DE69421527T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gefüllten Teigprodukten - Google Patents

Description

• Die vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lebensmitteln, die eine eine Füllung enthaltende Teigschicht aufweisen. Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Herstellung der gefüllten Teigprodukte.
• Die Herstellung gefüllter Teigprodukte auf einer kontinuierlichen Basis ist schwierig. Ein herkömmlicher Weg zur Herstellung dieser Produkte besteht darin, zwei Teiglagen herzustellen und dann einzelne Portionen oder eine Schicht der Füllung auf eine der beiden Lagen anzuordnen. Die andere Lage wird dann über der ersten plaziert und der geschichtete Teig wird dann in Rechtecke oder Quadrate zugeschnitten. Insbesondere das Schneiden der Lagen wird händisch durchgeführt oder in einem schrittweisen Vorgang, beides langsam verlaufende Prozesse. Auch werden kontinuierlich Teigstreifen produziert, was zu Materialverlusten führt.
• Ein Verfahren zur Automatisierung dieses Verfahrens ist in der US-P-4,941,402 beschrieben. Hier wird eine Teiglage auf einem Fördersystem zu einer Füllstation transportiert, bei der Ströme der Füllung auf der Lage plaziert werden, wobei die Ströme parallel, entlang der Länge der Lage angeordnet sind. Die bedeckte Lage wird dann zu einem rotierendem Zylinder transportiert, derart, daß die Lage sich über den Zylinder bewegt und nach unten mit der Rotation des Zylinders. Die andere Teiglage wird um 180º auf einem Taschenbildenden Zylinder rotiert, mit dem kleine Taschen in die Lage gepreßt werden. Die mit Taschen versehene Lage wird dann auf die beschichtete Lage gepreßt, wobei die Taschen die Füllung der beschichteten Lage aufnehmen. Ein Schneideroller schneidet dann die Lagen zwischen den Taschen. Ein Problem bei diesem Verfahren ist, daß nicht die gesamte Füllung, zwischen den Lagen an den Verbindungen der Taschen herausgedrückt wird.
• Dadurch kann ein unvollständiges Verschließen der Taschen auftreten, ebenso wie ein Anhaften der Lagen an den Zylindern und Rollen. Der Teig muß außerdem eine ausreichende Festigkeit aufweisen, um über eine Anzahl zusammenarbeitender Rollen bewegt werden zu können. Nicht alle Teigarten besitzen diese Festigkeit.
• Alternativ können Lebensmittel in Form eines ausgezogenen Stranges hergestellt werden. Dies erfolgt, in dem der Teig und die Füllung gemeinsam extrudiert werden, wobei der Teig konzentrisch um die Füllung herum angeordnet ist. Eine Vorrichtung zur Herstellung von Lebensmitteln auf diese Art und Weise ist in der Europäischen Patentanmeldung 0 162 675 beschrieben. Hier wird der extrudierte Strang zunächst unter Verwendung eines Paars zusammenarbeitender Rollen in Segmente gedrückt, und diese Segmente werden dann unter Verwendung einer scharfen Schneideeinrichtung, der sich von oben absenkt, getrennt. Wiederum kann jedoch Füllung in den Bereichen zurückbleiben, die geschnitten werden sollen, was in einem ungenügendem Verschließen und Anhaften resultiert.
• Die EP-A-0 172 051 offenbart ein Verfahren zur Herstellung gefüllter Teigprodukte. Ein gefüllter Teig wird in eine rotierende Schneidevorrichtung überführt, in der der gefüllte Teig mittels Schneiden (33, 34), die an einem Paar Endlosförderbändern befestigt sind, in Teile geschnitten wird.
• Es ist daher eine Aufgabe dieser Erfindung ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung gefüllter Teigprodukte zur Verfügung zu stellen, das einfach ist und bei dem der Teig nur in geringem Maße ungenügend verschlossen wird. Es ist weiter eine Aufgabe eine Vorrichtung für die Verwendung in dem Verfahren zur Verfügung zu stellten.
