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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Verbund aus faserigen Schichten
zur Verwendung in Absorptionsgegenständen, wie beispielsweise Damenbinden,
Windeln oder ähnlichem,
wobei der Verbund eine Außenlage
aus einem Vliesstoff, die während der
Verwendung des Gegenstandes in Kontakt mit dem Träger steht
und eine Innenlage umfasst, wobei die zwei Lagen in einem ersten
Verbindungsmuster bestehend aus separaten Verbindungspunkten miteinander
verbunden sind.
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STAND DER
TECHNIK
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Oberflächenmaterialien
für Absorptionsgegenstände wie
beispielsweise Damenbinden, Windeln oder ähnlichem, sind als die Lage
zu verstehen, die während
der Verwendung des Gegenstandes am nächsten zu der Trägerin angeordnet
ist und in Kontakt mit dem Körper
der Trägerin
steht. Ein Oberflächenmaterial
muss eine Vielzahl funktionaler Erfordernisse erfüllen, von
denen einige sich widersprechende Erfordernisse bilden. Das Oberflächenmaterial
soll sich für
die Trägerin
weich und flexibel anfühlen,
muss aber gleichzeitig fest sein, um der Abnutzung standzuhalten.
Ein anderes Erfordernis besteht darin, Körperfluid zu gestatten, schnell
zu dem darunter liegenden Absorptionskörper zu dringen. Das Oberflächenmaterial
muss ferner den Absorptionskörper
gegenüber
der Trägerin
isolieren, so dass Flüssigkeit,
die in dem Absorptionskörper
absorbiert wurde, nicht in der Lage sein sollte, eine Rücknässung der
Trägerin
zu verursachen.
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Herkömmliche
Oberflächenmaterialien
in Damenbinden und Windeln sind Vliesstoffe, die in einer Vielzahl
von Varianten kommerziell erhältlich sind.
Abhängig
von der Wahl der Fasern, die in dem Vliesstoff enthalten sind und
dem Zusatz oberflächenaktiver
Mittel, wie beispielsweise Benetzungsmitteln, ist das Oberflächenmaterial
hydrophob oder hydrophil. Der Grad der hydrophoben Eigenschaft kann
ferner zum Steuern der Flüssigkeitsdurchlässigkeit
gewählt
werden.
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Das
US-Patent 4,333,979 beschreibt ein Oberflächenmaterial aus einem Vliesstoff,
der aus thermoplastischen Fasern gebildet ist, die in einem Muster
verbunden sind und der geprägt
ist, um so das Oberflächenmaterial
mit einer erhöhten
Stärke, Weichheit
und Volumen bereitzustellen, wobei ihm gleichzeitig nachgesagt wird,
gewünschte
Eigenschaften wie die Festigkeit zu erzielen. Der Vliesstoff besteht
aus einem Material, das als Spunbond bekannt ist mit separaten Schmelzverbindungspunkten, die
nahe beieinander liegen und mit einem aufgebrachten Prägemuster
in der Form separater Prägungen.
Es wird behauptet, dass das fragliche Material als ein Oberflächenmaterial
für Wegwerf-Absorptionsprodukte
wie beispielsweise Windeln, Damenbinden und ähnlichem, sehr effektiv sei.
Die Materialbahn wird durch Führen
durch einen Walzenspalt zwischen einem geheizten Walzenpaar verbunden, von
dem eine Walze aus einer Musterwalze besteht, die die besagten Schmelzverbindungspunkte
bildet. Der Herstellungsvorgang umfasst ferner das permanente Prägen des
Prägemusters
in einem Walzenspalt, der durch zwei geheizte, zueinander passende Prägewalzen
gebildet ist. Das US-Patent 4,333,979 beschreibt daher eine Materialbahn,
bestehend aus einer einzelnen Lage, die wie es oben erwähnt wurde,
doppelt geprägt
ist, einerseits zum Verbinden der Bahn und andererseits zum Erzeugen
von Stärke und
Volumen. Das Material hat sehr gute Festigkeitseigenschaften, dies
aber auf Kosten der Weichheit und Flexibilität, die aufgrund der Doppelprägung schlecht
sind.
