DE69016110T2

DE69016110T2 - Kugelgelenk für Prothese.

Info

Publication number: DE69016110T2
Application number: DE69016110T
Authority: DE
Inventors: Jean-Claude Bouvet
Original assignee: BIOMECANIQUE INTEGREE
Current assignee: BIOMECANIQUE INTEGREE
Priority date: 1989-06-28
Filing date: 1990-06-06
Publication date: 1995-08-10
Anticipated expiration: 2010-06-07
Also published as: ES2069037T3; EP0406040A3; EP0406040A2; ATE117195T1; DE69016110D1; EP0406040B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Kugeln für Prothesen wie jene, die im menschlichen Körper implantiert werden, wenn ein Gelenk verschlissen ist, beispielsweise infolge einer Krankheit oder eines Unfalls, insbesondere in der Hüfte, im Knie, usw.
Chirurgen sind sehr häufig gezwungen, Operationen auszuführen, die darin bestehen, Prothesen zu implantieren, von denen die geläufigsten jene der Hüfte und des Knies sind. Infolge von Unfällen oder Krankheiten leiden nämlich viele ältere Personen unter einem Verschleiß des Femurkopfes, der deshalb durch Mittel wie eine Prothese mit Kugel zu ersetzen ist. Diese Kugel umfaßt eine Innenpartie, generell gebildet von einem Teil einer Kugel und eine Außenpartie in Form einer Kuppel, komplementär zu dem Kugelabschnitt und von gleichem Radius, wobei die innere Partie in der äußeren Partie durch irgendwelche Mittel gehalten wird, insbesondere durch die Sehnen und Muskeln des Patienten, dem die Prothese implantiert wird.
Unter den Prothesen dieses Typs haben jene, die am häufigsten die Hüftgelenke ersetzen müssen, sehr schematisch zwei Partien, einen sphärischen Kopf oder Analoges, montiert mittels irgendwelcher Mittel auf einem Befestigungsschaft, der in einen langen Knochen, wie den Femur, zu implantieren ist, und eine Kuppel in komplementärer Form zu der des Kopfes und implantiertbar in den Beckenknochen.
Generell wirft die Herstellung des Befestigungsschachtes kein Problem auf, insbesondere bezüglich des Oberflächenzustands oder der Materialwahl, aus dem er besteht. Gleichermaßen ergeben die Mittel, die gegenwärtig verwendet werden für die Kooperation bei der Rotation des Kugelkopfes mit der Kuppel durchaus befriedigende Resultate.
Die Herstellung des Kugelkopfes und hier der Kugelabschnitt erweist sich dagegen viel schwieriger. Die ersten Köpfe wurden aus metallischen Materialien hergestellt. Angesichts bestimmter auftretender Probleme haben Fachleute jedoch daran gedacht, Keramiken zu verwenden, d.h. Materialien, die man erhält durch Einrühren von Pulvern fester Stoffe in organische Zuschläge wie angepaßte Harze und nachfolgendes Bringen des Gemischs auf hohe Temperatur.
Gegenwärtig wird diese Herstellung am häufigsten eingesetzt, wobei die Kugeln, die auf diese Weise erhalten wurden, nicht eine konstante Festigkeit haben, die voll befriedigt. Es wird nämlich häufig festgestellt, daß dann, wenn eine solche Kugel einem relativ starken Stoß unterworfen wird, beispielsweise bei einem Sturz des Patienten, dem sie implantiert ist, sie springt.
Bei dem Versuch, diesen Nachteil zu beseitigen, wurden spezielle Verbindungsvorrichtungen realisiert, um diese Kugelköpfe mit Befestigungsschäften zu verbinden, doch wurde festgestellt, daß sie noch nicht die gewünschte Verläßlichkeit haben.
Es wurde sogar eine bestimmte Struktur einer Prothesenkugel realisiert, wie sie in GB-A-1 527 498 beschrieben ist. Die in diesem Dokument beschriebene Kugel umfaßt zwei Partien, innen und außen, wobei die innere Partie einen Kugelkopf umfaßt und die äußere Partie eine Kuppel einer konkavsphärischen Form, komplementär zu dem sphärischen Kopf. Der sphärische Kopf wird gebildet von einem zentralen Kern, hergestellt aus einem relativ weichen und deformierbaren Material und einer Mehrzahl von Einsätzen in im wesentlichen parallelepipedischer Form, realisiert aus einem kristallinen Material, wobei die Einsätze in Öffnungen eingetrieben werden, die in der Peripherie des zentralen Kerns realisiert sind. Diese Struktur weist Nachteile auf: Einerseits umfaßt die reibende Oberfläche zwischen dem sphärischen Kopf und der Kuppel Diskontinuitäten, die die Erzeugung von Partikeln durch Abrasion begünstigen und andererseits bringt die Weichheit des Materials, aus dem der zentrale Kern besteht, das Lösen der Einsätze mit sich.