• Dementsprechend liefert diese Erfindung einerseits ein Verfahren für die Herstellung von gefüllten Teigprodukten, das ein gemeinsames Extrudieren des Teigs und einer Füllung umfaßt, um eine gefüllte Röhre des die Füllung umgebenden Teigs zur Verfügung zu stellen, und die gefüllte Röhre in Teile zu schneiden, und das gekennzeichnet ist durch Transportieren der gefüllten Röhre auf einem beweglichen Träger durch eine Schneidestation mit mehreren beweglichen Messer, die voneinander in einem Abstand angeordnet sind, die einer ausgewählten Länge der Teile entspricht, und bewirken, daß eine Oberfläche eines jeden Teils der gefüllten Röhre, die den bewegbaren Messern gegenüberliegt, mit fortschreitender Bewegung der gefüllten Röhre mehr und mehr eine konvexe Form annimmt, und durch fortschreitendes Schneiden der gefüllten Röhre in Teile, in dem die mehreren Messer mit der gefüllten Röhre bewegt werden und fortschreitend auf den beweglichen Träger in einem Winkel von etwa 2-30º zu, und in die gefüllte Röhre mit der Bewegung der gefüllten Röhre durch die Schneidestation, wobei die Füllung in jedem Teil der Röhre, die mit dem Messern in Kontakt kommt, vor dem Schneiden, wenn das Messer in das bewegliche Gestell einrückt fortschreitend aus diesem Teil herausgepreßt wird.
• Die Erfindung weist daher den Vorteil auf, daß das Messer den Teig an dem Bereich der gefüllten Röhre, der mit fortschreitender Bewegung der gefüllten Röhre geschnitten werden soll, langsam streckt, wodurch die Füllung in diesem Bereich aus diesem Teil herausgepreßt wird. Bei Untersuchungen unter Verwendung dieses Verfahrens wurde sogar bei Geschwindigkeiten von 200 Schnitten pro Minute fast kein ungenügendes Verschließen und Anhaften verzeichnet. Außerdem ist das Verfahren ein kontinuierliches Verfahren und erfordert daher keine ineffizienten schrittweisen Vorgänge. Desweiteren gibt es keine Verschwendung.
• Um die Gebrauchseigenschaften der gefüllten Röhre zu verbessern, kann die gefüllte Röhre vor dem Schneiden mit ultrafeinem Gries beschichtet werden.
• Gemäß einer weiteren Ausführungsform liefert diese Erfindung eine Schneidevorrichtung zum kontinuierlichen Schneiden von Teigsträngen, wobei die Vorrichtung umfaßt, ein Endlosförderband zum Transport des Teigstranges und ein Endlosschneideband, das oberhalb des Förderbands angebracht ist und mehrere Messer trägt, die entlang der Länge des Schneidebands liegen, wobei der Abstand zwischen benachbarten Messern der gewünschten Länge der Teile entspricht und wobei das Schneideband schräg nach unten, in Richtung des Transports des Förderbands geneigt ist, so daß sich jedes Messer mit fortschreitender Bewegung entlang des Schneidebands nach unten, in Richtung des Förderbandes bewegt, um schließlich mit dem Förderband in Eingriff zu stehen und den Teigstrang zu schneiden.
• Die Vorrichtung ist vorteilhaft einfach und deren Verwendung führt zu wenig oder keiner Manipulation des Teigs, was die Verarbeitung eines breiten Bereichs von Teigen ermöglicht. Außerdem kann sie bei hohen Geschwindigkeiten betrieben werden und dennoch ein gutes Verschließen des Teiges ermöglichen, wenn die gefüllte Röhre in Teile geschnitten wird. Somit ist die Vorrichtung eine deutliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik.
• Die Schneidevorrichtung ist insbesondere nützlich für das Schneiden gefüllten Teigröhren, obwohl es auch zum Schneiden eines jeden strangförmigen Teigprodukts verwendet werden kann.
• Das Schneideband ist vorzugsweise schräg in einem Winkel im Bereich von 2-30º auf das Förderband zu geneigt. Der Winkel liegt mehr bevorzugt im Bereich von 5-20º, beispielsweise etwa 10º.
• Das Förderband weist vorzugsweise mehrere erhöhte Trägerplatten auf, die entlang der Länge des Förderbandes beabstandet sind, wobei die Entfernung zwischen dem Zentrum einer Trägerplatte und dem Zentrum einer benachbarten Trägerplatte im wesentlichen der gewünschten Länge der Teilstücke entspricht. Noch mehr bevorzugt ist jede der Trägerplatten an ihrem Zentrum erhöht und neigt sich konkav zu ihrer Vorderkante und Hinterkante.
