen bzw. Folien mit Walzmaschinen
geglättet
oder geprägt
werden,
- das Strangpressen bzw. Extrudieren,
- bei dem der Kunststoff über
eine Düse
kontinuierlich ausgepresst wird, wobei er das Profil der Düse annimmt,
- das Gießen,
- bei dem der Kunststoff als Lösung
oder Schmelze in eine Form gegossen wird, oder das Spritzgießen bekannt,
- bei dem der Kunststoff in einem Zylinder plastifiziert und anschließend in
eine im allgemeinen gekühlte Form
gespritzt wird.
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Daneben
werden Kunststoffe auch spanend bearbeitet, auf Trägermaterial
beschichtet, sowie saugfähige
Materialien mit Kunststoffen getränkt.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft im wesentlichen das Spritzgießverfahren.
Das Spritzgießen
ist wahrscheinlich das am häufigsten
angewandte Verarbeitungsverfahren zur diskontinuierlichen Herstellung
von Kunststofffertigteilen. Es ist ein Massenfertigungsverfahren,
mit dem ungefüllte
und gefüllte
thermoplastische als auch duroplastische, sowie schäumbare Formmassen,
aber zum Beispiel auch Kautschukmischungen verarbeitet werden können.
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Beim
Spritzgießen
wird die pulverförmige oder
granulierte Formmasse, zum Beispiel in einer Schneckenspritzgießmaschine,
plastifiziert und dann beispielsweise durch axiale Verschiebung
der Schnecke durch den Spritzkanal in das geschlossene im allgemeinen
gekühlte
Werkzeug, zum Beispiel ein Formnest, gedrückt.
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Hat
sich die Form bzw. der darin vorgesehene Formraum vollkommen mit
der Schmelze gefüllt, so
erstarrt diese durch Abkühlung.
Dabei kommt es im allgemeinen zu einer Volumenverringerung. Diese wird
häufig
dadurch ausgeglichen, daß nochmals Schmelze
aus dem Spritzzylinder in die Form nachgedrückt wird. (Alternativ dazu
kann die Schwindung auch durch ein entsprechendes Aufmaß in der
Formkontur berücksichtigt
werden.) Schließlich
wird das Werkzeug bzw. das Formnest geöffnet und das fertige Formteil
entformt und ausgestoßen.
Das Werkzeug kann wieder geschlossen werden und einer neuer Arbeitszyklus
kann mit dem erneuten Einspritzen beginnen.
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Mit
Hilfe des Spritzgusses aber auch mit dem Extrudierverfahren ist
es möglich,
Hohlkörper
herzustellen, die in einem späteren
Arbeitsschritt zum Beispiel zu Flaschen oder Kanistern aufgeblasen
werden können.
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In 1 ist
eine bekanntes Formnest gezeigt, das für die Herstellung von solchen
Hohlkörpern
vorgesehen ist. Das Formnest besteht hier aus der Kavität 1,
dem Kern 2, dem Halsring 4, dem Stützring 5 sowie
dem Bodeneinsatz 6. Im zusammengesetzten Zustand, der in 1 gezeigt
ist, wird der Formraum 3 von diesen Teilen umgeben bzw.
gebildet. Die mehrteilige Ausführung
des Formnests dient unter anderem der leichten Entformbarkeit des fertigen
Werkstückes.
Die Kunststoffformmasse wird in einer geeigneten Plastifiziervorrichtung
(nicht gezeigt) plastifiziert und homogenisiert und durch die Öffnung 8 in
den Formraum 3 gegeben. Nach der Abkühlung der Formmasse kann das
Formteil entformt werden und in einem weiterem Arbeitsschritt am
Gewinde 13 bzw. an dem Transportring unterhalb des Gewindes
gehalten und zu einer Flasche oder einem Kanister aufgeblasen werden.
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Um
eine möglichst
schnelle Abkühlung
der Formmasse zu erreichen und dadurch die Zykluszeit zu verringern,
wird das Formnest im allgemeinen gekühlt. Dazu sind beispielsweise
an der Kavität 1 außen umlaufende
Kühlnuten 12 angebracht.
