DE69021812T2

DE69021812T2 - Folie aus Polyvinylbutyral und Polyurethan.

Info

Publication number: DE69021812T2
Application number: DE69021812T
Authority: DE
Inventors: Donald Joseph David; Thomas French Sincock
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Solutia Inc
Priority date: 1989-09-18
Filing date: 1990-09-17
Publication date: 1996-03-21
Anticipated expiration: 2010-09-18
Also published as: US5028658A; KR930006438B1; ES2077667T3; KR910006402A; DK0419438T3; JPH03122131A; MX172649B; ATE126814T1; GR3017927T3; BR9004619A; AU631924B2; CA2025508C; EP0419438B1; AU6257190A; CA2025508A1; DE69021812D1; EP0419438A1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Zwischenschicht-Folie für Sicherheitsglasanordnungen und insbesondere eine derartige Folie, die aus Polymischungen von Polyvinylbutyral und Polyurethan gebildet ist.
Polyvinylbutyral (PVB)-Folie wird als klare, transparente stoßdämpfende Zwischenschicht in laminierten Sicherheitsverglasungen für Kraftfahrzeuge, Flugzeuge sowie Anwendungen auf dem Gebiet der Architektur und Sicherheit (z.B. Kassenschalter, Gefängnisfenster, Schmuckschaukästen) verbreitet eingesetzt. Beispielsweise kann eine Autowindschutzscheibe, die eine derartige Zwischenschicht, laminiert zwischen Glasplatten, enthält, einen Stoß durch den Kopf eines Insassen absorbieren, ohne zu zerbrechen, und verteilt dadurch signifikante Stoßenergie, indem die Windschutzscheibe eine im wesentlichen plastische Verformung erfährt.
Die JP-A-61(1986)-274936 beschreibt einen Polyetherimid- Film, der an einer oder beiden Seiten des Films mit einer Mischung aus Polyurethan und Polyvinylbutyral beschichtet ist.
Wenn es als Zwischenschicht verwendet wird, ist üblicherweise eine signifikante Menge an Weichmacher im PVB vorhanden, und dies kann die Service-Anwendung einschränken, oder alternativ dazu die Wahl des Weichmachers vorschreiben, wenn das PVB haftend auf einer Nicht-Glasoberfläche in einem mehrschichtigen Laminat aufgebracht ist. Derartige spezielle Weichmacher beeinträchtigen jedoch üblicherweise andere wünschenswerte Laminat- Eigenschaften.
Weiters ist bekannt, daß das optimale Ausmaß der Adhäsion von einer plastifizierten PVB-Zwischenschicht am Glas (über die Reaktion der verbleibenden Hydroxyl-Gruppen mit SiOH-Gruppen an der Glasoberfläche) bei Nenntemperaturen von 15 bis 21ºC auftritt, und daher wird es für Sicherheitsverglasungen bevorzugt. Die Glasadhäsion (und daher die Energieabsorptionseigenschaften des Laminats) verschlechtert sich jedoch merkbar an beiden Seiten dieses Temperaturbereichs, z.B. bei -17,7ºC (0ºF) und 49ºC (120ºF).
Außerdem ist es notwendig, da Designer immer hochentwickeltere Leistungsmerkmale in Sicherheitsverglasungen vorsehen, indem zusätzliche funktionelle Schichten eingeschlossen werden, die Adhäsion von PVB an derartigen Schichten zu berücksichtigen, um die gewünschten Energieabsorptionseigenschaften aufrechtzuerhalten.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Nun wurden Verbesserungen bei PVB-Folien vorgenommen, welche die oben angegebenen Nachteile des Standes der Technik minimieren oder überwinden.
Demgemäß ist es ein Hauptziel dieser Erfindung, eine Folie vorzusehen, die aus einer mechanisch und optisch kompatiblen Mischung von PVB mit einem anderen Polymer gebildet ist.
Es ist ein weiteres Ziel, eine derartige Folie vorzusehen, worin das Polymer ausgewählt ist, um Eigenschaften zu verstärken, die dem PVB allein fehlen.
Noch ein weiteres Ziel ist, eine Folie aus mechanisch und optisch kompatiblen Mischungen von PVB und Polyurethan (PU), entweder mit oder ohne Weichmacher, mit Eigenschaften vorzusehen, die in Abhängigkeit vom Mischverhältnis der Komponenten gesteuert variiert werden können.
Andere Ziele dieser Erfindung gehen teilweise aus der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen hervor und werden durch diese besser verständlich.
Diese und andere Ziele werden erreicht durch das Vorsehen einer Folie, gebildet aus einer Polymischung, umfassend, bezogen auf die Masse: a) 30 bis 90 % PVB mit 11 bis 30 %, vorzugsweise 15 bis 25 %, Hydroxyl-Gruppen, und b) 70 bis 10 % thermoplastisches Polyurethan, welches das Reaktionsprodukt ist von:
i) Polyetherpolyol oder einer Mischung von Polyetherpolyol und Polyesterpolyol; und
ii) aliphatischem Diisocyanat, aromatischem Diisocyanat oder einer Mischung aliphatischer und aromatischer Diisocyanate;
wobei die kombinierten Prozentsätze von a) plus b) in der Polymischung immer 100 % betragen; wobei eine derartige Folie bei einer Dicke von 30 mil (0,76 mm) eine Trübung von nicht mehr als 2 % aufweist. Die Folie kann gegebenenfalls einen Weichmacher enthalten, und das bevorzugte Polyurethan wird aus cycloaliphatischem Diisocyanat und Polyetherglykol hergestellt. Die bevorzugten Komponentenbereiche in der Polymischung der Folie betragen 30 bis 70 % PVB und 70 bis 30 % PU, wobei 60/40 PVB/PU am meisten bevorzugt wird.

