DE69207567T2

DE69207567T2 - Mit einer Legierung auf der Grundlage von Al-Zn-Si überzogenes Produkt und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE69207567T2
Application number: DE69207567T
Authority: DE
Inventors: Kunio Hayakawa; Youichiro Suzuki; Masanori Takeda
Original assignee: S-Tem Ltd
Current assignee: S-Tem Ltd
Priority date: 1991-11-29
Filing date: 1992-10-19
Publication date: 1996-05-30
Anticipated expiration: 2012-10-20
Also published as: EP0545049A1; CN1072732A; ES2083644T3; CN1032374C; JP2777571B2; KR950007664B1; KR930010208A; JPH05148668A; DE69207567D1; US5478600A; ATE132915T1; AU647970B2; AU2626892A; US5308710A; EP0545049B1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die gegenwartige Erfindung betrifft einen korrosionsbeständigen Artikel umfassend eine eisenhaltige Grundlage und eine Legierungsabdeckung, die eine Fläche besagter eisenhaltigen Grundlage abdeckt, und ein Verfahren zum Herstellen solch eines Artikels.

STAND DER TECHNIK

Eine Zinkabdeckung wird im allgemeinen verwendet, um eine Korrosionsbeständigkeit für ein eisenhaltiges Grundmaterial zu liefern. Jedoch wird eine höhere Korrosionsbeständigkeit benötigt, um das eisenhaltige Material in starken Korrosionsumgebungen, z.B. ein Salz aufweisender Bereich wie am Strand, ein Bereich, der einen sauren Regen aufweist und dergleichen, zu verwenden. Daher sind viele Arten von Al-Zn-Legierungsabdekkungen entwickelt worden. Die Nachfrage nach den Al-Zn-Legierungsabdeckungen ist steigend, da die Al-Zn-Legierungsabdekkungen eine bessere Korrosionsbeständigkeit als Zn-Abdeckungen aufweisen. Die japanische Patentveröffentlichung [KOKOKU] Nr. 63-63626 beschreibt einen Stahldraht, der mit einer Al-Zn-Legierung, die 3 bis 10 Gew.-% Al umfaßt, bedeckt ist. Suzuki et al., japanisches Patent mit der ersten Veröffentlichung [KOKAI] Nr. 1-263255 beschreibt auch ein Verfahren zum Al-Zn-Legierungsabdecken, das die Arbeitsschritte des Eintauchens einer Grundlage in ein geschmolzenes Bad aus Zn bei einer Badtemperatur in einem Bereich von 480º bis 560ºC, um eine Unterlage auf der Grundlage zu bilden, und anschließendes Eintauchen der Grundlage mit der Unterlage in ein Legierungsschmelzbad, das zumindest 1 Gew.-% Al umfaßt, bei einer Badtemperatur in einem Bereich von 390º bis 460ºC, um eine Zn-Al- Legierungsabdeckung auf der Unterlage zu bilden. Das Legierungsschmelzbad enthält vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-% Al. Im Falle, daß der Al-Anteil weniger als 0,1 % ist, wird der gewünschte Effekt des Al, d.h. das starke Erhöhen der Korrosionsbeständigkeit der Legierungsabdeckung, nicht erreicht. Andererseits, wenn das Legierungsschmelzbad mehr als 10 Gew.-% Al enthält, wird ein typischer Behälter für ein eisenhaltiges Metallbad und die mit einer Unterlage versehene Grundlage schädlichen Angriffen durch die geschmolzenen Metalle des Legierungsschmelzbades ausgesetzt. Jedoch, wenn wir über eine Korrosionsschutzschicht nachdenken, die in strengeren Korrosionsbedingungen in Zukunft verwendet wird, wird eine Legierungsabdeckung benötigt werden, die eine bessere Korrosionsbeständigkeit als die Zn-Al-Legierungsabdeckung aufweist.
Es ist daher ein Ziel der gegenwärtigen Erfindung, den korrosionsbeständigen Artikel, der in dem ersten Abschnitt dieser Beschreibung beschrieben ist, so zu verbessern, daß er eine exzellente Korrosionsbeständigkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird durch einen korrosionsbeständigen Artikel nach Anspruch 1 der gegenwärtigen Erfindung gelöst.
Die Unteransprüche 2 bis 8 beschreiben bevorzugte Ausführungsformen des Artikels der gegenwärtigen Erfindung.
Der Artikel gemäß der Erfindung ist aus einem eisenhaltigen Grundlagenmaterial hergestellt, um Fe für die Legierungsabdeckung bereitzustellen. Die Legierungsabdeckung besteht vorzugsweise aus drei Lagen, d.h., einer Grenzflächenlage, einer Zwischenlage und einer Außenlage. Die Al-Zn-Si-Fe-Legierungslage der gegenwärtigen Erfindung, die die Zwischenlage ist, enthält ungefähr 55 bis 65 Gew.-% Al, ungefähr 5 bis 10 Gew.-% Fe, ungefähr 2 bis 4 Gew.-% Si und ungefähr 25 bis 35 Gew.-% Zn und ist ferner in einer granularen Struktur oder einer feinen und zonalen Struktur ausgebildet. Die Zwischenlage hat einen Querschnittsbereich von 15 bis 90 % des kompletten Querschnittsbereich der Legierungsabdeckung der gegenwärtigen Erfindung.
Es ist ein weiteres Ziel der gegenwärtigen Erfindung, ein einzigartiges und reproduzierbares Verfahren zum Herstellen eines Artikels, wie in dem ersten Abschnitt dieser Beschreibung beschrieben, zu bilden, der eine exzellente Korrosionsbeständigkeit aufweist.
Dieses Ziel wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 9 der gegenwärtigen Erfindung gelöst.
Die Unteransprüche 10 bis 21 beschreiben bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens der gegenwärtigen Erfindung.
Das Verfahren zum Bilden der Legierungsabdeckung der gegenwärtigen Erfindung umfaßt das Eintauchen der Grundlage in ein Schmelzbad aus Zn, um, auf der Grundlage, eine Unterlage als eine Reaktionslage zwischen Fe der Grundlage und Zn des Schmelzbades zu bilden, und dann das Eintauchen der mit einer Unterlage versehenen Grundlage in ein Legierungsschmelzbad aus Al, Zn und Si, um die Legierungsabdeckung auf der Unterlage auszubilden.
Es ist auch bevorzugt, daß die Legierungsabdeckung mit einer optimalen Kühlrate abgekühlt wird, um eine glatte Oberfläche und Gleichmäßigkeit der Legierungsabdeckung nach dem Herausziehen aus dem Legierungsschmelzbad zu erhalten.
Der Artikel und das Verfahren zum Herstellen des Artikels der gegenwärtigen Erfindung wird im Detail im Anschluß beschrieben.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Eine Al-Zn-Si-Grundlagenlegierungsabdeckung, die eine Al-Zn- Si-Fe-Legierungslage enthält, die eine exzellente Korrosionsbeständigkeit aufweist, wird in Übereinstimmung mit einem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt.