Im Betrieb wird die Kavität
daher koaxial von einem weiteren Werkzeugteil (oder von mehreren
Werkzeugteilen) umfasst, so dass Kühlnuten 12 mit dem
umfassenden Werkzeugteil Kühlkanäle bilden.
Innerhalb des Kerns 2 ist ein Zuführkanal 7 angeordnet,
durch den Kühlwasser
in den Kern geleitet werden kann, das innerhalb des Kanals in der 1 von
links nach rechts strömt
und dann zwischen der Wand des Kanals 7 und der Innenwand
des Kerns 2 von rechts nach links zurückgeleitet wird. Wie in der
Abbildung zu erkennen, verjüngt
sich der Formraum 3 in der Nähe des Bodeneinsatzes 6.
Die sich verjüngende Kontur
des Formraumes, die von dem Bodeneinsatz 6 gebildet wird,
trägt in 1 die
Bezugszahl 14.
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Um
hier eine effektive Kühlung
zu erreichen, weist der Bodeneinsatz 6 eine umlaufende
Kühlnut 9 auf.
Die Kavität 1 weist
eine Einfüllöffnung 10 und eine
Ablaßöffnung 11 für die Wasserkühlung des
Bodeneinsatzes 6.
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Zur
Verdeutlichung ist der Bodeneinsatz 6 in 2 noch
einmal in einer perspektivischen Ansicht gezeigt. Die Zufuhröffnung 8 für die Kunststofformmasse
ist in 2 links angeordnet. Die mit der Bezugszahl 14 versehene
Innenwand des Bodeneinsatzes 6 entspricht der in 1 gezeigten
Formkontur. Deutlich zu erkennen ist die umlaufende Kühlnut 9. Diese
Kühlnut 9 bildet
nun ähnlich
den Kühlnuten 12 mit
der Innenwand der Kavität 1 einen
Kühlkanal. Wird
nun Kühlwasser
durch die Zuführöffnung 10 zugeführt, so
teilt sich der Fluss des Kühlwassers
auf. Der Bodeneinsatz 6 wird somit von dem Kühlwasser umströmt. Das
Kühlwasser
verlässt
die Kavität 1 durch
die Auslassöffnung 11.
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Die
bekannten Anordnungen von Kühlnuten bzw.
Kühlkanälen haben
jedoch den Nachteil, dass der Kühlkanal
bzw. die -kanäle
erst durch Zusammenfügen
von mindestens zwei Teilen gebildet werden, so dass der Abstand
zwischen Kühlnut
einerseits und dem Formraum andererseits sehr groß gewählt werden
muss, um die Stabilität
des die Kanäle bildenden
inneren Teiles nicht einzuschränken.
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Die
Anordnung der Kühlung
des Bodeneinsatzes 6 hat zudem den Nachteil, dass sich
der Querschnitt des Kühlwasserkanals 10 mit
Erreichen der Kühlnut 9 erweitert,
da sich der Pfad den das Kühlwasser
nimmt, verzweigt, so daß der
Bodeneinsatz 6 von beiden Seiten mit Kühlwasser umflossen wird. Dies
führt zwangsläufig dazu,
daß im
Bereich des Bodeneinsatzes 6 die Fließgeschwindigkeit des Kühlwassers
signifikant abnimmt. Dadurch wird jedoch der Kühleffekt eingeschränkt, so
daß sich
die Zykluszeit erhöht.
Zwar ist es prinzipiell möglich,
die Kühlnut kleiner
auszubilden, so daß bei
der Verzweigung des Kühlkanals
vom Übergang
von der Zufuhröffnung 10 auf
die Kühlnut 9 keine
Querschnittsvergrößerung des
Kühlkanals
stattfindet, dies hat jedoch zur Folge, daß sich der Abstand zwischen
der Kühlnut 9 und dem
zu kühlenden
Formraum 3 weiter erhöht,
was wiederum ebenfalls zu einer eingeschränkten Kühlleistung führt.