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, ein Verfahren für die Herstellung von Kugeln für Prothesen zu schaffen, das die oben erwähnten Nachteile behebt und die Reibungsqualitäten von Materialien wie Keramiken vereinigt mit der Festigkeit von Metall und das darüberhinaus nicht größere Herstellungsschwierigkeiten aufweist.
Genauer gesagt hat die vorliegende Erfindung zum Gegenstand die Ausführung eines Verfahrens zum Herstellen einer Prothesenkugel mit einem Einfügeteil und einem Aufnahmeteil, wobei das Einfügeteil einen sphärischen Kopf und Mittel zum stabilen Befestigen des sphärischen Kopfes an einer Befestigungslasche aufweist, während das Aufnahmeteil eine Pfanne in konkavsphärischer Form komplementär für den sphärischen Kopf umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß es aus der Herstellung eines zentralen Kerns sphärischer Form aus einem metallischen Material und einem Durchmesser, der kleiner ist als derjenige, der für den sphärischen Kopf erforderlich ist, und dem Aufbringen aus der Dampfphase einer Schicht eines Materials kristalliner Struktur auf den zentralen Kern bis zum Erhalten des für den sphärischen Kopf erforderlichen Durchmessers besteht.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Beachtung der beigefügten nur illustrativen, jedoch keineswegs beschränkenden Zeichnungen, in denen:
die Fig. 1 in Schnittansicht eine erste Ausführungsform einer Kugel gemäß der Erfindung im Falle einer Hüftprothese darstellt,
die Fig. 2 im Schnitt eine zweite Ausführungsform einer Kugel gemäß der Erfindung, ebenfalls im Falle einer Hüftprothese, darstellt, und
die Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch eine vorteilhafte Struktur für eine Kugel gemäß der Erfindung ist.
Die Fig. 1 zeigt als Beispiel eine Kugel 1 für eine Hüftprothese. Diese Hüftprothese umfaßt insbesondere eine Befestigungslasche 4, die in eine längs der Achse 6 des Femurs 3 ausgearbeitete Öffnung einsetzbar ist. Die Mittel zum Befestigen dieser Lasche 4 in dem Femur 3 sind selbst bekannt und werden nicht weiter nachstehend erläutert. An ihrem herausragenden Ende 7 umfaßt die Befestigungslasche 4 im allgemeinen eine konische Partie 8, auf die eine Verbindungshülse 9 aufsetzbar ist mit einer durchgehenden Öffnung 10 in konischer Form, komplementär zur konischen Partie 8 des Schaftes 4.
Die Außenwandung 11 dieser Verbindungshülse 9 ist vorteilhaft zylindrisch geformt und ist begrenzt auf eine bestimmte Distanz von dem kleinsten Querschnitt der konischen Partie 8, beispielsweise durch eine Schulter 12, die seitlich überkragt.
Auf diese Hülse ist dann ein Kugelabschnitt 13 aufgesetzt, der das Einfügeteil der Kugel 1 bildet. Dieser Kugelabschnitt 13 umfaßt eine hohle Ausnehmung 14 eines Innenauerschnitts, der mindestens gleich ist dem der Außenwandung 11 der Verbindungshülse und eine Tiefe besitzt, die mindestens gleich der Distanz ist, die die Spitze 15 dieser Hülse 9 von der Schulter 12 aufweist.
Auf diese Weise ist der Kugelabschnitt 13 auf die Hülse 9 aufgefügt, bis die Ränder 16 der Ausnehmung 14 in Kontakt mit der Schulter 12 gelangen. Er wird dann mit der Hülse durch irgendwelche Mittel verbunden, beispielsweise durch Kleben, Löten, usw., je nach der Natur der Materialien, aus denen diese beiden Elemente hergestellt sind.
Die Kugel 1 umfaßt ferner ein Aufnahmeteil, gebildet von einer Pfanne 17, bei der es sich tatsächlich um eine Partie einer konkavsphärischen Kalotte 18 mit einer Krümmung handelt, komplementär zu jener des Abschnitts der Kugel 13 derart, daß der Abschnitt der Kugel sich an diese konkave Oberfläche 18 in einer perfekten Fügung anschmiegt.