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Perforierte
Vliesstoffe, d. h. Stoffe, in denen Löcher ausgebildet wurden, um
so die Flüssigkeitsdurchflussleistung
zu erhöhen,
sind ebenfalls bereits seit langem erhältlich. Ein Beispiel eines
perforierten Vliesstoffes ist in der
EP
235 309 beschrieben. Der perforierte Vliesstoff gemäß dieser
Veröffentlichung besteht
aus einem Material, das als Spunlace- Material bekannt ist mit einem hohen
Gehalt hydrophober Fasern. In einem Spunlace-Vorgang werden mittels Wasserstrahlen
Löcher
in dem Material ausgebildet, die mit hohem Druck gegen das Material
gesprüht werden.
Das Spunlace-Material
bildet eine von zwei Lagen, die das Oberflächenmaterial gemäß der besagten
Veröffentlichung
bilden und ist dazu gedacht, die Lage zu bilden, die während der
Verwendung des Gegenstandes am nächsten
der Trägerin
angeordnet ist. Das Ziel besteht darin, dass Flüssigkeit durch die Löcher in
die darunter liegende Lage geleitet wird. Das Spunlace-Material
hat einen höheren
Gehalt an hydrophoben Fasern als die darunter liegende Lage des
Verbunds. Die Fasern der oberen Spunlace-Lage bestehen zu 70% aus
hydrophoben Fasern und zu 30% aus hydrophilen Fasern, während die
darunter liegende Materiallage aus gleichen Teilen hydrophober und
hydrophiler Fasern besteht. Die darunter liegende Lage weist daher
die Fähigkeit
auf, Flüssigkeit aus
der oberen Lage abzuführen.
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Ein
Problem des in der
EP 235 309 beschriebenen
Materials besteht jedoch darin, dass Löcher, die durch die Wasserstrahlen
gebildet wurden, sowohl im Hinblick auf die Größe, als auch auf die Form unregelmäßig sind
und Fasern aufweisen, die von den Kanten der Löcher und in die Löcher vorragen. Diese
vorragenden Fasern reduzieren die Lochbereiche und Flüssigkeit
wird darüber
hinaus aufgrund von Kapillarwirkungen in das Material zwischen den
Löchern
eingezogen. Die vorragenden Faserenden und die ungleichmäßige Form
und Größe der Löcher erhöht das Risiko
merklich, dass Flüssigkeit
nach dem Benetzen in der Oberflächenlage
verbleibt. Da selbst eine geringe Flüssigkeitsmenge auf dem Oberflächenmaterial
ausreicht, damit sich diese für
die Trägerin
nass oder verschmutzt anfühlt,
stellt dies einen wesentlichen Nachteil des in der
EP 235 309 beschriebenen Materials
dar.
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Ein ähnliches
Material ist in der
EP 272 683 beschrieben.
Diese Veröffentlichung
beschreibt ebenso ein Oberflächenmaterial
aus einem perforierten Vliesstoff. Nahe der Löcher, die durch Perforieren des
Vliesstoffes gebildet sind, sind relativ lose Fasern, die dazu gedacht
sind, als Kanäle
zum Flüssigkeitstransport
nach unten in eine darunter liegende Vliesstofflage aus einem Material,
das als Meltblown-Material
bekannt ist, zu fungieren.
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Solange
die Fasern in der perforierten Lage derart angeordnet sind, dass
sie Flüssigkeit
nach unten in eine darunter liegende Lage leiten, weist das Oberflächenmaterial
die beschriebenen Funktionen auf. Es ist jedoch eine gut bekannte
Tatsache, dass ein Vliesstoff aus ungleichmäßig geformten Fasern besteht,
die nur schwierig in einer beliebigen speziellen Richtung anzuordnen
sind. Das heißt,
dass die Fasern, die dazu gedacht sind, Flüssigkeit nach unten zu einer
darunter liegenden Lage zu führen,
die Flüssigkeit
auch über
die Oberfläche
des Vliesstoffmaterials verteilen werden. Einige Flüssigkeit
wird aus diesem Grund nach dem Benetzen auf dem Oberflächenmaterial
verbleiben und der Gegenstand mit dem fraglichen Oberflächenmaterial
wird sich gegenüber
dem Körper
der Trägerin
als nass und unangenehm anfühlen.
