DE68910981T2 - Herstellung von Flocken. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Getreideflocken.
• Die herkömmliche Herstellung von Getreideflocken durch Extrusion umfaßt die folgenden Schritte:
• 1) Die Mischung aus Getreidemehlen und anderen Zutaten wird in den Extruder-Kocher eingebracht. Unter der kombinierten Einwirkung von Druck und Temperatur wird die Mischung thermoplastisch.
• 2) Die Mischung wird durch kreisförmige Öffnungen extrudiert, wobei der Teig eine Expansion erfährt, die durch den plötzlichen Druckabfall und das darauffolgende Verdampfen des Wassers hervorgerufen wird, und ein rotierendes Messer schneidet den Teig in sphärische Körner von etwa der Größe einer kleinen Erbse. Zu diesem Zeitpunkt enthalten die Körner etwa 16 % Feuchtigkeit.
• 3) Die Körner werden zu zwei Mahlwalzen befördert, welche die Körner zu ihrer bekannten Flockenform verflachen.
• 4) Die Flocken können dann gegebenenfalls mit einer geeigneten Lösung (Geschmacksstoffen, Zuckern, Salz, Öl, Wasser, Kautschuk etc.) besprengt werden, bevor sie in einem Ofen, z.B. einem Gasofen oder einem elektrischen Ofen, geröstet werden, in welchem die Temperatur fortschreitend abnimmt. Der Restfeuchtigkeitsgehalt beträgt 1 bis 3 %.
• DE-A-21 25 702 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines aufgeblähten Snackproduktes, das einem Pommes-Frites-Stäbchen ähnelt.
• Wir haben ein anderes Verfahren entwickelt, bei welchem die Mischung aus Getreidemehlen durch eine flache schlitzähnliche Öffnung extrudiert wird, um einen Strang zu bilden, welches Verfahren die Steuerung der Dichte durch Dehnen einbezieht und zwei wesentliche Vorteile bietet:
• a) Das Dehnen steuert die Dichte und bewahrt die flockige, mehrschichtige, bröckelige Textur des Stranges. Wenn die gleiche Dichte durch Flockenbildung erzielt wird, wird die Textur zu hart und schmirgelartig.
• b) Der Feuchtigkeitsgehalt der Flocken unmittelbar nach der Bildung beträgt etwa die Hälfte desjenigen des herkömmlichen Verfahrens und das Trocknen kann daher in kürzerer Zeit erfolgen.
• Dementsprechend schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Getreideflocken, welches das Extrudieren eines Teiges mit erhöhter Temperatur aus einem Extruder-Kocher durch eine dünne, flache, schlitzähnliche Öffnung umfaßt, um einen expandierten und aufgeblähten Strang zu bilden, der bis auf eine Dichte von 75 bis 200 g/l gedehnt wird, um eine flockige, bröckelige Textur zu erzielen, und welcher dann zu den einzelnen Flocken geschnitten wird, die letztlich geröstet werden, wobei das Dehnen des Teigstranges durch Einführen des Teigstranges in den Einzugspalt zweier Dehnrollen ausgeführt wird, die sich mit einer Geschwindigkeit drehen, welche die Geschwindigkeit des Stranges auf eine Geschwindigkeit erhöht, die größer ist als jene, mit welcher der Teig extrudiert wird, um eine Zugkraft auf den Teig auszuüben.
• Das Verfahren der Erfindung ist auf jede Art von Teig anwendbar, die zur Expansion mittels Extrusionskochen geeignet ist, entweder für süße oder für pikante Produkte. Die Zutaten des Teiges können beispielsweise in einem Schraubenmischer vorgemischt und die Vormischung dann in einen Aufgabetrichter eingebracht werden. Die Teigvormischung kann in den Extruder-Kocher mit einem Durchsatz von z.B. 10 bis 100 kg/h eingeführt werden, welcher beispielsweise mit Hilfe einer Schraube am Boden des Aufgabetrichters steuerbar ist. Wasser kann der Mischung üblicherweise in einem Ausmaß von weniger als 5 Gew.-% entweder in den Aufgabetrichter oder in den Extruder-Kocher beigegeben werden, und, falls gewünscht, können Materialien wie Pflanzenöl oder Zuckersirup an der Öffnung des Extruder-Kochers zugegeben werden, um den Expansionsgrad zu verändern. In vorteilhafter Weise kann Dampf anstelle oder teilweise anstelle des Wassers eingesprüht werden. Dieses Einsprühen von Dampf unterstützt den Kochvorgang, erhöht den Druck und kann die Kapazität um bis zu 50 % erhöhen.