Ein Stahl oder ein Gußeisen wird als Grundlage verwendet. Bevor die Grundlage in ein Zn-Schmelzbad eingetaucht wird, werden Vorbehandlungen auf einer Oberfläche der Grundlage in Übereinstimmung mit folgender Reihenfolge duchgeführt: Alkalisäuberung, wassersäuberung, Säuresäuberung, Wassersäuberung und eine Flußmittelbehandlung. Jede dieser Vorbehandlungen ist die gleiche wie für eine allgemeine Schmelztauch-Zn-Abdeckung. Die Grundlage wird, beispielsweise, in einem Alkalilösungsbad gereinigt, das NaOH oder NaOH + Na&sub2;O 2Si0&sub2; nH&sub2;O bei einer Temperatur von 70 bis 80ºC umfaßt. Das Wasserreinigen wird bei Zimmerperatur durchgeführt, und dann wird die Grundlage bei Raumtemperatur in einer wässrigen Lösung gereinigt, die Chlorwasserstoffsäure umfaßt. Anschließend wird die Flußmittelbehandlung in einer wässrigen Lösung durchgeführt, die Zinkchlorid und Ammoniumchlorid bei einer Temperatur von 80 bis 90ºC umfaßt.
Ein Schmelztauchabdecken gemäß der gegenwärtigen Erfindung besteht im wesentlichen aus einem ersten und einem zweiten Schmelztaucharbeitsschritt. Der wichtigste Grund zum Einführen der beiden Arbeitsschritte des Schmelztauchabdeckens ist, das Auftreten einer Legierungsabdeckung niedriger Qualität zu verhindern und auch um eine glatte Oberfläche und Gleichmäßigkeit der Legierungsabdeckung sicher zu erhalten. Der erste Schmelztauchschritt wird unter den unten beschriebenen Bedingungen durchgeführt. Nachdem die obigen Vorbehandlungen abgeschlossen sind, wird die Grundlage in ein Zn-Schmelzbad eingetaucht, um eine Unterlage auf der Grundlage auszubilden. Das Bilden der Unterlage ist sehr wichtig, um die glatte Oberfläche und die Gleichmäßigkeit der Legierungsabdeckung zu erhalten. Da die Legierungsabdeckung im wesentlichen über eine Substitutionsreaktion zwischen der Unterlage und den geschmolzenen Metallen in einem Legierungsschmelzbad stattfindet. Im übrigen enthält das Zn-Schmelzbad zumindest ein Metall, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus Al, Si, Mg, Ti, In, Tl, Sb, Nb, Co, Bi, Mn, Na, Ca, Ba, Ni und Cr besteht. Wenn das Zn-Schmelzbad 0,1 bis 5,0 Gew.-% Al enthält, wird eine uniforme Unterlage auf der Grundlage ausgebildet, da die Reaktion zwischen dem Fe der Grundlage und dem Zn des Zn-Schmelzbads geeignet durch Al in dem Zn-Schmelzbad gesteuert wird. Das Zn-Schmelzbad enthält wünschenswerterweise auch 0,03 bis 2,0 Gew.-% Ni, um die uniforme Unterlage zu erhalten. Ein Hinzugeben von 0,01 bis 0,5 Gew.-% Mg in das Zn-Schmelzbad ist effizienter, um die uniforme Unterlage zu erhalten. Außerdem wird vorzugsweise eine kleine Menge von Ti, Ni, Al und Si, beispielsweise, 0,1 bis 2,0 Gew.% Ti, 0,1 bis 1,6 Gew.-% Ni, 0,1 bis 1,6 Gew.-% Al und 0,01 bis 0,03 Gew.-% Si, hinzugefügt, um die uniforme Unterlage zu erhalten. Das Zn-Schmelzbad wird bei einer Temperatur von 430 bis 560ºC verwendet, und vorzugsweise 440 bis 460ºC. In dem Fall, in dem die Badtemperatur höher als 560ºC ist, ist es schwierig, die uniforme Unterlage zu erhalten. Die Grundlage wird in das Zn-Schmelzbad für 10 bis 600 Sekunden und vorzugsweise 15 bis 60 Sekunden eingetaucht. Wenn die Unterlage durch das Eintauchen der Grundlage in das Zn-Schmelzbad für mehr als 600 Sekunden durchgeführt wird, wird keine glatte Oberfläche der Legierungsabdeckung auf der Unterlage in dem zweiten Schmelztauchschritt erhalten. Die Grundlage mit der Unterlage wird aus dem Zn-Schmelzbad mit einer Herausziehgeschwindigkeit von 1,0 bis 10 m/min und vorzugsweise 2 bis 4 m/min herausge zogen. In dem Fall, daß die Herausziehgeschwindigkeit langsamer als 1,0 m/min ist, wird keine glatte Oberfläche der Legierungsabdeckung auf der Unterlage in dem zweiten Schmelztauchschritt erhalten. Die Grundlage mit der Unterlage wird also von dem Zn-Schmelzbad zu dem Legierungsschmelzbad innerhalb von 90 Sekunden oder weniger und vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 30 Sekunden transportiert. Wenn die Grundlage von dem Zn-Schmelzbad zu dem Legierungsschmelzbad innerhalb von mehr als 90 Sekunden transportiert wird, wird keine glatte Oberfläche und keine Gleichmäßigkeit der Legierungsabdeckung in dem zweiten Schmelztauchschritt erhalten.
Der zweite Schmelztauchschritt der gegenwärtigen Erfindung wird unter den im Anschluß beschriebenen Bedingungen durchgeführt. Die Grundlage mit der Unterlage wird in das Legierungsschmelzbad, das im wesentlichen aus 20 bis 70 Gew.-% Al und vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-% Al, 0,5 bis 4,0 Gew.-% Si und vorzugsweise 2,0 bis 3,5 Gew.-% Si und Zn als Balance bestehend, eingetaucht, so daß die Legierungsabdeckung auf der Unterlage ausgebildet wird. Wenn der Si-Anteil in dem Legierungsschmelzbad weniger als 0,5 Gew.-%, oder mehr als 4 Gew.-% beträgt, ist es schwierig, auf die Unterlage, die Legierungsabdeckung zu bilden, die eine bemerkenswert hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist. Das Legierungsschmelzbad wird bei einer Temperatur von 570 bis 670ºC und vorzugsweise 580 bis 610ºC verwendet. In dem Fall, daß die Badtemperatur geringer als 570ºC ist, wird eine große Menge an Metallschaum in dem Legierungsschmelzbad erzeugt. Wenn die Badtemperatur höher als 670ºC während des zweiten Schmelztauchschrittes ist, wird eine Legierungsabdeckung auf der Unterlage gebildet, die eine rauhe Oberfläche aufweist. Die Grundlage mit der Unterlage wird in das Legierungsschmelzbad für 5 bis 600 Sekunden und vorzugsweise 15 bis 45 Sekunden eingetaucht. Wenn die Grundlage mit der Unterlage in das Legierungsschmelzbad für mehr als 600 Sekunden eingetaucht wird, wird eine Legierungsabdeckung auf der Unterlage gebildet, die eine rauhe Oberfläche aufweist. Es ist ferner bevorzugt, daß das Legierungsschmelzbad kontinierlich vibriert wird, um Anhaften eines schwimmenden Metallschaums an der Legierungsabdeckung während des zweiten Schmelztauchschrittes zu verhindern. Wenn die mit einer Unterlage versehene Grundlage mit der Legierungsabdeckung aus dem Legierungsschmelzbad mit einer Herausziehgeschwindigkeit von 1,0 bis 10 m/min und vorzugsweise 6 bis 9 m/min herausgezogen wird, wird kein Anhaften des schwimmenden Metallschaums an der Legierungsabdeckung beobachtet. Die Legierungsabdeckung wird mit einer besonderen Kühlrate zwischen 670ºC und 370ºC, und vorzugsweise zwischen 610ºC und 370ºC, abgekühlt. Die besondere Kühlrate ist -15ºC pro Sekunde oder weniger und vorzugsweise in einem Bereich von -3 bis -7ºC/sek, um die glatte Oberfläche und die Gleichmäßigkeit der Legierungsabdeckung zu erhalten. Wenn die Grundlage mit der Legierungsabdeckung mit einer schnelleren Kühlrate abgekühlt wird, beispielsweise mehr als -30ºC/sek, wird der Artikel durch Verfärbung der Legierungsabdeckung abgewertet.