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Ein
anderes Problem des oben beschriebenen Oberflächenmaterials besteht darin,
dass es schwierig ist, eine gut definierte Lochgröße zu erzielen.
Aus der
EP 409 535 ist
es z. B. gut bekannt, dass die Größe der Löcher in dem perforierten Material zum
Erzielen der optimalen Flüssigkeitsdurchlässigkeit
kritisch ist. Im Falle eines Vliesstoffes, der einige Bereiche mit
einer dichten Faserstruktur und andere Bereiche mit einer weniger
dichten Struktur aufweist, ist es schwierig, die gleiche Lochgröße über das
Material zu erzielen. Dies beruht auf der Tatsache, dass Löcher in
dichteren Faserbereichen kleiner sind, da sie von mehr Fasern umgeben
werden.
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Perforierte
Vliesstoffe derartiger vorbekannter Oberflächenmaterialien weisen ferner
eine relativ geringe Zugfestigkeit auf, weil der beschriebene Lochherstellungsvorgang
das Material schwächt.
Da es wichtig ist, dass das Material eine solche Festigkeit aufweist,
damit kein Risiko besteht, dass es während der Herstellung oder
wenn sich der Gegenstand in der Verwendung befindet, bricht, ist
die niedrige Zugfestigkeit selbstverständlich ein schwerwiegendes
Problem.
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In
der
EP 214 608 werden
die Löcher
in dem Vliesstoff mittels heißer
Nadeln erstellt, die das Material auf eine Temperatur gerade unter
dem Schmelzpunkt des Materials erwärmen. Die in dem Material ausgebildeten
Löcher
weisen daher einen verdichteten Abschnitt des Fasermaterials um
das Loch auf. Die Probleme unterschiedlicher Lochgrößen und
der Schwächung
des Materials werden so zu einem gewissen Maß eliminiert. Andererseits
bleibt das Problem bestehen, dass Flüssigkeit in der Lage ist, sich in
dem Oberflächenmaterial
zu verteilen und in dem Faseraufbau zu verbleiben. Die dichtere
Struktur um die Löcher
ist ferner dazu gedacht, Flüssigkeit
nach unten in die darunter liegenden Lagen zu saugen, aber es besteht
ein offensichtliches Risiko, dass Flüssigkeit in dem dichten hydrophilen
Faseraufbau um die Löcher
verbleibt. Es besteht ferner ein Risiko, dass sich Flüssigkeit
in die Kapillaren des Vliesstoffes verteilt. Da die Vliesstofflage
in direktem Kontakt mit der Trägerin
steht, stellt dies einen Hauptnachteil dar. Ein anderes Problem
besteht darin, dass aufgrund des Schmelzens von Abschnitten um die
Löcher
das Oberflächenmaterial
verglichen mit einem Material ohne verdichtete und teilweise geschmolzene
Abschnitte um die Löcher
für die
Trägerin
steif und unkomfortabel ist.
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In
der WO 9740793 wurde vorgeschlagen, zusammen mit dem Lochstechen
den Bereich um jedes Loch zu versiegeln, um so die Flüssigkeitsverteilung
in der seitlichen Richtung zu reduzieren, wobei jedes Loch durch
eine im wesentlichen flüssigkeitsdichte
Kante umgeben wird. In diesem Fall verbleibt jedoch das Problem,
dass sich das Material, verglichen mit einem ähnlichen Material ohne diese
Versiegelung, um die Löcher
für die
Trägerin
relativ steif und unkomfortabel anfühlen wird.
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Zusätzlich zu
der Verwendung von Vliesstoffen wurden gute Resultate in den letzten
Jahren bei Verwendung perforierter Folien erzielt, d. h. Kunststofffolien
mit einer großen
Anzahl kleiner Löcher,
die ausgestaltet sind, um der Flüssigkeit
zu gestatten, in einer Richtung hindurchzutreten und eine Strömung in
der entgegengesetzten Richtung zu verhindern oder zu reduzieren.