DETAILLIERTE BESCFIREIBUNG DER ERFINDUNG

Die PVB-Komponente der Polymischungen, die zur Bildung der Folie der Erfindung verwendet werden, hat eine Staudinger- Molmasse von 50 000 bis 600 000, vorzugsweise 55 000 bis 170 000, und bildet, bezogen auf die Masse, 11 bis 30 % Hydroxyl- Gruppen, berechnet als Polyvinylalkohol, 0 bis 5 % Ester- Gruppen, berechnet als Polyvinylester, z.B. 0 bis 2,5 % Acetat- Gruppen, berechnet als Polyvinylacetat, wobei der Rest Butyral- Gruppen sind. Bevorzugte PVB-Harze enthalten, bezogen auf die Masse, 15 bis 25 % (z.B. 18 bis 25 %) derartiger Hydroxyl- Gruppen.
PVB-Harz wird durch bekannte wässerige oder Lösungsmittel- Acetalisierungsverfahren hergestellt, bei denen Polyvinylalkohol mit Butyraldehyd in Anwesenheit eines Säurekatalysators umgesetzt wird, wobei PVB erzeugt wird, gefolgt von der Neutralisation des Katalysators, Trennung, Stabilisierung und Trocknung des PVB-Harzes.
Zwecks optischer und mechanischer Kompatibilität mit PVB muß die PU-Komponente der Polymischungen ein vorgeformtes thermoplastisches Polyurethan (TPU) sein, das nicht vernetzt ist. Reaktive vernetzbare Polyurethane können aufgrund der chemischen Reaktion, die mit den Hydroxylen der PVB-Komponente auftritt, nicht verwendet werden. Funktionelle TPUs enthalten harte und weiche Segmente, die aus polymerisiertem Diisocyanat bzw. Polyol-Komponenten gebildet sind. Das Masse-%-Verhältnis harter und weicher Segmente bestimmt die physikalischen Eigenschaften des TPU. Bei der Synthetisierung von TPU wird ein difunktioneller Kettenextender, wie ein Diol oder Diamin, verwendet, um einen Abstand zwischen den Diisocyanat-Molekülen in den Polymerketten vorzusehen. Zuerst wird vorzugsweise ein Vorpolymerisat von Diisocyanat und einem difunktionellen Kettenextender hergestellt, um mit der Handhabung von Monomer-Isocyanat verbundene Toxizitätsprobleme zu vermeiden.
Das Diisocyanat kann gesättigt aliphatisch, entweder linear oder cycloaliphatisch (einschließlich Mischungen derselben) oder aromatisch (einschließlich Mischungen derselben) oder eine Mischung aliphatischer und aromatischer Diisocyanate sein, immer vorausgesetzt, daß die Folie, welche aus Mischungen gebildet ist, die aus derartigen verschiedenen Diisocyanaten hergestellte TPUs enthalten, bei einer Dicke von 0,76 mm (30 mil) eine Trübung von nicht mehr als 2 % aufweist, wie nachstehend weiter beschrieben. Cycloaliphatische Diisocyanate werden bevorzugt und umfassen Cyclohexyldiisocyanat mit einer oder zwei Cyclohexyl- Ring-Gruppen. Methylen-bis-(4-cyclohexyl)-diisocyanat wird am meisten bevorzugt.