• Die Trägerplatten können in Form länglicher Stangen vorliegen, die sich transversal zum Förderband erstrecken. Auf diese Art und Weise können mehrere gefüllte Röhren auf das Förderband geladen und parallel durch die Schneidevorrichtung transportiert werden. In ähnlicher Art und Weise können die Schneiden jeweils eine längliche Stange umfassen, die sich diagonal über das Schneideband erstrecken, wobei die Stange eine erhöhte Schneidekante aufweist, die sich entlang ihrer Länge erstreckt. Vorzugsweise weist die Schneidekante ein Schulterteil an ihrer Basis auf.
• Vorzugsweise bestehen das Förderband und das Schneideband jeweils aus mehreren Ketten, die parallel angeordnet sind, wobei die Trägerplatten und die Messer an den Ketten befestigt sind und über diese hinausragen.
• Es ist klar, daß die Erfindung für die Herstellung vielerlei Lebensmittel verwendet werden kann. Ein Beispiel eines Lebensmittels ist ein gewürzter Snack, bestehend aus einer Teighülle, die eine gewürzte Füllung enthält. Nach dem Schneiden kann der Snack frittiert und dann eingefroren werden, wobei der Benutzer den Snack in einem Mikrowellen- oder in einem herkömmlichen Ofen erhitzen kann. Andere Beispiele sind gefüllte Teigwaren, Produkte, die eine süße Füllung enthalten und ähnliches. Es sollte auch klar sein, daß die Schneidevorrichtung zum Schneiden nichtgefüllter Teigprodukte verwendet werden kann.
• Eine Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend mittels Beispielen beschrieben, unter Bezug auf die Zeichnungen in denen:
• Fig. 1 ein Querschnitt der Schneidevorrichtung,
• Fig. 2 ein Querschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1 ist,
• Fig. 3 ein perspektivischer Teilquerschnitt einer Trägerplatte ist,
• Fig. 4 ein perspektivischer Teilquerschnitt einer Schneideplatte ist, und
• Fig. 5 ein Querschnitt eine Extrusionsdüse ist.
• Die Schneidevorrichtung 2 besteht aus 2 Endlosbändern, einem Förderband 4 und einem Schneideband 6, das über dem Förderband 4 angeordnet ist.
• Das Förderband 4 besteht aus 3 Endlosketten 8, die jeweils um 2 Umlenkrollen gespannt sind, einer Umlenkrolle 10 an jedem Ende des Förderbands 4. Die Umlenkrollen 10 sind derart angeordnet, daß sich das Förderband 4 im wesentlichen horizontal dazu erstreckt, obwohl geeignete Neigungen zur horizontalen Ebene ebenfalls annehmbar sind. Die Endlosketten 8 sind voneinander beabstandet und parallel zu den Achsen der Umlenkrollen 10 angeordnet, und an jedem Ende des Förderbandes 4 verbunden. Eine Vielzahl von Schneideträgerplatten 20 sind verbunden mit, und ragen quer über die Endlosketten 8 hinaus, wobei sie voneinander in gleichen Abständen entlang der Kette 8 beabstandet sind. Wie am besten in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist, besitzt jede Schneideträgerplatte 20 die Form eines länglichen Stabs, deren Länge mindestens dem Abstand zwischen den Ketten 8 an den Seiten des Förderbandes 4 entspricht. Ein erhöhter Träger 22 erstreckt sich entlang des Zentrums der Trägerplatte 20 und ist mit der Führungskante 24 der Trägerplatte 20 durch eine konkave Vorderoberfläche 26 verbunden. Eine konkave Hinterfläche 28 erstreckt sich von der gegenüberliegenden Kante des erhöhten Trägers 22 zu der Hinterkante 30 der Trägerplatte 20. Der Abstand vom Zentrum des erhöhten Trägers 22 einer Trägerplatte 20 zum Zentrum des erhöhten Trägers 22 einer benachbarten Trägerplatte 20 ist im wesentlichen gleich der gewünschten Länge des Lebensmittelprodukts. Mehrere Schraubbohrungen 32 (nur eine ist gezeigt) sind auf der Rückseite der Oberfläche 34 der Trägerplatte 20 entlang der Mittellinie der Trägerplatte 20 vorgesehen. Ein Bolzen (nicht gezeigt) kann in die Schraubenbohrung 32 eingefügt werden, um die Trägerplatte 20 an den Endlosketten 8 zu befestigen. Die Trägerplatte 20 besteht aus Edelstahl (beispielsweise AISI 304L) oder jedem anderen geeignetem Material.
