DE60200670T2

DE60200670T2 - Laminat mit einem Nadelähnlichen antimonhaltigen Zinnoxid und Antireflexionsfilm mit diesem

Info

Publication number: DE60200670T2
Application number: DE60200670T
Authority: DE
Inventors: Akira Nishikawa; Hiroomi Shimomura
Original assignee: JSR Corp
Current assignee: JSR Corp
Priority date: 2001-03-30
Filing date: 2002-03-27
Publication date: 2005-08-18
Anticipated expiration: 2022-03-28
Also published as: DE60200670D1; KR100860917B1; US6916540B2; EP1245968A3; TWI300382B; EP1245968A2; US20020197485A1; EP1245968B1; KR20020077234A

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Laminat mit starken antistatischen Eigenschaften und hoher Transparenz und auf einen antireflektierenden Film, der das Laminat umfasst.
Beschreibung des verwandten Stands der Technik
In verschiedenen Anzeigetafeln, einschließlich Flüssigkristall-Anzeigetafeln, Tafeln mit kalter Kathodenstrahlröhre und Plasmatafeln, ist es für Laminate notwendig, geringe Reflektivität, antistatische Eigenschaften, geringe Trübung und weiterhin gute Anti-Kratz-Eigenschaften, die durch Anti-Stahlwolle-Eigenschaften veranschaulicht werden, aufzuweisen, um die Reflexion von Außenlicht zu verhindern und die Bildqualität zu verbessern.
JP-A-8-94806 offenbart einen antireflektierenden Film, der durch Laminieren eines Films mit hohem Brechungsindex, in dem sich feine Teilchen in einem Bindemittelharz mit hohem Brechungsindex befinden, und eines Films mit niedrigem Brechungsindex, der aus einem Fluor-Copolymer besteht, in dieser Reihenfolge auf ein Substrat hergestellt wird.
Detaillierter wird bei der Bildung des Films mit hohem Brechungsindex vorausgehend eine Schicht aus feinen Teilchen wie etwa Metalloxidteilchen auf Verfahrenspapier gebildet. Das resultierende Papier wird dann an das Bindemittelharz mit hohem Brechungsindex auf dem Substrat gepresst, um die Schicht aus feinen Teilchen in dem Bindemittelharz mit hohem Brechungsindex einzubetten, um dadurch die feinen Teilchen anzuordnen.
Zudem wird für den Film mit niedrigem Brechungsindex eine Harzzusammensetzung, die ein fluorhaltiges Copolymer aus Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen, eine polymerisierbare Verbindung mit einer ethylenisch ungesättigten Gruppe und einen Polymerisationsstarter umfasst, gehärtet, um einen dünnen Film zu bilden.
Andererseits ist ein feines Pulver aus einem nadelförmigen Metalloxid in JP-A-8-231222, JP-A-319118 und JP-A-9-12314 offenbart. Allerdings wird ein antireflektierender Film, der solch ein feines Pulver verwendet, nicht offenbart.
Herkömmlich haben in dem Laminat enthaltene Metalloxidteilchen eine kugelförmige Gestalt, wie es in JP-A-8-94806 gezeigt ist. Im Allgemeinen wird ihre Gestalt und Elektroleitfähigkeit nicht berücksichtigt, was zu Problemen unzureichender antistatischer Eigenschaften und Transparenz des Laminats führt.
EP 0 585 819 offenbart einen antistatischen/antireflektierenden Überzug für eine Kathodenstrahlröhre. Das entsprechende Überzugsmaterial umfasst eine Dispersionsflüssigkeit, in der Pulver aus Antimon-dotiertem Zinnoxid und schwarz gefärbtes leitfähiges feines Pulver enthalten ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Im Hinblick auf diese Situation haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung ernsthafte Studien durchgeführt und im Ergebnis gefunden, dass das vorstehende Problem gelöst werden kann, indem nadelartige Metalloxidteilchen in einer zweiten Schicht in einem Laminat enthalten sind, das eine auf der äußersten Seite gebildete erste Schicht und eine unter der ersten Schicht gebildete zweite Schicht umfasst.
Speziell ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Laminat mit überlegenen antistatischen Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz und einem einfachen Aufbau und einen antireflektierenden Film, der das Laminat umfasst, bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Laminat bereitgestellt mit: einer auf einer äußersten Seite gebildeten ersten Schicht und einer unter der ersten Schicht gebildeten zweiten Schicht, wobei die zweite Schicht ein antimonhaltiges Zinnoxid mit einer nadelartigen Gestalt, einem Aspektverhältnis von 5 oder mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser in der Hauptachse von 0,1 bis 3 μm umfasst, wodurch das vorstehend erwähnte Problem gelöst werden kann.
Hier kann die zweite Schicht unter der ersten Schicht liegen, und andere Schichten können zwischen der ersten und der zweiten Schicht eingeschoben sein.
Indem die zweite Schicht ein nadelartiges antimonhaltiges Zinnoxid enthält, kann das Laminat überlegene antistatische Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz aufweisen.
Zudem ist in dem Aufbau der vorliegenden Erfindung die zweite Schicht bevorzugt ein gehärtetes Produkt, das durch Härten einer härtbaren Zusammensetzung vom organischen Lösungsmitteltyp hergestellt wird, die die folgenden Verbindungen (A-1) bis (D) als Feststoffe enthält, wobei die Feststoffgesamtkonzentration der Zusammensetzung 0,5 bis 75% beträgt:

(A-1) 40 bis 80 Gew.-% des nadelartigen, antimonhaltigen Zinnoxids,
(B) 5 bis 40 Gew.-% eines Reaktionsproduktes eines Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und eines Diisocyanats,
(C) 5 bis 30 Gew.-% eines polyfunktionellen (Meth)acrylats und
(D) 0,5 bis 10 Gew.-% eines Fotostarters.

Hier ist der "Feststoffgesamtgehalt" der Gehalt eines Restes, der erhalten wurde, als die härtbare Zusammensetzung unter Verwendung einer 120°C heißen Platte für eine Stunde getrocknet wurde.
Solch ein Aufbau macht es möglich, leicht ein Laminat mit starken antistatischen Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz zu erhalten.
In dem Aufbau gemäß der vorliegenden Erfindung ist die zweite Schicht bevorzugt ein gehärtetes Produkt, das durch Härten einer härtbaren Zusammensetzung vom organischen Lösungsmitteltyp hergestellt wird, die die folgenden Verbindungen (A-2) bis (D) als Feststoffe enthält, wobei der Gehalt des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids hinsichtlich aller Feststoffe 40 bis 80 Gew.-% und die Feststoffgesamtkonzentration der Zusammensetzung 0,5 bis 75% beträgt:

(A-2) 40 bis 89,5 Gew.-% eines oberflächenbehandelten nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids,
(B) 5 bis 40 Gew.-% eines Reaktionsproduktes eines Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und eines Diisocyanats,
(C) 5 bis 30 Gew.-% eines polyfunktionellen (Meth)acrylats und
(D) 0,5 bis 10 Gew.-% eines Fotostarters.

