DE68917141T2

DE68917141T2 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung nichtgewebter textilien.

Info

Publication number: DE68917141T2
Application number: DE68917141T
Authority: DE
Inventors: Nobuo Kouka-Gun Shiga 528 Kurata; Miyoshi Takatsugi-Shi Osaka 569 Okamoto; Hisao Otsu-Shi Shiga 520 Shimizu
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1989-05-10
Filing date: 1989-05-10
Publication date: 1995-01-26
Anticipated expiration: 2009-05-11
Also published as: EP0424529A4; EP0424529B1; EP0424529A1; KR920701555A; US5252158A; WO1990013696A1; DE68917141D1

Description

Technisches Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Vliesstoffen. Im allgemeinen war es im Falle des Erzeugens eines breiten Vliesstoffes bei der Herstellung von Vliesstoffen schwierig, den Vliesstoff einheitlich zu bilden, wenn nicht eine große Anzahl an Fasern ausblasenden Spinndüsen parallel in Breitenrichtung des Vliesstoffes angeordnet sind. Die vorliegende Erfindung betrifft ein neuartiges Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Vliesstoffen mit solchen Merkmalen, daß die Vergrößerung der Breite leicht erreicht werden kann, selbst wenn nur wenige Spinndüsen im Einsatz sind.

Hintergrund der Erfindung

In letzter Zeit ist der Markt für Vliesstoffe rasch gewachsen. Vor allem der Bedarf an Vliesstoffen aus langen Fasern ist schnell gestiegen, da diese hohe Festigkeit aufweisen und sich auch weich angreifen.
Auf dem Gebiet solcher Vliesstoffe waren auch Vliesstoffe erforderlich, die bessere Charakteristika und höhere funktionale Eigenschaften aufweisen. Außerdem stiegen die Verwendungszwecke und die Zahl der erforderlichen Qualitäten. Daher war es notwendig, Herstellungsverfahren zu entwickeln, welche die Herstellung vieler verschiedener Qualitäten in industrieller und wirtschaftlicher Weise sowie eine Produktion in kleinem Maßstab mit einer Vielzahl an Qualitäten ermöglichen.
Bei herkömmlichen Verfahren zum industriellen Herstellen von Vliesstoffen aus langen Fasern werden gesponnene Bündel synthetischer Filamente durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid abgenommen und aus vielen in Breitenrichtung angeordneten Spinndüsen ausgeblasen und als Bahn auf einem flachen Netz gesammelt, um einen Vliesstoff zu erhalten. Dies ist ein typisches Verfahren, und es wurde in großem Umfang angewendet.
Dieses Verfahren eignet sich jedoch für die Massenfertigung, und die Kosten für die Einrichtungen sind hoch. Wenn die Herstellung außerdem die Veränderung vön Vorgaben wie des Gewichts oder der Breite vorsieht, sind die auf die geänderten Vorgaben zurückzuführenden Verluste groß. Der Nachteil der Produktion in kleinem Umfang liegt darin, daß die Kosten nicht sinken, sondern steigen. Außerdem gibt es beim Verfahren, in dem eine große Anzahl an Spinndüsen angeordnet ist, bezüglich der Gleichförmigkeit der Bahnen und der Isotropie der Bahneigenschaften gewisse Grenzen.
Beim Herstellen von Vliesstoffen läßt sich allgemein sagen, daß die Schwierigkeit des Erreichens von Gleichförmigkeit proportional zum Quadrat der Breite ansteigt - wenn nämlich die Breite verdoppelt wird, wird die technische Schwierigkeit quadriert und steigt um das Vierfache, und wenn die Breite verdreifacht wird, wird die technische Schwierigkeit quadriert und erhöht sich um das Neunfache). Bei der eigentlichen Herstellung sind zur Erreichung einer gleichmäßigen und zufriedenstellenden Bahn mit einer großen Breite Geräte mit hohem technischen Standard erforderlich.
Zur Erreichung eines solchen hohen technischen Standards und zur Verbesserung der Gleichförmigkeit einer Bahn wurden Verfahren zur Verbesserung der Anordnung von Spinndüsen vorgeschlagen. Siehe offengelegte japanische Patentschriften SHO 62- 7057, 62-184168, 62-184169 und 62-184171. Das dabei entstehende Problem lag allerdings darin, daß die Vorrichtung komplizierter wurde. Dieses Problem konnte in keiner Weise gelöst werden.
Ein Verfahren, das sich zur Herstellung verschiedener Qualitäten in kleinem Umfang eignet, das es also ermöglicht, einen Vliesstoff in einheitlicher Qualität in kleinem Umfang wirkungsvoll und mit geringeren Verlusten durch eine einfachere Vorrichtung herzustellen, insbesondere ein Verfahren, mit dem man einen Vliesstoff mit großer Breite und in der erforderlichen hohen Qualität zufriedenstellend herstellen kann, wurde in letzter Zeit immer notwendiger.
Verfahren zum Herstellen von Vliesstoffen, welche diese Bedingungen erfüllen können, sind die japanische Patentveröffentlichung SHO 47-43151, die offengelegte japanische Patentschrift SHO 48-20970, Fig.4 der japanischen Patentveröffentlichung SHO 49- 9436 und die japanische Patentveröffentlichung SHO 48-27227. Diese schlagen Herstellungsverfahren für Vliesstoffe vor, worin Fasern auf die periphere Innenfläche eines polygonalen, prismenartigen Zylinders, der durch eine Anzahl an sich bewegenden Endlosbändern gebildet wird, oder auf die periphere Innenfläche eines säulenartigen Zylinders ausgeblasen und in der Form einer Bahn auf der peripheren Innenfläche gesammelt werden, und worin ein zylindrischer Vliesstoff vom Zylinder abgenommen wird.
Soweit jedoch die Erfinder unterrichtet sind, ist bislang nicht berichtet worden, daß Vliesstoffe durch solche Verfahren, die als klassische Verfahren zum Herstellen von Vliesstoffen gelten, in industriellem Maßstab erzeugt wurden.
Daher ist man der Ansicht, daß bei dem Verfahren, worin die periphere Innenfläche eines durch eine Anzahl an sich bewegenden Endlosbändern gebildeten polygonalen prismenartigen Zylinders verwendet wird, wenn sich die Fasern auf der peripheren Innenfläche des polygonalen prismenartigen Zylinders sammeln, ein Unterschied zwischen der Sammel- und Stapelbedingung an den Spitzen (den Ecken) und den Seiten des polygonalen Querschnitts entsteht. Außerdem liegt das große Problem darin, daß es schwierig ist, einen einheitlichen Vliesstoff zu erzeugen. Weiters ist es technisch schwierig und mit Unsicherheiten behaftet, einen polygonalen, prismenartigen Zylinder mit einer Vielzahl an Endlosbändern mit hoher Genauigkeit zu versehen und eine zylindrische Bahn mittels einer Vielzahl an Endlosbändern zu fördern und abzunehmen. Beim Verfahren, worin die periphere Innenfläche eines säulenartigen Zylinders verwendet wird, liegt das Problem darin, daß es technisch schwierig ist, die auf der peripheren Innenfläche gesammelte Bahn kontinuierlich abzunehmen, ohne die Gleichförmigkeit der Bahn zu beeinträchtigen, sondern die Gleichförmigkeit zu bewahren.