• Das Schneideband 6 besteht aus 3 Endlosketten 12, jeweils um zwei Umlenkrollen gespannt, einer vorgeschalteten Umlenkrolle 14 an einem Ende und einer nachgeschalteten Umlenkrolle 16 am entgegengesetzten Ende des Schneidebands 6. Das Schneidband 6 besitzt auch eine Antriebsrolle 18, die zwischen der vorgeschalteten Umlenkrolle 14 und der nachgeschalteten Umlenkrolle 16 angeordnet ist. Die stromaufwärts angeordneten Umlenkrolle 14 liegt etwas oberhalb der stromabwärts angeordneten Umlenkrolle 16, so daß die Ketten 12 sich jeweils abwärts von der stromaufwärts angeordneten Umlenkrolle 14 zu der stromabwärts angeordneten Umlenkrolle 16 erstrecken. Die Antriebsrolle 18 liegt neben der stromabwärts angeordneten Umlenkrolle 16 und ein wenig unterhalb der stromabwärts angeordneten Umlenkrolle 16. Auf diese Art und Weise weist der Teil jeder Endloskette 12 unterhalb der Umlenkrollen einen längeren Bereich 36 auf, der sich abwärts von der stromaufwärts angeordneten Umlenkrolle 14 zu der Antriebsrolle 18 erstreckt, und einen kürzeren Teil 38, der sich aufwärts von der Antriebsrolle 18 zu der stromabwärts angeordneten Umlenkrolle 16 neigt. Der längere Teil 36 neigt sich, in einem flachen Winkel von etwa 5-2% unterhalb des Förderbandes 4 abwärts. Die Endlosketten 12 sind voneinander beabstandet und parallel angeordnet, wobei die Achsen der vorgelagerten Umlenkrollen 14, die Achsen der nachgelagerten Umlenkrollen 16 und die Achsen der Antriebsrollen 20 verbunden werden.
• Eine Vielzahl von Schneideeinrichtungen 40 sind mit den Endlosketten 12 verbunden, erstrecken sich quer dazu und sind in gleichen Abständen entlang der Ketten 12 beabstandet. Wie am besten aus den Fig. 2 und 4 ersichtlich ist, weist jede Schneideeinrichtung 14 die Form eines länglichen Stabes auf, dessen Länge mindestens dem Abstand zwischen den Ketten 8 an den Seiten des Förderbandes 4 entspricht. Ein Steg 42 erstreckt sich entlang der Mittellinie einer jeden Schneideeinrichtung 40 und besitzt wiederum eine Vertiefung 44 auf, die sich entlang seiner Mittellinie erstreckt. In der Vertiefung 44 ist eine längliche Schneideklinge 46 befestigt. Die Schneideklinge 46 endet in einer scharfen Schneidekante 48, die aus dem Steg 42 deutlich hervortritt. In den Steg 42 wird auf jeder Seite der Schneideklinge 46 eine gezackte Schulter 50 ausgebildet. Die Gegenflächen eines jeden Zacken der gezackten Schultern 50 liegen einander im Winkel von etwa 120º gegenüber. Mehrere Schraubenbohrungen 52 (nur eine gezeigt) stehen in der hinteren Fläche 54 der Schneideeinrichtung 40 entlang der Mittellinie des Schneideapparats 40 zur Verfügung. Ein Bolzen (nicht gezeigt) kann in die Schraubenbohrung 52 eingeführt werden, um die Schneideeinrichtung 40 mit den Endlosketten 12 zu verbinden. Die Schneideeinrichtung 40 besteht aus Kunststoff, wie Polyethylen oder einem anderen geeigneten, nicht haftenden Material. Die Schneideklinge 46 besteht aus Edelstahl, beispielsweise AISI 304L, oder einem anderen geeigneten Material.
