DE68902714T2

DE68902714T2 - Vielkomponentenbeschichtungszusammensetzung auf der basis eines ein anhydrid enthaltenden polymers, einer glycidylverbindung und eines polymers mit mehreren hydroxylgruppen.

Info

Publication number: DE68902714T2
Application number: DE8989306447T
Authority: DE
Inventors: Lili W Altschuller; Robert J Barsotti; Patrick Henry Corcoran; Donald A White
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1988-06-27
Filing date: 1989-06-26
Publication date: 1993-02-11
Anticipated expiration: 2009-06-27
Also published as: ATE80172T1; EP0358306A1; DE68902714D1; AU3702189A; CA1334115C; AU616023B2; JPH0270774A; MX172136B; JP2746420B2; KR900000433A; KR0134631B1; NZ229682A; EP0358306B1

Description

Die Erfindung betrifft eine vielkomponentige Beschichtungszusammensetzung.
Zur Endbeschichtung von Substraten ist eine Vielzahl von vielkomponentigen Beschichtungszusammensetzungen verfügbar. Typisch für solche Zusammensetzungen ist, daß die Komponenten vor der Anwendung zusammengemischt werden und danach die erzeugte Zusammensetzung mit herkömmlichen Techniken, wie Versprühen, aufgebracht wird, wonach die Zusammensetzung bei Raumtemperatur gehärtet wird oder auch bei erhöhten Temperaturen gehärtet werden kann. Diese Zusammensetzungen werden zur Endbeschichtung von Originalteilen, Automobilen und Lastwagen, zur Überlackierung von Automobilen und Lastwagen, von angestrichenen Strukturen, wie Brücken und Gebäuden, von angestrichenen Geräten, Metallbehältern und dergleichen verwandt.
Beispiele solcher Zusammensetzungen sind in den folgenden Patenten wiedergegeben:
Gordon et al., US-Patent 4 507 411 vom 26. März 1985, zeigt eine zweikomponentige Zusammensetzung aus einer funktionalisierten polymeren Komponente und einer Glycidylkomponente, die in Gegenwart eines Amins, Alkohols, Ketimins, Acetals oder Oxazolidins bei Raumtemperatur aushärtet. Die beschriebenen Zusammensetzungen sind jedoch nicht für Endbeschichtungen von Automobilen und Lastwagen geeignet.
EP-A-0 123 793 zeigt eine zweikomponentige Zusammensetzung, von der eine Komponente einen Anhydridring aufweist, der mit einem Amin geöffnet wird, sowie eine zweite Komponente, die Glycidylgruppen enthält. Aus solchen Zusammensetzungen gebildete Endbeschichtungen sind nicht für Automobile und Lastwagen geeignet, da die Endbeschichtungen ausbleichen und Blasen werfen, wenn sie Bedingungen hoher Feuchtigkeit ausgesetzt werden und zu Ablösungen führen, wenn innerhalb weniger Tage nach Aufbringung der Endbeschichtung repariert.
US-Patent 3 136 736 vom 9. Juni 1964, Wyncote et al., und das britische Patent 994 881, Rohm & Haas, betreffen Beschichtungszusammensetzungen, die Polyepoxide und Maleinsäureanhydricopolymere enthalten. Die Patente lehren nicht die Verwendung eines hydroxyfunktionellen Materials und legen sie auch nicht nahe.
US-Patent 4 732 791 vom 22. März 1988, Blackburn et al., betrifft eine Beschichtungszusammensetzung, die Polyepoxide, ein monomeres Anhydrid-Härtungsmittel und ein hydroxylgruppenhaltiges polyfunktionelles Material mit einem geringen Zahlenmittel-Molekulargewicht enthält. Die beschriebene Zusammensetzung muß jedoch zur Aushärtung erhitzt werden und enthält monomere Anhydride anstelle von polymeren Anhydriden.
Es besteht ein Bedarf an Beschichtungszusammensetzungen, die bei Raumtemperatur aushärten und eine Endlackierung hoher Qualität ergeben, die als äußere Endbeschichtung oder Neubeschichtung für Automobile und Lastwagen geeignet ist und eine ausgezeichnete Haftung an das Substrat, auf die sie ausgebracht wurden, eine gute Außen-Wetterfestigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit und ein ausgezeichnetes Aussehen zeigt.
Weiterhin besteht, aus Gründen umweltbezogener Vorbehalte gegen flüchtige organische Komponenten (volatile organic components, VOCs) ein Bedarf an solchen Beschichtungszusammensetzungen mit hohem Feststoffgehalt, die ihre Sprühfähigkeit behalten. Viele bekannte vielkomponentige Beschichtungszusammensetzungen mußten einen Feststoffgehalt von weniger als 35 % zur Sicherstellung der Sprühfähigkeit aufweisen. Es besteht ein Bedarf an sprühfähigen Beschichtungszusammensetzungen mit einem Feststoffgehalt von mehr als 55 %, die eine ausgezeichnete Mischung anderer wünschenswerter Eigenschaften von Beschichtungszusammensetzungen aufweisen, wie Topfzeit, Härte, Dauerhaftigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit.
EP-A-0 225 097 von Du Pont beschreibt eine Beschichtungszusammensetzung mit 20 bis 80 Gew.% Bindemittel und 80 bis 20 Gew.% organischem Träger, wobei das Bindemittel
a) ein Anhydrid-Acrylpolymer mit wenigstens zwei reaktiven Anhydridgruppen und einem Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 2 000 bis 50 000;
b) eine Glycidylkomponente mit wenigstens zwei Glycidylgruppen und
0,1 bis 5 Gew.% vom Bindemittel-Katalysator umfaßt.
Erfindungsgemäß wird eine Beschichtungszusammensetzung aus 20 bis 80 Gew.% reaktiven Bindemittelkomponenten und 80 bis 20 Gew.% eines organischen flüssigen Trägers bereitgestellt, wobei das Bindemittel
a) 25 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Anhydrid-Acrylpolymers mit wenigstens zwei reaktiven Anhydridgruppen, das aus polymerisierten Monomeren eines ethylenisch ungesättigten Anhydrids oder einer ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäure und aus der aus Alkylmethacrylat, Alkylacrylat und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählten polymerisierten Monomeren besteht, worin die Alkylgruppen 1 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisen und das Polymer ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 2 000 bis 50 000 hat;
b) 5 bis 50 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, einer Glycidylkomponente mit wenigstens zwei reaktiven Glycidylgruppen;