Eine so erhaltene Legierungsabdeckung der gegenwartigen Erfindung besteht im wesentlichen aus einer Grenzflächenlage, einer Zwischenlage und einer Außenlage, wie in den Fig.en 1 und 2 gezeigt. Wenn die Legierungsabdeckung grundsätzlich über die Substitutionsreaktion zwischen der Unterlage und dem geschmolzenen Metall in dem Legierungsschmelzbad gebildet worden ist, wird auf der Grundlage die Unterlage nicht beobachtet, bis nach Abschluß des zweiten Schmelztauchverfahrens. Die Zwischenlage ist eine Al-Zn-Si-Fe-Legierungslage, die eine bemerkenswert hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist. Das heißt, die Zwischenlage besteht im wesentlichen aus 25 bis 35 Gew.-% Zn, 55 bis 65 Gew.-% Al, 5 bis 10 Gew.-% Fe und 2 bis 4 Gew.-% Si und hat einen Querschnittsbereich von 15 bis 90 % des kompletten Querschnittsbereichs der Legierungsabdeckung. Die Zwischenlage weist auch eine granulare Struktur, wie in Fig. 1 gezeigt, oder eine feine und zonale Struktur, wie in Fig. 2 gezeigt, auf. Wenn der Si-Anteil in dem Legierungsschmelzbad in einem Bereich von 1,8 bis 2,1 Gew.-% liegt, beispielsweise, wird die Zwischenlage in der granularen Struktur gebildet. Andererseits, wenn der Si-Anteil in dem Legierungsschmelzbad in einem Bereich von 2,1 bis 2,8 Gew.-% liegt, wird die Zwischenlage in der feinen und zonalen Struktur ausgebildet. Die feine und zonale Struktur der Zwischenlage kann auch durch Kühlen der Legierungsabdeckung mit einer optimalen Kühlrate erhalten werden, nachdem der mit einer Legierung bedeckte Artikel aus dem Legierungsschmelzbad herausgezogen worden ist. Die Härte der Zwischenlage wird in Mikro-Vickers-Härtetesten gemessen und beträgt 150 bis 200 Hv. Andererseits ist die Grenzflächenlage eine Al-Zn-Fe-Si-Legierungslage, die im Vergleich zu der Zwischenlage eine andere Zusammensetzung aufweist, d.h., die Grenzflächenlage enthält eine große Menge an Fe und Si und eine kleine Menge an Sn im Vergleich zu der Zwischenlage. Die Grenzflächenlage, die eine Härte von ungefähr 450 bis 500 Hv aufweist, ist viel härter als die Zwischenlage. Die Außenlage ist eine Erstarrungslage, die im wesentlichen aus Al, Zn und Si besteht. Jedoch wird die Außenlage nicht immer benötigt, um eine exzellente Korrosionsbeständigkeit gemäß der gegenwärtigen Erfindung zu erhalten. In dem Fall des Herstellens eines mit einer Legierung bedeckten Bolzens gemäß der gegenwärtigen Erfindung, beispielsweise, wird die Außenlage der Legierungsabdeckung abgezogen, um die Toleranz des Bolzens durch ein Schleuderverfahren zu erhalten. Daher besteht die Legierungsabdeckung dann im wesentlichen aus der Grenzflächenlage und der Zwischenlage.
Weitere Details der gegenwärtigen Erfindung werden mit Bezug auf die folgenden Beispiele 1 bis 24 beschrieben. Jedoch sind die Beispiele nur illustrativ für die Erfindung, jedoch nicht einschränkend für den Gegenstand derselben in irgendeiner Weise gedacht.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 illustriert einen schematischen Querschnittsbereich einer Legierungsabdeckung mit einer Zwischenlage einer granularen Struktur der gegenwärtigen Erfindung;
Fig. 2 illustriert einen schematischen Querschnittsbereich einer Legierungsabdeckung mit einer Zwischenlage einer feinen und zonalen Struktur der gegenwärtigen Erfindung;
Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 1 der gegenwärtigen Erfindung, wie durch ein Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 2, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 3, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 4, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 7 ist eine Querschnittsanischt einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 5, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 8 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 6, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 9 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 7, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 10 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 8, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 11 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 9, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 12 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 10, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 13 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 11, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 14 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 12, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 15 ist eine Querschnittsanischt einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 13, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 16 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 14, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 17 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 15, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 18 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 16, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 19 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 17, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 20 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 18, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 21 ist eine Querschnittsanischt einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 19, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 22 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 20, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 23 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 21, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 24 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 22, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 25 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 23, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;
Fig. 26 ist eine Querschnittsansicht einer Legierungsabdekkung eines Beispieles 24, wie durch das Elektronenmikroskop beobachtet;