Offenbarung der Erfindung

Angesichts der oben angeführten Punkte besteht ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin, ein neuartiges Vefahren und eine neuartige Vorrichtung zum Herstellen von Vliesstoffen bereitzutellen, worin ein Vliesstoff mit großer Breite leicht ohne Verwendung vieler Spinndüsen einer Spinnmaschine erzeugt werden kann, worin zusätzlich ein Vliesstoff mit ausgezeichneter Gleichmäßigkeit hinsichtlich des Gewichts und der Festigkeit ohne Schwierigkeiten hergestellt werden kann, worin bei der Herstellung der Vliesstoffe das Problem des sogenannten "Webkantenverlusts" nicht eintritt, bei dem beide Kanten (beide Webkanten) in der Breitenrichtung eines Vliesstoffes weggeschnitten werden müssen, da sie uneinheitlich sind, und worin es sich um ein Verfahren handelt, das sich für die Herstellung vieler Qualitäten in kleinem Umfang eignet, da die Gewichtsänderung ohne Schwierigkeiten erfolgen kann. Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht im Grunde genommen darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Vliesstoffes vorzusehen, worin durch Verwendung eines bewährten und bekannten Fertigungsverfahrens von Vliesstoffen, bei dem Fasern mittels einer peripheren Innenfläche eines Zylinder in Form einer Bahn gesammelt werden, das Erzeugen von Vliesstoffe in industriell wirkungsvollerer Weise als derzeit ermöglicht wird.
Die vorliegende Erfindung weist die folgende Ausführungsform auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Vliesstoffen ist dadurch gekennzeichnet, daß eine durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissene Faserngruppe aus einer Düse, die um die Achse eines im wesentlichen stationären zylindrischen Trägers als ihre Drehachse rotiert, auf die innere periphere Oberfläche des genannten zylindrischen Trägers aufgeblasen und darauf in der Form einer Bahn laminiert wird, und die genannte Bahn, die sich in einem erwärmten Zustand befindet, weiters durch eine Walze, die sich an der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers um eine Umlaufachse dreht, die der Rotationsachse der genannten sich drehenden Düse gleich ist, federnd verpreßt wird, und die genannte Bahn dann vom genannten zylindrischen Träger abgenommen wird, während man sie gleiten läßt.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Vliesstoffen ist dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung die folgenden Einrichtungen (a)-(d) umfaßt:
(a) einen im wesentlichen stationären zylindrischen Träger, der die Fasern als Bahn an seiner inneren peripheren Oberfläche sammelt,
(b) eine Einrichtung zum Aufblasen einer durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissenen Faserngruppe auf die innere periphere Oberfläche des genannten zylindrischen Trägers,
(c) eine Einrichtung zum Durchführen von federndem Verpressen der angesammelten und laminierten Bahn in erwärmtem Zustand an der inneren peripheren Oberfläche des genannten zylindrischen Trägers, und
(d) eine Einrichtung zum im wesentlichen kontinuierlichen Abnehmen einer Bahn vom genannten zylindrischen Träger.
Das Verfahren und die Vorrichtung zum Herstellen von Vliesstoffen gemäß der vorliegenden Erfindung sind für die Herstellung einer Anzahl an Qualitäten durch Veränderung der Qualitäten und Vorgaben (Veränderung des Gewichts und Polymers) mit geringen Verlusten geeignet und vorteilhaft, da ein Vliesstoff mit großer Breite selbst mit wenigen Spinndüsen erzeugt werden kann.
Außerdem weist der erfindungsgemäß erzeugte Vliesstoff eine kontinuierliche und zylindrische Ausbildung auf, wenn er als solches vom zylindrischen Träger abgenommen wird. Er kann für Rohre und Taschen verwendet werden, wobei man sich die zylindrische Struktur zunutze macht. Natürlich ist es auch möglich, den Vliesstoff zu verwenden, indem er zu einer Bahn beliebiger Breite und zu einer Vielzahl an kleinen Vliesstoffstücken geschnitten wird. Durch das spiralförmige Schneiden beliebiger Breite kann man auch einen kontinuierlichen Vliesstoff erhalten.
Wenn der zylindrische Vliesstoff bei seiner Herstellung in flachem und gefalteten Zustand auf eine Abnahmewalze abgenommen wird und das aufgeschnittene Produkt des flachen und gefalteten Stoffes als Endprodukt hergestellt wird, ist die Breite der Abnahmewalze nur etwa die Hälfte der Breite des Produkts. Daher kann im Fertigungs-, Lagerungs-, Transport- und Vertriebsverfahren Platz gespart werden.
Es folgt eine Auflistung der praktischen Vorteile von (1) bis (10) des Verfahrens und der Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen gemäß der vorliegenden Erfindung.
(1) Da eine Bahn durch kontinuierliches Laminieren einer Anzahl an dünnen Bahnen gebildet wird, die aus gesammelten, aus einigen wenigen Spinndüsen ausgeblasenen Faserngruppen gebildet werden, entsteht eine Bahn mit im wesentlichen geringen Ungleichmäßigkeiten; somit kann man einen gleichmäßigen Vliesstoff herstellen.
(2) Wenn sehr dünne Bahnen laminiert werden, kann, während diese von der äußeren peripheren Seite des zylindrischen Trägers angesaugt werden, eine Vliesbahn und ein Vliesstoff mit noch weniger Ungleichmäßigkeiten in kontinuierlicher Weise hergestellt werden.
(3) Es kommt im wesentlichen zu keinen Webkantenverlusten.
(4) Es ist möglich, mit nur einer Spinndüse eine Vliesbahn oder einen Vliesstoff mit ausreichender Breite herzustellen.
Wird z.B. ein zylindrischer Träger mit einem Innendurchmesser von 1 m verwendet, ist es möglich, einen Vliesstoff mit einer Breite von etwa 3,14 m herzustellen, wobei dies die gleiche Länge wie die Umfangslänge ist.
Daher ist die Herstellungsvorrichtung kompakt und äußerst platzsparend.
(5) Da die Herstellung mit nur einer Spinndüse erfolgen kann, ist der Verlust durch das Ändern von Qualitäten (z.B. Veränderungen des Gewichts und Ausgangsmaterials) gering; die Vorrichtung eignet sich somit für die äußerst effiziente Herstellung einer kleinen Menge.
(6) Wie bereits erwähnt, kann die Breite der Abnahmewalze nur etwa die Hälfte der Breite des Endprodukts ausmachen; dadurch kann in jedem Verfahrensschritt Platz gespart werden.
(7) Es ist möglich, verschiedene Polymere zu kombinieren und diese Verbundpolymere zu verwenden, indem man sich das Merkmal zunutze macht, daß sich die Vorrichtung für die effiziente Herstellung einer kleinen Menge eignet. Somit ist es möglich, einen einzigartigen Vliesstoff aus einem Verbundrohmaterial relativ leicht und mit hoher Effizienz herzustellen, der verschiedene Funktionalitäten und zusätzliche Vorteile aufweist.
(8) Da ein zylindrischer Vliesstoff als Produkt mit einer Basisstruktur entsteht, kann er als solches in einen Vliesstoff mit Röhrenstruktur oder Taschenstruktur umgewandelt und verwendet werden. Wenn es auf die hohe Festigkeit und Funktionalität des Vliesstoffes z.B. als Substrat für Taschen für große Güter und verschiedene kleine Güter ankommt, ist der Vliesstoff sehr geeignet.
Weiters wird er auch als Bahn oder eine Vielzahl an Bahnen beliebiger Breite verwendet, indem er zu einer Bahn geschnitten wird.
Darüber hinaus kann man eine kontinuierliche Vliesstoffbahn erhalten, indem sie spiralförmig mit beliebiger Breite ausgeschnitten wird.
Somit weist der erfindungsgemäße Vliesstoff den Vorteil auf, ohne Schwierigkeiten zur für jede Anwendung geeignetsten Form ausgebildet zu werden.
(9) Die durch die vorliegende Erfindung hergestellten Vliesstoffe können, wie bereits erwähnt, z.B. als Substrat für verschiedene Behältertaschen, als Substrat für Rohre, Filter, künstliches Leder, Reiniger, Wischer und als Rohmaterial für Bekleidung verwendet werden.
(10) Im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren zur Massenfertigung, ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen für die in kleinem Umfang erfolgende Erzeugung zahlreicher Produkte geeignet, z.B. von Produkten, die ein bestimmtes Rohmaterial verwenden, von Produkten, die durch eine detaillierte Produktgestaltung erzeugt werden oder von besonderen Produkten, die mit kleinen scharfen Wendungen erzeugt werden.
Selbst in bisher unbekannten Verwendungen und Gebieten, wo Vliesstoffe bisher nicht verwendet werden konnten (mit Ausnahme der in (9) beschriebenen Verwendungszwecke) kann der erfindungsgemäße Vliesstoff spezielle Funktionalitäten und zusätzliche Vorteile sowie ein technisches Potential für eine Neuentwicklung aufweisen, das durch die wesentlichen Merkmale von Vliesstoffen zu erwarten ist.

Kurze Erklärung der Zeichnungen

Figuren 1-3 sind schematische Ansichten einer Vorrichtung zum Herstellen von erfindungsgemäßen Vliesstoffen, wobei eine Ausführungsform zum Durchführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens der Herstellung von Vliesstoffen dargestellt ist.
Fig.1 ist eine Seitenschnittansicht einer Vorrichtung zum Herstellen von Vliesstoffen gemäß einer erfindungsgmäßen Ausführungsform.
Fig.2 ist eine Schnittansicht einer Vorrichtung entlang der Linie A-A von Fig.1.
Fig.3 ist eine schematische perspektivische Ansicht von Abnahmepreßwalzen und ihrer Umgebung, wie sie in Fig.1 dargestellt sind.