Die allgemeine Technik der Kugel, wie vorstehend für die Herstellung beispielsweise eines Hüftgelenks beschrieben, und jene, die in Fig. 1 dargestellt ist, sind an sich bekannt. Mit dem Ziel der Verbesserung der Reibungsqualität zwischen den beiden Partien des Gelenks und zum Verbessern der Lebensdauer eines solchen und damit der Prothese, zu der die Kugel gehört, d.h. der Dauer ihrer Implantierung gemäß dem Hauptmerkmal der Erfindung, wird der Kugelabschnitt 13 aus einem Material hergestellt, das eine kristalline Struktur besitzt, beispielsweise einem Monokristall von Alumiumoxid, das unterschiedliche Quantitäten an Dotierungsmaterial enthält, wie Eisen, Chrom, usw. Für Anwendungen hoher Qualität kann man sogar einen Diamantkristall verwenden. Der Aufnahmeteil des Gelenks, gebildet von der Pfanne 17, kann aus einem Kunststoffmaterial hergestellt sein, das für die Implantierung in den menschlichen Körper geeignet ist, beispielsweise einem der bekannten, laufend in diesem Gebiet verwendenten Materialien.
Die Monokristalle, eingesetzt für die Realisierung von sphärischen Köpfen 13, sind relativ einfach zu erlangen, insbesondere mit einem Basismaterial aus Aluminiumoxid durch Aufwachsenlassen, ausgehend von Keimen dieses Monokristalls, beispielsweise nach der Methode Czochalski.
Experimente, die an solchen Kugelgelenken ausgeführt wurden, haben gezeigt, daß dieser Herstellungstyp vollständige Befriedigung ergibt, insbesondere bezüglich des Finish und der Festigkeit und haben erwiesen, daß auf diese Weise hergestellte Prothesen viel zuverläßiger sind als jene nach dem Stand der Technik.
Die verwendeten Monokristalle sind vom Typ Saphir, Rubin, usw., die, was anzumerken ist, Materialien sind, die relativ schwierig zu bearbeiten sind, insbesondere für die Realisierung des Hohlraums 14 in dem sphärischen Kopf 13, dargestellt in Fig. 1. Diese "Bohrungsbearbeitung" erfordert die Verwendung eines angepaßten Werkzeugs höchster Qualität und macht die Kontrolle des inneren Oberflächenzustands der Ausnehmung schwierig, da diese Oberfläche schwierig zugänglich ist für Geräte, die eine solche Kontrolle ausführen können.
Die in Fig. 2 dargestellte Methode ermöglicht, diese Nachteile zu vermeiden, indem eine Struktur des sphärischen Kopfes wiedergegeben wird, die leichter realisierbar ist als jene von Prothesen nach dem Stand der Technik, insbesondere vorteilhaft im Falle eines sphärischen Kopfes aus einem kristallinen Material, was eine einfachere Kontrolle des Zustands der bearbeiteten Oberflächen ermöglicht mit dem Ziel, insbesondere den Prothesen eine maximale Befestigungszuverlässigkeit zu geben, um zu häufige chirurgische Eingriffe zu vermeiden.
Die Fig. 2 zeigt eine Art der Herstellung eines sphärischen Kopfes 202, genauer gesagt konzipiert für eine Prothese der Hüfte 201 mit den oben erwähnten Vorteilen. Dieser sphärische Kopf 202 kann drehbeweglich mit einer Pfanne oder einer Schale 203 zusammenwirken. Die Prothese 201 umfaßt ferner eine Befestigungslasche 204, die in den Markkanal eines langen Knochens 205, wie eines Femurs, implantierbar ist und Verbindungsmittel 206 des sphärischen Kopfes 202 mit einem Ende 207 der Lasche 204.
Die Verbindungsmittel 206 umfaßen eine vorspringende Partie 210, verbunden mit einer Abflachung 211, hergestellt auf dem sphärischen Kopf 202 und eine Hülse 212 mit zwei Bohrungen 213 und 214. Eine erste Bohrung 213 hat einen Querschnitt komplementär zu der vorspringenden Partie 210, die in diese erste Bohrung 213 eingefügt ist und die zweite Bohrung 214 hat einen Querschnitt im wesentlichen komplementär zum Ende 207 der Befestigungslasche 204, die ihrerseits in diese zweite Bohrung eingefügt ist.