c) 5 bis 50 % einer aus der aus Acrylpolyolen, Polyesterpolyolen, Polyesterurethanpolyolen, Polyetherpolyolen, Acrylurethanpolyolen und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählten polymeren Komponente mit multiplen Hydroxygruppen, die ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 3 000 bis 20 000 hat, enthält und
die Zusammensetzung etwa 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Katalysators enthält.
In der Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 4 besteht das Anhydrid-Acryl-Polymer (a) im wesentlichen aus 20 bis 40 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymers, Methylmethacrylat, Styrol oder einer Mischung aus Methylmethacrylat und Styrol, 33 bis 55 Gew.% eines Alkylmethacrylats oder eines Alkylacrylats mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe und 5 bis 55 Gew.% polymerisierbarem ethylenisch ungesättigtem Anhydrid oder ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäure.
Das Anhydrid-Acrylpolymer der Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 kann bis zu etwa 40 Gew.% Alkylacrylat, Alkylmethacrylat oder Mischungen davon mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe als polymerisierte Monomere enthalten.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Das filmbildende Bindemittel der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung enthält Komponenten, die vor der Anwendung zusammengemischt werden. Der filmbildende Bindemittelanteil der Zusammensetzung besteht zu 20 bis 80 Gew.% aus einem organischen Träger, der gewöhnlich ein Lösungsmittel für das Bindemittel ist.
Die Zusammensetzung bildet einen ausgezeichneten klaren Überzug über gefärbten Pigmentbeschichtungen. Die Beschichtung hat eine gute Haftung auf dem pigmentierten Finish, hat eine ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit und ist wetterbeständig und dauerhaft. Die Zusammensetzung ist für die Endbeschichtung und Neubeschichtung des Äußeren von Automobilen und Lastwagen geeignet, wobei die Zusammensetzung unter Bildung einer gefärbten Endbeschichtung pigmentiert werden kann. Ferner kann die Zusammensetzung auf in Automobilen und Lastwagen verwandten Kunststoffsubstraten, wie Füllteilen, Seitenteilen, Stoßfängerverlängerungen, Formteilen und anderen Paßteilen, eingesetzt werden.
Die Zusammensetzung kann auch zur Ausbildung einer gefärbten Endbeschichtung pigmentiert werden. Diese pigmentierten Zusammensetzungen sind als Beschichtungen für äußere Originalteile und als Neubeschichtungen für Automobile und Lastwagen geeignet, für Wartungsanstriche von Tanks, Brücken, Gebäuden, wie Fabriken und Ölraffinerien, und als industrielle Beschichtungen für Geräte, Metallbehälter, Borde und dergleichen.
Vorzugsweise hat die Beschichtungszusammensetzung einen hohen Feststoffgehalt und enthält etwa 40 bis 80 Gew.% Bindemittel und 20 bis 60 Gew.% organisches Lösungsmittel. Das Bindemittel der Zusammensetzung enthält etwa 25 bis 90 Gew.% Anhydrid-Acrylpolymer mit wenigstens zwei Anhydridgruppen, 5 bis 50 Gew.% einer Glycidylhaltigen Komponente und 5 bis 50 Gew.% einer mehrfache Hydroxylgruppen enthaltenden polymeren Komponente.
Das Anhydrid-Acrylpolymer hat ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 2 000 bis 50 000, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie unter Verwendung von Polymethylmethacrylat als Standard, und vorzugsweise ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 3 000 bis 25 000.
Das Anhydrid-Acrylpolymer wird mit herkömmlichen Techniken hergestellt, wobei die Monomere, das Lösungsmittel und herkömmliche Katalysatoren, wie t-Butylperbenzoat, in ein Polymerisationsgefäß gegeben werden und zur Ausbildung des Polymers etwa 0,5 bis 6 Stunden auf etwa 75 bis 200ºC erhitzt werden.
Das Anhyrid-Acrylpolymer wird durch Polymerisation von Monomeren von Alkylmethacrylaten und Alkylacrylaten oder Mischungen davon, worin die Alkylgruppen 1 bis 12 Kohlenstoffatome haben, und ethylenisch ungesättigten Anhydriden (oder ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, die während der Polymerisation in das Säureanhydrid umgewandelt werden) gebildet. Gegebenenfalls kann das Anhydrid-Acrylpolymer andere Komponenten enthalten, wie Styrol, α-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, in Mengen von etwa 0,1 bis 50 Gew.%.
Typische Acrylacrylate und -methacrylate, die zur Bildung des Anhydrid-Acrylpolymers verwandt werden können, sind die folgenden: Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Pentylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Decylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Octylacrylat, Nonylacrylat, Decylacrylat, Laurylacrylat und dergleichen. Andere Komponenten, die zur Bildung des Anhydrid-Acrylpolymers verwandt werden können, sind Acrylamid, Methacrylamid, Acrylalkoxysilane, wie Gamma-Methacryloylpropyltrimethoxysilan. Ferner kann das Anhydrid-Acrylpolymer etwa 0,1 bis 5 Gew.% einer ethylenisch ungesättigten Säure enthalten, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure und dergleichen.
Typische geeignete ethylenisch ungesättigte Anhydride sind die folgenden: Itaconsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Isobutenylbernsteinsäureanhydrid und dergleichen. Es ist ferner möglich, dem Anhydrid-Acrylpolymer die Anhydridfunktionalität durch Verwendung der geeigneten ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäure zu verleihen, die sich durch einfaches Erwärmen in das entsprechende Säureanhydrid umwandelt. Ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren, die eingesetzt werden können, sind Itaconsäure, Maleinsäure, Isobutenylbernsteinsäure und dergleichen.
Bevorzugte Anhydrid-Acrylpolymere sind die folgenden: Styrol/Butylmethacrylat/Butylacrylat/Itaconsäureanhydrid, Methylmethacrylat/Butylacrylat/Itaconsäureanhydrid, Butenylacrylat/Styrol/Maleinsäureanhydrid/Maleinsäure, Methylmethacrylat/Butylacrylat/Itaconsäureanhydrid.
