Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Epoxidharz-
Zusammensetzung, welche zäh ist und herausragende
Wärmewiderstandsfähigkeit und Adhäsion besitzt, und ein
Verfahren zu deren Herstellung. Epoxidharz-
Zusammensetzungen sind als Klebemittel, Pressform bzw.
-masse, Farben und Versiegelungsmittel äußerst nützlich.
Hintergrund der Erfindung
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Da Epoxidharze eine gut ausbalancierte Leistung besitzen,
z. B. in Bezug auf ihre thermischen, mechanischen und
elektrischen Eigenschaften, sind sie zu verschiedenen
Anwendungszwecken allgemein verwendet worden, wie etwa
als Klebemittel, Farben, Materialien für elektrische und
elektronische Bauteile und für Konstruktions- und
Baumaterialien. Weil jedoch die Epoxidharze den Nachteil
besitzen, dass deren gehärtete Produkte hart und brüchig
sind, ist z. B. ein Verfahren der Beimischung eines
plastifizierenden Inhaltsstoffes oder ein Verfahren der
Mitverwendung einer monofunktionalen Epoxidverbindung
untersucht worden, wodurch die Vernetzungsdichte zur
Verbesserung des Nachteils vermindert wurde.
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Da jedoch die Wärmewiderstandsfähigkeit der gehärteten
Produkte trotz Verbesserung der Zähigkeit beträchtlich
vermindert wird, führen derartige Verfahren zu keiner
grundsätzlichen Lösung. Demzufolge ist ein Verfahren zur
Modifizierung eines Epoxidharzes mit verschiedenen Arten
von Kautschuk in Betracht gezogen worden. Z. B. bestand
ein Verfahren darin, funktionale, gegenüber einem
Epoxidharz reaktive Gruppen oder ein Epoxidharz-
Härtungsmittel in das Kautschukmolekül einführen und eine
Reaktion in Gegenwart eines derartigen Kautschuks in
einem Reaktionshärtungssystem des Epoxidharzes
auszuführen. Gemäß diesem Verfahren ist die Zähigkeit des
Epoxidharzes beträchtlich verbessert worden und, abhängig
vom jeweiligen Fall, kann ein gehärtetes Produkt mit
zufriedenstellender Wärmewiderstandsfähigkeit erhalten
werden. Jedoch bestand das Problem der
Konfigurationsänderung der zu dispergierenden
Kautschukpartikel, wobei eine effektive
Zähigkeitsverbesserung verhindert wird oder eine
teilweise oder vollständige Kompatibilisierung des
Kautschuks mit dem Epoxidharz erfolgt, und sich so die
Wärmewiderstandsfähigkeit abhängig von der Art des
verwendeten Härtungsmittels oder der Härtungsbedingung
verschlechtert.
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Außerdem ist auch ein Verfahren der Zugabe modifizierter
durch Emulsionspolymerisation erhaltener
Kautschukpartikel zu einem Epoxidharz bekannt gewesen,
durch welches das vorhergehende Problem gelöst werden
kann, da dieses Verfahren keine Konfigurationsänderung
der modifizierenden Kautschukpartikel und
Kompatibilisierung mit dem Epoxidharz abhängig von der
Härtungsbedingung Verursacht. Bezüglich eines derartigen
modifizierenden Verfahrens ist das folgende bekannt
gewesen. D. h. das veröffentlichte japanische Patent
SHO 52-36198 offenbart eine Zusammensetzung, in welcher
ein Härtungsmittel zu einer Mischung aus einem
emulgierten Elastomer und einer Flüssigkeit oder einem
emulgierten Epoxidharz gegeben wird. Außerdem offenbart
das veröffentlichte japanische Patent SHO 53-78237 eine
Farbzusammensetzung, die eine Acrylemulsion, ein
Epoxidharz und ein korrosionswiderstandsfähiges Pigment
umfasst.
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Bei den vorstehend erwähnten Zusammensetzungen tritt
keine Konfigurationsänderung der modifizierenden
Kautschukpartikel bei Härtung des Epoxidharzes auf,
welches sonst die modifizierende Wirkung verschlechtert.
Da jedoch sowohl das Epoxidharz als auch die
modifizierenden Kautschukpartikel in der Form einer
wässrigen Dispersion vorliegen, ist der Anwendungsbereich
sehr eingeschränkt. Andererseits sind die
Zusammensetzungen, in welchen die modifizierenden
Kautschukpartikel direkt in Epoxidharzen dispergiert
sind, z. B. in der japanischen Patentveröffentlichung SHO
61-69827, 62-50361, 62-275149, 62-22849, 62-22850,
japanische Patentveröffentlichung HEI 2-80483 und
HEI 2-117948 offenbart. Jedoch besitzen diese die
folgenden Probleme:
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(1) Da sie sich auf ein Verfahren der einmaligen
Herausnahme und Modifizierung von als ein durch
sogenannte Kern-Mantel- Polymerisation als Pulver
erhaltenen Kautschukpartikeln und dann deren Mischung
mit einem Epoxidharz beziehen, sind nicht nur die
Produktionsverfahrensschritte kompliziert, sondern
der Verbesserungseffekt ist auch relativ zu der
Zugabemenge schlecht, da sie den Mantelinhaltsstoff
einbauen, der mit der Zähigkeitsverbesserung nicht
direkt zusammenhängt.
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(2) Bei dem Verfahren der Dispersionspolymerisation eines
den Kautschuk in einem Epoxidharz aufbauenden,
polymerisierbaren Monomers kann das Molekulargewicht
des Kautschukinhaltsstoffs nicht ausreichend zunehmen
und ein Teil des in dem Epoxidharz aufgelösten
Kautschuks verschlechtert die
Wärmewiderstandsfähigkeit.
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(3) Im Fall der Synthese der Kautschukpartikel durch
Emulsionspolymerisation besitzen diese keine
Kompatibilität mit und Reaktionsfähigkeit gegenüber
einem Epoxidharz als einem Emulgator und die
Zähigkeit der resultierenden Epoxidharz-
Zusammensetzung ist vermindert oder die
Wasserabsorption ist aufgrund der Verwendung von
wasserlöslichem Material erhöht.