Gute Resultate hinsichtlich einer niedrigen Rückbenetzung wurden unter Verwendung derartiger
Materialien erzielt. Ein frühes
Beispiel eines derartigen Folienmaterials ist in der
US 3,929,135 beschrieben. Ein späteres Beispiel
einer perforierten Kunststofffolie ist in der
US 6,025,049 beschrieben. Ein Nachteil
perforierter Kunststofffolien besteht darin, dass sie sich künstlich
anfühlen, was
viele Trägerinnen,
die ein weicheres Material wünschen,
das sich faserförmig
und textil anfühlt, verunsichert.
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Es
hat sich als schwierig erwiesen, all die gewünschten Eigenschaften eines
Oberflächenmaterials
in einer einzelnen Lage bereitzustellen und es ist daher mittlerweile üblich, Oberflächenmaterialien
in der Form eines Verbunds zu verwenden, der aus zwei oder mehreren
Lagen besteht.
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Um
eine schnellere Aufnahme der Flüssigkeit
nach unten in den Absorptionskern eines Absorptionsprodukts zu erzielen,
aber auch um eine Isolationsschicht zwischen der Haut der Trägerin und
dem Absorptionskern zu erzeugen, um so eine Rückbenetzung zu verhindern oder
wenigstens zu reduzieren, wird das Oberflächenmaterial mittlerweile üblicherweise
mit einer darunter liegenden faserförmigen Lage kombiniert. Ein
Beispiel einer derartigen Materialkombination ist in der
US 4,761,322 beschrieben.
Ein anderes Beispiel ist in der
US 4,798,603 beschrieben,
bei der eine Oberflächenlage durch
eine darunter liegende Transportlage ergänzt wird, wobei die Transportlage
eine Porengröße aufweist,
die kleiner ist als die Porengröße in der
Oberflächenlage.
Die letztgenannte Veröffentlichung
behauptet, dass eine derartige Materialkombination zu einer höheren Flüssigkeits-Durchdringungsgeschwindigkeit
und einer merklich niedrigeren Rückbenetzung
führt als
eine Oberflächenlage,
die z. B. nur aus einem Spunbond gebildet ist.
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Die
Oberflächenlage
des Absorptionsgegenstandes gemäß der
US 4,798,603 kann zur besseren Flüssigkeitsdurchdringung
perforiert sein.
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Im
Falle von Materialkombinationen, die aus zwei oder mehreren Lagen
nahe der Trägerin
bestehen, ist es wichtig, dass die Lagen einen guten Kontakt miteinander
eingehen, so dass Isolationsspalte zwischen der äußeren und inneren Lage nicht
auftreten, weil derartige Spalte ein Hindernis für die Flüssigkeit bilden, um von einer
Lage in die andere zu strömen.
Es ist daher notwendig, die zwei Lagen zu verbinden, um einen Verbund
zu bilden. Dies kann unter Verwendung eines Bindemittels oder durch thermisches
Verbinden, z. B. Ultraschallverbinden, bewirkt werden.
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Das
Verbinden wird oftmals an separaten Orten in einem Verbindungsmuster
durchgeführt,
einerseits um kein Hindernis für
die Flüssigkeitsströmung zu
bilden und andererseits, damit der Verbund nicht zu steif ist. Verglichen
mit einem Verbund ohne Verbindungsmuster ist der Verbund jedoch
relativ steif und fühlt
sich für
die Trägerin
relativ hart und unkomfortabel an.
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Aus
dem Obigen wird klar, dass noch immer eine tatsächliche Notwendigkeit besteht,
die Verbundstoffe zur Verwendung als Oberflächenlagen für Absorptionsgegenstände, wie
beispielsweise Damenbinden, Windeln oder ähnlichem, zu verbessern.
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OFFENBARUNG
DER ERFINDUNG
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Durch
die vorliegende Erfindung wurde ein Verbund des in der Einleitung
erwähnten
Typs erstellt, der gut funktioniert und verglichen mit bekannten
Lösungen
für die
Trägerin
weicher und komfortabler ist.
