-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines Kohlenstoffwerkstoffs, der oxidationsfest ist.
-
Ein Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff ist ein
Werkstoff, der selbst bei hohen Temperaturen von über
1000ºC in einer inerten Atmosphäre seine hohe
Festigkeit und seinen hohen Elastizitätsmodul beibehält und
einen kleinen thermischen Ausdehnungskoeffizienten hat.
Seine Verwendung für Komponenten von Luft- und
Raumfahrttriebwerken und -geräten, Bremsenwerkstoffe und
Brennerwerkstoffe wird erwartet. An der Luft oxidiert
und verbrennt er jedoch bei Temperaturen von etwa 500ºC
oder höher.
-
Es sind Versuche unternommen worden, die Oberfläche
eines Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs mit einem
keramischen Material zu beschichten, um dessen
oxidationsfestigkeit zu verbessern. Da sich die thermische
Ausdehnung des
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundwerkstoffs als Basismaterial und die des Keramikmaterials
jedoch voneinander unterscheiden, kommat es an der
Schnittstelle zur Schichtentrennung oder zum Reißen der
Beschichtung, so daß die Funktion des Verbundstoffs
nicht zufriedenstellend erfüllt wird.
-
US-A-4,487,799 beschreibt ein Verfahren, bei dem man
eine dünne Schicht von pyrolytischem Graphit auf einen
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff aufbringt und
diesen dann mit SiC beschichtet.
-
Nach eingehenden Studien über ein Verfahren zur
Verbesserung der Oxidationsfestigkeit eines Kohlenstoff/-
Kohlenstoff-Verbundstoffs haben die Erfinder ein
Verfahren zur Herstellung eines oxidationsfesten
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs gefunden und dieses
bereits vorgeschlagen. Gemäß diesem bereits
vorgeschlagenen Verfahren verwendet man einen
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff, der 10 - 70 Vol.% Kohlefasern und 5
- 90 Vol.% einer kohlenstoffhaltigen Matrix umfaßt und
einen Gehalt von 10 - 55 % an offenen Hohlräumen
aufweist. In die offenen Hohlräume des
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs werden durch
Dampfphasenzersetzung Kohlenstoff und/oder ein Keramikmaterial
abgeschieden und eingefüllt; dann wird die Oberfläche
dieser Ablagerung durch Dampfphasenzersetzung mit einem
Keramikmaterial oder sowohl einem Keramikmaterial als
auch Kohlenstoff beschichtet.
-
Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Kohlenstoff/-
Kohlenstoff-Verbundstoff mit überlegener
Oxidationsfestigkeit zur Verfügung zu stellen.
-
Die Erfindung beruht auf einem Verfahren zur
Herstellung eines Kohlenstoffwerkstoffs, bei dem man durch
chemische Dampfabscheidung eine hauptsächlich aus
Kohlenstoff bestehende erste Schicht auf der Oberfläche
eines Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs erzeugt und
dann auf dieser ersten Schicht durch chemische Dampf
abscheidung eine zweite Schicht aus einem
Keramikmaterial oder sowohl einem Keramikmaterial als auch
Kohlenstoff bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die
thermischen physikalischen Eigenschaften und/oder die
mechanischen physikalischen Eigenschaften des
Kohlenstoffs in der ersten Beschichtung kontinuierlich oder
schrittweise verändert werden, indem man mindestens
eine der Bedingungen der chemischen Dampfabscheidung
(CVD) - Temperatur, Druck, Zufuhrgeschwindigkeit des
thermischen Zersetzungsgases und Verdünnungsverhältnis
der Beschickung - kontinuierlich oder schrittweise
verändert.
-
Nachstehend wird die Erfindung im einzelnen
beschrieben.
-
Der als Basis des erfindungsgemäßen
Kohlenstoffwerkstoffs verwendete Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff
weist auf einen Werkstoff hin, der Kohlefasern und eine
Kohlenstoffmatrix umfaßt, in der der Anteil der
Kohlefasern üblicherweise im Bereich von 10 bis 70 Vol.%,
vorzugsweise 20 bis 60 Vol.% liegt.