• Der Abstand zwischen den Klingen 46 eines jeden Paars benachbarter Schneideeinrichtungen 40 auf jeder Kette 12 entspricht der gewünschten Länge eines Lebensmittelproduktes. Weiterhin sind die Ketten 8 und 12 derart synchronisiert, so daß dann, wenn irgendeine Schneideeinrichtungapparat 40 eine Position unterhalb der Antriebsrolle 18 erreicht, eine Trägerplatte 20 unter dem Schneideapparat 40 angeordnet wird. Klar ist daß dann, wenn die Ketten 8 die gleiche Länge haben wie die Ketten 12, die Anzahl der Schneideapparate 40 auf jeder Kette 12 der Anzahl der Trägerplatten 20 auf der jeweils entsprechenden Kette 8 entsprechen sollte. Die Antriebsrolle 18 ist in einem derartigen Abstand oberhalb des Förderbands 4 angebracht, daß die Schneidekanten 48 der Klinge 46 des Schneideapparats 40 direkt unterhalb der Antriebsrolle 18 mit dem erhöhten Träger 22 der Schneideapparatträgerplatte 20 unterhalb der Antriebsrolle 18 in Kontakt steht. Auf diese Art und Weise wird ein Schneidemechanismus zur Verfügung gestellt.
• Die Ketten 8 und 12 werden von Servomotoren (nicht gezeigt) angetrieben, die eine schnelle und exakte Anpassung der Geschwindigkeit der Ketten 8 und 12 ermöglichen, so daß eine Synchronisierung der Ketten 8 und 12 sichergestellt werden kann. Die Servomotoren können mit geeigneten Verfahrenssteuerungssystemen (nicht gezeigt) verbunden werden, um die Geschwindigkeiten der Ketten 8 und 12 zu überwachen und zu korrigieren.
• In Fig. 5 wird eine Düse 50 zum Co-Extrudieren eines Lebensmittelprodukts in der Form einer gefüllten Röhre gezeigt, die aus einer äußeren, in Form eines Ellbogens gebogenen Röhre 52 ausgebildet ist, wobei ein Einlaßbereich 60 und ein Auslaßbereich 62 definiert werden. Die äußere Röhre 52 weist über ihre Länge einen im wesentlichen konstanten Durchmesser auf, endet jedoch in einer Auslaßdüse 54 mit vermindertem Durchmesser an dem Ende des Auslaßbereichs 62. Ein nach Innen zulaufender Zwischenbereich 56 verbindet die Auslaßdüse 54 mit dem Rest der äußeren Röhre 52.
• Eine innere Röhre 58 erstreckt sich entlang der Achse des Auslaßbereichs 62 von der Auslaßdüse 54 nach hinten und durch die. Biegung der äußeren Röhre 52 nach Außen. Die innere Röhre 58 weist einen konstanten Durchmesser auf, der geringer als der Durchmesser der Auslaßdüse 54 ist. Die Verbindung der inneren Röhre 58 und der äußeren Röhre 52 an der Biegung ist versiegelt. Eine Verbindungsröhre 64 ragt aus der Biegung der äußeren Röhre 52 heraus, um den Bereich der inneren Röhre 58 außerhalb der äußeren Röhre 52 und konzentrisch damit. Ein geeignetes Verbindungsstück 66 wird an dem distalen Ende des Verbindungsrohrs 64 und der inneren Röhre 58 befestigt, so daß ein Zuleitungsrohr 68 mit der inneren Röhre 58 verbunden werden kann. Ein ähnliches Verbindungsstück (nicht gezeigt) ist mit dem freien Ende des Einlaßteils 60 der äußeren Röhre 52 verbunden.
• Eine Stellschraube 70 wird durch ein Anschlußstück 72 geschraubt, das neben dem Zwischenbereich 56 der äußeren Röhre 52 befestigt ist und in die äußere Röhre 52 ragt. Das distale Ende der Stellschraube 70 stößt an die innere Röhre 58. Damit bewirkt die Justierung der Stellschraube 70 die Justierung der Position der inneren Röhre 58 in der Auslaßdüse 54. Eine weitere Stellschraube (nicht gezeigt) kann angeordnet werden um sich im rechten Winkel zur Stellschraube 70 zu erstrecken, wodurch gemeinsam die Justierung der inneren Röhre 58 in vertikaler und horizontaler Richtung ermöglicht wird.