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Der
Verbund gemäß der Erfindung
ist hauptsächlich
gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens durch die Außenlage
Löcher
in einem Lochmuster aus separaten Löchern ausgebildet sind, wobei
das Lochmuster mit mehr Löchern
pro Flächeneinheit dichter
als die Anzahl der Verbindungspunkte pro Flächeneinheit in dem ersten Verbindungsmuster
ist.
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Der
Zweck, dass die Anzahl der Löcher
die Verbindungspunkte zwischen der Außen- und Innenlage übersteigt,
besteht darin, dass die Löcher
das Material weicher machen.
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Gemäß einer
Ausführungsform
ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Löcher durch
Anordnen wenigstens eines Schlitzes durch wenigstens die Außenlage
und durch Herunterdrücken
eines Bereichs, der die entsprechende Lochöffnung bildet, von der Außenseite
der Lage ausgebildet ist.
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Aufgrund
der Tatsache, dass die Materialdurchdringung für die Löcher aus Schlitzen besteht, werden
Fasern in wenigstens der Außenlage
an jedem Schlitz durchgeschnitten, was dazu führt, dass dies Lage offener,
weicher und flexibler ist.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass jedes Loch durch
Anordnen zweier die Lochöffnung
begrenzender paralleler Schlitze durch wenigstens die Außenlage
und durch Herunterdrücken
des rechteckigen Bereichs zwischen den Schlitzen ausgebildet ist.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Außenlage
aus einem Vliesstoff mit in einem zweiten Verbindungsmuster angeordneten
Verbindungspunkten besteht, wobei das zweite Verbindungsmuster weniger
Verbindungspunkte pro Flächeneinheit aufweist
als die Anzahl der Löcher
pro Flächeneinheit in
dem Lochmuster.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
ist der Verbund gemäß der Erfindung
dadurch gekennzeichnet, dass die Innenlage aus einem Vliesstoff
besteht, der wenigstens Polyesterfasern enthält.
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Weitere
geeignete Ausführungsformen
ergeben sich aus den Patentansprüchen,
welche folgen werden.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die in den begleitenden
Zeichnungen dargestellten beispielhaften Ausführungsformen genauer beschrieben,
in denen:
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1 diagrammartig
eine Draufsicht einer Damenbinde mit einem Verbund gemäß der Erfindung
zeigt;
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2 einen
Teil eines Querschnitts entlang der Linie II-II in 1 zeigt;
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3 diagrammartig
ein Verfahren zum Herstellen eines Verbunds gemäß der Erfindung zeigt;
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4 eine
Ausführungsform
eines Loches in dem Verbund gemäß der Erfindung
zeigt;
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5 eine
zweite Ausführungsform
eines Loches in dem Verbund gemäß der Erfindung
zeigt;
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6 diagrammartig
einen Abschnitt einer Außenlage
des Verbunds gemäß der Erfindung
zeigt;
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7 diagrammartig
den Aufbau einer Ausführungsform
eines Verbunds gemäß der Erfindung zeigt,
und
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8 diagrammartig
ein zweites Herstellungsverfahren eines Verbunds gemäß der Erfindung zeigt.
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ART bzw. ARTEN ZUM AUSFÜHREN DER
ERFINDUNG
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Die 1 und 2 zeigen
eine Damenbinde 1 mit einem flüssigkeitsdurchlässigen Verbund 2, einer
flüssigkeitsdichten
Lage 3 in der Form einer Polyethylenfolie und einem Absorptionskörper 4,
der zwischen dem Verbund und der flüssigkeitsdichten Lage angeordnet
ist. Der Verbund besteht aus einer Außenlage 5 aus einem
Vliesstoff, die während
der Verwendung der Damenbinde in Kontakt mit der Trägerin steht
und einer Innenlage 6 aus einem faserförmigen Material. Die zwei Lagen 5, 6,
die den Verbund gemäß der Erfindung
bilden, sind in einem ersten Verbindungsmuster, bestehend aus separaten
Verbindungspunkten 7, miteinander verbunden. Diese Verbindung
der zwei Lagen, die das Laminat bzw. den Verbund bilden, wird im
folgenden genauer beschrieben werden.