In einem vorteilhaften Herstellungsverfahren hat die vorspringende Partie 210 einen Querschnitt mit kleinerem Durchmesser der Abflachung 211 derart, daß auf dieser Abflachung eine tragende Fläche definiert wird, auf der sich eine Partie der Hülse 212, wie nachstehend beschrieben, abstützen kann. Immer mit dem Ziel, eine einfach durch Bearbeitung herstellbare Struktur zu erhalten, haben die vorspringende Partie 210 und die erste Bohrung 213 vorteilhafterweise kreiszylindrische Form.
Um dem sphärischen Kopf zu ermöglichen, größtmögliche Quantitäten an Kräften zu absorbieren, denen die implantierte Prothese in einem menschlichen Körper im allgemeinen unterworfen wird, wird vor dem Einfügen in die Pfanne die äußere Öffnung 215 der ersten Bohrung 213 begrenzt durch eine äußere Schulter 216 in Form einer runden Krone mit einem Außendurchmesser, der deutlich kleiner oder gleich jenem der Abflachung 211 ist. Auf diese Weise stützt sich der sphärische Kopf gut auf der Hülse 212 über eine erste relativ große Oberfläche ab.
In der dargestellten vorteilhaften Ausführungsform wird das Ende 207 der Befestigungslasche 204 in Kreiskegelstumpfform bearbeitet, wobei dessen große Basis 217 die Verbindungsfläche zwischen dem Korpus 218 der Lasche und dem Ende 207 selbst definiert.
In diesem Falle ist die zweite Bohrung 214 gleichermaßen im wesentlichen in Kreiskegelstumpfform, jedoch mit einem spitzen Winkel, der etwas kleiner ist als jener des Konus, der das Ende 207 definiert, wobei die große Basis 219 einen Querschnitt aufweist gleich einem der Querschnitte dieses Endes der Befestigungslasche, beispielsweise einen Querschnitt nahe jenem, der mit unterbrochenen Strichen 220 in Fig. 2 angedeutet ist.
Es war vorstehend erwähnt worden, daß der sphärische Kopf sich auf einer ersten Schulter 216 der Hülse abstützt. Um noch besser die auf die Prothese ausgeübten Kräfte zu verteilen, wurde die tragende Oberfläche des Prothesenkopfes vergrößert, indem im Boden der ersten Bohrung 213 eine rückspringende Schulter 221 vorgesehen wurde, die sich in einem Abstand von der äußeren Öffnung 215 der ersten Bohrung befindet, gleich der Höhe der vorspringenden Partie 210.
Um die mechanische Herstellung einer solchen Hülse so einfach wie möglich zu machen, ist es vorteilhaft, daß die Böden bzw. die beiden Bohrungen, erste Bohrung 213 und zweite Bohrung 214, zusammenfallen, wie in Fig. 1 dargestellt, wie auch die Umlaufachsen 223 und 224 dieser beiden Bohrungen. Darüberhinaus wird die seitliche kegelstumpfförmige Oberfläche der zweiten Bohrung derart hergestellt, daß der Durchmesser ihrer kleinen Basis kleiner ist als jener der ersten Bohrung. Die Querschnittsdifferenz bildet sich auf diese Weise direkt während der Herstellung der einspringenden Schulter 221, die oben definiert wurde.
Wie vorstehend erwähnt, ist die vorspringende Partie 210 mit dem sphärischen Kopf 202 verbunden. Eines der vorteilhaften Mittel, um diese Verbindung zu erreichen, besteht darin, den sphärischen Kopf und die vorspringende Partie in der Masse ein- und desselben Materialblocks zu realisieren, beispielsweise eines Monokristalls wie Rubin, Saphir, usw.
Die Einfügpartie des Prothesenkugelgelenks, wie vorstehend beschrieben und in Fig. 2 illustriert, wird in folgender Weise montiert.
Sobald die drei Elemente, sphärischer Kopf, Hülse, Befestigungslasche, hergestellt sind, wird der sphärische Kopf 202 mit seiner vorspringenden Partie 210 in Verbindung mit der Hülse 212 derart montiert, daß er mit dieser vorstehenden Partie in die erste Bohrung 213 der Hülse eingesetzt wird, mit der sie durch irgendein Mittel verbunden wird, insbesondere durch Verkleben, Verschmelzen, Verlöten, je nach der Natur der Materialien, aus denen diese beiden Elemente jeweils bestehen.