• Bei der Nutzung werden mehrere Düsen 50, die parallel ausgerichtet sind, dem Schneideapparat 2 nachgeschaltet positioniert. Eine Lebensmittelfüllung wird in die innere Röhre 58 gepumpt und ein Teig wird in die äußere Röhre 52 gepumpt. Dies bewirkt, daß der Teig von der Auslaßdüse 54 jeder Düse 50 um die Lebensmittelfüllung herum in die Form einer gefüllten Röhre 80 extrudiert wird. Die gefüllte Röhre 80 wird auf dem Förderband 4 abgelegt, wo sie durch die Trägerplatten 20 getragen werden. Bei der Beförderung der gefüllten Röhre 80 entlang des Förderbands 4 sinkt es aufgrund seiner Elastizität fortschreitend zwischen benachbarte Trägerplatten 20. Dieser Absinkvorgang schreitet voran, bis zu dem Zeitpunkt, zu dem die gefüllte Röhre 80 das nachgeschaltete Ende des Förderbands 4 erreicht und die untere Fläche der gefüllten Röhre 80 auf der konkaven Vorderkante und Hinterkante 26 und 28 der Trägerplatten 20 ruht. Auf diese Art und Weise besteht die gefüllte Röhre 80 aus verbunden Teilen 82, die jeweils eine der Länge nach gebogene untere Oberfläche aufweisen. Dieses Verfahren verursacht ein Strecken und Verengen der gefüllten Röhre 80 an den Verbindungsbereichen 84 zwischen den benachbarten Teilen 82, was dazu führt, daß die Füllung in der Verbindung 84 dazu gebracht wird, in die benachbarten Teile 82 zu fließen.
• Währenddessen bewegt sich auch das Schneideband 6 (entgegen dem Uhrzeigersinn in der dargestellten Vorrichtung in den Zeichnungen, während das Förderband im Uhrzeigersinn läuft). Aufgrund des leichten Abwärtswinkels der Neigung des längeren Teils 36 des Schneidebands 6, bewegen sich die Schneideeinrichtungen 40 nach unten, wenn sie sich entlang des Schneidebands 6 bewegen. Sobald irgendeine Schneideeinrichtung einen ausgewählten Punkt entlang der Länge des Schneidebands 6 erreicht, schneidet die Schneide klinge 46 der Schneideeinrichtung 40 die gefüllte Röhre 80 an einer Verbindung 84 zwischen zwei Segmenten 82. Eine weitere Bewegung der Schneideeinrichtung 40 entlang des Schneidebands 6 bedingt, daß die Klinge 46 sich tiefer in die Verbindung 84 der gefüllten Röhre 80 bewegt. Da jedoch der längere Teil 36 des Schneidebands 6 in einem flachen Winkel geneigt ist, erfolgt das fortschreitende Einschneiden der Klinge 46 in die Verbindung 84 langsam und fortschreitend. Dadurch erfolgt sowohl ein langsames Strecken der Verbindung 84 als auch ein langsames Herauspressen der Füllung aus der Verbindung 84 in die benachbarten Segmente 82. Sobald eine Verbindung 84 eine Position unterhalb der Antriebsrolle 84 erreicht, verbleibt nur noch sehr wenig Füllung in der Verbindung 84, wenn überhaupt. An diesem Punkt schneidet die Schneidekante 48 der Schneideklinge 46 vollständig durch die Verbindung 84, indem sie beim Schneiden mit dem erhöhten Träger 22 der Trägerplatte 20 unter der Schneideeinrichtung 40 in Eingriff kommt. Unmittelbar nach der Antriebsrolle 18 liegt der Umkehrpunkt des Förderbands 4, was den abgeschnittenen Segmenten 82 ermöglicht auf weitere Transportmittel oder Einheitsverfahrensvorrichtungen (nicht gezeigt) für weitere Verarbeitungen zu fallen.
Beispiel
• 100 Gewichtsteile herkömmliches Weizenmehl, 20 Gewichtsteile gepulvertes Lactoserum (pH 6,2), 3 Gewichtsteile Backpulver und 5 Gewichtsteile gepulvertes Ei werden in einer Artofex Knetmachine für 2-3 Minuten gemischt. Zwischen 25 und 30 Gew.-% kaltes Wasser bei 15 bis 16ºC wird dann zu der Knetmaschine zugegeben und die Maschine wird bei einer Geschwindigkeit II für 5-7 Minuten betrieben. Wenn der Teig von der Knetmaschine entfernt wird, ist er sehr geschmeidig und wird innerhalb einer Stunde verwendet.
• Eine Füllung wird dann durch Zugabe von vorgekochtem Fleisch, das in 3 mm Stücke geschnitten ist, zu einer gewählten Soße hergestellt. Die Soße wird dann gekocht. Die Füllung wird anschließend auf unter 4ºC gekühlt.