• Der Teig wird in Extruder-Kocher thermoplastisch und durch zumindest eine schlitzähnliche Öffnung extrudiert. Es können mehrere Öffnungen vorgesehen werden, z.B. 2 bis 20, und jede Öffnung kann zweckmäßigerweise eine Tiefe von 0,1 bis 1 mm und eine Weite von 5 mm bis zur Weite des Extruders, z.B. 80 bis 100 mm, haben. Im allgemeinen beträgt die Tiefe der Öffnung 0,25 bis 0,75 mm. Die Weite der Öffnung hängt von der gewünschten Breite des Stranges ab. Beispielsweise ist eine Weite von 10 bis 20 mm geeignet, wenn der Strang zur Flockenbildung nur in Querrichtung geschnitten wird. Die Weite kann aber, falls gewünscht, bis zu 100 mm betragen, wobei dann die Stränge sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung, bevorzugt durch Stanzen, geschnitten werden, um die Flocken zu bilden. Die Geschwindigkeit der die Extrusionsdüse verlassenden Teigstränge beträgt üblicherweise 10 bis 25 m/min.
• Nach der Extrusion wird der expandierte und aufgeblähte Teigstrang gedehnt, um die Expansion zu reduzieren und die gewünschte Dichte der Flocken zu erzielen, welche bevorzugt zwischen 80 und 160 g/l und insbesondere zwischen 100 und 125 g/l vor dem Schneiden beträgt.
• Das Dehnen des den Extruder verlassenden expandierten und aufgeblähten Teigstranges erfolgt durch Erhöhen der Geschwindigkeit des Stranges, üblicherweise um das etwa 1,25-fache bis 2-fache, und wird bevorzugt mit minimaler Kompression durchgeführt. Im allgemeinen wird der expandierte und aufgeblähte Teigstrang nach der Extrusion zu irgendeiner Art von Einrichtung befördert, welche als Abstützung für den Strang dient und verhindert, daß er unter seinem eigenen Gewicht herabfällt, wie ein Förderband oder einstellbare Rollen etc. Üblicherweise beträgt der Abstand von der Extruderöffnung und der Schneideinrichtung 1 bis 3 in und bevorzugt 1,5 bis 2 m. Rollen werden gegenüber einem Förderband als Abstützeinrichtung bevorzugt, weil sie einfacher zu reinigen und zu kühlen sind, um ein Ankleben des heißen extrudierten Stranges an der Abstützeinrichtung zu verhindern. Wenn ein Förderband verwendet wird, um den Strang abzustützen, ist es möglich, daß durch Wahl einer entsprechenden Geschwindigkeit das Förderband den Strang auf die entsprechende Dichte dehnen kann. Das Dehnen wird aber bevorzugt mit Hilfe der Schneidmittel ausgeführt oder dadurch, daß der expandierte und aufgeblähte Teigstrang in den Einzugspalt zweier Dehnrollen eingeführt wird, die sich mit einer Geschwindigkeit drehen, welche die Geschwindigkeit des Stranges auf eine Geschwindigkeit erhöht, die größer ist als jene, mit welcher der Teig extrudiert wird, um eine Zugkraft auf den Teig auszuüben. Der Spalt zwischen den Rollen sollte klein genug sein, um ein Dehnen des Teiges zu ermöglichen, aber nicht so klein, daß eine wesentliche Kompression des Teiges stattfindet. Es ist auch vorstellbar, daß eine gewisse Dehnung vom Förderband und eine gewisse Dehnung von den beiden Dehnrollen ausgeführt wird. Typischerweise werden die Stränge vom Extruder zu den Schneidmitteln mit einer Geschwindigkeit von 15 bis 50, bevorzugt 20 bis 40 und insbesondere 25 bis 35 m/min befördert.