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Die
DE 195 21 733 A1 beschreibt
einen einteiligen Druckgußeinsatz,
der zwischen einer geheizten Düse
und einem Gießhohlraum
angebracht ist. Der Einsatz weist eine Kühlfluidkammer auf, die sich um
den mittigen Anguß erstreckt,
wobei zwischen der Kühlfluidkammer
und einem konvexen Abschnitt des Gießhohlraums ein dünner Gießhohlraum-Wandabschnitt
vorgesehen ist.
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In
dem Artikel ”Mold
cooling: key to fast molding” von
L. Temesvary in Modern Plastics, 1966, Seiten 125 bis 198, ist ein
Stahlkern beschrieben, dessen Spitze aus Kupferberyllium hergestellt
ist. Der Formling tritt hier in direkten Kontakt sowohl mit dem
Kupferberylliumteil des Kerns als auch mit dem Stahlteil des Kerns,
wodurch sich an der Verbindungsstelle unterschiedliche Abkühlgeschwindigkeiten
ausbilden, die jedoch nicht gewünscht
sind.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, ein Bodeneinsatz
bzw. ein Formnest zur Verfügung
zu stellen, das kostengünstig
herzustellen ist und eine effektive Kühlung des Formteils bzw. des
Formraums ermöglicht.
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In
Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 wird diese
Aufgabe dadurch gelöst, dass
das Formnest, vorzugsweise in einem Bereich, in dem sich das Formteil
verjüngt,
eine umlaufende Nut aufweist, wobei in der Nut ein im wesentlichen ringförmiger Einsatz
eingesetzt ist, der aus einem Material gefertigt ist, das eine höhere Wärmeleitfähigkeit
aufweist als das Material aus dem das Formnest gefertigt ist.
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Durch
diese Maßnahme
kann punktuell die Wärmeleitfähigkeit
und damit die Kühlleistung
des Formnestes verbessert werden. Dies ist insbesondere in der Nähe von Bereichen,
in dem sich das Formteil verjüngt,
von großem
Vorteil, da hier die oftmals ungenügende Kühlwirkung punktuell deutlich
verstärkt
werden kann.
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Der
Einsatz wird vorzugsweise aus Silber oder Kupfer gefertigt, wobei
aus Kostengründen
Kupfer bevorzugt wird.
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Der
Kühleffekt
kann dadurch weiter verbessert werden, daß ein Kühlkanal vorgesehen ist, der den
Formraum umlaufend angeordnet ist und im wesentlichen aus Bohrungen
gebildet wird.
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Der
den Formraum umlaufende Kühlkanal wird
daher erfindungsgemäß nicht
durch ein zweiteiliges Formteil gebildet, von dem zumindest ein
Teil Kühlnuten
aufweist. Statt dessen ist lediglich ein Teil notwendig, das Bohrungen
aufweist, die derart angeordnet sind, dass sie den Formraum im wesentlichen umgeben.
Selbstverständlich
kann eine Bohrung keine Krümmungen
aufweisen. Daher müssen
mehrere Bohrungen derart gewinkelt angeordnet werden, daß sich ein
Kühlkanal
im wesentlichen in Form eines n-Ecks bildet, wobei n die Anzahl
der verwendeten Bohrungen ist.
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Dabei
ist vorzugsweise zumindest eine Bohrung derart angeordnet, dass
sie in einer anderen Bohrungen endet oder diese durchstößt, wobei
die Längsrichtungen
der beiden Bohrungen nicht parallel zueinander angeordnet sind.
Durch die erste Bohrung entsteht ein gerader Kanal. Endet dieser
Kanal in einer dazu winklig angeordnete Bohrung, so wird der durch
die erste Bohrung gebildete Kanal mit dem durch die zweite Bohrung
gebildeten Kanal verbunden, so dass ein Kanal entsteht, der beim Übergang von
der ersten zu der zweiten Bohrung seine Richtung ändert. Mit
anderen Worten sind die Bohrungen derart angeordnet, daß im Verbindungsbereich
sich ihre Achsen schneiden.
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Durch
die Bohrungen kann der Kühlkanal deutlich
näher an
den Formraum herangeführt
werden, ohne dass die Stabilität
des Formteils gefährdet wird.