Die Glycidylkomponente enthält wenigstens zwei Glycidylgruppen und kann ein Oligomer oder ein Polymer sein. Typische Glycidylkomponenten sind die folgenden: Sorbitpolyglycidylether, Mannitpolyglycidylether, Pentaerythritpolyglycidylether, Glycerolpolyglycidylether, Epoxyharze mit niedrigem Molekulargewicht, wie Epoxyharze von Epichlorhydrin und Phenol A, Di- und Polyglycidylester von Säuren, Polyglycidylether von Isocyanuraten, wie "Denecol" Ex301 von Nagase. Sorbitpolyglycidylether, wie Araldite XUGY-358 von Ciba-Geigy und Di- und Polyglycidylester von Säuren, wie Araldite CY-184 von Ciba-Geigy sind bevorzugt, da sie Endbeschichtungen hoher Qualität ergeben.
Glycidylmethacrylat oder -acrylat enthaltende Acrylpolymere können eingesetzt werden, etwa statistische und Blockpolymere von Glycidylmethacrylat/Butylmethacrylat. Die Blockpolymere können durch anionische Polymerisation oder durch Gruppentransferpolymerisation hergestellt werden.
Das hydroxyfunktionelle polymere Material hat ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 3 000 bis 20 000 und mehrfache Hydroxylgruppen. Die hydroxylgruppenhaltigen Materialien können eine Hydroxylzahl von etwa 50 bis 300 haben, vorzugsweise von etwa 75 bis 175. Typische, aber nicht beschränkende, Beispiele dafür sind polymere Polyole, wie Acrylpolyole, Polyesterpolyole, Polyesterurethanpolyole, Polyetherpolyole, Acrylurethanpolye und Mischungen davon.
Die Acrylpolyole können durch Polymerisation von Monomeren von Alkylmethacrylaten oder Alkylacrylaten oder Mischungen davon (worin die Alkylgruppen 1 bis 12 Kohlenstoffatome haben) und hydroxyfunktionellem Alkyl(meth)acrylat (worin (Meth)acrylat sowohl Acrylat als auch Methacrylat bedeuten kann) erhalten werden. Gegebenenfalls können die Acrylpolyole andere Komponenten enthalten, wie Styrol, α-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril und dergleichen in Mengen von etwa 0,1 bis 50 Gew.%. Typische Alkylacrylate und -methacrylate sind vorstehend in der Beschreibung der Anhydridacrylpolymere beschrieben.
Das Polyesterurethanpolyol ist das Reaktionsprodukt eines hydroxylterminierten Polyesters und eines Polyisocyanats, vorzugsweise eines aliphatischen Diisocyanats. Das Urethan hat eine Hydroxylzahl von etwa 75 bis 200 und vorzugsweise 100 bis 150 und ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 3 000 bis 25 000, wie ein Zahlenmittel-Molekulargewicht von etwa 2 000 bis 6 000, gemessen unter Verwendung der Gelpermeationschromatographie unter Verwendung von Polymethylmethacrylat als Standard.
Der zur Bildung des Polyesterurethans verwandte Polyester ist das Veresterungsprodukt eines Alkylenglykols, eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens drei Hydroxygruppen und einer aromatischen Dicarbonsäure oder ihres Anhydrids.
Der Polyester hat vorzugsweise eine Hydroxylzahl von 100 bis 200.
Typische Polyisocyanate, Alkylenglykole, mehrwertige Alkohole und aromatische Dicarbonsäuren oder ihre Anhydride sind in US-Patent 4 614 683 diskutiert.
Typische Lösungsmittel, wie sie zur Herstellung des Anhydrid-Acrylpolymers verwandt werden, wie auch als Verdünnungsmittel für die Beschichtungszusammensetzung, sind die folgenden: Toluol, Xylol, Butylacetat, Ethylbenzol, höher siedende aromatische Kohlenwasserstoffe, Amylacetat, Ethylacetat, Propylacetat, Ethylen- oder Propylenglykolmonoalkyletheracetate.
Zusätzlich zu den oben aufgeführten Lösungsmitteln sind ferner bestimmte alkoholische Lösungsmittel einsetzbar. Die alkoholischen Lösungsmittel wandeln unter bestimmten Anwendungsbedingungen Teile des Anhydrids in einen Halbester um, der ebenfalls als Reagens in diesem System geeignet ist. Beispiele solcher Alkohole sind Propanol, Isobutanol, Methanol, Isopropanol, tertiär-Butanol, n-Butanol, Propylenglykolmonomethylether, Ethylenglykolmonobutylether und andere alkoholische Lösungsmittel.
Etwa 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels der Beschichtungszusammensetzung, eines Katalysators wird zur Beschleunigung der Aushärtung der Zusammensetzung zugesetzt. Typische Katalysatoren sind die folgenden: Triethyldiamin, Chinuclidin, Dialkylalkanolamine, wie Dimethylethanolamin, Diethylethanolamin, Dibutylethanolamin, Diethylhexanolamin und dergleichen, Lithium-tertiär-butoxid, Tridimethylaminomethylphenol, Bis(dimethylamino)propan-2-ol, N,N,N¹,N¹-Tetramethylethylendiamin, N-Methyldiethanolamin, N,N-Dimethyl-1,3-propandiamin und 1-Dimenthylamino-2-propanol sowie guaternäre Ammoniumsalze, wie tert-Butylammoniumbromid, Benzyltrimethylammoniumformiat und dergleichen. Zusätzlich kann der Katalysator in die Polymerkette durch Anwendung aminofunktioneller Alkylacrylate, wie 2-Diethylaminoethylmethacrylat, Vinylpyridin, tert-Butylaminoethylmethacrylat und dergleichen, einbezogen sein.
Der Katalysator muß nicht der Beschichtungszusammensetzung zugesetzt werden. Nach der Beschichtung des Gegenstands wird der Gegenstand in eine Katalysatordämpfe enthaltende Kammer geführt. Dimethylethanolamin ist ein Katalysator, der verdampft und zur Härtung der Zusammensetzung verwandt werden kann. Ferner kann der Katalysator mit der Beschichtungszusammensetzung unter Verwendung einer dualen Spritzpistole versprüht werden, um Härtung zu erreichen.
Im allgemeinen wird die Zusammensetzung mit herkömmlichen Techniken angewandt, wie Versprühen und elektrostatisches Versprühen. Die resultierende Beschichtung kann getrocknet und bei Raumtemperatur gehärtet werden, oder sie kann bei erhöhten Temperaturen von 60 bis 200ºC gehärtet werden. Bei Raumtemperatur trocknet die Beschichtung zum klebefreien Zustand in etwa 180 Minuten und ist in etwa 24 Stunden im wesentlichen ausgehärtet. Nach etwa 5 bis 7 Tagen ist die Beschichtung vollständig ausgehärtet. Die Beschichtungen werden zur Bildung einer Endbeschichtung von etwa 13 bis 130 um (0,5 bis 5 mil) Dicke aufgebracht, vorzugsweise 25 bis 50 um (1 bis 2 mil) Dicke. Die Endbeschichtung hat einen ausgezeichneten Glanz, gute Haftung am Substrat, ausgezeichnete Wetterbeständigkeit und einen hohen Feststoffgehalt.
Zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit der klaren Endbeschichtung aus der Beschichtungszusammensetzung können etwa 0,1 bis 5 Gew.%- bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Stabilisators gegen ultraviolettes Licht oder einer Kombination von Stabilisatoren gegen ultraviolettes Licht zugesetzt werden. Diese Stabilisatoren schließen Absorber, Filter, Quenscher und spezielle Lichtstabilisierer auf Basis gehinderter Amine gegen ultraviolettes Licht ein. Ferner können etwa 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, Antioxidans zugesetzt werden.
Typische brauchbare Stabilisatoren gegen ultraviolettes Licht sind die folgenden:
Benzophenone, wie Hydroxydodecylbenzophenon, 2, 4-Dihydroxybenzophenon, Hydroxybenzophenone mit Sulfonsäuregruppen, 2,4-Dihydroxy-3',5'-di-t-butylbenzophenon, 2,2',4'-Trihydroxybenzophenonester von Dicarbonsäuren, 2-Hydroxy-4-acryloxyethoxybenzophenon, aliphatische Monoester von 2,2',4-Trihydroxy-4'- alkoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-2'-carboxybenzophenon;
Triazole, wie 2-Phenyl-4-(2'-4'-dihydroxybenzoyl)- triazole, substituierte Benzotriazole, wie Hydroxyphenyltriazole, wie 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxyphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-5'-octylphenyl)naphthotriazol;
Triazine, wie 3,5-Dialkyl-4-hydroxyphenylderivate von Triazin, schwefelhaltige Derivate von Dialkyl-4-hydroxyphenyltriazinen, Hydroxyphenyl-1,3,5-triazine und solche Triazine, die Sulfonsäuregruppen enthalten, Aryl-1,3,5-triazine, Orthohydroxyaryl-s-triazin;
Benzoate, wie Dibenzoat von Diphenylolpropan, t-Butylbenzoat von Diphenylolpropan, Nonylphenylbenzoat, Octylphenylbenzoat, Resorcindibenzoat.
Andere Stabilisierer gegen ultraviolettes Licht, die eingesetzt werden können, schließen niederalkylthiomethylenhaltige Phenole, substituierte Benzole, wie 1,3-Bis(2'-hydroxybenzoyl) benzol, Metallderivate von 3,5-Di-t-butyl-4-hydroxyphenylpropionsäure, asymmetrische Oxalsäurediarylamide, Alkylhydroxyphenylthioalkansäureester, Dialkylhydroxyphenylalkansäureester von Di- und Tripentaerythrit, Phenyl- und Naphthalin-substituierte Oxalsäurediamide, Methyl-β-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, α,α'-Bis(2-hydroxyphenyl)diisopropylbenzol, 3,5'- Dibrom-2'-hydroxyacetophenon, Esterderivate von 4,4-Bis(4'-hydroxyphenyl)pentansäure, worin wenigstens eine unsubstituierte Position Ortho zu den aromatischen Hydroxylgruppen vorhanden ist, Organophosphorsulfide, wie Bis(diphenylphosphinothioyl)monosulfid und Bis(diphenylphosphinothioyl)disulfid, 4-Benzoyl-6-(dialkylhydroxybenzyl)resorcin, Bis(3-hydroxy-4-benzoylphenoxy)diphenylsilan, Bis(3-hydroxy-4-benzoylphenoxy)dialkylsilan, 1,8- Naphthalimide, α-Cyano-β,β-diphenylacrylsäurederivate, Bis(2- benzoxazolyl)alkane, Bis(2-naphthoxazolyl)alkane, Methylenmalonitrile, die aryl- und heteroacyclische Substituenten enthalten, Alkylenbis(dithio)carbamat, 4-Benzoyl-3-hydroxyphenoxyethylacrylat, 4-Benzoyl-3-hydroxyphenoxyethylmethacrylat, aryl- oder alkylsubstituierte Acrylnitrile, 3-Methyl-5-isopropylphenyl-6-hydroxycoumaron, 8-Acetyl-3-dodecyl-7,7,9,9-tetramethyl-1,3,8-triaza-spiro(4,5)decanol-2,4-dion.
Besonders geeignete Stabilisierer gegen ultraviolettes Licht, die eingesetzt werden können, sind gehinderte Amine von Piperidylderivaten, wie die von Murayama et al., US-Patent 4 061 616 vom 6. Dezember 1977, Spalte 2, Zeile 65 bis Spalte 4, Zeile 2 beschriebenen, und Nickelverbindungen, wie [1-Phenyl- 3-methyl-4-decanoylpyrazolat(5)]-Ni, Bis(phenyldithiocarbamato)- Ni(II) und andere, die in dem oben genannten Patent, Spalte 8, Zeile 44 bis Zeile 55 aufgeführt sind.
Die folgende Mischung von Stabilisatoren gegen ultraviolettes Licht kann eingesetzt werden: 2-[2'-Hydroxy-3',5'-1- (1,1-dimethylpropyl)phenyl]benzotriazol und Bis-[4-(1,2,2,6,6- pentamethylpiperidyl)]-2-butyl-2-[(3,5-t-butyl-4-hydroxyphenyl)- methyl]propandioat. Die Stabilisatoren können in jedem Verhältnis verwandt werden, wobei jedoch ein 1:1-Verhältnis von Benzotriazol zu Propandioat bevorzugt ist.
Eine andere brauchbare Mischung von Stabilisatoren gegen ultraviolettes Licht besteht aus 2-(Benzotriazol-2-yl)- 4,6-bis(methylethyl-1-phenylethyl)phenol und 2-(3-Hydroxy-3,5'- ditert-amylphenyl)benzotriazol.
Im allgemeinen wird die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung, wenn sie als Klarlack eingesetzt wird, mit herkömmlichen Sprühtechniken auf die Farb- oder Grundlackierung eines Automobils oder Lastwagens aufgetragen, vorzugsweise unter Verwendung von elektrostatischem Spritzen. Die Beschichtungen werden bei etwa 60º bis 140ºC etwa 10 bis 40 Minuten eingebrannt. Bei reparaturlackierten Automobilen und Lastwagen wird der Klarlack auf einen Farblack aufgetragen und dann bei Raumtemperatur getrocknet oder zur Bildung eines klaren Decklacks eingebrannt.
Der resultierende Klarlack oder Decklack ist etwa 25 bis 130 um (1 bis 5 mil) dick, vorzugsweise 25 bis 50 um (1 bis 2 mil), und hat einen ausgezeichneten Glanz, gute Haftung an der Farblackierung und ausgezeichnete Wetterbeständigkeit.
Die Zusammensetzung kann als Farbdecklack oder Primer pigmentiert sein. Etwa 0,1 bis 200 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, herkömmlicher Pigmente können dazu eingebracht werden, wobei herkömmliche Techniken verwandt werden, in denen eine Grundmasse aus Pigment, Dispergiermittel und Lösungsmittel zuerst gebildet wird. Die Grundmasse wird dann mit der Zusammensetzung zur gefärbten Zusammensetzung gemischt. Diese Zusammensetzung kann aufgebracht und gehärtet werden, wie oben gezeigt.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile und Prozentangaben sind nach Gewicht, sofern nicht anders angezeigt. Molekulargewichte sind mittels Gelpermeationschromatographie unter Verwendung von Polymethylmethacrylat als Standard bestimmt.