Die beste Durchführungsart der Erfindung

Es folgt eine ausführliche Beschreibung der vorliegenden Erfindung.
Da Vliesstoffe aus Langfasern durch Anordnen einer großen Anzahl an Spinndüsen in der Breitenrichtung der Vliesstoffe, das Ausblasen von Fasern daraus, das Sammeln dieser Fasern und das Verbreitern der gesammelten Fasern zu einer Bahn hergestellt wurden, konnten bisher rippenartige Ungleichmäßgkeiten in Folge der Interferenz zwischen den Spinndüsen nicht vermieden werden.
Um dieses Problem zu lösen, untersuchten die Erfinder, ob ein Vliesstoff mit einer großen Breite mittels zumindest einer Spinndüse wirkungsvoll erzeugt werden könnte. Mit dem oben angeführten, seit langer Zeit bekannten Fertigungsverfahren für Vliesstoffe, worin Fasern auf die innere periphere Oberfläche eines zylindrischen Trägers geblasen werden, fanden sie, daß der beabsichtigte Zweck besonders unter Verwendung eines zylindrischen Trägers und durch eine eigens entwickelte Behandlung im zylindrischen Träger erreicht werden könnte.
Die Erfinder fanden, daß der beabsichtigte Zweck durch ein Verfahren erreicht werden kann, worin ein im wesentlichen stationärer zylindrischer Träger verwendet wird und worin beim Laminieren einer Bahn auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers eine von einem Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissene Faserngruppe aus einer Düse ausgeblasen wird, die mit einer hohen Geschwindigkeit von im allgemeinen 5-100 U/min, vorzugsweise 10-50 U/min je nach Durchmesser des Trägers um die Achse des zylindrischen Trägers als Drehachse rotiert und in Form einer sehr dünnen Bahn laminiert wird, und worin weiters die Faserngruppe auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers gesammelt und laminiert wird, indem die sehr dünne Bahn in einem Erwärmungszustand mittels einer Walze federnd (nachgiebig) verpreßt wird, die auf der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers um eine Drehachse rotiert, welche die gleiche wie die Drehachse der rotierenden Düse ist, und worin die Bahn anschließend vom zylindrischen Träger abgenommen wird, während man sie gleiten läßt.
Da es vom Standpunkt der Vorrichtung zweckmäßig ist, daß die Drehachse der Düse und die Umdrehungsachse der Walze zusammenfallen, ist es bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung vorzuziehen, daß die Drehzahl der Düse der Umdrehungszahl der Walze entspricht. Während sich die als Schicht gesammelte Bahn noch immer in einem sehr dünnen Bahnzustand befindet, ist es besonders wichtig, daß eine Preßwalze sofort in Einklang mit der Drehung der Düse gedreht wird, um kontinuierlich federndes Verpressen anzuwenden; insbesondere wird das federnde Verpressen kontinuierlich angewendet, während sich die sehr dünne Bahn in einem Erwärmungszustand befindet.
Wie bereits beschrieben, ist es vorzuziehen, daß die Drehzahl der Düse der Umdrehungszahl der Walze entspricht; wenn eine sehr dünne Bahn gebildet wird, sind die Drehzahl und die Umdrehungszahl vorzugsweise Hochgeschwindigkeiten im Bereich von 5-100 U/min, vorzugsweise 10-50 U/min. Weiters ist es vorzuziehen, daß zur Erreichung einer laminierten Bahn eine sehr dünne Bahn aus einer einzigen Schichteinheit, die durch eine flüsendrehung ausgeblasen und gebildet wird, zu einer dünnen Schicht mit einem Gewicht von 1-20 g/m², vorzugsweise 2-10 g/m², ausgebildet wird.
Die federnde Verpreßbedingung sollte in Einklang mit der Qualität und dem Zustand eines erforderlichen Vliesstoffes geändert werden, doch ist es vorzuziehen, daß der eingestellte Druck eines Luftzylinders, hydraulischen Zylinders, usw. im Bereich von 0,5-20 kg/cm² liegt.
In der vorliegenden Erfindung bedeutet das federnde Verpressen nicht, daß ein Zwischenraum zwischen der Walze und der inneren peripheren Oberfläche auf einen bestimmten fixen Wert eingestellt ist, wenn das Verpressen erfolgt. Es bedeutet, daß eine Verpreßbedingung solcherart definiert ist, daß ein passender Anpreßdruck gemäß den Veränderungen in der Bahndicke kontinuierlich gegeben ist. Typischerweise ist ein Verpressen durch einen Luftzylinder, einen hydraulischen Zylinder oder durch ein elastisches Material wie eine Feder gemeint. Das Verpressen kann relativ und federnd angewendet werden, und das Mittel, das diese federnde Verpreßeigenschaft bietet, kann an der Walzenseite, der Trägerseite oder beiden Seiten angeordnet sein.
Wenn darüber hinaus ein Träger als zylindrischer Träger verwendet wird, dessen innere periphere Oberfläche aus einem porösen Material besteht und eine Faserngruppe auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers laminiert wird, während die Faserngruppe von der äußeren peripheren Oberfläche des Trägers her durch das poröse Material hindurch angesaugt wird, ist die Laminierungsstufe zwischen den Bahnen nicht deutlich auffallend, es kann eine bemerkenswert gleichmäßige Gewichtsverteilung erwartet werden, und das Einstellen der Qualität, z.B. hinsichtlich des Gewichts und der Dicke, ist einfach. Daher ist eine solche Konstruktion vorzuziehen.
Es folgt eine ausführliche Beschreibung der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Figuren 1-3 sind erläuternde schematische Ansichten einer bevorzugten Ausführungsform eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum erfindungsgemäßen Herstellen von Vliesstoffen.
In Fig.1 wird das von einer Spinndüse 1 gesponnene Fasermaterial 2 durch eine Ejektordüse 3 angesaugt, gelangt durch ein Faserführungsrohr 4, wird durch zwei Aufprallreflexionsplatten 5 und 6 geöffnet und auf die innere periphere Oberfläche eines zylindrischen Trägers 7 aus einem luftdurchlässigen Material aufgeblasen, von dessen äußerer peripherer Seite Luft angesaugt wird. Eine Ansaugvorrichtung 8 ist auf dem auszublasenden Teil des zylindrischen Trägers 7 angeordnet, und das Fasermaterial 2 wird angesaugt und als bahnartiges Material gesammelt.
Fig.2 ist eine Draufsicht eines zylindrischen Trägers 7, und das Faserführungsrohr 4 stößt Fasern zur inneren peripheren Oberfläche des Trägers aus, während es sich um die Achse des zylindrischen Trägers als Drehachse dreht, um auf der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers ein Band bahnartigen Materials zu bilden. Das Band bahnartigen Materials wird sofort durch eine um dieselbe Achse rotierende Heizwalze 9 warmgepreßt und durch Preßwalzen 10 weiterverpreßt.
In der vorliegenden Erfindung wird insbesondere die Bahn durch derartige Walzen 9 und 10 federnd verpreßt. Das federnde Verpressen kann auf verschiedene Weise erfolgen, sodaß z.B. ein durch Luft- oder Öldruck betriebener Zylinder oder eine Feder in der Tragrolle der Walzen 9 und 10 angeordnet ist oder das Material der Oberflächenelemente der Walze aus einem porösen Material mit elastischer Eigenschaft besteht. Natürlich ist es möglich, eine Vielzahl solcher Mittel als Luftdruckmittel (1), Öldruckmittel (2), Federnmittel (3) und ein elastisches Material (4) gemeinsam zu verwenden.
Alternativ dazu ist es auch möglich, daß das Element der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers, welches die Fasern sammelt, speziell aus einem anderen Element als dem Hauptkörper des zylindrischen Trägers ausgebildet ist. Das innere periphere Oberflächenelement ist solcherart ausgebildet, daß es auf dem Hauptkörper des zylindrischen Trägers durch zumindest ein Mittel unter den die federne Eigenschaft verleihenden Mitteln, z.B. durch das Luftdruckmittel (1), das Öldruckmittel (2), das Federnmittel (3) und das elastische Material (4) federnd getragen wird, und daß eine Bahn durch eine Walze federnd verpreßt wird, die sich um die innere periphere Oberfläche des zylindrischen Trägers dreht und sich entlang derselben bewegt.
Ein solches federndes Verpressen erfolgt vorzugsweise unter einer Erwärmungsbedingung bei einer Temperatur, die nicht tiefer als der Schmelzpunkt der Fasern ist.
Die solcherart erhitzte und verpreßte Bahn, die durch Bindung zwischen den Fasern verstärkt wurde, wird fortlaufend durch Abnahmepreßwalzen 12 als zylindrische Bahn abgenommen und durch eine Aufwicklungswalze 13 aufgewickelt, wie dies schematisch in Fig.3 dargestellt ist.
Obwohl der zylindrische Vliesstoff in der obigen Ausführungsform in Form einer Bahn verpreßt und aufgewickelt wird, sind auch andere Ausführungsformen möglich, worin der zylindrische Vliesstoff aufgewickelt wird, während er in zwei, drei oder mehrere Stücke mit beliebiger Breite geschnitten wird oder als kontinuierliche Vliesbahn aufgewickelt wird, während er spiralförmig mit beliebiger Breite ausgeschnitten wird.
Obwohl in der in Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsform eine Heizwalze und zwei Preßwalzen an der gleichen Position in der Längsrichtung L des Trägers 7 angeordnet sind und sie das bahnartige Material auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers verpressen, während sie sich um dieselbe Achse wie die Drehachse des Faserführungsrohres 4 drehen, ist eine solche Konstruktion nicht immer notwendig. Die Preßwalze kann sich an einer Position unterhalb der Heizwalze in Längsrichtung des Trägers (Richtung L in Fig.1) befinden, oder es kann eine andere Konstruktion vorgesehen sein, worin die Walze durch eine andere Antriebswelle rotiert wird.
Es ist vorzuziehen, daß sich die Heizwalze und die Preßwalzen um ihre eigenen Achsen gleichzeitig mit ihrer Drehung und Bewegung auf der inneren peripheren Oberfläche drehen können.
Die vorliegende Erfindung sieht vor allem vor, daß eine sehr dünne Bahn kontinuierlich lediglich durch eine Spinndüse laminiert werden kann. Wenn diese Bahn so dünn wie möglich gemacht wird und die Fasern ausgeblasen und in einer solchen Verteilung geschichtet werden, daß die Querschnittsform der laminierten Bahn in Längsrichtung des Trägers als bergartige Form ausgebildet ist, worin ein Mittelabschnitt flach ist und Seitenabschnitte sich verdünnen, je näher sie an beide Webkantenabschnitte herankommen, kann man im Gegensatz zu jenem Fall, wo die Webkantenabschnitte als rechteckige Form ausgebildet sind und schrittweise laminiert werden, eine gleichmäßige Bahn mit einer äußerst glatten Laminierungsstruktur erhalten.
Um die Fasern auszublasen und mit einer solchen Verteilung zu schichten, daß ein bergartiger Querschnitt entsteht, wird vorzugsweise eine Faserngruppe ausgeblasen, während sie in Längsrichtung des zylindrischen Trägers in Schwingung versetzt werden. Weiters ist es vorzuziehen, daß wenn eine Faserngruppe ausgeblasen wird, die Faserngruppe elektrisch geladen ist, um einen guten Öffnungszustand zu erzielen. Weiters ist es vorzuziehen, daß die Faserngruppe ausgeblasen wird, während sie durch Aufprall davon auf eine Aufprallreflexionsplatte geöffnet wird. Diese Verfahren oder Mittel können in Kombination angewendet werden.