-
Beispiele für die Kohlefasern, die den vorstehenden
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff ausmachen,
umfassen verschiedene Kohlefasern wie z.B. Kohlefasern auf
der Basis von Pech, Polyacrylnitril und Rayon.
Besonders Kohlefasern auf Pechbasis verbessern leicht die
Oxidationsfestigkeit und sind deshalb geeignet.
-
Die Kohlefasern werden üblicherweise als Bündel von 500
bis 25.000 Fasern verwendet. Es können auch durch
Verwendung von Kohlefasern erhaltene zwei- oder
dreidimensionale geformte Produkte wie in eine Richtung
verlaufende Laminate, zweidimensionale Fasergewebe oder
Laminate davon, dreidimensionale Fasergewebe und als
Matte oder Filz geformte Produkte verwendet werden,
wobei dreidimensionale Fasergewebe besonders bevorzugt
sind.
-
Als Beispiele für die Kohlenstoffmatrix seien solche
erwähnt, die man durch die Karbonisierung von
kohlenstoffhaltigen Pechen, Phenolharzen oder Furanharzen
erhält, sowie solche, die durch chemische
Dampfabscheidung von Kohlenwasserstoffen hergestellt werden.
Besonders bevorzugt sind solche, die man durch die
Karbonisierung von kohlenstoffhaltigen Pechen erhält.
-
Als die vorstehend erwähnten Peche kann man sowohl
Peche auf Kohlebasis als auch Peche auf Petroleumbasis
verwenden. Besonders solche, deren Erweichungspunkt im
Bereich von 100ºC bis 400ºC, vorzugsweise 150ºC bis
350ºC, liegt, werden bevorzugt. Außerdem kann man als
kohlenstoffhaltige Peche optisch isotrope oder
anisotrope Peche jeweils allein oder in Kombination
verwenden. Es ist besonders wünschenswert, ein optisch
anisotropes Pech mit einem optisch anisotropen
Phasengehalt von 60 - 100 %, bevorzugter 80 - 100 %, zu
verwenden.
-
Die Art der Herstellung des in der Erfindung als
Grundlage verwendeten Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs
ist nicht besonders eingeschränkt. Man kann ein
geeignetes herkömmliches Verfahren verwenden. Beispielsweise
erhält man den Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff
durch Imprägnierung eines Kohlefasergewebes bzw. eines
Rohlings mit einem kohlenstoffhaltigen Pech, einem
Phenolharz oder einem Furanharz gefolgt von der
Karbonisierung unter atmosphärischem Druck oder erhöhtem Druck
oder Drucksintern. Die Imprägnierung erreicht man durch
Heißschmelzen eines kohlenstoffhaltigen Pechs z.B.
unter Vakuum.
-
Die Karbonisierung unter atmosphärischem Druck kann bei
400 - 2000ºC in einer inerten Gasatmosphäre erfolgen.
-
Die Karbonisierung unter erhöhtem Druck kann bei 400
bis 2000ºC unterisotroper Druckanlegung auf 50 -
10.000 kg/cm² unter Verwendung eines inerten Gases
erfolgen. Darüber hinaus kann die Karbonisierung unter
Druck auch bei 400 - 2000ºC unter einachsigem Druck bei
10 - 500 kg/cm², z.B. unter Verwendung einer
Heißpresse, durchgeführt werden.
-
Zur Karbonisierung kann auch ein sogenannter HIP (hot
isostatic pressing = isostatischer Heißpreß)-Apparat
verwendet werden. Das Pressen und die Hitzebehandlung
im HIP-Apparat kann durch Anwendung eines Drucks auf 50
- 10.000 kg/cm², bevorzugt 200 - 2.000 kg/cm², unter
Verwendung eines inerten Gases bei einer Temperatur von
100ºC bis 3.000ºC, bevorzugt 400ºC bis 2.000ºC,
erfolgen. Als Druckmediumgas kann man ein inertes Gas wie
Argon, Stickstoff oder Helium verwenden. Die
Karbonisierung oder Graphitisierung unter atmosphärischem
Druck, die auf die Karbonisierung unter Druckanwendung
erfolgt, kann bei 400ºC - 3000ºC in einer inerten
Gasatmosphäre erfolgen.