• Der Teig wird dann in einen Handtmann Schnecken-Extruder mit einer Kapazität von zwischen 50 und 500 kg/h eingefüllt, von wo er zu einem Verteiler transportiert wird, der den Teig in 6 Stränge teilt. Die Füllung wird in eine MIM Schnecken-Pumpe mit einer Kapazität von 25-250 kg/h gefüllt, von wo sie zu einem Verteiler gepumpt wird, der die Füllung in 6 Stränge teilt. Jeder Strang, Teig und Füllung, wird zu einer Düse 50 geführt.
• 6 Düsen 50 werden nach den Verteilern angeordnet. Jede Düse 50 besitzt eine äußere Röhre 52 mit einem Durchmesser von 38 mm und eine innere Röhre 58 mit einem inneren Durchmesser von 6 mm und einem äußeren Durchmesser von 8 mm. Die Auslaßdüse 54 jeder Düse SO besitzt einen inneren Durchmesser von 11,7 mm. Der Teig wird von dem Teigverteiler in die äußere Röhre 52 jeder Düse 50 gepreßt und die Füllung wird von dem Füllungsverteiler in die innere Röhre 58 jeder Düse 50 gepumpt. Die 6 gefüllten Röhren 80, die die Düsen verlassen, werden dann mit ultrafeinem Gries bestäubt und zu einer Schneideeinrichtung 2 befördert.
• Das Förderband 4 der Schneideeinrichtung 2 besitzt drei Ketten 8, die parallel angeordnet sind und voneinander (Zentrum zu Zentrum) etwa 165 mm entfernt sind. Die Ketten 8 bestehen aus Verbindungen von 9,52 mm. Jede Transportplatte 20 ist 600 mm lang und hat eine maximale Dicke von etwa 5 mm. Das Schneideband 4 der Schneideeinrichung 2 besitzt drei Ketten 12, die parallel angeordnet sind, und voneinander (Zentrum zu Zentrum) etwa 165 mm entfernt sind. Die Ketten 12 bestehen aus Verbindungen von 9,52 mm. Jede Schneideeinrichtung 40 ist 600 mm lang und besitzt ein maximale Dicke an der Schneidekante 48 von etwa 13 mm. Die Schneideeinrichtung 40 sind von benachbarten Schneideeinrichtungen 40 entlang der Kette 38,08 mm entfernt. Die Schneidevorrichtung 2 wird mit einer Geschwindigkeit von 500 m/h betrieben. Jeder Strang der gefüllten Röhren 80 wird entlang der Schneidevorrichtung 2 transportiert und dann in Segmente 82 von etwa 38 mm geschnitten. Es werden keine Verluste aufgrund von Anhaften oder ungenügend geschnittenen, gefüllten Röhren 82 beobachtet. Die Teilstücke 82 fallen in eine Friteuse wo sie im schwimmenden Fett gebacken werden. Danach werden die frittierten Teilstücke abgekühlt, verpackt und gefroren.
• Es sollte klar sein, daß die Erfindung nicht auf die beschriebene Ausführungsform beschränkt ist und, daß zahlreiche Variationen und Modifikationen gemacht werden können. Beispielsweise können mehr oder weniger als 3 Ketten für das Förderband 4 und das Schneideband 6 verwendet werden. Ebenso ist eine Verwendung von Ketten überhaupt nicht erforderlich, insbesondere für das Förderband 4. Statt dessen können Fördergurte verwendet werden. Es ist zudem nicht erforderlich, eine einzige Antriebsrolle 18 für jede Kette 12 zu haben. Vielmehr können mehrere Antriebsrollen 18 verwendet werden, um längere Schneidezeiten zu ermöglichen. Desweiteren muß die Antriebsrolle 18 nicht unterhalb der nachgeschalteten Umlenkrolle 16 positioniert sein, sondern seine Untereseite kann auf der gleichen Höhe liegen, wie die untere Oberfläche der nachgeschalteten Umlenkrolle 16. In diesem Fall ist der kürzere Teil 38 jeder Kette 12 nicht nach oben geneigt. Es ist ebenfalls möglich, auf die Antriebsrollen 18 vollständig zu verzichten. In diesem Fall würden die nachgeschalteten Umlenkrollen 16 die Funktionen der Antriebsrollen 18 übernehmen. Die vorderen und hinteren Flächen 26 und 28 der Trägerplatte 20 müssen zudem nicht konkav ausgebildet sein, sondern sie können sich auf die Ecken der Trägerplatte zuspitzen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung gefüllter Teigprodukte, welches umfaßt,

Coextrudieren eines Teigs und einer Füllung, um eine die Füllung umgebende, gefüllte Teigröhre bereitzustellen, und Schneiden der gefüllten Röhre in Teilstücke, dadurch gekennzeichnet, daß