• Der Schneidvorgang erfolgt, wenn die gewünschte flockige bröckelige Textur erreicht ist, und verschiedenste Schneidmittel können verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich, daß die beiden Dehnrollen das Schneiden mit Hilfe von vorgesehenen Zähnen oder Schneidkanten durchführen. Es ist auch möglich, daß eine mit Zähnen versehene Rolle über einem Förderband angeordnet ist, um den Teig zu dehnen und zu schneiden, in welchem Fall es notwendig ist, den entsprechenden Abstand der mit Zähnen versehenen Rolle von der Extrusionsdüse und/oder die entsprechende Temperatur des Stranges zu bestimmen, um das richtige Maß an Mürbheit zu gewährleisten. In vorteilhafter Weise treten aber die Teigstränge durch den Spalt zweier Schneidrollen hindurch, von denen zumindest eine mit Zähnen versehen ist. Weil ein geringes Maß an Strangkampression auch auftritt, wenn die Stränge zwischen den Dehnrollen durchtreten, ist vorteilhafterweise die Geschwindigkeit der Schneidrollen etwa 10 % höher als jene der Dehnrollen, um die bei dieser Kompression erzeugte Längung zu kompensieren.
• Extrudierte Stränge, die eine Breite gleich jener der fertigen Flocken haben, müssen nur in Querrichtung geschnitten werden, wogegen Stränge, die breiter als die normale Breite einer Getreideflocke sind, sowohl in Längs- als auch in Querrichtung auf die gewünschte Größe geschnitten werden, z.B. mittels zweier Schneidrollen, welche die Stränge aufeinanderfolgend in Längsrichtung und in Querrichtung schneiden, oder mittels einer einzigen Schneideinrichtung mit dementsprechendem Schneidprofil, beispielsweise zwei zusammenwirkenden Rollen, deren eine Oberfläche wabenförmig ist, um Flocken der gewünschten Form und Größe zu erzeugen.
• Weil der heiße extrudierte Strang die Schneidrollen erhitzen kann, ist es wichtig, Kühleinrichtungen vorzusehen, um die Temperatur der Rollen unter 60º zu halten, damit ein Ankleben der Flocken an den Rollen verhindert wird.
• Der zum Schneiden eines Stranges erforderliche Druck beträgt üblicherweise 50 bis 150 kg/cm. Der Feuchtigkeitsgehalt der Flocken zum Zeitpunkt des Schneidens beträgt üblicherweise 5 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 6 bis 9 Gew.-%.
• Die geschnittenen Flocken können dann bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 1 bis 4 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 3 Gew.-%, geröstet werden.
• Geeigneterweise wird das Rösten mit beliebigen herkömmlichen Mitteln durchgeführt, beispielsweise in einem elektrischen Ofen, einem Gasofen oder einem Strahlzonenofen mit einer Ofentemperatur von 120ºC bis 170ºC über 5 bis 7 Minuten. Anschließend können die Flocken beispielsweise in einem Fluidbett gekühlt werden.
• Die Dicke der Getreideflocken beträgt üblicherweise 0,5 bis 2,5 mm, noch üblicher 1 bis 2 mm.
• Die vorliegende Erfindung schafft auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Getreideflocken, welche einen Extruder-Kocher mit zumindest einer dünnen, flachen, schlitzähnlichen Öffnung, Mittel zum Dehnen der aus dem Extruder-Kocher extrudierten Teigstränge, Schneidmittel zum Schneiden der gedehnten Stränge zu Flocken und Mittel zum Rösten der Flocken aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Dehnen zwei Dehnrollen sind, die der Öffnung des Extruder-Kochers nachgeordnet sind, durch deren Einzugspalt die Stränge durchleitbar sind und welche mit einer Geschwindigkeit drehbar sind, die ausreicht, um die Stränge zu dehnen.