BEISPIELE 1 BIS 6

Jede der Legierungsabdeckungen der Beispiele 1 bis 6 der gegenwärtigen Erfindung, die eine Al-Zn-Si-Grundlagenlegierungsabdeckung ist, die eine Al-Zn-Si-Fe-Legierungslage enthält, wurde auf einer eisenhaltigen Grundlage gebildet. Die Al-Zn- Si-Grundlagenlegierungsabdeckung besteht im wesentlichen aus einer Grenzflächenlage, einer zwischenlage mit einer exzellenten Korrosionsbeständigkeit und einer Außenlage. Daher wurde die Korrosionsbeständigkeit der Legierungsabdeckung, die sich relativ zu dem Verhältnis des Querschnittsbereichs der Zwischenlage im Vergleich zu dem kompletten Querschnittsbereich der Legierungsabdeckung ändert, in den Beispielen 1 bis 6 untersucht. Das Verhältnis wurde durch Beobachtung eines Querschnittsbereichs der Legierungsabdeckung bestimmt. Die Legierungsabdeckung von Beispiel 1, die, beispielsweise, ein Verhältnis des Querschnittsbereichs der Zwischenlage zu dem kompletten Querschnittsbereich der Legierungsabdeckung von ungefähr 5 % hat, wurde in einem folgenden Verfahren hergestellt. Eine Stahlschicht mit einer Breite von 100 mm, einer Länge von 450 mm und einer Höhe von 3,2 mm wurde als eisenhaltige Grundlage verwendet. Bevor die Grundlage in ein Zn-Schmelzbad eingetaucht wurde, sind Vorbehandlungen wie ein Alkalireinigen, Wasserreinigen, Säurereinigen und Flußmittelbehandeln auf einer Oberfläche der Grundlage durchgeführt. Diese Behandlungen basierten auf dem gleichen Verfahren wie für ein herkömmliches Zn-Schmelztauchen. Anschließend wurde die Grundlage in das Zn- Schmelzbad eingetaucht, welches 0,005 Gew.-% Al enthält, bei einer Badtemperatur von 460ºC für 60 Sekunden, um, auf der Grundlage, eine Unterlage zu bilden, die aus einer Reaktion zwischen Fe in der Grundlage und Zn in dem Schmelzbad resultiert. Die Grundlage mit der Unterlage wurde dann von dem Zn- Schmelzbad zu einem Legierungsschmelzbad innerhalb von 30 Sekunden transportiert. Die Grundlage mit der Unterlage wurde dann in das Legierungsschmelzbad eingetaucht, das aus 55 Gew.-% Al, 1,5 Gew.-% Si und einer Zn-Balance besteht, bei einer Badtemperatur von 590ºC für 40 Sekunden eingetaucht, um, auf der Unterlage, die Legierungsabdeckung auszubilden, die die Al-Zn-Fe-Si-Legierungslage enthält. Die mit einer Unterlage versehene Grundlage mit der Legierungsabdeckung wurde dann von 590ºC auf 370ºC mit einer Kühlrate von -10ºC/sek durch Luft nach dem Herausziehen aus dem Legierungsschmelzbad abgekühlt. Ähnlich wurden entsprechend die Legierungsabdeckungen der Beispiele 2 bis 6 durch Steuern der Schmelztauchbedingungen, wie chemischen Zusammensetzungen des Zn-Schmelzbads und/oder des Legierungsschmelzbads, der Eintauchzeit oder der Kühlrate, etc..., hergestellt. Der Querschnittsbereich der Zwischenlage kann durch Kühlen der Legierungsabdeckung mit einer niedrigeren Kühlrate nach dem Herausziehen der mit einer Unterlage versehenen Grundlage mit der Legierungsabdeckung aus dem Legierungsschmelzbad erhöht werden. Andererseits wurde ein Vergleichsbeispiel durch das folgende Verfahren hergestellt. Die Vorbehandlungen wurden auf der Grundlage durchgeführt, und dann wurde die Grundlage in das Zn-Schmelzbad eingetaucht, das 0,005 Gew.-% Al enthielt, bei einer Badtemperatur von 480ºC für 90 Sekunden. Daher war die Grundlage des Vergleichsbeispiels nur mit der Unterlage bedeckt, die im wesentlichen aus Zn und Fe besteht. Die herkömmliche Unterlage hat eine Vielzahl von Kristallphasen, z.B., η-Phase, bestehend aus reinem Zn, und δ-Phase, bestehend aus Zn-Fe-Legierung, etc. Mehr Details über die Schmeiztauchbedingungen zum Herstellen der Beispiele 1 bis 6 und des Vergleichsbeispiels sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 2 zeigt die chemische Zusammensetzung jeder Lage der Beispiele 1 bis 6, wie mittels einer Castaingsche- Mikrosondenanalyse (EPMA) analysiert. Die Resultate von EPMA zeigen an, daß die chemische Zusammensetzung der Zwischenlage im wesentlichen besteht aus ungefähr 55 bis 56 Gew.-% Al, 25 bis 35 Gew.-% Zn, 5 bis 10 Gew.-% Fe und 2 bis 4 Gew.