Beispiel 1

Anhydrid-Acrylpolymer

Die folgenden Bestandteile wurden in einen Reaktor mit Thermometer, Rührer, Tropftrichter, Stickstoffeinleitungsrohr und Rückflußkühler gegeben: Portion 1 Gew.-Teile Xylol Butylacetat Portion 2 Methylmethacrylatmonomer Butylacrylatmonomer Portion 3 Itaconsäure Portion 4 t-Butylperacetat
Portion 1 wurde in den Reaktor gegeben, mit einem Stickstoffkissen bedeckt und auf Rückflußtemperatur (ungefähr 135ºC) erhitzt. Portion 2 wird tropfenweise über einen Zeitraum von 180 Minuten zugesetzt. Portion 3 wird gleichzeitig mit Portion 2 und 4 über einen Zeitraum von 180 Minuten in Form von Inkrementzugaben fester Itaconsäure über 5 Minuten unter jeweiligem Nachspülen mit Xylol zugesetzt. Portion 4 wurde vorgemischt und tropfenweise zusammen mit den Portionen 2 und 3 über einen Zeitraum von 200 Minuten zugesetzt. Die resultierende Zusammensetzung wird dann unter Rückfluß gehalten, bis 10 kg H&sub2;O pro 350 l (22 pounds Wasser pro 100 Gallonen) Chargengröße entfernt sind.
Die resultierende Polymerzusammensetzung hatte einen Feststoffanteil nach Gewicht von 64 bis 66 % und eine Gardner- Holdt-Viskosität von X-Z2. Das Polymer hatte ein Gewichtsmittel- Molekulargewicht von 3 500.

Hydroxyfunktionelles Polymer "A"

Die folgenden Bestandteile wurden in einen mit Thermometer, Rührer, Tropftrichter, Stickstoffeinlaßrohr und Rückflußkühler ausgestatteten Reaktor gegeben. Portion 1 Gew.-Teile Methylamylketon Portion 2 75 % tert-Butylperacetat in Petrolether Portion 3 Styrol Ethylmethacrylat Laurylmethacrylat Hydroxyethylacrylat
Portion 1 wurde in die mit Stickstoff überdeckte Reaktion geführt und auf Rückflußtemperatur erhitzt (ungefähr 149 bis 154ºC). Portion 2 wurde vorgemischt und dem Reaktor tropfenweise über einen Zeitraum von 165 Minuten zugesetzt. Portion 3 wurde vorgemischt und dem Reaktor tropfenweise über einen Zeitraum von 150 Minuten, beginnend zum gleichen Zeitpunkt wie mit Portion 2, zugesetzt. Nach der Zugabe der Portionen 2 und 3 wurde sie für einen Zeitraum von 120 Minuten unter Rückfluß gehalten (ungefähr 145 bis 155ºC) und dann auf 50 bis 60ºC abgekühlt und durch einen Filter gepreßt.
Das resultierende Polymer hatte einen Feststoffgehalt nach Gewicht von 69 bis 71 % und eine Gardner-Holdt-Viskosität von Z-1 bis Z-3. Das Polymer hatte ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 12 000.
Beschichtungszusammensetzungen wurden durch gründliches Mischen der folgenden Bestandteile hergestellt: Teil 1 Gew.-Teile hydroxyfunktionelles Polymer "A" (oben hergestellt) DABCO (Triethylendiamin von Air Products Corp.) Tinuvin 328 (UV-Absorber von Ciba-Geigy) Tinuvin 144 (Lichtstabilisator von Ciba-Geigy auf Basis gehinderter Amine) Butylalkohol Xylol Propylenglykolmonomethyletheracetat (PM-Acetat) Hexylacetat Butylacetat Teil 2 Araldite CY184 (Epoxyharz von Ciba-Geigy) Denecol EX622 (Epoxyharz von Ciba-Geigy) Ethylacetat Teil 3 Anhydrid-Acrylpolymer (oben hergestellt)
Unmittelbar vor der Anwendung wurden die vorstehenden Teile vorgemischt. Die resultierende Beschichtungszusammensetzung wurde ferner mit 90 Teilen Butylacetat zu einer Viskosität von 31 Sekunden in einem Zahn-Becher Nr. 1 reduziert. Sie wurde dann auf eine geprimte Metallplatte gesprüht, die mit einem pigmentierten Acryllack beschichtet war. Die Zusammensetzung härtete bei Raumtemperatur und ergab einen klaren Überzug von ausgezeichneter Härte, Gas- und Wasserbeständigkeit, mit geringer Vergilbungstendenz, einer guten Säurefleckbeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und einer guten Florida-Dauerhaftigkeit.