• Die Mittel zum Dehnen sollten in der Lage sein, eine Dichte von 75 bis 200 g/l zu erreichen, üblicherweise inden die Geschwindigkeit des den Extruder verlassenden Stranges um das 1,25-fache bis 2-fache erhöht wird.
• Es können auch Mittel vorgesehen werden, die dazu dienen, die aus dem Extrusionskocher extrudierten Teigstränge abzustützen, beispielsweise ein Förderband oder eine oder mehrere einstellbare Rollen.
• Die Schneidmittel können zwei Schneidrollen sein, durch deren Spalt die gedehnten Teigstränge durchleitbar sind und welche die gedehnten Stränge mit Hilfe von Zähnen oder Schneidkanten auf zumindest einer der beiden Schneidrollen schneiden.
• Wenn die extrudierten Stränge eine Breite haben, die gleich jener der fertigen Flocken ist, sind die Schneidmittel so ausgelegt, daß sie die extrudierten Stränge in Querrichtung auf die gewünschte Länge der fertigen Flocken schneiden. Wenn die extrudierten Stränge aber eine Breite haben, die größer ist als jene der fertigen Flocken, können gesonderte Schneidmittel die Stränge in Längsrichtung schneiden. In vorteilhafter Weise ist nur eine Art von Schneidmitteln mit dem entsprechenden Schneidprofil vorgesehen, um die Stränge sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung beispielsweise durch Stanzen zu schneiden, um Flocken der gewünschten Form zu erzeugen, z.B. zwei zusammenwirkende Rollen, von denen eine mit Waben versehen ist, die Schneidkanten der erforderlichen Form aufweisen. Zusätzlich ist, wenn die extrudierten Stränge eine Breite haben, die größer ist als jene der fertigen Flocken, es auch möglich, daß die Schneidmittel alleine zum Dehnen der Stränge dienen können, was die Verwendung von Dehnrollen erübrigt. In diesem Fall weisen die Schneidmittel vorteilhafterweise zwei zusammenwirkende Schneidrollen auf, von denen eine mit Waben versehen ist, die Schneidkanten der erforderlichen Form aufweisen, welche aber in Bezug auf jene Schneidkanten zueinander versetzt sind, welche die Stränge in Querrichtung stanzen und relativ zu gleichartigen Schneidkanten der seitlich angrenzenden Waben versetzt sind. Dies gewährleistet, daß die gesamte Breite eines Stranges nicht gleichzeitig in Querrichtung geschnitten wird, so daß ein Teil des Stranges gedehnt wird, während ein anderer Teil in Querrichtung geschnitten wird.
• Es können auch Kühleinrichtungen vorgesehen werden, um die Temperatur der Schneidrollen unter 60ºC zu halten, damit ein Ankleben der Flocken an den Rollen verhindert wird. Solche Kühleinrichtungen können beispielsweise mit kaltem Wasser betrieben werden. Als Vorsichtsmaßnahme für den Fall, daß irgendwelche Flocken an den Rollen anhaften, sind Mittel zum Entfernen solcher Rollen von den Flocken vorgesehen, z.B. ein Luftstrahl, der in einer tangentialen Richtung über die Oberfläche der Rollen geführt wird, oder eine Bürste, ein Kratzer oder eine Luftblaseinrichtung, z.B. mit Hilfe von Düsen.
• Die Mittel zum Rösten der Flocken können herkömmliche Mittel sein, beispielsweise ein elektrischer Ofen, ein Gasofen oder ein Strahlzonenofen.