Ein Mittel zum Ausblasen einer Faserngruppe umfaßt vorzugsweise eine Ansaugvorrichtung für Fasermaterial, ein Faserführungsrohr und zumindest eine Aufprallreflexionsplatte. Das Aufprallreflexionsmittel besteht vorzugsweise aus zwei Kollisionsreflexionsplatten, da damit ein guter Öffnungszustand erzielt wird und zahlreiche Kombinationen an Ejektorwinkeln dadurch eingestellt werden können. Die Aufprallreflexionsplatte ist auf dem Spitzenabschnitt des Mittels zum Ausblasen der Fasern vorgesehen, und der Faserejektorwinkel kann durch Anpassen des Einstellwinkels der Aufprallreflexionsplatte gesteuert werden.
Weiters sieht die vorliegende Erfindung vor, daß eine Bahn kontinuierlich laminiert wird, indem die Bahn auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers laminiert wird und die Bahn durch eine Preßwalze und eine Heizwalze federnd verpreßt wird, und daß die Bahn, deren Faserbindungsstärke sich durch das Verpressen erhöht, im wesentlichen kontinuierlich vom zylindrischen Träger abgenommen wird, während man sie gleiten läßt.
Wenn ein zylindrischer Träger, dessen innere periphere Oberfläche aus einem porösen Material besteht, verwendet wird und eine Fasergruppe laminiert wird, während sie von der äußeren peripheren Seite des Trägers her durch das poröse Material hindurch angesaugt wird, ist es möglich, die Qualität des Vliesstoffes zu verbessern und sein reibungsloses Abnehmen vom zylindrischen Träger durchzuführen, während man ihn gleiten läßt, da die Laminierung gleichmäßig erfolgen kann und die Verstärkung der Faserbindung durch das Verpressen sehr wirkungsvoll durchgeführt werden kann. Das Ansaugen verhindert, daß die anfänglich gebildete Bahn durch einen von einer Fasernejektorvorrichtung erzeugten starken Luftstrom gestört und weggeblasen wird; außerdem ist es dadurch möglich, eine störungsfreie und gleichmäßig laminierte Bahn herzustellen, da das ausgeblasene Gas abgesaugt und ausgestoßen wird. Außerdem sorgen die Heizwalze und eine Preßwalze für ein sofortiges und federndes Verpressen der Bahn in einem Erwärmungszustand, um die Fasern im wesentlichen aneinander zu binden und um es zu ermöglichen, die Bahn noch flacher zu machen und eine fortlaufend darauf gebildete Bahn gleichförmig zu sammeln. Weiters verpressen die Walzen die fortlaufend gebildete Bahn in der gleichen Weise in einem Erwärmungszustand, um die Bahnen zu einem einstückigen und flachen Material zu machen. Durch das Wiederholen solcher Laminierungen und Verpressungen kann ein zylindrischer Vliesstoff in zufriedenstellender Weise gebildet werden, dessen Fasern gleichmäßig und stark gebunden sind.
Die Heizwalze und die Preßwalze haben auch die Funktion, die laminierte Bahn abzustützen, um ihr Hinunterfallen im Fertigungsverfahren zu verhindern. Diese Walzen sind vorzugsweise um dieselbe Achse wie die Achse für ein Faserführungsrohr befestigt und drehen und bewegen sich, während sie die Bahn verpressen. Somit wird die Bahn immer und teilweise durch die Walzen verpreßt. Da jedoch die Preßposition kontinuierlich verschoben wird und die Bahn eine geeignete Längenausdehnung aufweist, kann die Bahn nach unten und im wesentlichen kontinuierlich abgenommen werden.
Die Heizwalze und die Preßwalze befinden sich vorzugsweise an derselben Position, doch sie könhen auch an unterschiedlichen Positionen angeordnet sein. Außerdem sind die Erwärmungs- und die Preßwalze nicht unbedingt verschiedener Art, doch es können eine oder mehrere Walzen mit beiden Funktionen verwendet werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist es nicht immer erforderlich, die Bahn in erwärmtem Zustand bei jedem Laminieren einer Bahn auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers zu verpressen; das Erwärmen und Verpressen kann erfolgen, nachdem die Laminierung bereits etwas fortgeschritten ist.
Wenn, wie aus Fig.1 ersichtlich, Löcher im zylindrischen Träger vorgesehen sind, sodaß ein Hochgeschwindigkeitsfluid durch sie hindurchfließen kann, und wenn ein Ansaugteil am Ausblasabschnitt solcherart angeordnet ist, daß die Fasern gleichmäßig gesammelt werden können, wird die Breite des Ansaugteils vorzugweise so eingestellt, daß sie größer als die Ausblasbreite der Bahn ist. Dieser Ansaugteil kann mit Ausnahme des Faserausblasteils zum Tragen der Bahn an einer beliebigen Position angeordnet sein.
Obwohl das Material für den zylindrischen Träger nicht besonders eingeschränkt ist, werden vorzugsweise maschen- und netzartige Materialien, z.B. ein gestanztes Metall, als gasdurchlässiges Material verwendet. In diesem Fall ist der Anteil an Öffnungen im allgemeinen 20-60%. Die Lochgröße soll nicht so groß sein, daß die ausgeblasenen Fasern durch die Löcher hindurchgehen können. Die Löcher können eine beliebige Form aufweisen, z.B. eine Kreis-, Schlitz- oder Gitterform. Ist ein Ansaugteil. angeordnet, wie dies durch das Bezugszeichen 8 in Fig.1 dargestellt ist, wird die Ansaugkapazität einer Pumpe geschätzt, indem die Gesamtmenge der aus einem Ejektor ausgeblasenen Luft, die gleichmäßige Sammlung einer Bahn und die Ansaugkraft zum Abstützen der Bahn und zum Verhindern ihres Hinunterfallens in Betracht gezogen werden.
Als Heizquelle für die Heizwalze eignet sich jedes gängige Heizverfahren, z.B. elektrisches Heizen und dielektrisches Heizen. Außerdem kann eine Walze, die Heißluft von der Walzenoberfläche bläst, als Heizwalze verwendet werden.
Zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nicht erforderlich, eine erwärmte Walze zu verwenden und, solange eine Bahn unter einer Erwärmungsbedingung verpreßt werden kann, wird die Walze selbst nicht notwendigerweise erwärmt. Als Mittel zum Erhitzen der Bahn eignen sich das Erhitzen durch Heißluft, Infrarotheizen oder das Erhitzen durch einen Laser usw. Weiters eignen sich geeignete Kombinationen dieser Mittel oder eine Kombination davon mit der oben angeführten elektrisch oder dielektrisch beheizten Walze. Darüber hinaus kann eine Heizzone an jeder beliebigen Position des zylindrischen Trägers angeordnet sein (z.B. an einer Position unterhalb des durch Bezugszeichen 8 in Fig.1 dargestellten Ansaugteils).
Die Anzahl und die Anordnung der Heizwalze und der Preßwalze kann in geeigneter Weise bestimmt werden, indem die Art des Faserrohmaterials, das Gewicht der Vliesstoffe und die Verarbeitungsgeschwindigkeit berücksichtigt werden. Obwohl die Heiz- und die Preßwalze von der gleichen Art wie oben beschrieben sein können, erfolgt das Verpressen der Bahn gemäß der von den Erfindern erzielten Ergebnisse vorzugsweise durch Verwendung von zumindest zwei Walzen, wobei zumindest eine Walze die Bahn in erwärmtem Zustand erhitzt. Die in Fig.2 dargestellte Ausführungsform, die eine Heizwalze und zwei Preßwalzen vorsieht, ist besonders vorzuziehen. Auf der Grundlage des Wissensstandes der Erfinder ist eine Ausführungsform, worin eine Vielzahl an Walzen, z.B. zwei oder drei Walzen, verwendet wird, wobei all diese Walzen sowohl dem Erhitzen als auch dem Verpressen dienen, die bevorzugteste Ausführungsform, da eine genaue Temperatureinstellung möglich ist.
Die Form und Dimension der Heizwalze und der Preßwalze sind nicht besonders eingeschränkt, doch es ist vorzuziehen, daß der Querschnitt im wesentlichen kreisrund ist und die Breite größer als die Breite zum Ausblasen und Sammeln der Bahn ist.
Die Oberfläche ist nicht notwendigerweise eben, eine unebene Oberfläche wie ein Prägemuster usw., eine Satinoberfläche oder eine mit Kanälen versehene Walze, deren Förderungsvorgang eine Bahn nach unten bewegt, können verwendet werden.
Vom Standpunkt der Hitzebeständigkeit, Haltbarkeit der Walzen und deren reibungsloser Umdrehung und Bewegung auf der Bahn ist es vorzuziehen, daß die Oberflächen dieser Walzen mit einem Silikonharz oder einem Fluorharz beschichtet sind.
Obwohl die Bedingungen zum Verpressen der Bahn in erwärmtem Zustand in geeigneter Weise bestimmt werden können, indem man die Art der verwendeten Fasern, das Gewicht der Bahn, die Verarbeitungsgeschwindigkeit usw. berücksichtigt, ist es im allgemeinen vorzuziehen, daß ein federndes Verpressen in erwärmtem Zustand bei einer Temperatur erfolgt, die nicht niedriger als der Schmelzpunkt der Fasern ist.
Wird ein derartiges Erhitzen und Verpressen durchgeführt, können natürlich Mittel mit Ausnahme der Heizwalze verwendet werden. Es können jene Mittel verwendet werden, worin das Verpressen durch eine ungeheizte Preßwalze erfolgt, während warme oder heiße Luft auf die Bahn geblasen wird oder worin das Walzverpressen durchgeführt wird, während die Temperatur des Fasermaterials noch hoch ist, bevor es abgekühlt wird.
Als die in der Erfindung verwendeten faserhältigen Rohmaterialien eignen sich verschiedene Fasern wie herkömmliche Fasern, Fasern vom Inseln-im-Meer-Typ, geschälte und geteilte Verbundfasern und Fasern vom Typ einer speziellen Polymermischung. Es eignen sich z.B. faserbildende Polymere wie Homopolymere und Copolymere von Polyester, Polyamid, Polyacryl, Polyolefin, Polyvinylchlorid, Polyurethan; darüber hinaus können wärmeschmelzbare Fasern uneingeschränkt gemeinsam verwendet werden. Zudem kann man regenerierte Fasern wie Reyone verwenden.