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Der
Ausdruck Verbindungspunkte ist derart zu interpretieren, dass die
Verbindungspunkte jegliche Form und Dimension haben können. Zum
Beispiel können
sie die Form eines Rhombus oder einer Linie aufweisen.
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Die
Außenlage 5 in
dem Verbund 2 erstreckt sich über den gesamten Umfang der
Damenbinde ein klein bisschen über
die Innenlage 6 des Verbunds hinaus und ist außerhalb
des Absorptionskörpers 4 mit der
flüssigkeitsdichten
Kunststofflage 3 entlang eines Kantenabschnitts 8 verbunden.
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Die 3 stellt
diagrammartig die Herstellung eines Verbunds 2 gemäß den 1 und 2 dar.
Die Außenlage 5 in
dem Verbund wird zusammen mit der inneren faserförmigen Lage 6 einer
Ultraschalleinheit 9 zugeführt, bei der es sich um eine herkömmliche
Einheit handeln kann und die daher nicht in größerem Detail dargestellt ist.
In der Ultraschalleinheit werden die zwei Lagen in dem Verbindungsmuster,
bestehend aus separaten Verbindungspunkten, miteinander verbunden.
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Der
verbundene Verbund wird dann einer Perforationseinheit in der Form
von zwei Walzen 10 und 11 zugeführt, die
dazu gedacht sind, getrennte Längsschnitte
in den Verbund zu schneiden, um Löcher auszubilden. Wie es aus
einem vergrößerten Abschnitt
ersichtlich ist, weist die Walze 10 parallele Messer 12 auf,
die um die gesamte Walze laufen und auf dem Umfang der Walze angeordnet
sein können und
zwar z. B. durch Fräsen.
Die Gegenwalze 11 weist Umfangszähne 13 auf, die in
das Material eingreifen und mit ihren oberen Abschnitten 14 den
Verbund gegen die Messer 12 drücken. Eine Perforationsanordnung
dieses Typs ist in unserem GB-Patent GB 2 296 467 genauer beschrieben.
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4 zeigt
diagrammartig ein Stück
des Verbunds, um darzustellen, wie die Löcher in dem Verbund ausgebildet
werden, nachdem er durch die Perforationswalzen 10, 11,
die in 3 dargestellt sind, perforiert wurde. Das Loch
oder vielmehr die Öffnung 14 in
dem Verbund ist durch zwei parallele Schnitte 16 begrenzt,
die mittels der Messer 12 geschnitten wurden. Nachdem die
Einschnitte 16 geschnitten wurden, wird durch Herunterdrücken des
Materials zwischen den Schlitzen 16 mittels der Zähne 13 auf der
Walze 11 ein hängemattenähnlicher
Abschnitt ausgebildet.
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5 zeigt
ein Loch, das in bezug auf das Loch gemäß 4 modifiziert
wurde und bei dem nur ein Schlitz 16 existiert und ein
benachbarter Bereich 17 des Verbunds mittels der Zähne mit
einer anderen Form als der in 3 dargestellten
heruntergedrückt wurde.
Die Löcher
selbst in dem Verbund gemäß den dargestellten
Ausführungsformen
sind wie Segmente eines Kreises geformt und wurden durch das Bezugszeichen 18 in
den 4 und 5 gekennzeichnet.
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Die
Außenlage
in dem Verbund 2 gemäß der Erfindung
kann z. B. aus einem Spunbond-Vliesstoff bestehen. 6 zeigt
einen Abschnitt einer Außenlage 5 in
dem Verbund gemäß der Erfindung.
Gemäß einer
Ausführungsform
besteht die Außenlage
aus einem Spunbond, das aus Polypropylen-Fasern gebildet ist, die
bei dieser Ausführungsform
in einem regelmäßigen Muster
separater Quadrate, die durch das Bezugszeichen 19 in 6 gekennzeichnet sind,
thermisch verbunden sind. 6 zeigt
ferner die getrennten Schlitze 16, die oben beschrieben wurden.