-% Si. Diese Resultate zeigen ferner an, daß die Al-Zn-Fe-Si-Grenzflächenlage eine unterschiedliche Zusammensetzung im Vergleich der Zwischenlage aufweist, d.h., die Grenzflächenlage enthält eine größere Menge an Fe und Si und eine kleinere Menge an Zn im Vergleich zu der Zwischenlage. Daher ist vorgeschlagen worden, daß die Grenzflächenlage aus einer Vorzugslegierungsreaktion zwischen Fe, das in der Grundlage und der Unterlage enthalten ist, und Al sowie Si, die in den geschmolzenen Metallen des Legierungsschmelzbades enthalten sind, resultiert. Andererseits enthält die äußere Lage eine kleinere Menge an Fe und Si im Vergleich zu der Zwischenlage. Es ist vorgeschlagen worden, daß die Außenlage durch eine Erstarrung der geschmolzenen Metalle des Legierungsschmelzbades ohne die Vorzugslegierungsreaktion entsteht. Der Querschnittsbereich der Legierungsabdeckung der Beispiele 1 bis 6, die durch ein Elektronenmikroskop beobachtet worden sind, sind auch in den Fig.en 3 bis 8 jeweils gezeigt. Die Beobachtungen zeigen, daß jede der Legierungsabdeckungen eine gleichmäßige Oberfläche aufweist. Drei Korrosionstests basierend auf japanischem Industriestandard (JIS) wurden mit den Beispielen 1 bis 6 durchgeführt. Eine dieser Korrosionstests wurde in der Umgebung eines Schwefelsäuregases in Ubereinstimmung mit JIS H8502-Test durchgeführt. Die Schwefelsäuregaskonzentration betrug 100 ppm. Die Umgebung wurde auf einer Temperatur von 40ºC und einer relativen Feuchtigkeit von mehr als 90 % gehalten. Ein anderer Test war ein Salznebeltest basierend auf dem JIS Z2371-Test. Der Salznebel bestand aus 5 % Salzwasser. Der letzte Test war der gleiche Salznebeltest mit der Ausnahme, daß Essigsäure dem Salznebel zugefügt wurde, so daß der Salznebel einen Säuregehalt in einem Bereich von pH 3,0 bis pH 3,3 aufwies. Die Resultate der Korrosionstests gemäß JIS H8502 und des Salznebeltests mit der Essigsäure sind in den Tabellen 3 bzw. 4 gezeigt. Diese Resultate zeigen an, daß die Korrosionsbeständigkeit der Legierungsabdeckung der gegenwärtigen Erfindung von dem Verhältnis des Querschnittsbereichs der Zwischenlage zu dem kompletten Querschnittsbereich der Legierungsabdeckung abhängt, d.h., wenn das Verhältnis anwächst, zeigt die Legierungsabdeckung eine bessere Korrosionsbeständigkeit. Die Resultate zeigen ferner, daß kein roter Rost auf der Legierungsabdeckung gebildet wird, die das Verhältnis von mehr als 40 % aufweist, selbst nachdem die Legierungsabdeckung einem Schwefelsäuregas für 1200 Stunden oder einem Salznebel mit der Essigsäure für 3000 Stunden ausgesetzt worden ist. Andererseits ist der Salznebeltest gemäß JIS Z2371 im Gange. Jedoch ist kein roter Rost bei allen Beispeilen 1 bis 6 beobachtet worden, selbst nachdem die Legierungsabdeckung dem Salznebel für 5000 Stunden ausgesetzt worden war. TABELLE 1. Schmelztauchüberziehbedingungen zum Herstellen der Beispiele 1 bis 6 und des Vergieichsbeispiels Erster Schmelztauchschritt Zweiter Schmelztauchschritt Badzusammensetzung (Gew.-%) Badtemperatur (ºC) Eintauchzeit (sek) Transportzeit *¹ (sek) Kühlrate *² (ºC/sek) Beispiel Vergleichsbeispiel
*¹: Ein mit einer Unterlage versehener Artikel ist von einem ersten Schmelzbad zu einem zweiten Schmelzbad innerhalb einer Transportzeit befördert worden.
*²: Eine Legierungsabdeckung ist mit einer Kühlrate von einer Badtemperatur des zweiten Schmelzbades von 370ºC nach dem Herausziehen aus dem zweiten Schmelzbad abgekühlt worden. TABELLE 2. gehalt an Al, Zn, Fe und Si der Legierungssbdeckungen der Beispiele 1 bis 6, analysiert mittels einer Castaingschen-Mikrosonde Legierungsabdekungsteil Beispiel Außenlage Zwischenlage Grenzflächenlage TABELLE 3. Resultate eines Korrosionstests, der gemäß dem JIS H8502 Test in einer Schwefelsäurengasumgebung durchgeführt worden ist. Testzeit (Std.) Beispiel bis Vergeichsbeispiel
CB/CA; Verhältnis (%) des Querschnittsbereichs (CB) der Zwischenlage zu des kompletten Querschnittsbereich (CA) der Legierungsabdeckung.
ο: Kein roter Rost ist auf der Legierungsabdeckung erzeugt worden.
Δ: Eine kleine Menge an punktartigem Rost ist auf der Legierungeabdeckung erzeugt worden.
x: Ein Oberflächenbereich an rotem Rost, der auf der Legierungeabdeckung erzeugt worden ist. beträgt 5 % oder weniger des komplette Oberflächenbereichs der Legierungssbdeckung.
xx: Ein Oberflächenbereich an rotem Rost, der auf der Legierungsabdeckung erzeugt worden ist, beträgt sehr als 5 % des kompletten Oberflächenbereichs der Legierungsabdeckung. TABELLE 4. Resultate eines Korrosionstests, der gemäß dem JIS 22771 Test in einem Salznebel mit Essigsäure durchgeführt worden ist. Testzeit (Std.) Beispiel Vergeichsbeispiel bis
*1: CB/CA; Verhältnis (%) des Querschnittsbereichs (CB) der Zwischenlage zu dem kompletten Quetschnittsbereich (CA) der Legierungsabdeckung.
ο: Kein roter Rost ist auf der Legierungsabdeckung erzeugt worden,
Δ: Eine kleine Menge an punktartigem Rost ist auf der Legierungsabdeckung erzeugt worden.
x: Ein Oberflächenbereich an rotem Rost, der auf der Legierungsabdeckung erzeugt worden ist, beträgt 5 % oder weniger des komplette Oberflächenbereichs der Legierungsabdeckung.
xx: Ein Oberflächenbereich an rotem Rost, der auf der Legierungsabdeckung erzeugt worden ist, beträgt mehr als 5 % des kompletten Oberflächenbereichs der Legierungsabdeckung.