Es eignen sich auch Fasern, die aus einer oder mehreren Komponenten bestehen. Insbesondere sind hochausdünnbare Fasern, die zu äußerst feinen Fasern zerteilt werden können, wie Fasern vom Inseln-im-Meer-Typ, sowie geschälte und geteilte Verbundfasern vorzuziehen, da diese Fasern durch chemische Behandlung, physikalische Behandlung oder eine Kombination davon leicht zu Ultrafeinfasern gemacht werden können, nachdem Vliesstoffe hergestellt werden. Vliesstoffe aus Ultrafeinfasern wie kunstlederartige Stoffe können dadurch hergestellt werden. Bei Verwendung solcher hochausdünnbarer Fasern ist es vorzuziehen, daß jene Fasern verwendet werden, die zu 0,5 Denier oder dünner, vorzugsweise 0,2 Denier oder dünner als ihr Monofildenier verdünnbar sind, da dem Stoff dadurch Weichheit verliehen wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist vorzuziehen, daß eine einen Vliesstoff bildende Fasergruppe eine Komponente mit niedrigem Schmelzpunkt enthält. Es ist z.B. vorzuziehen, daß die Faser eine Verbundfaser ist, die unterschiedliche Schmelzpunkte aufweist oder eine Fasergruppe eine Gruppe vermischter Fasern ist, die zwei oder mehrere Arten von Fasern mit unterschiedlichen Schmelzpunkten enthält. Unter Verwendung dieser Kombinationen und wenn das Verpressen in erwärmtem Zustand im wesentlichen beim Schmelzpunkt oder einer höheren Temperatur der Seite mit niedrigem Schmelzpunkt und unterhalb des Schmelzpunktes der Faser mit hohem Schmelzpunkt erfolgt, kann man einen Vliesstoff mit guter Dimensionsstabilität und Gleichmäßigkeit erzeugen, ohne die Weichheit zu beeinträchtigen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist vorzuziehen, daß die verwendeten Fasern geringe Schrumpfneigung aufweisen. Wenn sie ein hohes Schrumpfverhältnis aufweisen, schrumpfen sie in zylindrischem Zustand beträchtlich, während sie in erwärmtem Zustand gesammelt und verpreßt werden. Dadurch kann kein qualitativer Vliesstoff hergestellt werden, und außerdem ist die stabile Herstellung schwierig. Hinsichtlich dieser Punkte ist es gemäß dem Wissensstand der Erfinder vorzuziehen, daß die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Fasern eine Schrumpfung von 10% oder weniger, ausgedrückt als Trockenhitzeschrumpfverhältnis bei 150ºC, aufweisen. Vom Standpunkt der Erfüllung einer solchen Schrumpfeigenschaft ist es vorzuziehen, daß Verbundfasern eine Polyamidfaserkomponente enthalten und eine Gruppe gemischter Fasern eine Polyamidfaser enthält.
Wenn die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Fasern gerade Fasern sind, muß man berücksichtigen, daß beim Sammeln und Verpressen der Fasern in erwärmtem Zustand die Fasern gerade schrumpfen und daß daher der Vliesstoff in zylindrischem Zustand beträchtlich schrumpft.
Unter diesem Gesichtspunkt ist vorzuziehen, daß die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Fasern Fasern mit Kräuselung sind. Bei Verwendung von Fasern mit Kräuselung besteht selbst beim Schrumpfen der Fasern in zylindrischem Zustand "Platz", bis die Fasern gerade werden und dann zusammengezogen werden. Daher schrumpfen sie in zylindrischem Zustand nicht wesentlich, und es ist eine stabilere Herstellung möglich. Um solche Fasern mit Kräuselung zu verwenden, ist es wirkungsvoll, wenn die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Fasern als Verbundfasern des exzentrischen Kern/Hüllentyps oder als Verbundfasern des Bimetalltyps ausgebildet sind.
Als Hochgeschwindigkeitsfluid zum Abnehmen von erfindungsgemäßen Fasern eignen sich Luft, Dampf, Wasser und Kombinationen davon, wobei Gas, dessen Hauptbestandteil Luft oder Dampf ist, vorzuziehen ist. Luft kann leicht gehandhabt werden, und man kann die Abnahmegeschwindigkeit durch die Verwendung von Luft erhöhen. Wird hingegen Dampf verwendet, besteht der Vorteil darin, daß die Heizbehandlung und das Ziehen während des Sammelns der Fasern gleichzeitig erfolgen können. Diese Fluids werden üblicherweise bei Raumtemperatur verwendet, doch man kann sie, falls dies erforderlich ist, auch bei einer höheren Temperatur verwenden.
Als Verfahren zum Abnehmen der Fasern durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid eignen sich herkömmliche und bekannte Verfahren, die nicht besonders eingeschränkt sind.
Im Falle des herkömmlichen Schmelzspinnens beträgt die Abnahmegeschwindigkeit der Fasern nicht weniger als 2.000 m/min, vorzugsweise nicht weniger als 3.000 m/min, noch bevorzugter- nicht weniger als 5.000 m/min; die so gesponnenen und abgenommenen Filament-Fasern können als Fasern in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Alternativ dazu können, nachdem die schmelzgesponnenen Fasern mit einer Ziehgeschwindigkeit von 2.000 m/min oder mehr, vorzugsweise 3.000 m/min oder mehr durch Walzen gezogen werden, die Filament-Fasern durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid befödert und als Fasern für die vorliegende Erfindung verwendet werden.
Die Form der durch ein solches Fluid gesammelten Fasern ist nicht spezifisch eingeschränkt; es können nicht nur Filament- Fasern sondern auch jene verwendet werden, die eine schmelzgeblasene Form aufweisen oder die durch Flash-Spinnen entstehen.
Die Fasern können auf der inneren peripheren Oberfläche des Trägers entweder in Form langer Fasern oder in Form kurzer Fasern ausgeblasen und laminiert werden. Ein Verfahren zum Herstellen von Vliesstoffen gemäß der vorliegenden Erfindung kann in zahlreichen Fertigungsverfahren von Vliesstoffen angewendet werden, z.B. beim sogenannten Spunbond-Verfahren, Schmelzblasverfahren, Flashspinnverfahren usw.
Als Faserführungsrohr 4, das in der vorliegenden Erfindung in Figuren 1 und 2 dargestellt ist, können Rohre mit gerader Rohrform oder gebogener Rohrform verwendet werden. Sie werden so getragen, daß sie im Mittelpunkt eines zylindrischen Trägers gedreht werden. Eine Aufprallreflexionsplatte zum Öffnen der Fasern ist am Ausblasteil des Faserführungsrohrs angeordnet, und es ist vorzuziehen, daß die Ausbildung solcherart ist, daß die Ausblasrichtung und Ausdehnung der Fasern beliebig gesteuert werden kann. Durch diese Ausbildung kann das Ausblasen mit einer beliebigen Breite auf der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers erfolgen, und man kann auch eine genaue Einstellung von Gewicht und Bildung einer gleichmäßigen Bahn erzielen.
Wenn das Faserführungsrohr ein gerades Rohr ist, können Fasern auf der gesamten inneren peripheren Oberfläche laminiert werden, indem die Aufprallreflexionsplatte gedreht wird. Die Form und Länge der Fasern werden gemäß dem Durchmesser des zylindrischen Trägers, d.h. gemäß dem Ausblasabstand ausgewählt. Im Falle eines gekrümmten Rohrs sollte man vor allem die Form des gekrümmten Abschnitts und die Länge nach dem gekrümmten Abschnitt berücksichtigen, um ein Zusammenballen und Verfilzen der Fasern im Faserführungsrohr zu verhindern. Nach dem Wissensstand der Erfinder ist im Falle eines gekrümmten Faserführungsrohres vorzuziehen, daß ein sich allmählich krümmendes Rohr verwendet wird und daß sein Krümmungsradius vorzugsweise nicht weniger als 30 mm, noch bevorzugter nicht weniger als 50 mm beträgt.
Die an der Ausblasöffnung für die Fasern angeordnete Aufprallreflexionsplatte kann vorzugsweise gleichzeitig sowohl den Winkel steuern als auch die Kopfschwenkbewegung (Schwingung), da die Breite der Bahn beliebig gesteuert werden kann und deren Gleichmäßigkeit auch verbessert wird. Es ist auch vorzuziehen, daß die Fasern elektrisch geladen sind, um die Ausblas- und Öffnungseigenschaften der Fasern zu verbessern und daß sie geerdet sind, um die durch die Reibung erzeugte statische Elektrizität abzuleiten. Es ist vorzuziehen, daß die Aufprallreflexionsplatte durch Verwendung eines luftdurchlässigen Elements gebildet wird. Dadurch kann Luft durchströmen und ein Abfliegen der Fasern in alle Richtungen vermieden werden, wie es durch die Reflexion des Luftstroms entstehen würde.
Der Abstand zwischen der Ausblasöffnung für die Fasern und dem Träger, d.h. der Sammelabstand, kann anhand der Breite und Gleichmäßigkeit der Bahn passend festgelegt werden und beträgt vorzugsweise 10-100 cm, noch bevorzugter 20-80 cm.
Das Gewicht der Bahn kann in Einklang mit der Ausblasmenge der Fasern, der Drehgeschwindigkeit des Faserführungsrohres und der Abnahmegeschwindigkeit in geeigneter Weise gesteuert werden.
Die Breite der Bahn kann durch Verändern des Durchmessers des zylindrischen Trägers oder durch Zerschneiden einer Bahn großer Breite in eine bestimmte Breite verändert werden. Da sich im wesentlichen kein Webkantenabschnitt im erfindungsgemäßen Verfahren bildet, kann der Schneidverlust auf ein Minimum beschränkt werden.
Obwohl die Anzahl an Laminierungen der Bahn nicht besonders eingeschränkt ist, ist eine bestimmte Anzahl an Laminierungen sowohl vom Standpunkt der Gleichmäßigkeit als auch des Gewichts notwendig. 3-60 Schichten sind im allgemeinen vorzuziehen, und es ist besonders vorzuziehen, wenn die Anzahl an Laminierungen innerhalb eines Bereiches von 5-50 Schichten liegt.
Um für ein reibungsloses Abnehmen von Vliesstoffen zu sorgen, kann man Hilfsmittel vorsehen, z.B. um die Innenfläche des zylindrischen Trägers leicht rutschig zu machen, den zylindrischen Träger schwingen zu lassen oder Luft vom Äußeren des zylindrischen Trägers aufzublasen.
Als Abnahmewalze zum Abziehen einer Bahn vom zylindrischen Träger reicht üblicherweise aus, z.B. eine Gummiwalze zu verwenden. Wenn es sich um eine Heizwalze handelt, können die Schmelzbehandlung und das Abnehmen gleichzeitig erfolgen.
Durch das Abziehen einer Bahn, deren Faserbindung ausreichend und gleichmäßig vom zylindrischen Träger aus durch eine Abnahmewalze erfolgt, kann in der vorliegenden Erfindung der Vliesstoff zufriedenstellend und kontinuierlich aus dem Träger gezogen werden, während man ihn gleiten läßt.
Der durch das obig beschriebene erfindungsgemäße Verfahren hergestellte abgenommene Vliesstoff kann als solcher als Vliesstoff verwendet werden, doch ist vorzuziehen, daß eine Verbesserung der physikalischen Eigenschaften und der Gleichmäßigkeit durch das Durchführen einer Bindungs- und Verknäuelungsbehandlung auf dem Vliesstoff stattfindet. Je nach Zweck kann man eines von mehreren Bearbeitungsverfahren anwenden, z.B. Hochgeschwindigkeitsfluidbehandlung, Vernadelungsbehandlung, eine Schmelzbehandlung und eine Haftungsbehandlung.
Weiters können solche Vliesstoffe in Breiten- oder Längsrichtung gereckt werden, um die Ausrichtung der Fasern zu steuern, um die physikalischen Eigenschaften und die Anisotropie zu verbessern.
In einem beliebigen Verfahren kann überdies eine Wärmefixierungsbehandlung, Färbungsbehandlung, antistatische Behandlung usw. durchgeführt werden.
Wie bereits beschrieben erreicht man in der vorliegenden Erfindung durch einige wenige Spinndüsen die Bildung einer großen Breite. Im Bedarfsfall kann jedoch die Anzahl an Spinndüsen auch erhöht werden. In diesem Fall ist auf die Anordnung von Ausblasöffnungen für Fasern zu achten, um die durch die Interferenz zwischen den Spinndüsen entstehende Ungleichmäßigkeit zu vermeiden.
Wenn zwei oder mehrere Spinndüsen vorhanden sind, liegt der Vorteil darin, daß verschiedene Polymere gleichzeitig laminiert werden können.
Aus obiger Erklärung geht hervor, daß das erfindungsgemäße Verfahren im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen für zahlreiche spezielle Verbund-Rohmaterialien, für eine detaillierte Produktgestaltung und eine Produktion eines Spezialproduktes in kleinem Umfang geeignet ist.
Es folgt eine Erklärung erfindungsgemäßer Beispiele, die jedoch nicht einschränkend sind.