Die Oberflächenbehandlung des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids kann die Anti-Kratz-Eigenschaften des gehärteten Produkts verbessern.
Zudem macht es die Beschränkung des Gehalts des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids in dem oberflächenbehandelten nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxid möglich, ein Laminat mit starken antistatischen Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz sicher zu erhalten.
Bei dem Aufbau des Laminats der vorliegenden Erfindung umfasst die Oberflächenbehandlung bevorzugt ein Vereinigen des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids mit einer organischen Verbindung, die eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe aufweist.
Durch die Verwendung eines solchen nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids, das mit der organischen Gruppe mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe vereinigt ist, kann die Dispergierfähigkeit des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids in der härtbaren Zusammensetzung verbessert werden. Des Weiteren kann die Bindungsstärke mit anderen Komponenten, die in der härtbaren Zusammensetzung enthalten sind, mittels der polymerisierbaren ungesättigten Gruppe der organischen Verbindung, die an die Oberfläche des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids gebunden ist, verbessert werden, wenn die Zusammensetzung gehärtet wird.
Zudem enthält in dem Aufbau des Laminats der vorliegenden Erfindung die Verbindung (D) bevorzugt wenigstens 1-Hydroxycyclohexylphenylketon.
Indem solch ein Fotostarter enthalten ist, kann die härtbare Zusammensetzung fester gehärtet werden.
Das vorstehend erwähnte Laminat der vorliegenden Erfindung hat überlegene antistatische Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz. Es kann daher für antireflektierende Filme, schmutzabweisende Filme, Wasser abweisende Filme, elektronische Teile, optische Teile, Verpackungsbehälter oder antistatische Filme verwendet werden.
Das Laminat der vorliegenden Erfindung hat eine starke antistatische Wirkung. Speziell hat das Laminat einen geringen Oberflächenwiderstand. Je niedriger der Oberflächenwiderstand ist, um so höher ist die antistatische Eigenschaft. Wenn der Oberflächenwiderstand niedriger als die Größenordnung von 10¹² Ω/☐ ist, ist die antistatische Eigenschaft speziell erhöht, wodurch die Anhaftung von Stäuben oder dergleichen signifikant verhindert wird. Der Oberflächenwiderstand ist im Hinblick auf die antistatische Eigenschaft bevorzugt niedriger als die Größenordnung von 10¹⁰ Ω/☐.
Zudem hat das Laminat der vorliegenden Erfindung gute Anti-Kratz-Eigenschaften und Klebefähigkeit.
Darüber hinaus kann das Laminat der vorliegenden Erfindung eine erwünschte antistatische Wirkung erzielen, indem verglichen mit einem herkömmlichen Laminat, das ein kugelförmiges antimonhaltiges Zinnoxid enthält, nur eine geringere Menge antimonhaltiges Zinnoxid zugegeben wird. Der Grund ist, dass in dem gehärteten Produkt auf effektive Weise ein Leitungspfad ausgebildet werden kann, da das antimonhaltige Zinnoxid eine Nadelgestalt hat, selbst wenn es in einer geringen Menge zugegeben wird. Daher ist der Gehalt des antimonhaltigen Zinnoxids in dem Laminat herabgesetzt, so dass die Transparenz verbessert ist.
Zudem stellt die vorliegende Erfindung in einer weiteren Ausführungsform einen antireflektierenden Film bereit, der das vorstehend erwähnte Laminat umfasst, und die erste Schicht ist ein Film mit niedrigem Brechungsindex und die zweite Schicht ist ein Film mit hohem Brechungsindex.
Wenn das Laminat der vorliegenden Erfindung für den antireflektierenden Film verwendet wird, können sich die vorstehend erwähnten überlegenen antistatischen Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz zeigen.
Zudem besteht in dem Aufbau des antireflektierenden Films der vorliegenden Erfindung der Film mit niedrigem Brechungsindex bevorzugt aus einer Verbindung, die ein Fluoratom enthält.
Durch die Auswahl solch eines bildenden Materials für den Film mit niedrigem Brechungsindex kann eine starke antireflektierende Wirkung erzielt werden.
Zudem umfasst in dem Aufbau des antireflektierenden Films der vorliegenden Erfindung der antireflektierende Film bevorzugt eine harte Überzugsschicht und ein Substrat unterhalb des Films mit hohem Brechungsindex.
Durch die harte Überzugsschicht und das Substrat kann der Film mit hohem Brechungsindex fester fixiert werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann für das Laminat, das die auf der äußersten Seite gebildete erste Schicht und die unter der ersten Schicht gebildete zweite Schicht umfasst, ein Laminat mit überlegenen antistatischen Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz bereitgestellt werden, indem ein nadelartiges antimonhaltiges Zinnoxid in der zweiten Schicht enthalten ist.