Diese sind hier gezeigt, um darzustellen, wie individuelle Fasern 20 in
dem Spunbond-Material durch die erzeugten Schlitze durchgeschnitten
werden. In 6, die diagrammartig ist, wurden
nur zwei der Schlitze eingezeichnet. Aufgrund der Anordnung der
Schlitze ist das Material sehr offen und ferner weicht und flexibel.
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Das
thermische Verbinden kann mittels Ultraschall ausgeführt werden.
Das Muster muss selbstverständlich
nicht aus einem regelmäßigen Muster
separater Punkte bestehen und andere Muster und Formen sind möglich.
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In 7,
die diagrammartig einen Abschnitt des gesamten Verbunds mit Innen-
und Außenlagen zeigt,
ist wiederum beabsichtigt darzustellen, wie die Schlitze 16 durch
den Verbund diesen öffnen,
um Strömungslöcher zu
bilden, aber ebenso zum Weichmachen des Materials. In 7 wurden
die gleichen Bezugszeichen wie in 6 verwendet,
wobei das Bezugszeichen 19 die thermischen Verbindungspunkte
in dem Verbindungsmuster der äußeren Spunbondlage
kennzeichnet. Die Schlitze durch das Material wurden durch das Bezugszeichen 16 gekennzeichnet
und die Spunbond-Fasern durch das Bezugszeichen 20.
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Gemäß einer
Ausführungsform
besteht die Innenlage aus kardierter Kunstwatte, bestehend aus einer
Mischung aus PET-Fasern,
PET/Copolymer, PET-Bindefasern und PET/PP Fasern. Die Watte kann
mittels heißer
Luft thermisch verbunden werden, was als Durchluftverbinden bekannt
ist. Alternative Verfahren des Verbindens der Watte sind Nadeln,
Thermofusion, Verbinden unter Verwendung von Wasserstrahlen oder
durch Bindemittel, wie beispielsweise Latex. Die zwei Lagen sind
mittels eines ersten Verbindungsmusters miteinander verbunden, das
aus separaten Verbindungspunkten besteht. Diese wurden durch die
Bezugszeichen 21 in 7 gekennzeichnet.
In der dargestellten beispielhaften Ausführungsform wurden Verbindungspunkte
mit quadratischer Form gewählt,
andere Formen sind aber selbstverständlich möglich, z. B. Rhomben oder längliche
Verbindungsbereiche. Diese Verbindungspunkte, die gemäß einer
beispielhaften Ausführungsform
mittels Ultraschall erwirkt wurden, sind geeigneter Weise in der
Fläche
größer als
die thermischen Verbindungspunkte 19. Wie es aus 7 ersichtlich ist,
schneiden die Schlitze Fasern 20 durch und teilen sowohl
die Verbindungspunkte der Spunbondlage als auch die ultraschallerzeugten
Verbindungen 21, die die zwei Lagen, die den Verbund bilden,
miteinander verbinden.
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Die
Größe der Verbindungen 19 und 21 und die
Anzahl der Verbindungen pro Flächeneinheit
in den entsprechenden Verbindungsmustern der Außenlage 5, die aus
einem Spunbond oder einem anderen Vliesstoff gebildet ist und für den Verbund,
können,
je nachdem wie es durch die gedachten Eigenschaften in bezug auf
die Haltbarkeit und Weichheit erforderlich ist, variiert werden.
Die Größe der Schlitze 16 und
die Anzahl der Schlitze pro Flächeneinheit kann
ebenfalls variiert werden, um die Offenheit des Verbundes zu steuern
und ferner auch um die gewünschte
Weichheit zu steuern.