Das Ende 207 der Befestigungslasche 204 wird dann in die zweite Bohrung 214 der Hülse eingefügt, bis der Rand der großen Basis 219 dieser zweiten Bohrung in Kontakt gelangt mit der Oberfläche des Kegelstumpfes, der das Ende der Lasche definiert. Durch eine zusätzliche Einpreßkraft deformiert sich die Wandung der Hülse in Höhe ihrer zweiten Bohrung derart, daß die Konizität dieser letzteren im wesentlichen gleich der wird am Ende der Befestigungslasche, wobei die Innenwandung der Bohrung sich perfekt an die Oberfläche des Endes 207 der Befestigungslasche anpaßt. Dies ermöglicht, die Hülse und den sphärischen Kopf gut mit der Befestigungslasche zu verbinden mittels eines Klemmeffekts, der im wesentlichen zurückzuführen ist auf die Elastizität des verwendeten Materials für die Herstellung insbesondere der Hülse.
Die Struktur des oben beschriebenen Prothesenkopfes weist mehrere Vorteile auf. Er ist nämlich leichter herzustellen mit Hilfe von Werkzeugen wie Diamantschleifkörpern aus einem Materialblock sehr großer Härte, um vorspringende Partien selbst kleiner Abmessungen zu erzielen, als sie mit Bohrern zu bearbeiten, um darin Ausnehmungen herzustellen. Darüberhinaus macht die Tatsache, daß alle bearbeiteten Oberflächen des sphärischen Kopfes und der vorspringenden Partie extern sind, die Kontrolle ihrer Fehler und Qualitäten viel leichter als bei hohlen Oberflächen.
Schließlich zwingt diese Struktur nicht, Bohrungen in die Masse der Kugel einzubringen und trägt auf diese Weise dazu bei, die Existenz von Schwachpunkten des Prothesenkopfes zu begrenzen, womit die Verläßlichkeit einer solchen Produktes verbessert wird.
Die Struktur des Prothesenkopfes, die vorstehend beschrieben wurde, kann jedoch noch eine Verbesserung aufweisen. Diese Verbesserung besteht aus einer Schulter 227 in Höhe der großen Basis 217 des kegelstumpfförmigen Endes 207 der Lasche 204. Diese Schulter kann einen Anschlag bilden zum Begrenzen des Einfügens des Endes 207 in die zweite Bohrung 214 der Hülse 212. Diese Beschränkung vermeidet auf diese Weise, daß zu große Radialkräfte auf die Wandung dieser Bohrung 214 ausgeübt werden und verleiht demgemäß der Hülse eine längere Lebensdauer.
Es versteht sich, daß in diesem Falle die Hülse insbesondere in Abhängigkeit von dem Material, aus dem sie hergestellt ist, so konzipiert wird, daß der Wandung ihrer zweiten Bohrung 214 eine Dicke gegeben wird, die ihr eine Deformationselastizität verleiht, die hinreicht, damit einerseits die runde Krone 229, welche die große Basis 219 dieser zweiten Bohrung umschließt, sich an die Schulter 227 anlegt und daß andererseits diese Wandung eine Klemmkraft hinreichender Größe ausüben kann, um eine gute Verbindung der Hülse mit dem kegelstumpfförmigen Ende der Lasche zu erhalten.
In den beiden Ausführungsformen, die oben beschrieben und dargestellt wurden, wird der sphärische Kopf aus einem Block eines kristallinen Materials, nämlich eines Monokristalls, hergestellt. Es ist jedoch offensichtlich, daß man, um einen solchen sphärischen Abschnitt zu erhalten, grundsätzlich einen hinreichend großen Monokristall verwenden muß, um eine maschinelle Bearbeitung bis zur gewünschten Endform vornehmen zu können. Selbst wenn in bestimmten Fällen, beispielsweise für eine Knieprothese, die spärische Form nur auf einer kleinen Partie der Prothese erforderlich ist, ist im allgemeinen der Radius der Kugel relativ groß und die Quantität an Basisprodukt ist immer bedeutend. Um diesen Nachteil zu vermeiden, der im wesentlichen zu einem hohen Herstellungspreis führt, hat die vorliegende Erfindung auch zum Ziel, eine Struktur des Kugelgelenks zu realisieren, die es ermöglicht, die Herstellungskosten der Prothese zu verringern.