Beispiel 2

Hydroxyfunktionelles Polymer "B"

Ein hydroxyfunktionelles Polymer wurde durch Zugabe der folgenden Bestandteile in einem mit Thermometer, Rührer, Tropftrichter, Stickstoffeinleitungsrohr und Rückflußkühler ausgestatteten Reaktor hergestellt: Portion 1 Gew.-Teile Xylol Portion 2 Methylmethacrylat Hydroxyethylacrylat Styrol Butylacrylat Portion 3 t-Butylperacetat
Portion 1 wurde in den Reaktor gegeben, mit einer Stickstoffdecke abgedeckt und auf ihre Rückflußtemperatur erhitzt. Die Portionen 2 und 3 wurden, beginnend zum gleichen Zeitpunkt, in den Reaktor gegeben. Portion 2 wurde tropfenweise und kontinuierlich über einen Zeitraum von 225 Minuten zugesetzt, wobei refluxiert wurde. Portion 3 wurde tropfenweise und kontinuierlich über einen Zeitraum von 240 Minuten zugesetzt. Nach Beendigung der Zugabe von Portion 3 wurde der Reaktor weitere 15 Minuten unter Rückfluß gehalten. 1500 Teile Xylol wurden abdestilliert und die Zusammensetzung abkühlen gelassen.
Das resultierende Polymer hatte einen Feststoffgehalt nach Gewicht von 67 bis 70 % und eine Gardner-Holdt-Viskosität von Y bis Z-1. Das Polymer hatte ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 8000.
Eine Überzugszusammensetzung wurde durch gründliches Mischen der folgenden Komponenten hergestellt: Gew.-Teile Anhydrid-Acrylpolymer (wie in Beispiel 1 hergestellt) hydroxyfunktionelles Polymer "B" (oben hergestellt) Butylacetat Araldite CY-184 15,5 % Dimethylethanolamin in Xylol
Die resultierende Überzugszusammensetzung wurde durch Zugabe von Butylacetat auf eine Sprühviskosität von 35 Sekunden, gemessen mit einem Zahn-Becher Nr. 2, reduziert.
Die Überzugszusammensetzung wurde auf eine geprimte Metallplatte gespritzt, die mit einer pigmentierten Grundierung auf Wasserbasis beschichtet war. Die Zusammensetzung wurde bei 82 bis 93ºC (180 bis 200ºF) gehärtet und ergab einen klaren Überzug mit ausgezeichneter Farbe, Dauerhaftigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und ausgezeichneten Filmeigenschaften. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auch auf eine gehärtete Melamingrundierung auf Lösungsmittelbasis gespritzt und bei 116 bis 141ºC (240 bis 285ºF) gehärtet. Die resultierende Beschichtung zeigte ausgezeichnete Farbe, Dauerhaftigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und andere Filmeigenschaften.

Beispiel 3

Ein Polyesterharz mit Hydroxyfunktionalität wurde durch Umsetzung der folgenden Bestandteile in einem Polymerisationsgefäß mit einem Wasserabscheider unter üblichen Reaktionstemperaturen und -zeiten, wie sie zur Herstellung von Polyesterharzen verwandt werden, hergestellt: Gew.-Teile 1,3-Butylenglykol Xylol 1,6-Hexandiol Trimethylolpropan Isophthalsäure Wasser Ethylenglykolmonoethyletheracetat Wasserverlust* Ausbeute *Der Wasserverlust schließt das Wasser ein, das zur Auffüllung des Wasserabscheiders verwandt wurde.
Die resultierende Polyesterharzlösung hatte einen Feststoffgehalt nach Gewicht vo etwa 70% und eine Gardner-Holdt-Viskosität von etwa W-Z, gemessen bei 25ºC. Der Molprozentanteil der Bestandteile des Polyesterharzes war 9,4 % Trimethylolpropan, 22,1 % 1,6-Hexandiol, 24,4% 1,3-Butylendiol und 44,3 % Isophthalsäure. Das Polyesterharz hatte eine Säurezahl von 6,5 bis 8,5, eine Hydroxylzahl von 130 bis 155, ein Mn (Zahlenmittel- Molekulargewicht) von 1400 und ein Mw (Gewichtsmittel-Molekulargewicht) von 4000.
Eine Polyesterurethanharzlösung wurde durch Umsetzung der folgenden Bestandteile unter Verwendung herkömmlicher Reaktionszeiten und -temperaturen hergestellt: Gew.-Teile Polyesterharzlösungen (oben hergestellt) Polycaprolactontriol Ethylenglykolmonoethyletheracetat langsames aromatisches Kohlenwasserstofflösungsmittel 1,6-Hexamethylendiisocyanat
Die resultierende Polyesterurethanharzlösung hatte einen Feststoffgehalt nach Gewicht von 60 % und eine Gardner-Holdt- Viskosität von etwa X-Y, gemessen bei 25ºC. Der Molprozentanteil der Bestandteile des Polyestersurethans war 24 % Polyester, 38,7 % Polycaprolactontriol und 37,3 % 1,6-Hexamethylendiisocyanat, die Säurezahl 2,4 bis 4,0, die Hydroxylzahl 85, Mn 3700 und Mw 19 600.
Eine Überzugszusammensetzung wurde durch gründliches Zusammenmischen der folgenden Bestandteile hergestellt: Gew.-Teile Anhydrid-Acrylpolymer (wie in Beispiel 1 hergestellt) Polyesterurethanharz mit Hydroxyfunktionalität (wie oben hergestellt) Butylacetat PM-Acetat Araldite CY-184 15 % Dimethylethanolamin in Propanol
Die resultierende Überzugszusammensetzung wurde durch Zugabe von Butylacetat auf eine Spritzviskosität von 35 Sekunden, gemessen mit einem Zahn-Becher Nr. 2, reduziert.
Die Überzugszusammensetzung wurde auf eine geprimte Metallplatte gespritzt, die mit einer Grundierung auf Wasserbasis beschichtet war, und bei 82 bis 93ºC (180 bis 200ºF) gehärtet, und ergab einen Klarlack mit ausgezeichneter Farbe. Dauerhaftigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und ausgezeichneten Filmeigenschaften. Die Überzugszusammensetzung wurde auch auf eine gehärtete Melamingrundierung auf Lösungsmittelbasis gespritzt und bei 116 bis 146ºC (240 bis 295ºF) gehärtet. Die resultierende Beschichtung zeigte ausgezeichnete Farbe, Dauerhaftigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und andere Filmeigenschaften.