Die Polyol-Komponente ist ein Polyetherpolyol oder eine Mischung von Polyetherpolyol(en) und Polyesterpolyol(en), wie linearen langkettigen Polyether- oder Polyesterdiolen, deren Molmasse die Härte des TPUs und seine Kompatibilität mit PVB in der Polymischung bestimmt. Durch selektive Wahl der Polyol- Molmasse und Mischen des erhaltenen TPUs mit PVB ist es möglich, eine Familie mechanisch und optisch kompatibler Polymere zu erhalten, die zur Bildung einer Folie mit auf spezifische Anwendungen abgestimmten Eigenschaften verwendet werden können. Bevorzugte Polyole sind Polyetherpolyole, wie Polytetralakylenetherglykole, worin das Alkylen C&sub1;-C&sub4;-Alkylen ist. Für eine optimale Kompatibilität in der Polymischung sollte die Molmasse von Polytetraalkylenetherglykol zwischen 90 und 4000, vorzugsweise 650 und 3000, liegen.
Gegebenenfalls kann ein Weichmacher (oder eine Mischung von Weichmachern), der sowohl mit dem TPU als auch dem PVB kompatibel ist und die Polymischung lösen kann, eingeschlossen werden, üblicherweise in Abhängigkeit von der Verwendung der Folie und den Mengen der vorliegenden Bestandteile. Je höher der Gehalt an Kautschuk-TPU, desto geringer kann die Notwendigkeit für einen Weichmacher sein, um die Schmelzviskosität während des Formens zu reduzieren. Der Trübungsgrad in aus Mischungen gebildeten Folien bestimmt die optische Kompatibilität, wobei ein Trübungswert von nicht mehr als 2 % in einer 0,76 mm (30 mil) dicken Folie eine optische Kompatibilität anzeigt. Ein oder mehrere potentielle Weichmacher schließen ein: Phthalate, wie Dibutyl-, Dihexyl-, Dioctyl-, Diundecyl- und Diisodecylphthalat, Adipate, wie Dihexyl- und Dioctyladipat, Phosphate, wie Tricresyl- und Triphenylphosphat. Polytetramethylenetherglykol ist bei Beladungen zwischen 3 bis 20 Teilen pro 100 Teilen TPU/PVB-Polymischung besonders vorteilhaft.
Das Formverfahren zur Herstellung einer Zwischenschicht- Folie aus den Mischungen verläuft gemäß bekannten Methoden. Das Formen schließt ein: Verflüssigen oder Schmelzen der thermoplastischen Polymer-Polymischung durch physikalisches Arbeiten bei Temperaturen von 150 bis 210ºC, gefolgt vom Formen der Schmelze zu klaren, transparenten Folien mit einer Dicke von 0,13 bis 1,3 mm (5 bis 50 mil). Das Formen aus der Schmelze kann in Verbindung mit einer Extrusion unter Verwendung eines Schneckenextruders oder durch Formpressen oder ein Walzverfahren durchgeführt werden. Bevorzugte Formgebungssysteme involvieren die Extrusion der plastifizierten Mischungsschmelze durch eine herkömmlichen Folienform, indem das geschmolzene Polymer durch eine horizontal lange, vertikal schmale Formöffnung gedrückt wird, deren Länge und Breite im wesentlichen jenen der gebildeten Folie entsprechen, oder unter Verwendung eines Formwalzsystems, d.h. durch Gießen des aus einer Extrusionsform kommenden, geschmolzenen Polymers auf eine speziell vorbereitete Oberfläche einer Formwalze sehr nahe beim Ausgang einer derartigen Form.