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Der vorliegenden Erfindung wurde realisiert durch
Beachtung der gerade beschriebenen Situation zugrunde und
ihre Aufgabe ist es, eine Epoxidharz-Zusammensetzung zu
gewährleisten, in welcher im wesentlichen nicht mit einem
Epoxidharz kompatible Kautschukpartikel gleichförmig
dispergiert sind, wobei die Wirkung der Härtungsbedingung
des Epoxidharzes oder dergleichen nicht auftritt, welches
insgesamt herausragende Zähigkeit,
Feuchtigkeitsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und
Adhäsion zeigt und welches allgemein für
verschiedenartige Pressmassen, Klebemitteln, Farben und
Versiegelungsmitteln verwendet werden kann.
Offenbarung der Erfindung
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Eine Epoxidharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung umfasst (meth)acrylsäureesterartige
Polymerpartikel (Pb) mit einer Glasübergangstemperatur
von weniger als 20ºC, welche durch
Emulsionspolymerisation eines
(meth)acrylsäureesterartigen Monomers (C) in Gegenwart
eines Alkylmercaptans (B) mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen
erhalten werden, unter Verwendung eines
oberflächenaktiven Mittels mit einer Reaktivität
gegenüber dem Epoxidharz als Emulgator, das ein
wasserlösliches oder wasserdispergierbares
endalkylgruppenhaltiges, durch Polymerislerung eines eine
ungesättigte Carbonsäure als einen essentiellen
Inhaltsstoff enthaltenden, polymerisierbaren
Monomerinhaltstoffs (A) erhaltenes Polymer (Pa) mit einem
Säurewert von mehr als 200 und/oder ein Salz hiervon
umfasst, und welches in einem Epoxidharz dispergiert ist.
Die Epoxidharz-Zusammensetzung kann leicht durch
homogenes Mischen einer wässrigen Emulsion der durch
Emulsionspolymerisation mit dem Epoxidharz erhaltenen
(meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikel (Pb) und
nachfolgender Entfernung von Wasser aus der wässrigen
flüssigen Mischung erhalten werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 ist ein Schaubild zur Erläuterung der Abmessung
einer in den Beispielen zur Messung des Wertes der
Bruchzähigkeit verwendeten Probe; und
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Fig. 2 ist ein Diagramm, das einen Last-Zeit-
Zusammenhang durch die Verbindung von Meßwerten der
Bruchzähigkeit veranschaulicht.
Beste Ausführungsform zur Ausführung der Erfindung
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Bezüglich der zur Zähigkeitsverbesserung in das
Epoxidharz dispergierten Kautschukpartikel werden in der
vorliegenden Erfindung (meth)acrlysäureesterartige
Polymerpartikel (Pb) mit einer Glasübergangstemperatur
von weniger als 20ºC verwendet, die durch
Emulsionspolymerisation eines
(meth)acrylsäureesterartigen Monomers (c) unter
Verwendung eines oberflächenaktiven Mittels als ein
Emulgator erhalten wurden, das eine Reaktivität gegenüber
dem Epoxidharz besitzt, und die ein wasserlösliches oder
wasserdispergierbares endalkylgruppenhaltiges Polymer
(Pa) mit einem Säurewert von größer als 200 und/oder ein
Salz hiervon umfasst, das durch Polymerisation eines
polymerisierbaren Monomerinhaltsstoffs (A), der eine
ungesättigte Carbonsäure als einen essentiellen
Inhaltsstoff enthält, in Gegenwart eines Alkylmercaptans
(B) mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen erhalten wurde.
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Eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung ist es, ein
reaktives oberflächenaktives Mittel als Emulgator bei der
Herstellung der (meth)acrylsäureesterartigen
Polymerpartikel (Pb) zu verwenden, das ein spezifisches
endalkylgruppenhaltiges Polymer (Pa) und/oder ein Salz
hiervon umfasst. Um die (meth)acrylsäureesterartigen
Polymerpartikel (Pb) effektiv mit einer Funktion als
Emulgator zur Emulsionspolymerisation auszustatten und
eine Reaktivität gegenüber dem Epoxidharz zu
gewährleisten, ist es notwendig, ein wasserlösliches oder
in Wasser dispergierbares, endalkylgruppenhaltiges
Polymer (Pa) mit einem Säurewert von mehr als 200 und
einem Molekulargewicht von vorzugsweise 300 bis 7.000 und
insbesondere 1.000 bis 4.000 zu verwenden.
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Die zur Synthese des endalkylgruppenhaltigen Polymers
(Pa) (nachstehend manchmal einfach als Polymer (Pa)
bezeichnet) verwendete ungesättigte Carbonsäure wird mit
dem Ziel verwendet, das Polymer durch die Einführung von
Carboxylgruppen mit hydrophilen Eigenschaften
auszustatten, und dem Ziel, funktionale Gruppen mit der
Fähigkeit zur Reaktion mit dem Epoxidharz in die durch
Emulsionspolymerisation erhaltenen
(meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikeln (Pb)
einzuführen, sodass der Emulgator nicht als ein nicht
umgesetztes Produkt mit niedrigem Molekulargewicht in der
Epoxidharzzusammensetzung zurückbleibt. Es besteht keine
besondere Beschränkung für die Art der ungesättigten
Carbonsäure, solange wie diese eine Carboxylgruppe und
eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe in dem Molekül
besitzt, und es kann insbesondere z. B. eine ungesättigte
Monocarbonsäure erwähnt werden, wie etwa (Meth)acrylsäure
oder Crotonsäure, eine ungesättigte Dicarbonsäure, wie
etwa Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure, genauso
wie ein halbverestertes Produkt von derartigen
ungesättigten Dicarbonsäuren. Sie kann allein verwendet
werden oder zwei oder mehrere von diesen können in
Kombination verwendet werden.