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Bei
der dargestellten beispielhaften Ausführungsform wurden Verbindungspunkte
mit quadratischer Form gewählt,
andere Formen sind aber selbstverständlich möglich, z. B. Rhomben oder längliche
Verbindungsbereiche. Werden relativ große Verbindungspunkte verwendet
wie beispielsweise die dargestellten quadratischen, kann es geeignet sein,
in Verbindung mit der Ultraschallverbindung die quadratischen Verbindungspunkte
zu rändeln,
um kleinere separate Teile zu bilden. Dies wird z. B. durch Teilen
jedes Verbindungspunkts in vier kleinere Quadrate bewirkt, die durch
längliche
Bereiche voneinander getrennt sind, wobei die äußere Ebene davon nicht mit
den kleineren Quadraten zusammenfällt. Durch Rändeln ist
es möglich
zu verhindern, dass sich an den Verbindungspunkten große weiche Bereiche
ausbilden. Derartig große
weiche Bereiche könnten
sonst dazu führen,
dass Flüssigkeitstropfen, wie
beispielsweise Menstrualfluid, an diesen großen Bereichen anhaftet und
nicht in das Produkt eingesaugt wird.
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8 zeigt
eine Herstellungsverfahren eines Verbunds gemäß der Erfindung, das in bezug
auf das gemäß 3 geringfügig abgeändert wurde.
Die Perforationseinheit in der Form von Perforationswalzen 10, 11,
die in Verbindung mit 3 oben beschrieben wurde, wurde
in diesem Fall zur Perforation nur des Spunbond-Materials 5 angeordnet.
Die Lamination der äußeren perforierten
Lage 5 und der inneren faserförmigen Lage 6 wird
nachfolgend in der Ultraschalleinheit 9 durchgeführt. Der
Verbund 2 in der Ausführungsform
gemäß 8 ist
daher nicht genauso offen wie ein Verbund, der Durchgangs-Perforationen aufweist,
wie es in Verbindung mit den 3 bis 7 oben
beschrieben wurde. Der offene Aufbau der Außenlage in dem Verbund, der
durch die Perforationen, die Schlitze, durch die Spunbondlage erwirkt
wurde, führt
bei dieser Ausführungsform ebenfalls
zu einem sehr weichen Oberflächenmaterial,
verglichen mit vorbekannten Oberflächenmaterialien zur Verwendung
auf Absorptionsgegenständen.
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Der
Verbund gemäß der Erfindung
ist nicht auf die beispielhaften oben beschriebenen Ausführungsformen
begrenzt, sondern eine Vielzahl an Modifikationen ist innerhalb
des Umfangs der Patentansprüche,
die folgen, möglich.
Zum Beispiel kann die Anzahl der Löcher pro Flächeneinheit größer sein
als die Anzahl der thermischen Verbindungspunkte 19 pro
Flächeneinheit
in der Spunbondlage, wodurch ein sehr weiches und offenes Material
erzeugt wird.
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Wie
es oben beschrieben wurde, kann die Außenlage 5 aus Spunbond
bestehen. Alternativ kann die Außenlage auch aus kardiertem
Vliesstoff bestehen. Spunbond und kardierter Vliesstoff können durch
heiße
Luft Verbund werden, d. h. durch Durchluftverbinden, durch Nadeln,
durch Thermofusion wie beispielsweise Ultraschallverbinden, oder
mittels Wasserstrahlen.
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Bei
einer beispielhaften Ausführungsform, die
in 4 dargestellt ist, ist jedes Loch mittels zweier
benachbarter paralleler Schlitze und durch nach unten Drücken des
Materials zwischen den Schlitzen ausgebildet, so dass Lochöffnungen,
die im wesentlichen in rechten Winkeln zu der Ebene des Oberflächenmaterials
verlaufen, ausgebildet werden. Dies führt zu einem sehr offenen Oberflächenmaterial,
bei dem mittels der Schlitze gleichzeitig eine Weichheit erzielt
wird. Die Löcher
in der Außenlage können auf
andere Art und Weise erzielt werden. Zum Beispiel können die
Löcher
aus Schlitzen 16 in einer ebenen Außenlage bestehen, d. h. die
Außenlage
wird in den Bereichen zwischen benachbarten Schlitzen nicht nach
unten gedrückt.
Die Löcher
können
ferner eine beliebige andere Form aufweisen. Das wesentliche Merkmal
besteht darin, dass die Fasern in dem Oberflächenmaterial durchgeschnitten werden,
um es somit weich zu machen.