-
Erfindungsgemäß wird eine erste Beschichtung, die
hauptsächlich aus Kohlenstoff besteht, durch das
Dampfphasenzersetzungsverfahren auf der Oberfläche des auf
vorstehende Weise hergestellten
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs gebildet, und in dieser ersten
Beschichtung wird mindestens eine der thermischen oder
mechanisch-physikalischen Eigenschaften des
Kohlenstoffs kontinuierlich oder schrittweise verändert.
-
Die thermischen Eigenschaften, auf die vorstehend Bezug
genommen wird, geben den thermischen
Ausdehungskoeffizienten und die thermische Leitfähigkeit an; die
Veränderung mindestens einer der thermisch-physikalischen
Eigenschaften bedeutet vorzugsweise die Veränderung
eines thermischen Ausdehnungskoeffizienten.
-
In diesem Zusammenhang wird bevorzugt, daß der
Koeffizient der thermischen Ausdehnung des Kohlenstoffs im
ersten Beschichtungsanteil nahe der Oberfläche des
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs kleiner ist als
der des ersten Beschichtungsanteils nahe der zweiten
Beschichtung, d.h. dem äußeren Schichtanteil der ersten
Beschichtung. Konkreter ausgedrückt ist es
wünschenswert, daß der Koeffizient der thermischen Ausdehnung
des Kohlenstof fs von der inneren zur äußeren Schicht
der ersten Beschichtung kontinuierlich oder
schrittweise
größer wird.
-
Die vorstehenden mechanischen Eigenschaften bezeichnen
den Young'schen Modul, die Festigkeit und die Dehnung
beim Reißen; die Veränderung mindestens einer der
mechanischen Eigenschaften bedeutet vorzugsweise die
Veränderung des Young'schen Moduls. In diesem Fall ist
der Young'sche Modul des Kohlenstoffs im ersten
Beschichtungsanteil nahe der Oberfläche des Kohlenstoff/-
Kohlenstoff-Verbundstoffs, d.h. der Young'sche Modul
des Kohlenstoffs in der inneren Schicht der ersten
Beschichtung, größer als der des Kohlenstoffs im ersten
Beschichtungsanteil nahe der zweiten Beschichtung, dem
äußeren Beschichtungsanteil der ersten Beschichtung.
Konkreter gesprochen wird bevorzugt, daß der Young'sche
Modul des Kohlenstoffs von der inneren zur äußeren
Schicht der ersten Beschichtung kontinuierlich oder
schrittweise kleiner wird. Vorzugsweise ist auch eine
Mittelschicht mit einem kleineren Young'schen Modul
vorhanden.
-
Die Veränderung mindestens einer der thermischen
Eigenschaften oder der mechanischen Eigenschaften in der
ersten, wie vorstehend beschrieben aus Kohlenstoff
gebildeten Beschichtung läßt sich dadurch erreichen, daß
man die Struktur oder das Gefüge des thermisch
zersetzten Kohlenstoffs ändert. Die Struktur des thermisch
zersetzten Kohlenstoffs, auf die hier Bezug genommen
wird, bezeichnet eine Kristallgehaltstruktur, die
beispielsweise durch Röntgenbeugung, ein
hochauflösendes Elektronenmikroskop oder das Laser Raman-Spektrum
unterschieden werden kann. Das Gefüge des thermisch
zersetzten Kohlenstoffs, auf das hier Bezug genommen
wird, bezeichnet ein feines Gefüge oder eines mit
bevorzugter Orientierung, das beispielsweise unter
Verwendung eines optischen Mikroskops oder eines
elektronischen Scannermikroskops unterschieden werden kann.
-
Nachstehend wird im einzelnen beschrieben, wie die in
der Erfindung verwendete erste Beschichtung gebildet
wird. Die erste Beschichtung wird durch das chemische
Dampfabscheidungsverfahren hergestellt. Das Verfahren
zur Abscheidung von hauptsächlich Kohlenstoff durch
Dampfphasenzersetzung wird im allgemeinen CVD (chemical
vapour deposition = chemische Dampfabscheidung) genannt
und umfaßt auch thermische CVD und Plasma-CVD.