BEISPIELE 7 BIS 14

Die Oberflächenrauhigkeit der Legierungsabdeckung ist durch Verwendung eines Zn-Schmelzbads verbessert worden, das eine kleine Menge an einem Zusatzelement enthält. Daher ist der Effekt des Zusatzmittels in dem Zn-Schmelzbad zum Verbessern der Oberflächenrauhigkeit der Legierungsabdeckung in den Beispielen 7 bis 14 untersucht worden. Nachdem die Vorbehandlungen auf den Grundlagen durchgeführt worden waren, wurden die Unterlagen der Beispiele 7 bis 14 auf der Grundlage durch Eintauchen der Grundlagen in Zn-Schmelzbäder jeweils gebildet, wobei die Bäder unterschiedliche Zusatzelemente wie Ni, Ti, Al und Mg enthielten. Dann wurde jeder mit einer Unterlage versehene Artikel in ein Legierungsschmelzbad eingetaucht, um die Legierungsabdeckung auf der Unterlage auszubilden. Mehr Details der Schmelztauchbedingungen zum Herstellen der Beispiele 7 bis 14 sind in Tabelle 5 angegeben. Die Querschnittsbereiche der Legierungsabdeckungen der Beispiele 7 bis 14, die durch das Elektronenmikroskop beobachtet worden sind, sind ferner in den Fig.en 9 bis 16 jeweils dargestellt. Die Beobachtungen zeigen, daß jede der Legierungsabdeckungen der Beispiele 8 bis 14 eine glatte Oberfläche hat, die der entspricht oder besser ist als die der Legierungsabdeckung, die durch Eintauchen der Grundlage in ein Zn-Schmelzbad gebildet wurde, das 0,01 Gew.-% Al gemäß Beispiel 7 enthielt. Die drei Korrosionstests der Beispiele 1 bis 6 wurden auch mit den Beispielen 7 bis 14 durchgeführt. Alle Legierungsabdeckungen der Beispiele 7 bis 14 demonstrierten eine exzellente Korrosionsbeständigkeit ohne Erzeugung von rotem Rost, selbst nachdem sie einem Schwefelsäuregas für 480 Stunden oder einem Salznebeltest für 5000 Stunden oder einem Salznebeltest mit der Essigsäure für 2500 Stunden ausgesetzt worden waren. TABELLE 5. Schmelztauchüberziehbedingungen zum Herstellen der Beispiele 7 bis 14 Erster Schmelztauchschritt Zweiter Schmelztauchschritt Badzusammensetzung (Gew.-%) Badtemperatur (ºC) Eintauchzeit (sek) Transportzeit *¹ (sek) Kühlrate *² (ºC/sek) Beispiel
*¹: Ein mit einer Unterlage versehener Artikel ist von einem ersten Schmelzbad zu einem zweiten Schmelzbad innerhalb einer Transportzeit befördert worden.
*²: Eine Legierungsabdeckung ist mit einer Kühlrate von einer Badtemperatur des zweiten Schmelzbades von 370ºC nach dem Herausziehen aus dem zweiten Schmelzbad abgekühlt worden.