Beispiel 1

Nylon 6 Polymer wurde bei einer Spinntemperatur von 275ºC aus einer Spinndüse gesponnen. Unter Verwendung einer Vorrichtung wie in Fig.1 wurden die gesponnenen Fasern durch einen Luftejektor bei einem Luftdruck von 4 kg/cm² angesaugt. Die Fasern wurden auf die innere periphere Oberfläche des zylindrischen Trägers ausgeblasen, während die zweite Aufprallreflexionsplatte in Schwingung versetzt, das Faserführungsrohr (eine Düse) mit 20 U/min gedreht und die Fasern geöffnet wurden.
Der zylindrische Träger wies einen Innendurchmesser von 100 cm auf, und innen waren zwei Heizwalzen und eine Preßwalze angeordnet. Alle Walzei, konnten durch Luftzylinder federnd angepreßt werden. Die innere periphere Oberfläche bestand aus einem porösen Material und wurde von der äußeren peripheren Oberflächenseite her besaugt.
Die Fasern wurden solcherart durch obiges Ausblasen gesammelt, daß eine bergartig ausgebildete Bahnquerschnittverteilung entstand, worin der Mittelabschnitt dick war und die Dicke zu beiden Kantenabschnitten allmählich dünner wurde (die Bahn einer einzelnen Schicht wies ein Gewicht von etwa 10 g/m² auf). Die Bahn wurde kontinuierlich laminiert, während die Bahn durch Verwendung zweier Heizwalzen bei 200ºC (elektrisches Heizen) und einer Preßwalze bei Raumtemperatur federnd verpreßt wurde, wobei beide auf einen Zylinderluftdruck von 5 kg/cm ² eingestellt waren. Ein zylindrischer Vliesstoff aus Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdenier von 0,8 und mit einer durchschnittlichen Laminierungsanzahl von 6 Schichten, einem durchschnittlichen Gewicht von etwa 60 g/m² und einer Gesamtbreite von etwas mehr als 3 m konnte mit einer Abnahmegeschwindigkeit von etwa 1 m/min abgenommen werden.
Der so erhaltene Vliesstoff wies ein gleichmäßiges Gewicht, eine hohe Zähigkeit und ein ansprechendes Aussehen auf, wobei kaum Laminierungsspuren sichtbar waren. Er eignet sich für Bekleidungsrohmaterialien, z.B. für Operationsbekleidung oder für staubfreie Kleidung und Substrate für industrielle Materialien, z.B. Substrate für Leder und Filter.