In diesem Falle, wie in Fig. 3 dargestellt, besteht der sphärische Kopf 313 im wesentlichen aus zwei Partien 301 und 302. Die Partie 301 bildet einen zentralen Kern aus einem starren Material, beispielsweise metallisch wie Stahl, einer Legierung aus Titan, usw., welche bereits maschinell bearbeitet ist, um eine im wesentlichen sphärische Form zu erlangen, jedoch mit einem Durchmesser, der kleiner ist als jener, den der sphärische Kopf in seiner Endform haben muß.
Auf diesen zentralen Kern wird danach eine Schicht 302 eines Monokristalls aufgebracht, beispielsweise durch die Technik des physikalischen Niederschlags aus der Gasphase, den Technikern unter der Abkürzung P.V.D. bekannt. Diese Art von Niederschlag wird erhalten entweder durch einfaches Verdampfen, wobei der Dampf auf dem Support, hier der sphärischen Oberfläche des zentralen Kerns 301, kondensiert oder durch Kathodenzerstäubung, d.h. das Bombardement des kristallinen Materials mit Trägergasionen unter elektrischer Entladung, wobei die Dampfphase danach auf dem Kern 301 kondensiert.
Mindestens ein weiteres Verfahren kann verwendet werden, um die Schicht 302 aus Monokristall auf dem zentralen Kern 301 aufzubringen, nämlich die Technik des chemischen Dampfphasenniederschlags, bekannt unter Technikern unter der Abkrürzung C.V.D. Dieses Verfahren besteht schematisch darin, einen Niederschlag ausgehend von einer chemischen Reaktion zwischen den flüchtigen Komponenten, die zu deponieren sind und dem Substrat oder Support zu realisieren.
Im vorliegnden Falle verwendet man demgemäß das Verfahren, das am besten angepaßt ist in Abhängigkeit von dem verwendeten kristallinen Material und dem Material, aus dem der zentrale Kern 301 besteht.
Der Niederschlag erfolgt bis zu einer Dicke 303, die größer ist als jene 304, die erforderlich ist, um den Enddurchmesser des sphärischen Kopfes zu erzielen, wonach die Schicht 302 maschinell bearbeitet wird, um ihr die Form und die Abmessungen nach Wunsch zu verleihen.
Diese Ausführungsform ist vorteilhaft, weil sie nur wenig an kristallinem Material erfordert und auf diese Weise zu einer Herabsetzung der Herstellungskosten einer solchen Prothese beiträgt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Prothesenkugel (1) mit einem Einfügeteil und einem Aufnahmeteil, wobei das Einfügeteil einen sphärischen Kopf (13,202,313) und Mittel (9,10,11,206) zum Befestigen des sphärischen Kopfes an einer Befestigungslasche (4,204) aufweist, während das Aufnahmeteil eine Pfanne (17) in konkavsphärischer Form (18) komplementär zu dem sphärischen Kopf umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß es aus der Herstellung eines zentralen Kerns (301) sphärischer Form aus einem metallischen Material und einem Durchmesser, der kleiner ist als derjenige, der für den sphärischen Kopf erforderlich ist und dem Aufbringen aus der Dampfphase einer Schicht (302) eines Materials kristalliner Struktur auf den zentralen Kern bis zum Erhalten des für den sphärischen Kopf erforderlichen Durchmessers besteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material mit kristalliner Struktur ein Monokristall ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Monokristall auf Basis von kristallisiertem Aluminium ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Monokristall unter den folgenden Kristallen ausgewählt ist: Rubin, Saphir, Diamant.

5. Prothesenkugel, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, umfaßend eine Einsteckpartie und eine Aufnahmepartie, wobei die Einsteckpartie einen sphärischen Kopf (13,202,313) und Mittel (9,10,11,206) zum Befestigen des sphärischen Kopfes auf einer Befestigungskralle (4,204) umfaßt, während die Aufnahmepartie eine Pfanne (17) konkavsphärischer Form (18) komplementär zu dem sphärischen Kopf umfaßt, welcher sphärische Kopf (13,202,313) einen zentralen Kern (301) sphärischer Form umfaßt, hergestellt aus einem metallischen Material und mit einem Durchmesser, der kleiner ist als jener, der für den sphärischen Kopf erforderlich ist und eine Schicht (302) eines Materials kristalliner Struktur, aufgebracht aus der Dampfphase auf den zentralen Kern bis zum Erreichen des für den sphärischen Kopf erforderlichen Durchmessers.