• Die Erfindung wird nun an Hand der begleitenden Zeichnungen näher erläutert, in denen
• Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer geeigneten Vorrichtung ist, bei welcher zwei Stränge extrudiert werden,
• Fig. 2 eine Perspektivansicht eines Teiles der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung ist,
• Fig. 3 eine Perspektivansicht eines Teiles einer Vorrichtung ist, bei welcher sechzehn Stränge extrudiert werden, und
• die Fig. 4 und 5 Perspektivansichten von Schneidrollen darstellen, deren Oberflächen ein Schneidprofil zeigen, das zum Schneiden der Stränge sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung zu der gewünschten Form ausgebildet ist.
• Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 der Zeichnungen weist die Vorrichtung einen Aufgabetrichter (10, einen Extruder-Kocher (11) mit zwei Schrauben (12, 13), eine Ausgangsdüse (14), die mit zwei schlitzähnlichen Öffnungen (15, 16) versehen ist, welche jeweils Abmessungen von 0,5 mm x 90 mm zum Extrudieren von Teigsträngen (17) haben, zwei Dehnrollen (18, 19), ein erstes Paar von Schneidrollen (20, 21), die 2 Meter von den Öffnungen (15, 16) entfernt sind und mit Nuten (22) versehen sind, deren Kanten zum Schneiden jedes Stranges in Längsrichtung in sechs Stränge zu je 15 mm Breite ausgelegt sind, zwei Schneidrollen (23, 24), von denen die Rolle (23) mit Zähnen (25) zum Schneiden jedes Stranges in Querrichtung zu Flocken (26) versehen ist, wobei jede Flocke eine Länge von etwa 15 mm und eine Breite von etwa 15 mm aufweist, einen elektrischen Ofen (27), durch welchen ein Förderband (28) läuft, ein Fluidbett (29) und einen Sammelbehälter (30) auf.
• In Fig. 3 weist der Extruder-Kocher (11) eine Ausgangsdüse (14) auf, die mit sechzehn schlitzähnlichen Öffnungen (31) versehen ist, welche in einem Kreis angeordnet sind und jeweils Abmessungen von 0,5 mm x 15 mm zum Extrudieren von Teigsträngen (32) aufweisen, zwei Dehnrollen (33, 34), zwei Synchronisierrollen (35, 36) und zwei Schneidrollen (37, 38), von denen die Rolle (37) mit Zähnen (39) zum Schneiden jedes Stranges in Flocken (40) versehen ist, die jeweils etwa 15 mm Länge haben.
• Fig. 4 zeigt die obere Rolle (41) eines Schneidrollenpaares, deren Oberfläche mit Waben (42) versehen ist, deren Schneidkanten (43, 44) so angeordnet sind, daß die Waben Reihen sowohl in Längs- als auch in Querrichtung bilden, um die Stränge in einem Schneideschritt zu Flocken zu schneiden.
• Fig. 5 zeigt ebenfalls die obere Rolle (45) eines Schneidrollenpaares, deren Oberfläche mit Waben (46) mit Schneidkanten (47, 48) versehen ist, wobei die Schneidkanten (48) gegenüber den Schneidkanten (47) seitlich angrenzender Waben versetzt sind.