Beispiel 2

Fasern des Inseln-im-Meer-Typs mit Nylon 6 als Inselkomponente und einem in heißem Wasser löslichem Polymer, das durch Copolymerisieren von Polyäthylenterephthalat mit Isophthalat und 5-Natriumsulfoisophthalat gebildet worden war als Meereskomponente (worin die Inselkomponente 80 Gew.-% und die Meereskomponente 20 Gew.-% ausmachte; die Anzahl der Inseln betrug 70) wurden bei einer Spinntemperatur von 285ºC aus einer Spinndüse gesponnen und durch eine Keilwalze von 4.000 U/min abgenommen. Unter Verwendung der in Fig.1 dargestellten Vorrichtung wurden die Fasern durch einen Luftejektor bei einem Luftdruck von 3 kg/cm³ angesaugt und auf die innere periphere Oberfläche des zylindrischen Trägers aufgeblasen, während die zweite Aufprallreflexionsplatte in Schwingung versetzt wurde, ein Faserführungsrohr (eine Düse) mit 20 U/min gedreht wurde und die Fasern geöffnet wurden.
Der zylindrische Träger wies einen Innendurchmesser von 100 cm auf, und eine Heizwalze und zwei Preßwalzen waren darin angeordnet. Alle Walzen wurden durch Luftzylinder federnd angepreßt, und die innere periphere Oberfläche bestand aus porösem Material und wurde von der äußeren peripheren Seite her besaugt.
Die Fasern wurden solcherart durch obiges Ausblasen gesammelt, daß eine bergartig ausgebildete Bahnquerschnittverteilung entstand, worin der Mittelabschnitt dick war und die Dicke zu beiden Kantenabschnitten allmählich dünner wurde (die Bahn einer einzelnen Schicht wies ein Gewicht von etwa 8 g/m² auf). Die Bahn wurde kontinuierlich laminiert, während die Bahn durch Verwendung zweier Heizwalzen bei 150ºC (elektrisches Heizen) und einer Preßwalze bei Raumtemperatur federnd verpreßt wurde, wobei beide auf einen Zylinderluftdruck von 3,5 kg/cm ² eingestellt waren. Ein zylindrischer Vliesstoff aus Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdenier von 3,2 und mit einer durchschnittlichen Laminierungsanzahl von 6 Schichten, einem durchschnittlichen Gewicht von etwa 48 g/m² und einer Gesamtbreite von etwas mehr als 3 m wurde mit einer Abnahmegeschwindigkeit von etwa 1 m/min abgenommen und weiters mit einer Breite von 1 m spiralförmig geschnitten, um einen kontinuierlichen Vliesstoff mit einer Breite von 1 m zu ergeben.
Dann wurde der so erhaltene Vliesstoff mit einer Nadeldichte von 1.000 Stk./cm² vernadelt und dann durch Auflösen der Meereskomponente in einem Wasserbad bei 95ºC behandelt, um die Meereskomponente aufzulösen und zu entfernen. Während eine Plattendüse mit einer großen Anzahl an Löchern mit einem Durchmesser von 0,2 mm in Schwingung versetzt wurde, wurden die Oberfläche und die Rückfläche jeweils einmal bei einem Wasserdruck von 50 kg/cm² behandelt und jeweils einmal bei einem Wasserdruck von 100 kg/cm² behandelt.
Dieses Produkt wies eine gute Verstrickung (Verknäuelung) auf, obwohl es aus langen Fasern bestand. Es war weich und stark, hatte ein gleichmäßiges Gewicht, wies kaum ausgefranste Ränder auf und eignete sich als Wischstoff und zur Verwendung in Filtern.

Beispiel 3

Verbundfasern, worin Nylon 6 Polymer die Kernkomponente und Polyäthylen die Hüllenkomponente war (das Gewichtsverhältnis von Kern zu Hülle betrug 50 : 50) wurden aus einer Spinndüse bei einer Spinntemperatur von 265ºC gesponnen und durch eine Keilwalze mit 4.000 m/min abgenommen. Unter Verwendung der in Fig.1 dargestellten Vorrichtung wurden die Fasern durch einen Luftejektor bei einem Luftdruck von 3 kg/cm² angesaugt und auf die innere periphere Oberfläche des zylindrischen Trägers aufgeblasen, während die zweite Aufprallreflexionsplatte in Schwingung versetzt wurde, ein Faserführungsrohr (eine Düse) mit 20 U/min gedreht wurde und die Fasern geöffnet wurden.
Der zylindrische Träger wies einen Innendurchmesser von 100 cm auf, und eine Heizwalze und zwei Preßwalzen waren darin angeordnet. Alle Walzen wurden durch Luftzylinder federnd angepreßt, und die innere periphere Oberfläche bestand aus porösem Material und wurde von der äußeren peripheren Seite her besaugt.
Die Fasern wurden solcherart durch obiges Ausblasen gesammelt, daß eine bergartig ausgebildete Bahnquerschnittverteilung entstand, worin der Mittelabschnitt dick war und die Dicke zu beiden Kantenabschnitten allmählich dünner wurde (die Bahn einer einzelnen Schicht wies ein Gewicht von etwa 5 g/m² auf). Die Bahn wurde kontinuierlich laminiert, während die Bahn durch Verwendung zweier Heizwalzen bei 130ºC (elektrisches Heizen) und einer Preßwalze bei Raumtemperatur federnd verpreßt wurde, wobei beide auf einen Zylinderluftdruck von 3 kg/cm ² eingestellt waren. Ein zylindrischer Vliesstoff aus Fasern mit einem durchschnittlichen Faserdenier von 1,2 und mit einer durchschnittlichen Laminierungsanzahl von 6 Schichten, einem durchschnittlichen Gewicht von etwa 30 g/m² und einer Gesamtbreite von etwas mehr als 3 m konnte mit einer Abnahmegeschwindigkeit von etwa 1 m/min abgenommen werden.
Der so erhaltene Vliesstoff wies ein gleichmäßiges Gewicht und ein zufriedenstellendes Aussehen auf, wobei kaum Laminierungsspuren sichtbar waren. Er eignet sich für Bekleidungsrohmaterialien wie Operationsbekleidung, staubfreie Kleidung und Substrate für industrielle Materialien wie wärmeverschweißbare Basismaterialien und Taschen.

Beispiel 4

Unter Verwendung eines copolymerisierten Polybutylenterephthalats (worin 300% Isophtalsäure copolymerisiert war) als Hüllenkomponente wurde ein Verbundfaser- Vliesstoff bei Spinntemperatur von 270ºC und einer Heiztemperatur von 140ºC gemäß oben beschriebenem Beispiel 3 erzeugt, wobei die gleichen Bedingungen mit Ausnahme der oben beschriebenen Bedingungen herrschten; es entstand ein gleichmäßiger und zufriedenstellender Vliesstoff. Dieser Vliesstoff wies eine hohe Festigkeit und Wärmeverschweißbarkeit auf und eignete sich als Substrat für Behältertaschen.

Vergleichsbeispiel 1

Bahnen wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 laminiert, mit der Ausnahme, daß kein Verpressen durch Heiz- und Preßwalzen erfolgte.
Fasern wurden durch das Ansaugen von der äußeren Peripherie des zylindrischen Trägers her gesammelt und laminiert, doch wenn darauf eine Abnahmekraft einwirkte, brach die Bahn teilweise, und die Herstellung von Vliesstoffen war nicht möglich.

Vergleichsbeispiel 2

Bahnen wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 laminiert, mit der Ausnahme, daß Heizwalzen ohne Heiden verwendet wurden.
In dieser Ausführungsform brach wie in Vergleichsbeispiel 1 beim Einwirken einer Abnahmekraft darauf die Bahn teilweise, und die Herstellung von Vliesstoffen konnte nicht erfolgen.

Vergleichsbeispiel 3

Bahnen wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme der folgenden Bedingungen laminiert. Jeder Zwischenraum zwischen jeder Heiz- und Preßwalze und der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers wurde auf konstanten Wert eingestellt, um im wesentlichen null zu werden, während das reibungslose Drehen jeder Walze aufrechterhalten wurde, wodurch es unmöglich war, federnd zu verpressen.
Unter solchen Herstellungsbedingungen konnte die Bahn der ersten Schicht problemlos hergestellt werden. Mit fortschreitender Laminierung jedoch wurde die Bahn immer dicker, und es wurde zum Drehen der Walzen eine übermäßige Kraft aufgebracht. Daher war es unmöglich, einheitlich zu verpressen und einen gleichmäßigen Stoff herzustellen.
Außerdem erkannte man, daß selbst Vliesstoffe, die durch das Laminieren bis zu einer Laminierungsbedingung entstanden, bei der nicht so viel übermäßige Kraft zur Drehung der Walzen aufgebracht wurde, teilweise Ungleichmäßigkeiten aufwiesen, die wahrscheinlich das Ergebnis ungleichmäßiger Preßkraft waren. Der Stoff wies Abschnitte mit unzureichender Zugfestigkeit und mit Flusen auf, und es war letztendlich unmöglich, einen Vliesstoff guter Qualität herzustellen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß eine durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissene Fasergruppe aus einer Düse, die um die Achse eines im wesentlichen stationären zylindrischen Trägers als ihre Drehachse rotiert, auf die innere periphere Oberfläche des genannten zylindrischen Trägers aufgeblasen und darauf in der Form einer Bahn laminiert wird, und die genannte Bahn, die sich in einem erwärmten Zustand befindet, weiters durch eine Walze, die sich an der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers um eine Umlaufachse dreht, die der Rotationsachse der genannten sich drehenden Düse gleich ist, federnd verpreßt wird, und die genannte Bahn dann vom genannten zylindrischen Träger abgenommen wird, während man sie gleiten läßt.

2. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die Drehzahl der genannten Ejektordüse gleich der Anzahl der Umdrehungen der genannten Walze ist.

3. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die durch das genannte Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissenen Fasern Filamentfasern sind, die durch das genannte Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissen werden, nachdem sie mittels einer Spinndüse mit einer Geschwindigkeit von nicht weniger als 2000 m/min gesponnen wurden.

4. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die durch das genannte Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissenen Fasern Filamentfasern sind, die durch das genannte Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissen werden, nachdem sie mittels Walzen mit einer Ziehgeschwindigkeit von nicht weniger als 2000 m/min gezogen worden sind.

5. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die Fasern Verbundfasern sind, die aus zumindest zwei Komponenten mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen.

6. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 5, worin die Fasern einen Polyamidfaserbestandteil enthalten.

7. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die genannte Fasergruppe zwei oder mehrere Arten von Fasern mit unterschiedlichen Schmelzpunkten enthalten.

8. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 7, worin die genannte Fasergrupoe Polyamidfasern enthält.

9. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Ansoruch 1, worin die Fasern ausdünnbare Fasern sind, die in Ultrafeinfasern zerteilt werden können und deren Monofilament-Denier nach dem verteilen in Ultrafeinfasern nicht größer als 0,2 Denier ist.

10. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die Fasern eine Schrumpfcharakteristik von nicht mehr als 10%, bezogen auf das Trockenwärmeschrumofverhältnis bei 150ºC, aufweisen.

11. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die Fasern Kräusel aufweisen.

12. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin, wenn die genannte Fasergruppe ausgeblasen und laminiert wird, die genannte Fasergruppe ausgeblasen wird, während sie in Längsrichtung des zylindrischen Trägers in Schwingungen versetzt wird.

13. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin, wenn die genannte Fasergruppe ausgeblasen wird, die genannte Fasergruppe elektrisch aufgeladen wird.

14. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin, wenn die genannte Fasergruppe ausgeblasen wird, die genannte Fasergruppe durch Aufprallen der genannten Fasergruppe auf eine Aufprallreflexionsplatte geöffnet wird.

15. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin ein zylindrischer Träger, dessen innere periphere Oberfläche aus einem porösen Material konstruiert ist, als der genannte zylindrische Träger verwendet wird, und die genannte Fasergruppe an der inneren peripheren Oberfläche des Trägers laminiert wird, während ein Vorgang zum Ansaugen der Fasergruppe durch das genannte poröse Material hindurch von der äußeren peripheren Seite des Trägers her vorgesehen ist.

16. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die genannte Fasergruppe auf die innere periphere Oberfläche des zylindrischen Trägers aufgeblasen wird, indem die von einem Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissene Fasergruppe dazu gebracht wird, auf eine Aufprallreflexionsplatte aufzuorallen und davon reflektiert zu werden, die an einem Spitzenabschnitt der genannten Düse vorgesehen und aus einem luftdurchlässigen Material konstruiert ist.

17. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin das genannte elastische Pressen in einem Erwärmungszustand bei einer Temperatur nicht unter dem Schmelzpunkt der Fasern durchgeführt wird.

18. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin das elastische Pressen durch die genannte Walze, die an der inneren peripheren Oberfläche des zylindrischen Trägers rotiert, mittels zumindest einer der folgenden Einrichtungen (1)-(4) durchgeführt wird, die federnde Eigenschaft aufweisen.

(1) Luftdruck

(2) Öldruck

(3) Feder

(4) elastisches Material

19. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin das genannte Verpressen der Bahn, die sich in erwärmtem Zustand befindet, durch Verpressen mit einer Walze durchgeführt wird, während Heißluft auf die genannte Bahn aufgeblasen wird.

20. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die genannte Walze eine Prägewalze mit einem Prägemuster ist.

21. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die genannte abgenommene Bahn mit zylindrischer Gestalt als ebene: Bahn aufgewickelt wird.

22. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die genannte abgenommene Bahn aus dem zylindrischen Zustand in zwei oder mehrere Bahnen aus kleinen Stücken geschnitten wird und diese dann aufgewickelt werden.

23. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin die genannte abgenommene Bahn mit einer willkürlichen Breite spiralförmig geschnitten und als eine kontinuierliche lange Bahn aufgewickelt wird.

24. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 1, worin auf die genannte abgenommene Bahn zusätzlich zumindest eine der folgenden Behandlungen (1)-(3) angewandt und die Bahn abgenommen wird.

(1) Vernadelungsbehandlung

(2) Lochungsbehandlung mit einem Hochgeschwindigkeitsfluid

(3) Verschmelzungsbehandlung

25. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Vorrichtung die folgenden Einrichtungen (a)-(d) umfaßt:

(a) einen im wesentlichen stationären Träger, der die Fasern als Bahn an seiner inneren peripheren Oberfläche sammelt,

(b) eine Einrichtung zum Aufblasen einer durch ein Hochgeschwindigkeitsfluid mitgerissenen Fasergruppe auf die innere periphere Oberfläche des genannten zylindrischen Trägers,

(c) eine Einrichtung zum Durchführen von federndem Verpressen auf eine angesammelte und laminierte Bahn in erwärmtem Zustand an der inneren peripheren Oberfläche des genannten zylindrischen Trägers, und

(d) eine Einrichtung zum im wesentlichen kontinuierlichen Abnehmen einer Bahn vom genannten zylindrischen Träger.

26. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstofen nach Anspruch 25, worin die genannte Einrichtung zum Durchführen des federnden Verpressens der Bahn eine Einrichtung zum Pressen mit einer Walze ist, die sich um die Rotationsachse dreht und bewegt, die sie mit der Achse des genannten zylindrischen Trägers gemeinsam hat.

27. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 26, worin die genannte Einrichtung zum federnden Verpressen eine Walze umfaßt und das federnde Verpressen mittels der genannten Walze mittels zumindest einer der folgenden Einrichtungen (1)-(4) durchgeführt wird, die federnde Eigenschaft aufweisen.

(1) Luftdruck

(2) Öldruck

(3) Feder

(4) elastisches Material

28. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 26, worin das Element der inneren peripheren Oberfläche des die Fasern sammelnden zylindrischen Trägers aus einem Element besteht, das sich von jenem des Hauptkörpers des genannten zylindrischen Trägers unterscheidet, wobei das genannte Element der inneren peripheren Oberfläche mittels zumindest einer der folgenden Einrichtungen (1)-(4) mit federnder Eigenschaft federnd auf dem Hauptkörper des genannten zylindrischen Trägers getragen wird, und Verpressen mittels der genannten Walze durchgeführt wird, die sich dreht und an der inneren peripheren Oberfläch des genannten zylindrischen Trägers bewegt.

(1) Luftdruck

(2) Öldruck

(3) Feder

(4) elastisches Material

29. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin der genannte zylindrische Träger aus porösem Material konstruiert ist.

30. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 29, worin eine Saugvorrichtung vorgesehen ist, die die auf der genannten inneren peripheren Oberfläche des genannten aus dem genannten porösen Material konstruierten zylindrischen Trägers angesammelte Fasergruppe von der äußeren peripheren Seite des genannten Trägers her ansaugt.

31. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin die genannte Einrichtung zum Ausblasen einer Fasergruppe eine Düse ist, die sich um die Rotationsachse dreht, die im wesentlichen mit der Achse des genannten zylindrischen Trägers identisch ist.

32. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin die genannte Einrichtung zum Ausblasen einer Fasergruppe eine Ansaugvorrichtung für faserige Substanzen, ein Faserführungsrohr und zumindest eine Aufprallreflexionsplatte umfaßt.

33. Vorrichtung zuer Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin eine Aufprallreflexionsplatte, deren Ausstoßwinkel frei gesteuert werden kann, am Spitzenabschnitt der genannten Einrichtung zum Ausblasen einer Fasergrupoe vorgesehen ist.

34. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin die genannte Verpreßeinrichtung eine Walze ist und die Oberfläche der genannten Walze mit einem Silikonharz oder einem Fluorharz beschichtet ist.

35. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin die genannte Verpreßeinrichtung eine Einrichtung aus zumindest zwei Walzen ist, die zumindest eine Preßwalze enthält, die die Bahn in erwärmtem Zustand preßt.

36. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin die genannte Verpreßeinrichtung eine Einrichtung aus zumindest zwei Walzen ist, die zumindest eine Walze enthält, die Heißluft von ihrer Walzenoberfläche abbläst.

37. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin auf dem zylindrischen Träger eine Heizzone vorgesehen ist.

38. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen nach Anspruch 25, worin zumindest eine der folgenden Heizeinrichtungen (1)-(3) als Heizeinrichtung für Bahnen verwendet wird:

(1) Heißluft

(2) Infrarotstrahlen

(3) Laserstrahlen.