-
In dem Fall, wo die erste Beschichtung durch die
Abscheidung von Kohlenstoff gemäß dem Verfahren durch
Dampfphasenzersetzungs (dem sogenannten CVD-Verfahren)
gebildet wird, kann man als Zersetzungsgas einen
Kohlenwasserstoff, vorzugsweise einen Kohlenwasserstoff
mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, verwenden. Beispiele
dafür sind Methan, Erdgas, Propan, Butan, Benzol und
Acetylen. In diese Gase können zum Zweck der Verdünnung
inerte Gase wie N&sub2;, Ar, He, Ne, Kr, Xe und Rn oder
Wasserstoff inkorporiert werden.
-
Die Zufuhrgeschwindigkeit des Zersetzungsgases wird je
nach der Größe oder der Struktur des für die Reaktion
verwendeten Ofens geeignet festgelegt.
-
Die kontinuierliche oder schrittweise Veränderung
mindestens einer der thermischen oder mechanischen
Eigenschaften von Kohlenstoff erreicht man dadurch, daß man
schrittweise oder kontinuierlich mindestens eine der
Bedingungen für die thermische Zersetzung verändert,
wie beispielsweise Temperatur, Druck, die
Zufuhrgeschwindigkeit des thermischen Zersetzungsgases und das
Verdünnungsverhältnis der Beschickung.
-
Zu Beginn der Abscheidung der ersten Beschichtung läßt
man einen hoch anisotropen Kohlenstoff sich bilden.
Wenn die Kohlenstoffabscheidung fortschreitet, wird die
Anisotropie des abgeschiedenen Kohlenstoffs
kontinuierlich oder schrittweise verringert, so daß am oder gegen
Ende der Kohlenstoffabscheidung der Kohlenstoff gering
anisotrop oder isotrop ist. Der hoch anisotrope
Kohlenstoff, auf den eben Bezug genommen wurde, bezeichnet
einen Kohlenstoff mit einem thermischen
Ausdehungskoeffizienten in Richtung der "a"-Achse auf der
Abscheideebene von -1 x 10&supmin;&sup6; bis 2 x 10&supmin;&sup6; (1/Cº). Der gering
anisotrope oder isotrope Kohlenstoff, auf den ebenfalls
vorstehend Bezug genommen wurde, bezeichnet einen
Kohlenstoff mit einem thermischen
Ausdehnungskoeffizienten von 2,5 x 10&supmin;&sup6; bis 5 x 10&supmin;&sup6; (1/Cº).
-
Genauer sollten für die Herstellung des hoch
anisotropen Kohlenstoffs die vorstehenden Bedingungen für die
Dampfphasenzersetzung erfüllt werden, und es ist
wünschenswert, daß die Temperatur üblicherweise im Bereich
von 1000ºC bis 2500ºC, bevorzugt 1100ºC bis 2000ºC und
besonders bevorzugt 1100ºC bis 1600ºC, liegt und der
Druck sich im Bereich von 13,3 bis 101324,7 Pa (0,1 bis
760 mmHg), bevorzugt 13,3 bis 13332,2 Pa (0,1 bis 100
mmHg) und besonders bevorzugt 13,3 is 6666,1 Pa (0,1
bis 50 mmHg) bewegt.
-
Die kontinuierliche oder schrittweise Verringerung der
Anisotropie des hergestellten Kohlenstoffs kann
entweder durch ein Drucksteigerungs- oder ein
Temperatursenkungsverfahren erfolgen. Beide können ausgetauscht
werden
-
Bezüglich der Bedingungen am Ende der
Kohlenstoffabscheidung ist es wünschenswert, daß der Druck nicht
geringer ist als der zu Beginn der Abscheidung und
nicht höher ist als 101324,7 Pa (760 mmHg), bevorzugter
nicht geringer als der Druck zu Beginn der Abscheidung
und nicht höher als 79993,2 Pa (600 mmHg); die
Temperatur sollte nicht unter 800ºC und nicht über der zu
Beginn der Abscheidung liegen, bevorzugter nicht unter
850ºC und nicht höher als zu Beginn der Abscheidung. Es
ist notwendig, daß entweder der Druck erhöht oder die
Temperatur verringert wird.