Fachleuten bekannte herkömmliche Techniken können in Verbindung mit dem Extrusionsverfahren verwendet werden, um eine rauhe Oberfläche an einer oder beiden Seiten der Extrusionsfolie zu erzeugen. Diese involvieren die Spezifikation und Steuerung eines oder mehrerer der folgenden: Polymer-Molmassenverteilung, Wassergehalt der Schmelze, Schmelze- und Formaustrittstemperatur, Formaustrittsgeometrie. Derartige Techniken beschreibende Systeme sind in den US-Patenten 2 904 844, 2 909 810, 3 994 654, 4 575 540 und der veröffentlichen EP-A-0 185 863 geoffenbart.
Zusätzlich zu Weichmachern kann die Zwischenschicht-Folie dieser Erfindung andere Additive enthalten, wie Farbstoffe, Ultraviolett-Stabilisatoren, Salze zur Regulierung der Adhäsion, Antioxidantien, und sie kann mit Addditiven behandelt werden, um die Laminierungseffizienz zu verbessern.
Die Erfindung wird in den folgenden erläuternden Beispielen weiter beschrieben. Wenn nichts anderes angegeben ist, beziehen sich alle Mengen auf die Masse.
Die folgenden Tests wurden verwendet, wobei die in den Tabellen angegebenen Werte und Ergebnisse erhalten wurden:
% Trübung - ASTM D1003-01 (neu herausgegeben 1977) - Verfahren A - unter Verwendung eines Trübungsmessers, Hunter Lab Modell D25 von Hunter Associates Inc., Reston, VA. Dieser Test mißt die optische Kompatibilität von Mischungskomponenten.
Ausgangsreißfestigkeit - (MTR) ASTM D1004-66 (neu herausgegeben 1981). Dieser Test mißt die mechanische Kompatibilität der Polymischungskomponenten.
Glasübergangstemperatur (Tg) - unter Verwendung eines Differentialscanningkalorimeters. Dieser Test mißt die thermodynaische Kompatibilität, d.h. ob eine Molekülmischung der Mischungskomponenten auftritt.
Mittlere Penetrationsgeschwindigkeit (MPV) - Glaslaminate wurden horizontal in einen Metallrahmen gegeben, und bei konstanter Laminattemperatur wurde eine 2,27 kg (5 lb.) Kugel aus einer bestimmten Höhe auf die Mitte des Laminats fallengelassen. Dies wurde mit zunehmender Kugelfallhöhe wiederholt. Zwei Magnetspulen wurden in einem vertikalen Abstand voneinander unter dem Testlaminat angeordnet. Nach der Penetration des Laminats ging die Kugel sequentiell durch Magnetfelder, die von den beiden Spulen erzeugt wurden, und, als diese Felder gestört wurden, löste die obere Spule einen Timer-"ein"-Schalter aus, wohingegen die untere Spule diesen ausschaltete. Die Kenntnis der Distanz zwischen den Spulen und der Zeit für das Queren der Distanz ermöglicht die Berechnung der Kugelgeschwindigkeit. Die verbleibende Kugelgeschwindigkeit steht mit der vom Laminat absorbierten Energie in Zusammenhang, und die absorbierte Energie in Meilen pro Stunde (mph) ist gleich der mittleren Penetrationsgeschwindigkeit (MPV) des Laminats.