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Als der polymerisierbare Monomer-Inhaltsstoff (A) kann
die ungesättigte Carbonsäure, wie vorstehend beschrieben,
allein verwendet werden oder es kann hiermit zusammen,
wenn nötig, ein von der ungesättigten Carbonsäure
verschiedenes, polymerisierbares Monomer in einer
geeigneten Menge verwendet werden. Es besteht keine
besondere Beschränkung für das zusammen verwendbare,
polymerisierbare Monomer, solange wie dieses eine
Copolymerisierbarkeit mit der ungesättigten Carbonsäure
besitzt und es können z. B. styrolartige Derivate erwähnt
werden, wie etwa Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol,
Chlormethylstyrol, Styrolsulfonsäure oder ein Salz
hiervon, (Meth)acrylamidderivate, wie etwa
(Meth)acrylamid,
N-Monomethyl(meth)acrylamid, N-Monoethyl(meth)acrylamid,
N,N-Dimethyl(meth)acrylamid; durch Veresterungsreaktion
zwischen (Meth)acrylsäure und einem Alkohol mit 1 bis 18
Kohlenstoffatomen synthetisierte (Meth)acrylsäureester,
wie etwa Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat oder
Butyl(meth)acrylat; hydroxylgruppenhaltige
(Meth)acrylsäureester, wie etwa
2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat
oder Monoester der (Meth)acrylsäure, Polypropylenglycol
oder Polyethylenglycol; und
(Meth)acryloyloxyethansulfonsäure und deren Salz,
Vinylsulfonsäure und deren Salz, Vinylacetat und
(Meth)acrylnitril. Eines oder mehrere von diesen können
verwendet werden.
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Die Menge an dem zu verwendenden, von der ungesättigten
Carbonsäure verschiedenen, polymerisierbaren Monomer
sollte so bestimmt werden, dass der Säurewert des
resultierenden endalkylgruppenhaltigen Polymers (Pa)
nicht geringer als 200 ist. Außerdem wird bei der
bevorzugten Einstellung von Art und Menge die
Kompatibilität mit einem bei der Ausführung der
Emulsionspolymerisation unter Verwendung des
resultierenden endalkylgruppenhaltigen Polymers (Pa) als
Emulgator gebildeten Polymer berücksichtigt.
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Dann kann als das bei der Herstellung des
endalkylgruppenhaltigen Polymers (Pa) verwendete
Alkylmercaptan (B) erwähnt werden, z. B. n-Hexylmercaptan,
n-Octylmercaptan, n-Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan,
Cetylmercaptan und Dearylmercaptan, welche auch allein
verwendet werden können oder zwei oder mehrere von diesen
können zusammen verwendet werden.
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Das Alkylmercaptan (B) wird zur Einführung einer
Alkylgruppe an das Ende des Polymers (Pa) verwendet,
wodurch die Oberflächenaktivität gewährleistet wird. Ein
Alkylmercaptan mit weniger als 6 Kohlenstoffatomen ist
nicht bevorzugt, da die Stabilität der
Emulsionspolymerisation und die Lagerungsstabilität
verschlechtert werden. Die Menge an dem Verwendeten
Alkylmercaptan (B) sollte abhängig von dem
Molekulargewicht des Polymers (Pa) bestimmt werden und
dieses wird gewöhnlich innerhalb eines Bereichs von 2 bis
300 Gewichtsteilen, basierend auf 100 Gewichtsteilen des
polymerisierbaren Monomer-Inhaltsstoffs (A), verwendet.
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Als der zur Polymerisation des polymerisierbaren Monomer-
Inhaltsstoffs (A) verwendete Polymerisationsinitiator
kann ein wohl bekannter öllöslicher oder wasserlöslicher
Polymerisationsinitiator verwendet werden und die zur
effizienten Herstellung des endalkylgruppenhaltigen
Polymers (Pa) verwendete Initiatormenge beträgt
vorzugsweise weniger als 1 Mol, weiter bevorzugt weniger
als 0,1 Mol, basierend auf 1 Mol des Alkylmercaptans.
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Das Polymer (Pa) kann durch jedes beliebige Verfahren
hergestellt werden, wie etwa Blockpolymerisation,
Lösungspolymerisation oder Suspensionspolymerisation. Die
Polymerisationstemperatur beträgt gewöhnlich von 50 bis
150ºC und die Polymerisationszeit beträgt gewöhnlich
ungefähr 1 bis 8 Stunden. Als das zur
Lösungspolymerisation verwendete Lösungsmittel kann jedes
beliebige Lösungsmittel verwendet werden, solange wie
dieses sowohl den polymerisierbaren Monomer-Inhaltsstoff
(A), das Alkylmercaptan (B) als auch den radikalischen
Polymerisationsinitiator auflösen kann und die
radikalische Polymerisation nicht behindert.
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Das Polymer (Pa) besitzt durch sich selbst eine
ausreichende Oberflächenaktivität, aber die Wirkung als
ein Emulgator wird weiter durch die Verwendung des
Polymers (Pa) als ein Salz verstärkt, indem die
Carboxylgruppen teilweise oder vollständig neutralisiert
werden. Als das hierbei verwendete neutralisierende
Mittel kann z. B. eine Alkalimetallverbindung erwähnt
werden, wie etwa Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid;
eine Erdalkalimetallverbindung, wie etwa Calciumhydroxid
oder Calciumcarbonat; Ammoniak, und wasserlösliche
organische Amine, wie etwa Monomethylamin, Dimethylamin,
Trimethylamin, Monoethylamin, Diethylamin, Triethylamin,
Monopropylamin, Dimethylpropylamin, Monoethanolamin,
Diethanolamin, Triethanolamin, Ethylendiamin und
Diethylentriamin. Eines oder mehrere aus der oben
beschriebenen Gruppe ausgewählte neutralisierende Mittel
können verwendet werden. Gesetzt den Fall, dass
Metallionen in dem gehärteten Epoxidharzprodukt zu einem
Problem führen, können vorzugsweise Ammoniak oder niedrig
siedende Amine verwendet werden, wie etwa Monomethylamin,
Dimethylamin oder Trimethylamin, die sich bei einer
normalen Temperatur beim Erwärmen ausbreiten.
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Von dem Polymer (Pa) und/oder Salz hiervon können die
durch die folgende allgemeine Formel (T) dargestellten,
als bevorzugt erwähnt werden:
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worin R&sub1; eine Alkylgruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen
darstellt, R&sub2;, R&sub3;, R&sub4;, R&sub5; und R&sub6; unabhängig voneinander
ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine
Carboxylgruppe oder eine Carboxy-Methylgruppe oder ein
Salz hiervon darstellen,
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X ein Wasserstoffatom, eine Ammoniumgruppe, eine
Aminbase, ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall
darstellt, Y eine Kohlenwasserstoffgruppe mit einer
polymerisierbaren ungesättigten Gruppe darstellt, Z eine
Nitrilgruppe oder eine Phenylgruppe, Amidgruppe oder
Carbonsäurealkylestergruppe, welche einen Substituenten
besitzen kann, darstellt, a eine ganze Zahl von 1 bis 500
ist, b = 0 oder eine ganze Zahl von
1 bis 100 ist und c = 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis
250 ist.