Beispiel 4

Hydroxyfunktionelles Polymer "C"

Ein hydroxyfunktionelles Polymer wurde erhalten, wenn die folgenden Bestandteile in einen Reaktor mit Thermometer, Rührer, Tropftrichter, Stickstoffeinlaßrohr und Rückflußkühler gegeben wurden: Gew.-Teile Portion 1 Trisaminoöl von Leinsamenöl-Fettsäure Methylmethacrylat Butylmethacrylat Hydroxyethylacrylat 2-Diethylaminoethylmethacrylat Xylol Portion 2 Butylacetat Portion 3 Xylol 2-Mercaptoethanol Butylacetat Portion 4 Trisaminoöl von Leinsamenöl-Fettsäure Butylmethacrylat Hydroxyethylacrylat 2-Diethylaminoethylmethacrylat Methylmethacrylat Portion 5 1,1'-Azobiscyclohexancarbonitril Portion 6
Portion 1 wurde in den Reaktor gegeben, mit einer Stickstoffdecke bedeckt und auf ihre Rückflußtemperatur erhitzt. Portion 2 wird dann dem Reaktor zugesetzt. Das Xylol in Portion 5 wurde in einem Vormischbehälter auf 30ºC erhitzt, bevor das 1,1'-Azobiscyclohexancarbonitril zugesetzt wurde. Nach dem Refluxieren wurden 10 % der Portion 5 in den Reaktor gegeben und dieser 2 Minuten belassen. Die Portionen 3 und 4 wurden vorgemischt und dem Reaktor gleichzeitig über einen Zeitraum von 120 Minuten zusammen mit 67 % der Portion 5 zugesetzt. Die verbleibenden 23 % der Portion 5 wurden dem Reaktor über einen Zeitraum von 90 Minuten zugesetzt. Die Gesamtmischung wurde 30 Minuten unter Rückfluß gehalten. Das resultierende Polymer wurde durch Zugabe der Portion 6 im Feststoffgehalt vermindert.
Das resultierende Polymer hatte einen Feststoffgehalt nach Gewicht von 59,5 bis 60,5 und eine Gardner-Holdt-Viskosität von Y-Z. Das Polymer hatte ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 15 000 bis 17 000.
Eine weiße Dispersion wurde durch Mischen der folgenden Bestandteile in einem Mischtank hergestellt: Portion 1 Gew.-Teile Hydroxyfunktionelles Polymer "C" (wie oben hergestellt) Lösungsmittelmischung aus 5,00 Gew.% primärem Amylacetat, 23,75 Gew.% Butylacetat und 71,25 Gew.% Xylol Portion 2 TiO&sub2;-Weiß-Pigment Portion 3 Hydroxyfunktionelles Polymer (oben hergestellt) Lösungsmittelmischung (oben beschrieben) Klare Anti-Absetz-Dispersion aus 20 Teilen Anti-Terra-U von BYK Mallinckrodt, 3 Teilen Ethylenglykol, 67 Teilen Xylol und 10 Teilen Bentone 34 von N.L. Industries
Portion 1 wurde dem Mischtank bei niedriger Mischgeschwindigkeit zugesetzt und dann 10 Minuten bei niedriger Geschwindigkeit gemischt. Portion 2 wurde dem Mischtank bei niedriger Mischgeschwindigkeit zugesetzt und dann bei hoher Geschwindigkeit 20 Minuten eingemischt. Portion 3 wurde dem Mischtank bei niedriger Mischgeschwindigkeit zugesetzt und dann bei hoher Geschwindigkeit 20 Minuten nach der letzten Zugabe eingemischt. Die resultierende Mischung wurde für die Feinheit durch eine Sandmühle geführt.
Eine Beschichtungszusammensetzung wurde durch gründliches Zusammenmischen der folgenden Bestandteile hergestellt: Portion 1 Gew.-Teile Weiße Dispersion (oben hergestellt) Denecol EX-622 -Epoxyether (Nagase) Araldite CY-184 -Epoxyether (Ciba-Geigy) Silicon SF-69 -Siliconöl (General Electric) Modaflow -Acrylharzmodifizierer (Monsanto) BYK-300 -Siliconharz (BYK-Mallinckrodt) Portion 2 Gew.-Teile Anhydrid-Acrylpolymer (wie in Beispiel 1 hergestellt) Portion 3 DABCO -Triethyldiamin (Air Products) Dimethylethanolamin Tinuvin 292 (Lichtstabilisator auf Basis gehinderter Amine von Ciba-Geigy) Tinuvin 328 (UV-Absorber von Ciba-Geigy) Xylol
Die resultierende Beschichtungszusammensetzung hatte einen Feststoffgehalt nach Gewicht von 60 % und eine Stormer-Viskosität von 59KU. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine geprimte Metallplatte gespritzt und zeigte ausgezeichneten Glanz, ausgezeichnete Härte und Haftung nach 24 Stunden Härtung bei Raumtemperatur. Endaushärtung erfolgte in 10 Tagen, wonach die Beschichtungszusammensetzung hart war und 100 doppelten Abreibungen mit Methylethylketon als Lösungsmittel widerstand. Diese Beschichtung zeigt auch eine überragende Glanzbeständigkeit und Beständigkeit im Salzsprüh/Feuchtigkeits-Test.