-
Die Dicke der ersten Beschichtung wird je nach Zweck
gewählt und ist nicht besonders beschränkt;
vorzugsweise liegt sie im Bereich von 0,1 um bis 5 mm.
-
Auch die für die Abscheidung erforderliche Zeit ist
nicht beschränkt. Sie kann je nach der Dicke der
Beschichtung entsprechend gewählt werden. Vorzugsweise
liegt sie jedoch im Bereich von 0,1 Minuten bis 1000
Stunden.
-
Die zweite Beschichtung wird durch thermische
Zersetzung in der Dampfphase auf der ersten gebildet, und
zwar unter Verwendung entweder eines Keramikmaterials
oder sowohl eines Keramikmaterials als auch
Kohlenstoffs. Das Verfahren zur Abscheidung eines
Keramikmaterials oder sowohl eines Keramikmaterials als auch
Kohlenstoffs durch Dampfphasenzersetzung ist
üblicherweise CVD (chemical vapour deposition = chemische
Dampfabscheidung), einschließlich thermische CVD und
Plasma-CVD.
-
Beispiele für das Keramikmaterial sind SiC, Zrc, TiC,
HfC, B&sub4;C, NbC, WC, TiB&sub2;, BN und Si&sub3;N&sub4;, wobei SiC, ZrC,
TiC und HfC besonders bevorzugt sind. Diese
Keramikmaterialien können gleichzeitig mit Kohlenstoff
abgeschieden werden.
-
Als thermisches Zersetzungsgas zur Herstellung von
Kohlenstoff verwendet man einen Kohlenwasserstoff,
vorzugsweise einen Kohlenwasserstoff mit 1 bis 6
Kohlenstoffatomen. Beispiele dafür sind Methan, Erdgas,
Propan und Benzol. Als thermisches Zersetzungsgas für
die Herstellung eines Keramikmaterials verwendet man
ein Halogenid, ein Hydrid, eine organische
Metallverbindung oder eine Mischung davon mit einem beliebigen
der vorstehend aufgeführten Kohlenwasserstoffe, oder
mit Wasserstoff oder einem inerten Gas. Beispielsweise
kann man Sicl&sub4; und CH&sub3;Sicl&sub3; für SiC, ZrCl&sub4; für ZrC,
TiCl&sub4; für TiC und HfCl&sub4; für HfC verwenden.
-
Zu den Reaktionsbedingungen gehört auch eine Temperatur
im Bereich von 800 bis 2300ºC, bevorzugt 1000ºC bis
2000ºC und ein Druck im Bereich von 66,7 bis 101324,7
Pa (0,5 bis 760 mmHg), bevorzugt 6666,1 bis 101324,7 Pa
(50 bis 760 mmHg).
-
Die Zufuhrgeschwindigkeit des Ausgangsgases wird
entsprechend der Größe oder Struktur des für die Reaktion
verwendeten Ofens festgelegt.
-
Die Abscheidung kann fortgeführt werden, bis eine
vorbestimmte Dicke der zweiten Beschichtung erreicht ist.
Vorzugsweise liegt die für die Abscheidung
erforderliche Zeit im Bereich von 0,1 Minuten bis 100 Stunden.
-
Das Verhältnis Kohlenstoff zu Keramik in der zweiten
Beschichtung ist nicht besonders beschränkt, liegt
jedoch üblicherweise zwischen 1 : 0,1 bis 10
(Gewichtsverhältnis).
-
Die Dicke der erste und zweiten Beschichtung wird je
nach Zweck entsprechend festgelegt und ist nicht
beschränkt; bevorzugt liegen beide jedoch im Bereich
von 0,1 um bis 5 mm.
-
Folgende Beispiele sollen die Erfindung genauer
veranschauliche; die Erfindung ist jedoch nicht darauf
beschränkt.