Beispiel 1:

Dieses Beispiel identifiziert Polyurethane, die optisch kompatible Polymischungen mit Polyvinylbutyral bilden können. Optisch kompatible Polymischungen als 0,76 mm (30 mil) Folien sind für das Auge trübungsfrei, d.h. es wird angenommen, daß sie eine Trübung von ≤ 2 % aufweisen.
Das PVB wies nominelle 18 % verbleibenden Polyvinylalkohol auf, war in Pulverform und ist erhältlich von Monsanto Company als Butvar Harz.
PVB- und PU-Pellets (ohne Weichmacher) wurden in Heißluft auf weniger als 1 % H&sub2;O getrocknet und dann schleudergemischt. Anschließend wurde die Trockenmischung in einen bei 190ºC gehaltenen Brabender-Intensivmischer geladen und bis zum Fluxen gemischt (d.h. als Schmelzmischung einer innigen Mischung der Komponenten), und dann weitere 4 min. Die Mischerblätter rotierten bei etwa 70 UpM. Jede Mischung wurde aus dem Mischer entfernt und auf Raumtemperatur abgekühlt. 0,76 mm (30 mil) Folien wurden aus den Mischungen unter Verwendung von erhitzten (176,7ºC/350ºF) Platten bei einem Druck von 27 560 bis 34 450 kpa (4000 bis 5000 psi) formgepreßt. Die Platten wurden mit Mylar -Film überzogen, um ein Kleben zu minimieren. Folienproben wurden auf Raumtemperatur abgekühlt, während sie in der Presse waren. Die Trübungsergebnisse waren wie folgt Tabelle I % Trübung % TPU in Mischung TPU-Typ Isocyanat Polyol cycloaliphatisch aromatisch Polyether
1 TPU von Thermedics Inc., Woburn, Mass., als Tecoflex EG-85A
2 TPU von Dow Chemical Co., als Pellathane 2103-70A
3 TPU von Dow Chemical Co., als Pellathane 2355-85ABR
Die obigen Daten betreffen Folien, welche aus optisch kompatiblen, nicht-plastifizierten Polymischungen von PVB und thermoplastischem aliphatischen PU gebildet werden, hergestellt aus cycloalphatischem Diisocyanat und Polyetherpolyol. Ebenso im Umfang der Erfindung liegt die Folie mit < 2 % (d.h. 1,24 %) Trübung, welche aus der Polymischung gebildet ist, die TPU aus aromatischem Diisocyanat und Polyetherpolyol mit einer TPU-Konzentration von 20 % in der Mischung enthält.
Das obige Verfahren wurde unter Verwendung von 1 % und 2 % eines reaktiven Polyurethans in Form eines flüssigen Vorpolymerisats, erhalten von Uniroyal Chemical Co. als Adiprene LW520, enthaltend eine signifikante Menge an nicht-umgesetztem Isocyanat, in der Mischung wiederholt. Die PVB/PU-Mischungen vernetzten sich im Brabender zu einem unschmelzbaren heißerhärteten Block, der nicht schmilzt, und wurden nicht als thermoplastisch angesehen. Dies ist auf die Reaktion zwischen dem verbleibenden Hydroxyl des PVB und dem Diisocyanat des PU zurückzuführen, die unter Verwendung eines thermoplastischen PU nicht auftritt, da alle Hydroxy-reaktiven Isocyanat-Gruppen im wesentlichen vollständig umgesetzt werden.

Beispiel 2:

Dieses Beispiel zeigt optisch, mechanisch und thermodynamisch kompatible Polymischungen bei verschiedenen Konzentrationen von PVB und TPU. Das TPU war das Reaktionsprodukt von Methylen-bis-(cyclohexyl)-diisocyanat (HMD), Poly-(tetramethylenetherglykol) (PTMEG) und 1,4-Butandiol (Kettenextender). Dieses TPU ist erhältlich bei Thermedics Inc., Woburn, MA., als Tecoflex EG-85A.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde bei verschiedenen Mischverhältnissen ohne Weichmacher wiederholt. Aus den Mischungen hergestellte Folien waren nominell 0,76 mm (30 mil) dick. Die Ergebnisse waren wie folgt: Tabelle II Eigenschaft % Trübung * enthielt 32 phr Dihexyl-Adipat
Die oben Daten mit weniger als 2 % Trübung betreffen eine 0,76 mm (30 mil) Folie, die aus nicht-plastifizierten optisch kompatiblen Mischungen bei Konzentrationen von nicht-plastifiziertem TPU von 10 bis etwa weniger als 60 % gebildet wurden. Die MTR-Daten, welche die mechanische Kompatibilität angeben, zeigen, daß bei 10 bis 60 % TPU die MTR 52,5 kN/m der plastifizierten 100 % PVB-Kontrolle übersteigt (d.h. 0* TPU). Die einzelnen Tgs reflektieren die thermodynamische Kompatibilität der Komponenten.