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Als das zur Herstellung der (meth)acrylsäureesterartigen
Polymerpartikel (Pb) verwendete Monomer(C) können erwähnt
werden (Meth)acrylsäureester als Esterverbindungen von
geraden oder verzweigten aliphatischen Alkylalkohol oder
cycloaliphatischen Alkylalkohol mit 1 bis 18
Kohlenstoffatomen, wie etwa Methyl-, Ethyl-, Propyl-,
Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-, Octyl-, 2-Ethylhexyl-,
Lauryl-, Stearyl- oder Cyclohexylrest, und
(Meth)acrylsäure; hydroxylgruppenhaltige ungesättigte
Monomere, wie etwa Hydroxyethyl(meth)acrylat,
Hydroxypropyl(meth)acrylat oder (Meth)acrylat mit
Polypropylenglykol oder Polyethylenglykol;
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epoxidgruppenhaltige ungesättigte Monomere, wie etwa
(Meth)glycidylacrylat; aziridinylgruppenhaltige
ungesättigte Monomere, wie etwa (Meth)acryloylaziridin
und (Meth)acryloyloxyethylaziridin;
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oxazolingruppenhaltige ungesättigte Monomere, wie etwa
2-Isopropenyl-2-oxazolin oder 2-Vinyl-2-oxazolin;
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polyfunktionale (Meth)acrylsäureester mit zwei oder
mehreren polymerisierbaren ungesättigten Gruppen im
Molekül, z. B. Ester von (Meth)acrylsäure mit
Ethylenglykol, 1, 3-Butylenglykol, 1, 6-Hexylenglykol,
Neopentylglykol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol
oder Trimethylolpropan; und Allyl(meth)acrylat. Sie
können entweder allein oder zwei oder mehrere von diesen
können zusammen zur Copolymerisation verwendet werden.
Weiterhin können weitere copolymerisierbare Monomere,
z. B. Styrol, Vinyltoluol, Acrylnitril, Methacrylnitril,
Vinylacetat, Divinylbenzol oder Diallylphtalat in einer
geeigneten Menge copolymerisiert werden.
Bei der Herstellung der
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(Meth)acrylsäureesterpolymerpartikel (Pb) ist es
notwendig, die Art und die Zusammensetzung des Monomers
(C) zu berücksichtigen, wie etwa dass die
Glasübergangstemperatur der resultierenden
Polymerpartikel (Pb) geringer als 20ºC ist. Wenn die
Glasübergangstemperatur der Polymerpartikel (Pb) 20ºC
übersteigt, kann keine ausreichende
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Zähigkeitsverbesserung erhalten werden. Um eine
herausragende Zähigkeit der resultierenden Epoxidharz-
Zusammensetzung zu erzielen, ist die weiter bevorzugte
Glasübergangstemperatur der Polymerpartikel (Pb) geringer
als 0ºC.
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Eine weitere Zähigkeitsverbesserung tritt bei einer noch
niedrigeren Glasübergangstemperatur der Polymerpartikel
(Pb) ein. Jedoch liegt die untere Grenze für die
Glasübergangstemperatur der durch Polymerisation von
kommerziell erhältlichen (Meth)acrylsäureestermonomere
erhaltenen Polymerpartikel (Pb) derzeit bei ungefähr
-80ºC und es ist derzeit schwierig
(meth)acrylsäureesterartige Polymerpartikel mit einer
noch niedrigeren Glasübergangstemperatur zu erhalten.
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Weiterhin tritt im Fall der Verwendung eines Monomers (C)
mit einer funktionalen Gruppe, die zur Umsetzung mit
einer Carboxylgruppe wie dem (Meth)acrylsäureestermonomer
(C) fähig ist, eine weitere Verbesserung der Zähigkeit
des Epoxidharzes ein, da der vorstehend beschriebene
Emulgator mit der Carboxylgruppe und die
(meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikeln (Pb) stark
gebunden sind. Erwähnenswerte bevorzugte Beispiele für
ein derartiges Monomer (C) sind epoxidgruppenhaltige
polymerisierbare Monomere, aziridinylgruppenhaltige
polymerisierbare Monomere, azidirinylgruppenhaltige
polymerisierbare Monomere und oxazolingruppenhaltige
polymerisierbare Monomere.
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Weiterhin wird die Zähigkeit des Epoxidharzes durch die
Einführung eines geeigneten Ausmaßes an
Vernetzungsstruktur in die (meth)acrylsäureesterartigen
Polymerpartikel (Pb) effektiv verstärkt. Als bevorzugte
Beispiele für das polymerisierbare Monomer (C), in
welches die Vernetzungsstruktur eingeführt werden kann,
können polyfunktionale (Meth)acrylsäureester,
Divinylbenzol, Diallylphtalat und Allyl(meth)acrylat
erwähnt werden, wobei die vorstehenden Beispiele für das
Monomer (C) zwei oder mehrere polymerisierbare
ungesättigte Gruppen in dem Molekül besitzen. Jedoch
sollte die Verwendungsmenge zwischen 0,5 und 10
Gewichtsteilen betragen und bei mehr als 10
Gewichtsteilen vermindert sich leicht die
Zähigkeitsverbesserung.
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Weiterhin ist es bevorzugt, dass die
(meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikel (Pb)
funktionale Gruppen besitzen, die zur Umsetzung mit
Carboxylgruppen in dem Molekül fähig sind.
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Hinsichtlich der Emulsionspolymerisation besteht keine
besondere Beschränkung und alle bisher bekannten
Emulsionspolymerisationsverfahren sind anwendbar. Die
(meth)acrylsäureesterartige Polymerpartikel (Pb) können
durch ein Verfahren des Zusammenmischens des zuvor
erwähnten als ein Emulgator wirkenden,
endalkylgruppenhaltigen Polymers (Pa), des vorstehend
beschriebenen polymerisierbaren Monomers (C), eines
Polymerisationskatalysators und Wasser synthetisiert
werden, z. B. durch ein sogenanntes
Monomereintropfverfahren, ein Präemulsionsverfahren und
weiter ein Keimpolymerisationsverfahren oder
Multistufenpolymerisationsverfahren. Die Polymerisation
wird gewöhnlich bei 0 bis 100ºC, bevorzugt bei 50 bis
80ºC ausgeführt und eine Polymerisationszeit von ungefähr
1 bis 10 Stunden ist ausreichend.