• Im Betrieb wurde eine Vormischung aus den folgenden Zutaten hergestellt:
• Reismehl - 58,7 %
• Milchpulver 26 % - 11,8 %
• Kakaopulver - 4,5 %
• Zucker - 12,0 %
• Malzextrakt - 13,0 %
• Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 wurde diese Vormischung in den Aufgabetrichter (10) eingebracht und 0,8 % Malzsirup wurden hinzugefügt. Die Vormischung wurde dem Extruder-Kocher über (11) einen einstellbaren Schraubenförderer am Boden des Aufgabetrichters mit einem Durchsatz von 300 kg/h zugeführt und die entsprechende Menge an Wasser wurde direkt in den Extruder-Kocher (11) eingebracht. Die Mischung im Extruder-Kocher wurde unter der Einwirkung von Temperatur und Druck thermoplastisch und durch die Öffnungen (15, 16) in Form von zwei Strängen (17) extrudiert, die unmittelbar nach der Extrusion in die Atmosphäre expandierten und sich aufblähten. Zu Beginn des Prozesses nimmt eine Bedienungsperson die Stränge, die mit 20 m/min extrudiert werden, und stellt sicher, daß sie nebeneinander durch den Einzugsspalt zweier Dehnrollen (18, 19) laufen, die sich mit einer solchen Geschwindigkeit drehen, daß die Geschwindigkeit der Stränge auf 30 m/min erhöht wird, so daß die Stränge gedehnt werden, um eine Dichte von 110 g/h zu erzielen, damit die gewünschte flockige, bröckelige Textur erhalten wird, und anschließend durch den Spalt des ersten Schneidrollenpaares (20, 21) zum Längsschneiden mittels der Kanten der Nuten (22) und dann durch den Spalt des zweiten Schneidrollenpaares (23, 24) zum Querschneiden mit Hilfe von Zähnen (25) laufen, um die Flocken (26) zu erzielen. Zum Durchschneiden durch die Flocken werden die Wellen der oberen Rollen (20) und (23) mit einer Kraft von 120 kg/cm mittels eines (nicht gezeigten) hydraulischen Kolbens nach unten gedrückt.
• Sobald einmal die Teigstränge anfangs durch den Einzugsspalt der Rollen (18, 19) geführt worden sind, setzen sie ihren Weg vom Extruder automatisch fort. Der Feuchtigkeitsgehalt der von den Rollen (23, 24) geschnittenen Flocken beträgt 7 bis 8 %. Die Flocken fallen auf den Förderer (28), wo sie durch den elektrischen Ofen (27) für 4 Minuten befördert werden, wobei die Ofentemperatur 130ºC beträgt. Nach Verlassen des Ofens gelangen die Flocken durch das Fluidbett (29) und dann zum Sammelbehälter (30). Der Endfeuchtigkeitsgehalt der Flocken beträgt 2 bis 3 %.
• Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform werden die Stränge (32), die mit 15 m/min extrudiert werden, durch den Einzugsspalt von den Rollen (33, 34) geleitet, die mit einer solchen Geschwindigkeit rotieren, daß die Geschwindigkeit der Stränge verdoppelt wird, wodurch die Stränge gedehnt werden, um eine Dichte von 120 g/l zu erreichen. Die Stränge werden dann durch den Spalt von Synchronisierrollen (35, 36) geführt und dann durch den Spalt zwischen Schneidrollen (37, 38), um sie in Querrichtung zu schneiden, um Flocken (40) zu erzeugen, die etwa quadratisch mit einer Seitenlänge von etwa 15 mm sind.
• Die Synchronisierrollen (35, 36) gewährleisten, daß die Schneidrollen (37, 38) 10 % schneller rotieren als die Dehnrollen (33, 34), um die Längung zu kompensieren, welche durch das geringe Maß an Komprimierung der Stränge hervorgerufen wird, wenn diese durch die Dehnrollen hindurchtreten, wodurch die Ausbildung von Wellungen in den Strängen vermieden wird.
• Die Flocken werden dann in der gleichen Weise geröstet, wie es in den Fig. 1 und 2 beschrieben und veranschaulicht ist.
• Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform wird ein ähnliches Verfahren wie jenes an Hand der Fig. 1 und 2 beschriebene durchgeführt, mit der Ausnahme, daß nur ein Paar von Schneidrollen verwendet wird, um den Strang zu Flocken zu stanzen, anstelle zweier Paare.
• Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform wird ein ähnliches Verfahren ausgeführt wie das in den Fig. 1 und 2 beschriebene, mit der Ausnahme, daß nur ein Paar von Schneidrollen verwendet wird, um den Strang zu Flocken zu stanzen, und zusätzlich werden die Dehnrollen weggelassen. Dies beruht auf der Tatsache, daß die obere Rolle (45) Waben (46) mit Schneidkanten (48) hat, die zueinander versetzt sind, so daß, wenn ein Teil eines Stranges in Querrichtung gestanzt wird, der benachbarte Teil gedehnt wird. In diesem Fall können eine oder mehrere Stützrollen vorhanden sein, um den Strang zwischen dem Extruder und den Schneidrollen abzustützen.