Claims

1. Überzugszusammensetzung aus 20 bis 80 Gew.-% reaktiven Bindemittelkomponenten und 80 bis 20 Gew.-% eines organischen flüssigen Trägers, wobei das Bindemittel

a) 25 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Anhydrid-Acrylpolymers mit wenigstens 2 reaktiven Anhydridgruppen, das aus polymerisierten Monomeren eines ethylenisch ungesättigten Anhydrids oder einer ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäure und aus der aus Alkylmethacrylat, Alkylacrylat und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählten polymerisierten Monomeren besteht, worin die Alkylgruppen 1 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisen und das Polymer ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 2.000 bis 50.000 hat;

b) 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, einer Glycidylkomponente mit wenigstens 2 reaktiven Glycidylgruppen;

c) 5 bis 50 % einer aus der aus Acrylpolyolen, Polyesterpolyolen, Polyesterurethanpolyolen, Polyetherpolyolen, Acrylurethanpolyolen und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählten polymeren Komponente mit multiplen Hydroxygruppen, die ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von 3.000 bis 20.000 hat, enthält und die Zusammensetzung etwa 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Katalysators enthält.

2. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Glycidylkomponente aus der aus Polyglycidylethern aus Polyol niedrigen Molekulargewichts, Epoxyharzen niedrigen Molekulargewichts, Polyglycidylestern von Polysäuren, Polyglycidylethern von Isocyanuraten, Glycidylmethacrylat oder Glycidylacrylat mit Acrylpolymer oder verträglichen Mischungen beliebiger der vorstehenden bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

3. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Anhydrid-Acrylpolymer etwa 0,1 bis 50 Gew.-% aus der aus Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählte Monomere enthält.

4. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Anhydrid-Acrylpolymer eine Glasübergangstemperatur von 0 bis 75ºC und ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 3.000 bis 25.000 hat.

5. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 4, worin das Anhydrid-Acrylpolymer im wesentlichen aus 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymers, Methylmethacrylat, Styrol oder Mischungen aus Methylmethacrylat oder Styrol, 35 bis 55 Gew.-% eines Alkylmethacrylats oder eines Alkylacrylats mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe und 5 bis 55 Gew.-% polymerisierbarem ethylenisch ungesättigtem Anhydrid oder ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäure besteht.

6. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin die multiple Hydroxygruppen enthaltende polymere Komponente ein polymerisierte Monomere eines Hydroxyalkylmethacrylats oder Hydroxyalkylacrylats und aus der aus Alkylmethacrylat, Alkylacrylat und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählte polymerisierte Monomere umfaßt, worin die Alkylgruppen 1 bis 12 Kohlenstoffatome aufweisen und das Polymer ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 3.000 bis 20.000 hat.

7. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 6, worin die multiple Hydroxygruppen enthaltende polymere Komponente etwa 0,1 bis 50 Gew.-% aus der aus Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril und beliebigen Mischungen davon bestehenden Gruppe ausgewählte Monomere enthält.

8. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 6, worin die katalytische Aktivität in die Polymerkette durch Verwendung von aminofunktionellen Alkylacrylaten oder -methacrylaten eingebracht sein kann.

9. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Polyesterurethan das Reaktionsprodukt eines Polyisocyanats und eines Polyesters ist, der das Veresterungsprodukt eines Alkylenglykols, eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens drei Hydroxylgruppen und einer aromatischen Dicarbonsäure oder ihres Anhydrids ist.

10. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 9, worin das Polyesterurethanpolyol eine Hydroxylzahl von etwa 75 bis 200 hat und ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 3.000 bis 20.000.

11. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 5, worin die Glycidylkomponente einen Polyglycidylether eines Polyols oder eines Di- oder Polyglycidylesters einer Säure umfaßt.

12. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 11, worin das Anhydrid-Acrylpolymer aus polymerisiertem Monomer von Methylmethacrylat, Butylacrylat und Itaconsäure besteht.

13. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 11, worin das Anhydrid-Acrylpolymer aus polymerisierten Monomeren von Butylacrylat, Styrol, Maleinsäureanhydrid und Maleinsäure besteht.

14. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 5, worin das Anhydrid-Acrylpolymer im wesentlichen aus polymerisierten Monomeren von Methylmethacrylat, Styrol, Butylacrylat und Itaconsäure besteht; die Glycidylkomponente im wesentlichen aus Sorbitpolyglycidylether oder dem Di- oder Polyglycidylester einer Säure oder einer Mischung davon und der Katalysator Triethylendiamin oder Dimethylethanolamin oder eine Mischung davon ist.

15. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 5, worin das Anhydrid-Acrylpolymer im wesentlichen aus polymerisierten Monomeren von Butylacrylat, Styrol, Maleinsäureanhydrid und Maleinsäure besteht; die Glycidylkomponente im wesentlichen aus Sorbitpolyglycidylether oder den Di- oder Polyglycidylester einer Säure oder einer Mischung davon und der Katalysator Triethylendiamin oder Dimethylethanolamin oder eine Mischung davon ist.

16. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, welche etwa 0,1 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, Pigment enthält.

17. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Acrylpolymer bis zu etwa 40 Gew.-% polymerisierte Monomere von Alkylacrylat, Alkylmethacrylat oder Mischungen davon mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe enthält.

18. Mit einer Schicht einer Grundierung auf Wasserbasis und einem Klarlack der Zusammensetzung nach Anspruch 1 beschichtetes Substrat, worin die Grundierung und der Klarlack bei Raum- oder erhöhter Temperatur gehärtet sind.

19. Mit einer Schicht aus einer melaminvernetzten Grundierung auf Lösungsmittelbasis und einem Klarlack der Zusammensetzung nach Anspruch 1 beschichtetes Substrat, worin die Grundierung und der Klarlack bei erhöhter Temperatur gehärtet sind.

20. Mit einer Schicht aus einer Grundlackierung auf Lösungsmittelbasis und einem Klarlack aus der Zusammensetzung nach Anspruch 1 beschichtetes Substrat, worin die Grundierung und der Klarlack bei Raumtemperatur gehärtet sind.