die gefüllte Röhre auf einem bewegbaren Träger durch eine Schneidestation transportiert wird, die mit mehreren bewegbaren Messern ausgestattet ist, die voneinander in einer Entfernung, die einer bestimmten Länge der Teilstücke entspricht, beabstandet sind,

einer Oberfläche eines jeden Teilstücks der gefüllten Röhre, die den bewegbaren Messern abgewandt ist, mit fortschreitender Bewegung der gefüllten Röhre fortschreitend eine konvexe Formung verliehen wird, und daß

die gefüllte Röhre fortschreitend in Teilstücke geschnitten wird, indem die mehreren Messer mit der gefüllten Röhre, und im Verlauf in einem Winkel von etwa 2-30º auf den bewegbaren Träger zu und mit der Bewegung der gefüllten Röhre in die gefüllte Röhre durch die Schneidestation bewegt werden, wobei die Füllung in dem Bereich der Röhre, die mit einem Messer in Eingriff steht, vor dem Schneiden, wenn das Messer mit dem sich bewegenden Träger in Eingriff kommt, fortschreitend aus diesem Bereich geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiter umfaßt, die gefüllte Röhre vor dem Schneiden mit ultrafeinem Grieß zu beschichten.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei der bewegbare Träger ein Endlosförderband aufweist, das mehrere erhöhte Trägerplatten enthält, die entlang des Endlosförderbands voneinander beabstandet sind, wobei die Entfernung zwischen dem Zentrum einer Trägerplatte und dem Zentrum einer benachbarten Trägerplatte im wesentlichen gleich der gewählten Länge der gefüllten Teigprodukte ist, und wobei die Teilstücke der gefüllten Röhre eine konvexe Form annehmen, indem diese zwischen benachbarten Trägerplatten durchhängen.

4. Schneidevorrichtung zum kontinuierlichen Schneiden von Teigsträngen in Teilstücke, welche umfaßt:

ein Endlosförderband (4) zum Transport des Teigs, und

ein Endlosschneideband (6), das über dem Förderband (4) angeordnet ist und mehrere Messer (46) trägt, die voneinander entlang der Länge des Schneidebandes (6) beabstandet sind, wobei die Entfernung zwischen benachbarten Messern (46) gleich der gewünschten Länge der Teilstücke ist und wobei das Schneideband (6) in Transportrichtung des Förderbandes (4) nach unten geneigt ist, so daß sich jedes Messer (46) mit fortschreitender Bewegung entlang des Schneidebandes (6) auf das Förderband (4) zu nach unten bewegt, um schließlich mit dem Förderband (4) schneidend in Eingriff zu kommen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der das Schneideband (6) in einem Winkel im Bereich von 2-30º auf das Förderband (4) zu nach unten geneigt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, bei der das Förderband (4) mehrere erhöhte Trägerplatten (20) aufweist, die entlang der Länge des Förderbandes (4) beabstandet sind, wobei die Entfernung zwischen dem Zentrum einer Trägerplatte (20) und dem Zentrum einer benachbarten Trägerplatte (20) im wesentlichen gleich der gewünschten Länge der Teilstücke ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der die Trägerplatte (20) in ihrem Zentrum erhöht ist und zu ihren Führungs- (24) und Hinter- (30) -kanten hin konkav abfällt.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-7, bei der die Trägerplatten (20) in Form von länglichen Stangen vorliegen, die sich transversal zum Förderband (4) erstrecken.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Messer (46) jeweils eine längliche Stange umfassen, die sich transversal zum Schneideband (6) erstrecken, wobei die Stange eine erhöhte Schneidekante (48) aufweist, die sich entlang deren Länge erstreckt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-8, bei der das Förderband (4) und das Schneideband (6) aus jeweils parallel angeordneten Keifen (8, 12) bestehen, wobei die Trägerplatten und die Messer daran befestigt sind und sich über die Ketten erstrecken.