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Es besteht keine besondere Beschränkung hinsichtlich der
Menge des als Emulgator verwendeten Polymers (Pa) und
diese reicht vorzugsweise von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen,
weiter bevorzugt von 1 bis 3 Gewichtsteilen, basierend
auf 100 Gewichtsteilen des polymerisierbaren Monomers
(C). Bei der nachstehend beschriebenen
Herstellungsverfahrensstufe für die Epoxidharz-
Zusammensetzung verursacht ein Entschäumer, welcher mit
dem Ziel der Unterdrückung der auf den Emulgator
zurückzuführenden, beim Abdestillieren von Wasser
verursachten Schäumung eingesetzt wird, als eine
Unreinheit eine Verminderung der physikalischen
Eigenschaften eines gehärteten Epoxidharzes. Wenn jedoch
die Menge an verwendetem Polymer (Pa) 3 Gewichtsteile
nicht übersteigt, muss kein Entschäumer verwendet werden,
da die Schaumbildung selten auch bei Entwässerung
eintritt, und die physikalischen Eigenschaften des
gehärteten Epoxidharzprodukts werden nicht
verschlechtert.
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Alle bekannten Polymerisationskatalysatoren können bei
der Emulsionspolymerisation verwendet werden und wenn
hiermit ein Risiko verbunden ist, dass Alkalimetall- oder
Chloridionen eine ungewünschte Wirkung auf das gehärtete
Epoxidharzprodukt haben können, soweit die Verwendung
eines derartigen Polymerisationskatalysator und
Wasserstoffperoxid, Peressigsäure, Di-t-butylperoxid,
4,4'-azobis(4-cyanopentanonsäure) erwünscht ist.
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Es besteht auch keine besondere Beschränkung im Hinblick
auf das in der vorliegenden Erfindung verwendete
Epoxidharz und bekannte Epoxidharze können durch
geeignete Auswahl in Übereinstimmung mit dem
Verwendungszweck und den benötigten Eigenschaften
ausgewählt werden. Z. B. können erwähnt werden
Glycidylether von Phenolen, wie etwa Bisphenol A,
Bisphenol F, Phenolnovolak, Kresolnovolak oder bromiertes
Bisphenol A; Glycidylether von Alkoholen, wie etwa
Butanol, Butandiol, Polyethylenglycol oder
Propylenglycol; und Glycidylester von Säuren wie etwa
Hexahydrophthalsäure oder Dimersäure, welche allein
verwendet werden können oder es können zwei oder mehrere
von diesen in Kombination verwendet werden.
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Wenn die Epoxidharz-Zusammensetzung gemäß der
vorliegenden Erfindung hergestellt wird, wird das
folgende Verfahren im Hinblick auf die Vereinfachung der
Verfahrenstufe und die Verhinderung des Einschlusses von
Unreinheiten empfohlen. D. h. dies ist ein Verfahren zur
direkten Mischung einer Emulsion von
(meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikeln (Pb) mit
dem oben beschriebenen Epoxidharz und zur Entfernung von
Wasser unter Rühren bei normalem oder reduziertem Druck.
Bei den bisher vorgeschlagenen Verfahren macht eine
Vielzahl von Verfahrensschritten der Koagulierung zur
Ausfällung emulgierter Kautschukpartikel durch Zugabe
eines metallhaltigen Koagulans oder durch Verwendung
eines Trübungspunktes eines nichtionischen Emulgators,
deren Trocknung und nachfolgendes die Verfahrensstufe
komplizierendes Dispergieren dieser in ein Epoxidharz
[den Prozess kompliziert] genauso wie es die
physikalische Eigenschaft des gehärteten
Epoxidharzproduktes durch den Einschluss von Metallionen
in die Zusammensetzung verschlechtern kann.
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Wenn jedoch das oben beschriebene Herstellungsverfahren
in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung
angewendet wird, kann eine Harzzusammensetzung, in
welcher die (meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikel
(Pb) gleichförmig in dem Epoxidharz dispergiert sind,
einfach in einer Stufe erhalten werden. Da in diesem Fall
bemerkenswerte aus einem Container überfließende Schäume
bei der Wasserentfernung gebildet werden, wenn es
beabsichtigt ist, als Emulgator einen gewöhnlichen
Emulgator mit niedrigem Molekulargewicht bei der auf
gleiche Weise erfolgenden Dispersionsherstellung zu
verwenden, wird eine Entwässerung scheinbar unmöglich
gemacht.
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Das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ist wegen der geringeren Schäumung bei der
Entwässerungsverfahrensstufe derart einfach und
herkömmlich, da das als Emulgator verwendete Polymer (Pa)
ein hohes Molekulargewicht besitzt und an die
Polymerpartikel (Pb) fest gebunden ist und da das Polymer
(Pa) wegen dessen Reaktivität gegenüber dem Epoxidharz
ausreichende Dispergierbarkeit besitzt.
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Bei Herstellung der Epoxidharz-Zusammensetzung werden
eine Emulsion eines Epoxidharzes und
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(meth)acrylsäureesterartige Polymerpartikel (Pb) in einen
mit einem Rührer und einem Wasserauslass ausgestatteten
Behälter gefüllt, und es kann Wasser durch Rühren bei 0
bis 150ºC, vorzugsweise 50 bis 130ºC unter reduziertem
Druck von 133 Pa-1,0108 · 10&sup5; Pa (1 mmHg - 760 mmHg)
oder unter atmosphärischem Druck, bevorzugt unter
reduziertem Druck von 3,99 · 10³ Pa bis 7,98 · 10&sup4; Pa (30
mmHg bis 600 mmHg) entfernt werden.
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Die Menge an in dem Epoxidharz dispergierten
(meth)acrylsäureesterartigen Polymerpartikeln (Pb)
beträgt vorzugsweise von 1 bis 50 Gewichtsteile, weiter
bevorzugt 2 bis 30 Gewichtsteile des Feststoffgehalts,
basierend auf 100 Gewichtsteilen des Epoxidharzes. Wenn
die Menge der (meth)acrylsäureesterartigen
Polymerpartikel (Pb) weniger als ein Gewichtsteil
beträgt, ist der Effekt der Zähigkeitsverbesserung
vernachlässigbar. Wenn dieser andererseits 50
Gewichtsteile übersteigt, nimmt die Viskosität der
Epoxidharz-Zusammensetzung außerordentlich zu, und
verschlechtert so die inhärente Eigenschaft des
Epoxidharzes.