BEISPIELE 15 BIS 20

Die Oberflächenrauhigkeit der Legierungsabdeckung ist ferner durch Variieren der Schmelztauchbedingungen verbessert worden. Daher wurden die Badtemperatur und Badzusammensetzung des Zn- Schmelzbads zum Verbessern der Oberflächenrauhigkeit der Legierungsabdeckung in den Beispielen 15 bis 20 untersucht.
Nachdem die Vorbehandlungen auf der Grundlage durchgeführt worden sind, wurden die Unterlagen der Beispiele 15 bis 17 auf der Grundlage durch Eintauchen der Grundlage in ein Zn- Schmelzbad gebildet, das 0,01 Gew.-% Al enthielt, jeweils bei unterschiedlichen Badtemperaturen. Dann wurde jeder mit einer Unterlage versehene Artikel in ein Legierungsschmelzbad eingetaucht, das 55 Gew.-% Al, 1,6 Gew.-% Si und eine Zn-Balance enthielt, um die Legierungsabdeckung auf der Unterlage auszubilden. Mehr Details der Schmeiztauchbedingungen zum Herstellen der Beispiele 15 bis 17 sind in Tabelle 6 angegeben. Die Querschnittsbereiche der Legierungsabdeckungen der Beispiele 15 bis 17, die durch das Elektronenmikroskop beobachtet worden sind, sind in den Fig.en 17 bis 19 jeweils dargestellt. Die Beobachtungen der Beispiele 15 bis 17 zeigen an, daß die Oberflächenrauhigkeit der Legierungsabdeckung von der Badtemperatur des Zn-Schmelzbads abhängt, d.h., je höher die Badtemperatur ist, desto rauher ist die Oberfläche der Legierungsabdekkung, wie in den Fig.en 18 und 19 gezeigt. Daher ist, wenn das Zn-Schmelzbad, das 0,01 Gew.-% Al enthält, verwendet worden ist, um die Unterlage zu bilden, die Badtemperatur des Zn- Schmelzbades von ungefähr 450ºC bevorzugt, um die Legierungsabdeckung zu erhalten, die eine glatte Oberfläche aufweist. Andererseits wurden die Unterlagen der Beispiele 18 bis 20 durch Eintauchen der Grundlage in ein Zn-Schmelzbad gebildet, das 0,5 Gew.-% Al und 0,5 Gew.-% Ni enthält, bei jeweils anderen Temperaturen. Dann wurde jeder der mit einer Unterlage versehenen Artikel in das Legierungsschmelzbad der Beispiele 15 bis 17 eingetaucht, um die Legierungsabdeckung auf der Unterlage auszubilden. Mehr Details über die Schmelztauchbedingungen zum Herstellen der Beispiele 18 bis 20 sind in Tabelle 6 angegeben. Wenn das Zn-Schmelzbad, das 0,5 Gew.-% Al und 0,5 Gew.-% Ni enthält, benutzt worden war, um die Unterlagen zu bilden, war die Badtemperatur des Zn-Schmelzbads zwischen 450ºC und 520ºC sinnvoll, um die glatte Oberfläche der Legierungsabdeckung zu erhalten. Daher ist ein praktischer Bereich der Badtemperatur eines Zn-Schmelzbades zum Bilden einer glatten Oberfläche der Legierungsabdeckung durch Zufügen einer kleinen Menge eines optimalen Zusatzmittels in das Zn-Schmelzbad erweitert. Die drei Korrosionstests der Beispiele 1 bis 6 wurden auch für die Beispiele 15 bis 20 durchgeführt. Alle Legierungsabdeckungen der Beispiele 15 bis 20 zeigten exzellente Korrosionsbeständigkeit ohne Erzeugung von rotem Rost, selbst nachdem sie einem Schwefelsäuregas für 480 Stunden oder dem Salznebeltest für 5000 Stunden oder dem Salznebeltest mit der Essigsäure für 2500 Stunden ausgesetzt worden waren. TABELLE 6. Schmelztauchüberziehbedingungen zum Herstellen der Beispiele 15 bis 20 Erster Schmelztauchschritt Zweiter Schmelztauchschritt Badzusammensetzung (Gew.-%) Badtemperatur (ºC) Eintauchzeit (sek) Transportzeit *¹ (sek) Kühlrate *² (ºC/sek) Beispiel
*¹: Ein mit einer Unterlage versehener Artikel ist von einem ersten Schmelzbad zu einem zweiten Schmelzbad innerhalb einer Transportzeit befördert worden.
*²: Eine Legierungsabdeckung ist mit einer Kühlrate von einer Badtemperatur des zweiten Schmelzbades von 370ºC nach dem Herausziehen aus dem zweiten Schmelzbad abgekühlt worden.

BEISPIELE 21 BIS 24

Die Mikrostruktur der Zwischenlage der Legierungsabdeckung wird durch die Kühlrate der Legierungsabdeckung gesteuert. Daher wurde der Effekt der Kühlrate zum Steuern der Mikrostruktur der Zwischenlage in den Beispielen 21 bis 24 untersucht. Nachdem die Vorbehandlungen auf der Grundlage durchgeführt worden waren, wurden die Unterlagen auf der Grundlage durch Eintauchen der Grundlagen in ein Zn-Schmelzbad gebildet, das 0,3 Gew.-% Al enthielt, bei 480ºC für 60 Sekunden. Die Legierungsabdeckungen der Beispiele 21 bis 24 wurden auf die mit einer Unterlage versehenen Artikel durch Eintauchen derselben in ein Legierungsschmelzbad erhalten, das 55 Gew.-% Al, 2,3 Gew.-% Si und eine Zn-Balance enthielt, bei 590ºC für 30 Sekunden, und dann wurden sie jeweils mit 4 unterschiedlichen Kühiraten gekühlt, nachdem sie aus dem Legierungsschmelzbad herausgezogen worden waren. Mehr Details über die Schmelztauchbedingungen zum Herstellen der Beispiele 21 bis 24 sind in Tabelle 7 angegeben. Die Querschnittsbereiche der Legierungsabdeckungen der Beispiele 21 bis 24, die durch das Elektronenmikroskop beobachtet worden sind, sind in den Fig.en 23 bis 26 jeweils gezeigt. Die Beobachtungen zeigen, daß die Zwischenlage in einer feinen und zonalen Struktur gebildet worden war, wenn die Kühlrate in einem Bereich zwischen -3 und -7ºC/sek lag, jedoch, wenn die Kühlrate mehr als -7ºC/sek betrug, war die Zwischenlage meistens in einer granularen Struktur ausgebildet. Daher ist die Kühlrate der Legierungsabdekkung bevorzugt, die -7ºC/sek oder weniger beträgt, um die feine und zonale Struktur der Zwischenlage zu bilden. Die drei Korrosionstest der Beispiele 1 bis 6 wurden auch für die Beispiele 21 bis 24 durchgeführt. Alle Legierungsabdeckungen der Beispiele 21 bis 24 zeigten exzellente Korrosionsbeständigkeit ohne Erzeugung von rotem Rost, selbst nachdem sie einem Schwefelsäuregas für 480 Stunden oder dem Salznebeltest für 5000 Stunden oder dem Salznebeltest mit der Essigsäure für 2500 Stunden ausgesetzt worden waren. TABELLE 7. Schmelztauchüberziehbdingungen zum Herstellen der Beispiele 21 bis 24 Erster Schmelztauchschritt Zweiter Schmelztauchschritt Badzusammensetzung (Gew.-%) Badtemperatur (ºC) Eintauchzeit (sek) Transportzeit *¹ (sek) Kühlrate *² (ºC/sek) Beispiel
*¹: Ein mit einer Unterlage versehener Artikel ist von einem ersten Schmelzbad zu einem zweiten Schmelzbad innerhalb einer Transportzeit befördert worden.
*²: Eine Legierungsabdeckung ist mit einer Kühlrate von einer Badtemperatur des zweiten Schmelzbades von 370ºC nach dem Herausziehen aus dem zweiten Schmelzbad abgekühlt worden.
Die in der vorangegangenen Beschreibung, in den Ansprüchen und/oder in den beiliegenden Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Bezugszeichenliste