Dies liegt im wesentlichen daran, dass, im Gegensatz zu der Ausführungsform
mit Kühlnuten,
vom Kühlkanal
in radialer Richtung nach außen
noch Material vorhanden ist, das für die Stabilität des Formteils
sorgt. Dies wird im Zusammenhang mit der Beschreibung einer besonderen
Ausführungsform
noch deutlicher werden.
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Besonders
zweckmäßig, insbesondere
an Stellen, an denen der Formraum sich verjüngt, ist es, wenn der Kühlkanal
im wesentlichen in einer Ebene angeordnet ist.
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Insbesondere
dann, wenn das Formteil nicht rotationssymmetrisch ist, kann mit
dem erfindungsgemäßen Kühlkanal
der Kontur des Formteils leicht gefolgt werden.
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Um
einen gleichmäßigen Durchfluß zu erhalten,
womit eine gleichmäßige Kühlung des
Formteils verbunden ist, ist es zweckmäßig, dass die den umlaufenden
Kühlkanal
bildenden Bohrungen alle im wesentlichen den gleichen Durchmesser
aufweisen.
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Im
Prinzip kann eine der Bohrungen als Kühlwasserzufluss und eine andere
Bohrung als Kühlwasserabfluß dienen.
Um jedoch eine noch gleichmäßigere Kühlleistung
bzw. eine noch gleichmäßigere Kühlwassergeschwindigkeit
zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn zusätzlich eine Kühlwasserzufluß und eine
Kühlwasserabflussbohrung
vorgesehen ist, wobei der Durchmesser der Zufluss- und Abflussbohrung
größer als
der Durchmesser der anderen Bohrungen ist. Da durch die umlaufenden
Bohrungen, ähnlich
wie bei der bekannten Ausführungsform
mit Kühlnuten,
ein Kühlkanal
gebildet wird, der von beiden Seiten durchflossen werden kann, so
dass eine Verzweigung entsteht, kommt es, wenn die Kühlwasserzuflussbohrungen
den gleichen Durchmesser hat, wie die den Kühlkanal bildenden Bohrungen,
zu einer abrupten Querschnittsänderung
an der Stelle, an der sich die Zuflussbohrung in die beiden Kühlkanalbohrungen
verzweigt. Daher wird die Zuflussbohrung und die Abflussbohrung
zweckmäßigerweise
mit einem um etwa 20 bis 50%, vorzugsweise etwa 35 bis 45%, besonders
bevorzugt etwa 40% größeren Durchmesser
ausgebildet.
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Wie
bereits erwähnt,
ist die Anordnung der kühlkanalbildenden
Bohrungen in einer Ebene von großem Vorteil. Dennoch kann es
für manche
Anwendungsfälle
von Vorteil sein, wenn mindestens ein Kühlkanal, der von Bohrungen
gebildet wird, im wesentlichen spiralförmig angeordnet ist. Mit anderen Worten
sind die einzelnen Bohrungen in Längsrichtung des Formteiles
etwas geneigt. Jetzt bildet sich kein geschlossenen Kühlkanal,
sondern vielmehr wird ein das Formteil spiralförmig umlaufender Kühlkanal
gebildet. Durch die Ausgestaltung des Kühlkanals durch Bohrungen, kann
gezielt an Bereichen, an denen eine erhöhte Kühlleistung erforderlich ist,
die Bohrung derart angeordnet sein, dass der Abstand zwischen Kühlkanal
und Formraum kleiner ist. Die Stabilität des Formwerkzeuges bzw. des
Formnest wird dadurch nicht beeinträchtigt.
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Besonders
bevorzugt ist eine Ausführungsform,
bei der der Kühlkanal
im wesentlichen doppelspiralförmig
angeordnet ist. Dies hat zur Folge, dass das Kühlwasser, das durch den doppelspiralförmigen Kühlkanal
geleitet wird, zunächst
spiralförmig
beispielsweise im Uhrzeigersinn über
die gesamte Länge
des Formteils dieses umläuft
und dann im entgegengesetzten Drehsinn zurückgeführt wird.