Beispiel 3:

Dieses Beispiel zeigt kompatible Weichmacher bei verschiedenen Mischverhältnissen.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde bei verschiedenen Mischverhältnissen wiederholt, wobei Dihexyladipat und verschiedene Polytetramethylenetherglykole (PTMEG) als Weichmacher bei verschiedenen Beladungen verwendet wurden, die in Tabelle III als Teile pro 100 Harz (phr)-Einheiten gezeigt sind. PTMEG ist als Terathane von E.I. Dupont de Nemours and Co. erhältlich; die Molmasse betrug 650 bis 2000. Der(die) Weichmacher wurde(n) während des Trockenmischens zugesetzt, wobei er(sie) in den Polymer-Feststoffen dispergiert und von diesen absorbiert wurde(n).
Die Ergebnisse waren wie folgt: Tabelle III Effizienz von Weichmachern in PVB/TPU-Mischungen Tecoflex 85A, % Dihexyladipat Terathane % Trübung
Angesichts einer < 2 % Trübung, MTR-Werten, die mit jenen für herkömmliches plastifiziertes PVB vergleichbar sind (52,5 kN/m in Bsp.2) und einzelner Tgs erläutern diese Ergebnisse eine Folie aus plastifizierten PVB/TPU-Polymischungen.
Mit der Abnahme der PTMEG-Molamsse steigt die Weichmachereffizienz bei konstanten phr Beladungen. Da das PVB/TPU-Verhältnis in der Mischung variiert wird, kann es notwendig sein, PTMEGs mit verschiedenen Molmassen und in verschiedenen Mengen zuzusetzen, um die gewünschte Kompatibilität zu erhalten; beispielsweise können bei höherer PTMEG-Molmasse mehr als 15 phr erforderlich sein.

Beispiel 4:

Dieses Beispiel zeigt, wie das Schlagverhalten des Glaslaminats mit der Temperatur variiert, wobei die Folie der Erfindung verwendet wird.
Zwei 35,6 x 35,6 cm (14" x 14") Faserschichtglaslaminate wurden unter Verwendung einer 0,76 mm (30 mil) Folie unter den Laminierungsbedingungen von 60/40 PVB/TPU bei 160ºC (320ºF) und 1550 kPa (225 psi) hergestellt. Eine Saflex TG-Folie aus dem Butvar Harz in Beispiel 1, enthaltend 32 phr Dihexyladipat, diente als Kontrolle. TPU war Tecoflex EG-85A; Weichermacher (7,5 phr) war Terethane 650 (Polytetramethylenetherglykol). Fünf Laminate und Kontrollen wurden getestet. Die Ergebnisse (Mittel für die fünf Proben) waren wie folgt: Tabelle IV MPV (mph) bei Temperatur Laminat-Zwischenschicht Saflex TG (Kontrolle) PVB/TPU (nicht plastifiziert) PVB/TPU (plastifiziert)
Die obigen Daten zeigen, daß im Vergleich mit der plastifizierten PVB-Folien-Kontrolle das Schlagverhalten von Laminaten unter Verwendung einer aus einer nicht-plastifizierten 60/40-Mischung gebildeten Folie i) bei -17ºC besser war als bei der Kontrolle; ii) bei 15,6ºC etwas schlechter war als bei der Kontrolle, wohingegen es iii) bei 48,4ºC signifikant (27 %) besser war als bei der Kontrolle. Bedeutenderweise erzeugte der Zusatz von 7,5 phr Weichmacher ein nahezu flaches Schlag-Temperatur-Profil im Vergleich zur Kontrolle. Dies bedeutet, daß in kommerziellen Systemen keine Kompromisse des Sicherheitsverhaltens an den Enden des Temperaturbereichs geschlossen werden müssen, dem das Laminat, wie die Windschutzscheibe, während des Betriebs ausgesetzt sein kann.