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Es ist natürlich möglich, wenn nötig, zu der so
erhaltenen erfindungsgemäßen Epoxidharz-Zusammensetzung
einen Füllstoff oder ein Pigment beizumischen, wie etwa
ein Quarzglaspulver, Siliziumdioxid, Ton,
Calciumcarbonat, Kaolin, Titanoxid oder
Aluminiumhydroxid.
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Die erfindungsgemäße Epoxidharz-Zusammensetzung kann für
verschiedene Anwendungszwecke in Kombination mit
verschiedenen Arten von Härtungsmitteln verwendet werden.
Als das Härtungsmittel können z. B. lineare, aliphatische
Amine erwähnt werden, wie etwa Diethylentriamin,
Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin und
Diethylaminopropylamin; verschiedene Arten von Polyamiden
mit verschiedenen Aminzahlen; cycloaliphatische Amine,
wie etwa Menthendiamin, Isophorondiamin und
Bis(4-aminocyclohexyl)methan; aromatische Amine, wie etwa
m-Xyloldiamin, Diaminodiphenylmethan,
Diaminodiphenylsulfon und m-Phenylendiamin;
Säureanhydride, wie etwa Phthalsäureanhydrid,
Tetrahydrophthalsäureanhydrid,
Hexahydrophthalsäureanhydrid,
Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid,
Methylhexahydrophthalsäureanhydrid,
Methylnadinsäureanhydrid, Dodecylsuccincsäureanhydrid,
Pyromellithsäureanhydrid,
Methylcyclohexentetracarbonsäureanhydrid,
Trimellithsäureanhydrid, und Polyazelainsäureanhydrid;
Phenolhydroxygruppenhaltige Verbindungen, wie etwa
Phenolnovolak, Cresolnovolak; und Polymercaptane;
anionische Polymerisationskatalysatoren, wie etwa
2,4,6-Tris(Dimethylaminomethyl)phenol und
2-Ethyl-4-methylimidazol; kationische
Polymerisationskatalysatoren wie etwa
BF3-Monoethylaminkomplex; und latente Härtungsmittel,
typischer Weise dargestellt, z. B. durch Dicyandiamid,
Aminaddukt, Hydrazid, Amidamin, Blockisocyanat,
Carbamate, Ketimin oder aromatisches Diazoniumsalz,
welche allein oder als Mischung von zwei oder mehreren
von diesen verwendet werden können.
Beispiel
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Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen
genauer beschrieben werden, aber die vorliegende
Erfindung ist nicht auf die folgenden Beispiele
beschränkt. In den Beispielen bedeutet "%" und "Teile"
"Gewichtsprozent" und "Gewichtsteile", wenn nicht anders
spezifiziert.
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Referenzbeispiel 1 (Herstellung des Emulgators)
In einen mit einem Rührer, einem Rückflusskühler, einem
Stickstoffeinführungsschlauch, einem Thermometer und
einem Tropftrichter ausgestatteten Kolben wurden 180
Teile Isopropanol gefüllt und die Temperatur wurde bis
auf 81ºC erhöht, während Stickstoff übergeleitet wurde,
und so das Isopropanol für zehn Minuten refluxiert. Dann
wurden eine zuvor hergestellte polymerisierbare
Monomermischung, die 53,6 Teile Acrylsäure, 16,5 Teile
Laurylmethacrylat, 91 Teile Blemmer-PE-200
(Polyethylenglykolmonomethacrylat, hergestellt durch
Nippon Yushi Co.), 13,7 Teile N-Dodecylmercaptan und
0,4 Teile 2,2'-Azobisisobutyronitril (AIBN) umfasste,
über einen Zeitraum von zwei Stunden in den Kolben
hineingetropft. Nach Vervollständigung des
Eintropfvorgangs wurden die Inhaltsstoffe für eine Stunde
unter Rückfluss gehalten und so eine Lösung eines
endalkylgruppenhaltigen Polymers (Pa-1) mit 49,1%
Feststoffgehalt erhalten. Das Polymer (Pa-1) mit der
durch die folgende Formel veranschaulichten chemischen
Struktur hatte einen Säurewert von 239 und eine
zahlenbezogene durchschnittliche Molekularmasse von 2300.
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Referenzbeispiel 2 (Herstellung des Emulgators)
Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in
Referenzbeispiel 1 ausgeführt, bis auf die Verwendung
einer polymerisierbaren Monomermischung, die 70 Teile
Methacrylsäure, 91 Teile Blemmer-PE-200 (wie oben
beschrieben), 17 Teile
N-Dodecylmercaptan und 0,4 Teile AIBN umfasste, und 12
Teile Glycidylmethacrylat und 0,5 Teile
Triethylbenzylammoniumchlorid wurden zu der vorstehend
erthaltenen Polymermischung hinzugefügt, und es wurde
sechs Stunden bei 85ºC umgesetzt, und es wurde so eine
) Lösung eines endalkylgruppenhaltigen Polymers (Pa-2) mit
51,6% Feststoffgehalt erhalten. Das Polymer (Pa-2) mit
der durch die folgende Formel veranschaulichten,
chemischen Struktur besaß einen Säurewert von 286 und ein
zahlenbezogenes durchschnittliches Molekulargewicht von
2200.
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Referenzbeispiel 3 (Herstellung des Emulgators)
Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise wie in
Referenzbeispiel 1 ausgeführt, bis auf die Verwendung
einer polymerisierbaren Monomermischung, die 145 Teile
Acrylsäure, 16 Teile Styrol, 18 Teile Stearylmercaptan
und 0,4 Teile AIBN umfasste, und so ein
endalkylgruppenhaltiges Polymer (Pa-3) mit 49,6%
Feststoffgehalt erhalten. Das Polymer (Pa-3) mit der
durch die folgende Formel veranschaulichten, chemischen
Struktur besaß einen Säurewert von 630 und ein
zahlenbezogenes durchschnittliches Molekulargewicht von
2800.