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Man
könnte
meinen, dass durch die gewinkelte Anordnung des Kühlkanals
der Strömungswiderstand
und damit die Kühlleistung
abnimmt. Es hat sich aber überraschend
gezeigt, dass durch diese Anordnung die Kühlleistung gesteigert werden
kann. Ursache hierfür
ist wahrscheinlich die durch einen Anstieg der Reynolds-Zahl bewirkte
verbesserte Verwirbelung des Kühlmediums.
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Besonders
bevorzugt verläuft
der durch die Bohrungen gebildete Kühlkanal zumindest teilweise in
dem Einsatz. Dadurch ist ein direkter Kontakt des Kühlwassers
mit dem Einsatz aus einem Material hoher Wärmeleitfähigkeit gewährleistet.
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Für manche
Anwendungen ist eine Ausführungsform
besonders zweckmäßig, bei
der zumindest ein aus Bohrungen gebildeter umlaufender Kühlkanal,
der im wesentlichen in einer Ebene angeordnet ist, in dem Einsatz
angeordnet ist. Dadurch ist gewährleistet,
daß an
dieser Stelle gezielt die Kühlleistung
verstärkt
werden kann.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden
Erfindung werden deutlich an Hand der folgenden Beschreibung einer
bevorzugten Ausführungsform
sowie der dazugehörigen
Figuren.
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Es
zeigen:
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1 eine
Schnittzeichnung eines Formnestes des Standes der Technik,
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2 eine
perspektivische Ansicht eines Bodeneinsatzes des Standes der Technik,
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3 eine
Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Bodeneinsatzes und
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4 eine
Schnittansicht des Bodeneinsatzes aus 3 entlang
der Linie IV-IV.
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Die
Funktionsweise des Formnestes der 1 und 2 wurde
bereits beschrieben. In 3 ist ein alternativer Bodeneinsatz
gezeigt, der anstelle des Bodeneinsatzes aus 1 und 2 verwendet werden
könnte,
um den erfindungsgemäßen Kühlkanal
zu verwirklichen. in 3 ist die Einspritzdüse 16 schematisch
angedeutet. Durch diese wird plastifizierte Formmasse in den Formraum
eingegeben. Der Formraum wird unter anderem von der Formkontur 14 gebildet.
Die Formkontur 14 verjüngt
sich stark. In etwa in diesem Bereich ist in dem Bodeneinsatz eine umlaufende
spitz zulaufende Nut angeordnet, in die ein in etwa ringförmiger Einsatz 15 aus
Kupfer eingesetzt ist. Die umlaufende Nut ist vorzugsweise derart ausgebildet,
dass sie der Formkontur 14 im wesentlichen folgt. Mit anderen
Worten ist die Dicke d des Formnests im wesentlichen entlang des
gesamten sich verjüngenden
Bereichs des Formteils in etwa konstant. Daher ist die spitz zulaufende
nach innen ragende Keilform des Einsatzes 15 nicht symmetrisch,
sondern weist an ihrer dem Formteil zugewandten Seite in etwa die
gleiche Krümmung
auf, wie das Formteil in diesem Bereich. Dies ist in 3 deutlich
zu erkennen. Abgesehen von diesem Einsatz 15 ist das Formnest
aus Stahl gefertigt. Kupfer weist eine sehr hohe Leitfähigkeit
auf. Sie ist im allgemeinen sehr viel höher als die Wärmeleitfähigkeit
von Stahl.
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Der
Kupfereinsatz 15, der im Schnitt entlang der Linie IV-IV
in 4 dargestellt ist, weist sechs Bohrungen 17 auf,
die den den Formraum umlaufenden Kühlkanal bilden. Diese sechs
Bohrungen, die jeweils in etwa um 60° gegenüber der vorhergehenden Bohrung
abgewinkelt sind, bilden in der Draufsicht einen in etwa sechseckigen
Kühlkanal.
Zusätzlich
sind Bohrungen 19 und 20 mit größerem Durchmesser vorgesehen,
die für
den Zufluß bzw.
Abfluß von
Kühlwasser
vorgesehen sind.