Beispiel V

Dieses Beispiel zeigt den Trübungsgrad der Folie aus Mischungen, die verschiedene Typen und Konzentrationen von TPUs enthalten.
Die Verfahren von Beispiel 1 zur Herstellung der Mischungen und 0,76 mm (30 mil) dicken Folie werden wiederholt. Die Trübungsergebnisse waren wie folgt: Tabelle V Warenzeichen der Komponente TPU-Typ Masse-% in Mischung Butvar PVB-Harz Tecoflex EG-85A Quinn¹ PN03-101 Pellathane 2103-70A aliphatischer Polyether aliphatischer Polyester aromatischer Polyether % Trübung ¹ K.J. Quinn & Co., Inc., Malden, Mass.
Diese Daten zeigen, daß durch die Manipulation der Konzentration und die Wahl des mit PVB gemischten TPU-Typs eine 0,76 mm (30 mil) dicke Folie mit ≤ 2 % Trübung erhalten werden kann.
Verschiedene Modifikationen und Änderungen sind für Fachleute leicht ersichtlich.

Claims

1. Folie, gebildet aus einer Polymischung, umfassend, bezogen auf die Masse: a) 30 bis 90 % Polyvinylbutyral mit einer Staudinger-Molmasse von 50 000 bis 600 000 und mit 11 bis 30 % Hydroxyl-Gruppen, und b) 70 bis 10 % thermoplastisches Polyurethan, welches das Reaktionsprodukt ist von:

i) Polyetherpolyol oder einer Mischung von Polyetherpolyol und Polyesterpolyol; und

ii) aliphatischem Diisocyanat, aromatischem Diisocyanat oder einer Mischung aliphatischer und aromatischer Diisocyanate;

wobei die kombinierten Prozentsätze von a) plus b) in der Polymischung immer 100 % betragen;

welche Folie bei einer Dicke von 0,76 mm eine Trübung von nicht mehr als 2 % aufweist.

2. Folie nach Anspruch 1, welche Weichmacher enthält.

3. Folie nach Anspruch 1, welche keinen Weichmacher enthalt.

4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher das Polyvinylbutyral 15 bis 25 % Hydroxyl-Gruppen enthält.

5. Folie nach Anspruch 4, bei welcher die Polymischung 30 bis 70 % Polyvinylbutyral und 70 bis 30 % Polyurethan enthält.

6. Folie nach Anspruch 5, bei welcher das Polyurethan unter Verwendung eines Polyetherpolyols hergestellt wird.

7. Folie nach Anspruch 6, bei welcher das Polyurethan aus cycloaliphatischem Diisocyanat und dem Polyetherpolyol hergestellt wird.

8. Folie nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 oder 5, bei welcher die Weichmacher 3 bis 20 Masseteile betragen.

9. Folie nach Anspruch 8, bei welcher das Polyurethan das Reaktionsprodukt eines aliphatischen Diisocyanats und Polyetherpolyols ist.

10. Folie nach Anspruch 9, bei welcher das Diisocyanat ein oder zwei Cyclohexyl-Ringgruppen aufweist.

11. Folie nach Anspruch 10, bei welcher das Polyetherpolyol Polytetraalkylenetherglykol ist.

12. Folie nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei welcher der Weichmacher Polytetramethylenetherglykol ist.

13. Folie nach Anspruch 12, bei welcher die Molmasse des Polytetramethylenetherglykols zwischen 90 und 4000 beträgt.

14. Folie nach Anspruch 13, bei welcher die genannte Molmasse zwischen 650 und 3000 liegt.