Beispiele 1-5 und Vergleichsbeispiele 1-7
(1) Herstellung von (meth)acrylsäureesterartigen Polymer
-
In einen mit einem Tropftrichter, einem Rührer, einem
Stickstoffeinleitungsschlauch, einem Thermometer und
einem Rückflusskühler ausgestatteten Kolben wurden 63
Teile gereinigtes Wassers gefüllt und bis auf 70ºC
erwärmt, während mäßig mit Stickstoffgas gespült wurde.
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Andererseits wurden 85 Teile Ehtylacrylat, 10 Teile
Methylmethacrylat, 5 Teile Glycidylmethacrylat, 4,1 Teile
einer Lösung des in Referenzbeispiel 1 (Pa-1) erhaltenen
endalkylgruppenhaltigen Polymers, 0,5 Teile einer
wässrigen 28%igen Ammoniumlösung und 36 Teile
entionisiertes Wasser wurden zuvor gründlich in eine
vollständig emulgierte Präemulsion eingerührt, welche in
den Tropftrichter gefüllt wurde.
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Dann wurde nach Befüllen des Kolbens mit 8 Teilen einer
wässrigen 5%igen, mit Ammoniak neutralisierten Lösung
von 4, 4'-azobis(4-cyanopentanonsäure) die vorstehend
beschriebene Präemulsion aus dem Tropftrichter über einen
Zeitraum von drei Stunden und dreißig Minuten zugetropft.
Nach Vervollständigung des Eintropfvorgangs wurde der
Tropftrichter mit 10 Teilen deionisiertem Wasser
gegespült, so dass keine Präemulsion verblieb, und die
Spüllösung wurde in den Kolben gegeben. Während des
Zutropfens der Präemulsion wurde die Temperatur bei
70 bis 75ºC gehalten. Nach Vervollständigung des
Eintropfvorgangs wurde das Rühren für weitere zwei
Stunden bei dieser Temperatur fortgesetzt, um die
Polymerisation zu vervollständigen, und eine
(meth)acrylsäureesterartige Polymeremulsion (1) mit
46,0% nicht flüchtiger Komponente wurde erhalten.
-
Weiterhin wurden (meth)acrylsäureesterartige
Polymeremulsionen (2) - (5) und Vergleichsemulsionen (C1)
- (C4) auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben
erhalten, bis darauf dass die endalkylgruppenhaltige
Polymerlösung und der als der Emulgator verwendete
polymerisierbarer Monomerinhaltsstoff mit den in
Tabelle 1 Gezeigten ersetzt wurde. In Tabelle 1 wurde die
Glasübergangstemperatur der Emulsionspolymerpartikel nach
Verdampfung zur Wasserentfernung aus der Emulsion
gemessen, indem ein von Perkin Elmer Co, hergestelltes
Differenzialscanning-Kalorimeter (DSC-7) verwendet wurde.
Tabelle 1
(2) Herstellung der Epoxidharz-Zusammensetzung
-
Die in (1) vorstehend erhaltenen
(meth)acrylsäureesterartigen Polymeremulsionen (1)-(5)
und die Vergleichsemulsionen (C1)-(C4) wurden in einen
mit einem Rührer, einem Stickstoffzuführungsschlauch und
einem Kondensierer ausgestatteten Kolben gefüllt, zu
welchem deionisiertes Wasser zur Einstellung der
Konzentration an nichtflüssiger Komponente auf 30%
zugegeben wurde. Es wurde bei Zugabe einer
vorherbestimmten Menge an Epicoat 828 (Epoxidharz vom
Bisphenol A -Typ, hergestellt durch Yuka Shell Epoxy Co.)
gerührt und so eine homogene viskose Lösung erhalten.
Dann wurde bis auf 70ºC erwärmt und Wasser wurde
entfernt, während langsam evakuiert wurde, und
schließlich wurde der Druck bis auf 6,650 · 10³ Pa (50
mmHg) reduziert. Nachfolgend wurde das Wasser durch
Erwärmen bis auf 130ºC vollständig entfernt und die
Carboxylgruppen und das Epoxidharz in der Emulsion
(endalkylgruppenhaltiges Polymer) wurden auf die zuvor
beschriebene Weise umgesetzt.
-
Tabelle 2 zeigt den Aufbau der resultierenden Epoxidharz-
Zusammensetzung (das Messverfahren war wie nachstehend
gezeigt). Da die die Vergleichsemulsionen (C1)-(C3)
verwendenden Zusammensetzungen bemerkenswerte Schäumung
beim Entwässern zeigten und das Wasser nicht gänzlich
entfernt werden konnte, wurden die gleichen Verfahren
nach Zugabe von 0,3 Teilen Sunnopco 8034L (hergestellt
durch Sunnopco Co.) als Entschäumer angewendet.
(Wassergehalt in der Epoxidharz-Zusammensetzung)
-
Der Wassergehalt in der Epoxidharz-Zusammensetzung wurde
durch Verwendung eines Karl-Fischer-
Feuchtigkeitsmessgeräts (Kyoto Electronics MKS-3p)
gemessen.
(Carboxylgruppen-Reaktivität in dem Emulgator)
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Die Menge an Carboxylgruppen pro 1 g der
(meth)acrylsäureesterartigen Polymertelichen wurde vor
und nach der Epoxidharzdispersion durch Titration mit
0,1 N NaOH gemessen, und die Reaktivität wurde basierend
auf dem Verhältnis berechnet.
(Epoxidausrüstung)
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Das Epoxidäquivalent wurde gemessen, indem mit HCl/THF
umgesetzt wurde und indem der Überschuss an HCl
rücktitriert wurde.
(3) Eigenschaft des gehärteten Produktes der Epoxidharz-
Zusammensetzung (Adhäsionstest)
-
Die in (2) vorstehend erhaltene Epoxidharz-
Zusammensetzung wurde mit dem Härtungsmittel in einem in
Tabelle 2 gezeigten Verhältnis gemischt und der
Adhäsionstest wurde ausgeführt. Als ein Adhärent wurde
eine kaltgerollte Stahlplatte mit 1,5 mm Dicke (0,5 mm
Dicke zum Abschältest vom T-Typ) verwendet, die mit #100
Sandpapier poliert wurde und zum Entfetten mit Aceton
gewaschen wurde. Das Adhäsiv wurde nach Erwärmen auf 80ºC
für 1 Std. gehärtet und weiter bei 150ºC für 0,5 Std.
erwärmt, und die Ergebnisse werden auch in Tabelle 2
gezeigt.