Beispiel 1
-
Unter Verwendung von Petroleumpech als Matrixvorstufe
sowie eines dreidimensionalen orthogonalen
Fasergewebes, das durch Verwendung von 2.000 Kohlefasern auf
Pechbasis mit einem Durchmesser von 10 um in Richtung
der Z-Achse und 4.000 gleichen Fasern in Richtung der
X- und Y-Achse erhalten wurde, als Verstärkungsfaser
stellte man einen Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff
her. Dann wurde eine Kohlenstoffbeschichtung mit einem
thermischen Ausdehnungskoeffizienten in ebener Richtung
von 0,5 x 10&supmin;&sup6; (/Cº) durch thermische CVD auf der
Oberfläche des Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffes
gebildet. Als äußere Schicht bildete man eine
Beschichtung aus Kohlenstoff mit einem thermischen
Ausdehnungskoeffizienten von 4 x 10&supmin;&sup6; (/Cº), wobei der thermische
Ausdehnungskoeffizient kontinuierlich verändert wurde.
Der so beschichtete
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff wurde in einen Heizofen gelegt und SiC durch
thermische CVD unter den Bedingungen Druck 6666.1 Pa
(50 Torr), Zufuhrgas SiCl&sub4; + CH&sub4; + H&sub2; und einer
Temperatur von 1400ºC auf die erste Beschichtung
abgeschieden, um eine zweite Beschichtung zu bilden.
-
Der so beschichtete
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff wurde unter einem Elektronenscannermikroskop
beobachtet. Dabei ergab sich, daß Kohlenstoff und SiC
durch CVD auf der Oberfläche des
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs abgeschieden worden waren.
-
An der Schnittstelle zwischen dem
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff und der ersten Beschichtung, in
der ersten Beschichtung, in der zweiten Beschichtung
und an der Schnittstelle beider Beschichtungen wurden
weder Risse noch eine Aufspaltung beobachtet.
Beispiel 2
-
Unter Verwendung von Petroleumpech als Matrixvorstufe
sowie eines dreidimensionalen orthogonalen
Fasergewebes, das durch Verwendung von 2.000 Kohlefasern auf
Pechbasis mit einem Durchmesser von 10 um in Richtung
der Z-Achse und 4.000 gleichen Fasern in Richtung der
X- und Y-Achse erhalten wurde, als Verstärkungsfaser
stellte man einen Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff
her. Dann wurde durch thermische CVD eine
Kohlenstoffbeschichtung mit einem Young'schen Modul in ebener
Richtung von 27 x 10³ kgf/mm² auf der Oberfläche des
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffes gebildet. Als
äußere Schicht wurde unter kontinuierlicher Veränderung
des Young'schen Moduls eine Beschichtung mit einem
Young'schen Modul von 1,1 x 10³ kgf/mm²gebildet. Der so
beschichtete Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff wurde
in einen Heizofen gelegt und SiC zur Bildung einer
zweiten Beschichtung durch CVD auf die erste
Beschichtung abgeschieden, und zwar unter folgenden
Bedingungen: Druck 666,6 Pa (5 Torr), Zufuhrgas CH&sub3;SiCl&sub3; + H2,
Temperatur 1350ºC.
-
Der so beschichtete
Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoff wurde unter einem Elektronenscannermikroskop
beobachtet. Dabei ergab sich eine gleichmäßige
Abscheidung von Kohlenstoff und SiC durch CVD auf der
Oberfläche des Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundstoffs. An
der Schnittstelle zwischen dem Kohlenstoff/Kohlenstoff-
Verbundstoff und der ersten Beschichtung, in der ersten
Beschichtung, in der zweiten Beschichtung und an der
Schnittstelle beider Beschichtungen wurden weder Risse
noch eine Aufspaltung beobachtet.
-
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene
Kohlenstoffmaterial ist überlegen in bezug auf
Oxidationsfestigkeit und reißt selbst unter starker
Hitzebelastung nicht; daher sind eine Vielzahl von
Anwendungen zu erwarten.