• Bei den in den Fig. 4 und 5 dargestellten Ausführungsformen können die inneren Ecken der Waben (42, 46) konkav gekrümmt sein, so daß die geschnittenen Flocken konvex geformte Ecken aufweisen.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Getreideflocken, welches das Extrudieren eines Teiges mit erhöhter Temperatur aus einem Extruder-Kocher durch eine dünne, flache, schlitzähnliche Öffnung umfaßt, um einen expandierten und aufgeblähten Strang zu bilden, der bis auf eine Dichte von 75 bis 200 g/Liter gedehnt wird, um eine flockige, mehrschichtige, bröckelige Textur zu erzielen, und welcher dann zu einzelnen Flocken geschnitten wird, die letztlich geröstet werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Dehnen des Teigstranges durch Einführen des Teigstranges in den Einzugspalt zweier Dehnrollen ausgeführt wird, die sich mit einer Geschwindigkeit drehen, welche die Geschwindigkeit des Stranges auf eine Geschwindigkeit erhöht, die größer ist als jene, mit welcher der Teig extrudiert wird, um eine Zugkraft auf den Teig auszuüben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Dehnen des Teigstranges von den Schneidmitteln ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teigstränge die Extruderdüse mit einer Geschwindigkeit von 10 bis 25 m/min verlassen und vom Extruder zu den Schneidmitteln mit einer Geschwindigkeit von 15 bis 50 m/min transportiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden durch Durchleiten der gedehnten Teigstränge durch den Spalt zweier Rollen ausgeführt wird, von denen zumindest eine mit Zähnen oder Schneidkanten versehen ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt der Stränge in der Schneidestufe 5 bis 10 Gew.-% beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rösten der Flocken den Feuchtigkeitsgehalt auf 1 bis 4 % verringert.

7. Vorrichtung zur Herstellung von Getreideflocken, welche einen Extrusionskocher (11) mit zumindest einer dünnen, flachen, schlitzähnlichen Öffnung (15, 16), Mittel (18, 19) zum Dehnen der aus dem Extruder-Kocher (11) extrudierten Teigstränge (17), Schneidmitttel (20, 21) zum Schneiden der gedehnten Stränge zu Flocken (26) und Mittel (27) zum Rösten der Flocken aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Dehnen der Stränge zwei Dehnrollen (20, 21) aufweisen, die der Öffnung (15, 16) des Extruder-Kochers (11) nachgeordnet sind, durch deren Einzugspalt die Stränge (17) durchleitbar sind und welche mit einer Geschwindigkeit drehbar sind, die ausreicht, um die Stränge zu dehnen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmittel zwei Schneidrollen (20, 21) sind, durch deren Spalt die gedehnten Teigstränge (17) durchleitbar sind und welche die gedehnten Stränge mit Hilfe von Zähnen (25) oder Schneidkanten auf zumindest einer der beiden schneidrollen schneiden.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die schneidmittel zum Schneiden von extrudierten strängen, deren Breite größer ist als jene der fertigen Flocken, zwei zusammenwirkende Rollen (41, 45) sind, von denen eine mit Waben (42, 46) der erforderlichen Form versehen ist, die schneidkanten (43, 44, 47, 48) aufweisen, welche die Stränge (17) sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung zu Flocken (26) stanzen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Waben (46) in Bezug auf jene Schneidkanten (47, 48) zueinander versetzt sind, welche die Stränge (17) in Querrichtung stanzen und relativ zu gleichartigen schneidkanten der seitlich angrenzenden Waben versetzt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Abstützen der aus dein Extruder-Kocher (11) extrudierten Teigstränge (17) vorgesehen sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Dehnrollen mit Zähnen oder Schneidkanten versehen sind, um zu ermöglichen, daß sie sowohl als Schneidmittel als auch als Dehnmittel dienen.