Scherspannungsstärke:
-
Gemäß JIS K 6850. Spannungsgeschwindigkeit: 10 mm/min.
Warmwasserwiderstandsfähigkeit:
-
Nach Eintauchen in warmes Wasser bei 80ºC für 24 Std.
wurde die Stärke bei normaler Temperatur (23ºC) gemessen
und so der Warmwasserwiderstand untersucht.
T-artige Abschälungsstärke:
-
Gemäß JIS K 6854. Zuggeschwindigkeit: 50 mm/min.
Tabelle 2
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Wie auch aus Tabelle 2 ersichtlich ist, zeigt die
Epoxidharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung weniger Verminderung der Zugscherungsstärke
nach Eintauchen in warmes Wasser bei 80ºC und
herausragende T-artige Peelingstärke.
Beispiele 6-12 und Vergleichsbeispiele 8-12
(1) Herstellung des (meth)acrylsäureesterartigen Polymers
-
Es wurden die in Tabelle 1 gezeigten
(meth)acrylatesterartige Polymeremulsionen (1)-(5) und
(C1)-(C4) verwendet.
(2) Herstellung der Epoxidharz-Zusammensetzung
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Die Epoxidharz-Zusammensetzungen wurden auf die gleiche
Weise wie in Beispielen 1-5 und Vergleichsbeispielen 1
-7 hergestellt. Tabelle 3 zeigt den Aufbau der
resultierenden Epoxidharz-Zusammensetzungen.
(3) Eigenschaft des gehärteten Produktes der Epoxidharz-
Zusammensetzung
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Die in (2) vorstehend erhaltenen Epoxidharz-
Zusammensetzungen wurden nach Mischung mit dem
Härtungsmittel bei einem in Tabelle 3 gezeigten
Mischungsverhältnis geformt und verschiedene
physikalische Eigenschaftstests wurden mit den geformten
Produkten ausgeführt und die Ergebnisse werden auch in
Tabelle 3 gezeigt. Die geformten Produkte wurden durch
Erwärmen bei 85ºC für drei Stunden und weiteres Erwärmen
bei 150ºC für drei Stunden gehärtet.
(Wert der Bruchzähigkeit)
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Eine Testprobe mit der in Fig. 1 gezeigten Größe wurde
hergestellt und nach Bildung eines Startrisses mit einer
Rasierklinge am oberen Ende einer zentralen Kerbe, wurde
eine Belastungszeitkurve bei einer Rate von 10 mm/min.
(Fig. 2) ermittelt und der Bruchzähigkeitswert wurde
basierend auf Last (Pc) und Risslänge (a) bei Bruch in
Übereinstimmung mit der folgenden Gleichung berechnet.
-
f(x) ist ein Gestaltfaktor, der durch die folgende
Gleichung dargestellt wird, und x = a/w
f (x) = 1,93 - 3,07x + 14,53 · 2-25,11 · 3 + 25,802
1
(Lastverwindungstemperatur)
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Die Lastverwindungstemperatur wurde gemäß JIS K 7207
unter Verwendung eines durch Toyo Seiki Co. hergestellten
H. D. T. & V. S. P. T. Testgeräts gemessen.
(Wasserabsorptionsverhältnis)
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Das Wasserabsorptionsverhältnis wurde bei Eintauchen
einer Probe von 3 mm Dicke in 80ºC warmes Wasser für
vierundzwanzig Stunden gemessen und das Verhältnis wurde
in Übereinstimmung mit folgender Gleichung ermittelt.
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Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, ist in der Epoxidharz-
Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung der
Wert der Bruchzähigkeit verbessert, ohne dass die
Belastungsverwindungstemperatur vermindert ist und das
Wasserabsorptionsverhältnis ist verglichen mit demjenigen
bereits bekannter Materialien auch herausragend. Wie sich
aus einem Vergleich zwischen Beispiel 11 und
Vergleichsbeispiel 10 ergibt, wenn der Vergleich unter
dem gleichen Ausmaß von Lastverwindungstemperatur gemacht
wird, besitzt das gehärtete Produkt der Epoxidharz-
Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung einen
mehr als zweimal höheren Wert der Bruchzähigkeit als das
Epoxidharz mit durch CTBN-Kautschuk verbesserter
Zähigkeit.
Industrielle Anwendbarkeit
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Die Epoxidharz-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung umfasst ein Epoxidharz, in welchem
(meth)acrylsäureesterartige Polymerpartikel homogen
gleichförmig dispergiert sind. Anders als bei bereits
bekannten Epoxidharz-Zusammensetzungen, deren Zähigkeit
durch die Zugabe von sich auflösenden und durch Reaktion
sich abscheidenden Kautschuk verbessert wurde, tritt dort
aufgrund der Zähigkeitsverbesserung kaum ein von den
Härtungsbedingungen abhängiger Bruch auf und die
Wärmewiderstandsfähigkeit ist nicht vermindert, da sich
der Kautschukinhaltsstoff in dem Epoxidharz nicht
wesentlich löst. Außerdem führt bei der
Tabelle 3
-
Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung,
verglichen mit der bereits bekannten Harzzusammensetzung,
deren Zähigkeit durch das Kautschukpartikel-
Emulsionsadditionsverfahren verbessert wurde, bereits
eine geringe Zumischungsmenge zu einem herausragenden
Effekt bei der Zähigkeitsverbesserung, da kein
Umhüllungs-Inhaltsstoff vorhanden ist.
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Indem ein endalkylgruppenhaltiges Polymer mit
spezifischer Struktur als Emulgator verwendet wird, kann
außerdem die bei der Entwässerung auftretende Schäumung
bei der Herstellung der Epoxidharz-Zusammensetzung
unterdrückt werden, was die Herstellung bemerkenswert
einfach und zweckmäßig macht. Da das als Emulgator
verwendete endalkylgruppenhaltige Polymer außerdem
gegenüber dem Epoxidharz reaktiv ist und dieses auch in
gebundenem Zustand in dem Epoxidharz verteilt ist, ist
die resultierende Epoxidharz-Zusammensetzung zäh und
besitzt eine herausragende Wasserwiderstandsfähigkeit
(Feuchtigkeitswiderstandsfähigkeit) und Adhäsion; welche
effektiv verwendet werden kann, z. B. als Klebemittel,
Formungsmittel, Farben und Versiegelungsmittel.