1 Artikel mit eisenhaltiger Grundlage
2 Zwischenlage
3 Legierungsabdeckung
4 Grenzflächenlage
5 Außenlage

Claims

1. Korrosionsbeständiger Artikel umfassend eine eisenhaltige Grundlage und eine Legierungsabdeckung, die eine Fläche besagter eisenhaltigen Grundlage abdeckt, dadurch gekennzeichnet, daß besagte Legierungsabdeckung eine erste Al-Zn-Fe-Si-Lage, die auf besagter eisenhaltigen Grundlage deponiert ist, und eine zweite Al-Zn-Fe-Si-Lage, die auf besagter ersten Lage deponiert ist, umfaßt, wobei besagte zweite Lage im wesentlichen aus 55 bis 65 Gew.-% Al, 5 bis 10 Gew.-% Fe, 2 bis 4 Gew.-% Si und 25 bis 35 Gew-% Zn besteht.

2. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungsabdeckung ferner als eine dritte Lage eine äußere Lage umfaßt, die auf besagter zweiten Lage deponiert ist und im wesentlichen aus Al, Zn und Si besteht.

3. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß besagte zweite Lage in einer granularen Struktur ausgebildet ist.

4. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß besagte zweite Lage in einer feinen und zonalen Struktur ausgebildet ist.

5. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß besagte zweite Lage einen Querschnittsbereich von 15 bis 90 % des kompletten Querschnittsbereichs besagter Legierungsabdeckung aufweist.

6. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fe-Menge, die in besagter zweiten Lage enthalten ist, geringer als die in besagter ersten Lage ist.

7. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Si-Menge, die in besagter zweiten Lage enthalten ist, geringer als die in besagter ersten Lage ist.

8. Korrosionsbeständiger Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zn-Menge, die in besagter zweiten Lage enthalten ist, größer als die in besagter ersten Lage ist.

9. Verfahren zum Herstellen eines korrosionsbeständigen Artikels, das Eintauchen einer eisenhaltigen Grundlage in ein erstes Bad, das im wesentlichen aus Zn und zumindest einem Element besteht, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Al, Si, Mg, Ti, In, Tl, Sb, Nb, Co, Bi, Mn, Na, Ca, Ba, Ni und Cr besteht, um eine Unterlage zu bilden, die Fe und Zn umfaßt, Entfernen des mit einer Unterlage versehenen Artikels aus besagtem ersten Bad, Eintauchen des mit einer Unterlage versehenen Artikels in ein zweites Bad, das im wesentlichen aus 20 bis 70 Gew.-% Al, 0,5 bis 4 Gew.-% Si und Zn zur Ausgewogenheit besteht, um eine Al-Zn-Fe-Si-Legierungsabdeckung auf den Artikel mit der Unterlage zu bilden, und Entfernen des mit einer Legierung bedeckten Artikels aus dem zweiten Bad, um besagten korrosionsbeständigen Artikel zu erhalten, umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes erste Bad zumindestens ein Element ausgewählt aus Al, Ni, Mg, Ti und Si enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes erste Bad 0,1 bis 5,0 Gew.-% Al enthält.

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12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes erste Bad 0,003 bis 2 Gew.-% Ni enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes erste Bad 0,01 bis 0,5 Gew.-% Mg und 0,01 bis 0,2 Gew.-% Ni enthält.

14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes erste Bad 0,1 bis 2,0 Gew.-% Ti, 0,1 bis 1,6 Gew.-% Ni, 0,1 bis 1,6 Gew.-% Al und 0,01 bis 0,03 Gew.-% Si enthält.

15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes zweite Bad 2,0 bis 3,5 Gew.-% Si enthält.

16. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes zweite Bad 30 bis 60 Gew.-% Al enthält.

17. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes erste Bad bei einer Temperatur zwischen 430 und 560ºC verwendet wird, und besagtes zweite Bad bei einer Temperatur zwischen 570 und 670ºC verwendet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß besagter mit einer Legierung bedeckte Artikel mit einer Kühlrate von 15ºC pro Sekunde oder weniger gekühlt wird, nachdem er aus besagtem zweiten Bad herausgezogen worden ist.

19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß besagter mit einer Unterlage versehene Artikel aus besagtem ersten Bad mit einer Herausziehgeschwindigkeit von 1,0 bis 10 mimin herausgezogen wird, und besagter mit einer Legierung bedeckte Artikel aus besagtem zweiten Bad mit einer Herausziehgeschwindigkeit von 1,0 bis 10 m/min herausgezogen wird.

20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß besagte eisenhaltige Grundlage in besagtes erste Bad für 10 bis 600 Sekunden eingetaucht wird, und besagter mit einer Unterlage versehene Artikel in besagtes zweite Bad für 5 bis 600 Sekunden eingetaucht wird.

21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß besagter mit einer Unterlage versehene Artikel von besagtem ersten Bad zu besagtem zweiten Bad innerhalb von 90 Sekunden oder weniger transportiert wird.