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In 4 wird
der Vorteil der vorliegenden Erfindung besonders deutlich. Die Kühlkanäle 17 sind sehr
nahe an dem Formraum angeordnet, so dass eine effektive Kühlung des
Formteils bzw. der Formmasse erfolgen kann. Um mit der bekannten
Ausführungsform
mit einer umlaufenden Kühlnut
die gleiche Kühlwirkung
zu erzielen, müsste
sich die Kühlnut ebenfalls
in etwa so weit zum Zentrum erstrecken, wie die Kühlkanäle. Dies
würde jedoch
bedeuten, dass beispielsweise der Materialabschnitt 18 ebenfalls
der Kühlnut
zum Opfer fallen würden.
Es müsste daher
deutlich mehr Material aus dem Bodeneinsatz zur Bildung des Kühlkanals
herausgetrennt werden, was jedoch zwangsläufig mit einer geringeren Stabilität des Formwerkzeugs
verbunden ist.
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Durch
die erfindungsgemäße Ausbildung
eines umlaufenden Kühlkanals
durch Bohrungen, kann auf sehr kostengünstige Weise eine effektive
Steigerung der Kühlleistung
erreicht werden. Die Vielzahl von Bohröffnungen 21 ist bei
der gezeigten Ausführungsform
nicht von Nachteil, da der Bodeneinsatz in die Kavität 1 eingesetzten
Zustand von den zylindrischen Wänden
der Kavität 1 koaxial
umgeben wird. Es kann daher kein Kühlwasser aus den Bohrungsöffnungen 21 austreten.
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Für manche
Anwendungsfälle
kann es von Vorteil sein, wenn die Bohröffnungen 21 verschlossen
werden, so dass sich ein gewinkelter Kühlkanal ohne sackartige Verzweigungen
bildet. Dies ist beispielsweise durch Einschieben eines Zylinders
in die Bohröffnungen 21 möglich.
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Es
hat sich gezeigt, dass die Montage des Einsatzes auf dem Formnest
wesentlich vereinfacht wird, wenn der Einsatz zwei- oder mehrteilig
ausgebildet ist, also z. B. aus zwei Halbringen besteht, die durch
Teilen eines Ringes entlang einer Durchmesserebene gebildet werden.
Die einzelnen Teile des Einsatzes werden dann in die Nut eingefügt und durch
Aufschmelzen aneinandergefügt.
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Alternativ
dazu kann auch das Formnest teilbar ausgebildet sein. So ist es
beispielsweise möglich
das Formnest entlang der Ebene der stärksten Verjüngung teilbar auszubilden.
Für das
in 3 abgebildete Ausführungsbeispiel heißt das,
daß das Formnest
entlang des Schnittes IV-IV
geteilt werden kann. Zur Montage des Einsatzes wird daher zunächst das
Formnest entlang der Linie IV-IV aufgetrennt. Dann kann der Einsatz
einfach auf eines der Teile des Formnests aufgesetzt werden und
im Anschluss daran wird das Formnest wieder zusammengesetzt und
mit geeigneten Befestigungsmitteln, z. B. mit Schrauben, zusammengehalten.
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Es
versteht sich, daß der
erfindungsgemäße Gedanke
auch durch ein Teil des Formnestes, beispielsweise durch einen Bodeneinsatz,
verwirklicht werden kann. So kann, wie es bei der Beschreibung der
erfindungsgemäßen Ausführungsform
im Vergleich mit der bekannten Ausführungsform bereits angedeutet
worden ist, der erfindungsgemäße Bodeneinsatz
auch gegen einen bekannten Bodeneinsatz ausgetauscht werden, um
die erfindungsgemäße Aufgabe
zu lösen.
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- 1
- Kavität
- 2
- Kern
- 3
- Formraum
- 4
- Halsring
- 5
- Stützring
- 6
- Bodeneinsatz
- 7
- Kanal
- 8
- Zuführöffnung
- 9
- Kühlnut
- 10
- Zuführöffnung
- 11
- Abflussöffnung
- 12
- Kühlnuten
- 13
- Gewindeabschnitt
- 14
- Innenwand
des Bodeneinsatzes
- 15
- Einsatz
- 16
- Einspritzdüse
- 17
- Bohrungen
- 18
- Materialabschnitt
- 19
- Kühlwasserabflussbohrungen
- 20
- Kühlwasserabflussbohrungen
- 21
- Bohröffnungen