Wenn des Weiteren solch ein Laminat für einen antireflektierenden Film verwendet wird, kann gemäß der vorliegenden Erfindung ein antireflektierender Film mit einem einfachen Aufbau bereitgestellt werden, der überlegene antistatische Eigenschaften, Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz zeigt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die 1 ist eine Schnittansicht eines antireflektierenden Films in einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Jede Verbindung der härtbaren Zusammensetzung vom organischen Lösungsmitteltyp (auf die hiernach gegebenenfalls als eine härtbare Zusammensetzung Bezug genommen wird), die für das Laminat oder den antireflektierenden Film der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, und ein Verfahren zum Härten der Zusammensetzung werden hiernach erläutert.
1. Verbindung (A-1), nadelartiges antimonhaltiges Zinnoxid
Ein nadelartiges antimonhaltiges Zinnoxid (auf das hiernach gegebenenfalls als ATO Bezug genommen wird) wird verwendet, um die antistatischen Eigenschaften des durch Härten der härtbaren Zusammensetzung erhaltenen gehärteten Produktes zu verbessern.
(1) Gestalt
Die Gestalt des nadelartigen ATO unterliegt keiner speziellen Beschränkung, solange ein ATO im Mikropulver eine lange Gestalt einschließlich einer Fasergestalt, einer Säulengestalt, einer Balkengestalt und anderer analoger Gestalten hat.
Ein Aspektverhältnis beträgt bevorzugt 5 oder mehr und mehr bevorzugt 10 oder mehr.
Zum Beispiel beträgt ein durchschnittlicher Teilchendurchmesser in der Nebenachse 0,005 bis 0,05 μm, ein durchschnittlicher Teilchendurchmesser in der Hauptachse 0,1 bis 3 μm und ein durchschnittliches Aspektverhältnis 5 oder mehr.
Die Gestalt des nadelartigen ATO kann geeignet gemäß gewünschten Eigenschaften, der Dispergierfähigkeit in der härtbaren Zusammensetzung und dergleichen ausgewählt werden.
(2) Herstellungsverfahren
Obwohl ein Verfahren zur Herstellung eines nadelartigen ATO ebenfalls keiner speziellen Beschränkung unterliegt, schließen Beispiele für das Verfahren ein Verfahren, in dem ein Materialprodukt, das eine Zinnkomponente, eine Antimonkomponente, eine Siliciumkomponente und ein Alkalimetallhalogenid gebacken und dann lösliche Salze des resultierenden gebackenen Materials entfernt werden, und ein Verfahren, in dem Antimonhydroxid auf der Teilchenoberfläche eines feinen Pulvers aus Nadel-Zinnoxid abgeschieden wird, die Mischung fraktionierter Extraktion unterzogen und dann das Extrakt gebacken wird, ein.
(3) Zugabemenge
Für die härtbare Zusammensetzung, die in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, ist es notwendig, dass die Zugabemenge des nadelartigen ATO in einem Bereich von 40 bis 80 Gew.-% liegt.
Der Grund hierfür ist, dass wenn die Menge des nadelartigen ATO, die zuzugeben ist, weniger als 40 Gew.-% beträgt, überlegene antistatische Eigenschaften und Anti-Kratz-Eigenschaften nicht erzielt werden können, wenn die Zusammensetzung gehärtet wird, während, wenn die Menge 80 Gew.-% übersteigt, die Aufbringbarkeit unzureichend sein kann, wenn die härtbare Zusammensetzung aufgebracht und getrocknet wird, und es gibt den Fall, dass die Transparenz des gehärteten Produkts herabgesetzt sein kann.
Aus dem vorstehend erwähnten Grund liegt die zuzugebende Menge zudem bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 45 bis 80 Gew.-% und mehr bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 50 bis 80 Gew.-%.
2. Verbindung (B), Reaktionsprodukt zwischen einem Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylat und einem Diisocyanat
Das Reaktionsprodukt (auf das hiernach gegebenenfalls einfach als eine Verbindung (B) Bezug genommen wird) zwischen einem Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylat und einem Diisocyanat wird verwendet, um die Anti-Kratz-Eigenschaften und die Härte des gehärteten Produkts, das durch Härten der härtbaren Zusammensetzung erhalten wird, zu verbessern.
(1) Hydroxylgruppen enthaltendes polyfunktionelles (Meth)acrylat
Das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktionelle (Meth)acrylat unterliegt keiner speziellen Beschränkung, und z. B. können Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Pentaerythritoldi(meth)acrylatmonostearat, Isocyansäure EO-modifiziertes Di(meth)acrylat oder dergleichen bevorzugt verwendet werden. Das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktionelle (Meth)acrylat ist kommerziell z. B. als KAYARAD DPHA und PET-30 (Handelsmarke, hergestellt durch Nippon Kayaku Co., Ltd.), ARONIX M-215, M-233, M-305 und M-400 (Handelsmarke, hergestellt durch Toagosei Co., Ltd.) und dergleichen erhältlich.
Diese Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylate können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
(2) Diisocyanat
Das Diisocyanat unterliegt keiner speziellen Beschränkung, solange es eine Isocyanatgruppe aufweist, die mit dem vorstehend erwähnten Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylat reagieren kann. Beispiele für das Diisocyanat können 2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolylendiisocyanat, 1,3-Xylylendiisocyanat, 1,4-Xylylendiisocyanat, 1,5-Naphthalendiisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diphenylmethandiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 3,3'-Dimethylphenylendiisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 1,6-Hexandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Methylenbis(4-cyclohexylisocyanat), 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, Bis(2-isocyanatethyl)fumarat, 6-Isopropyl-1,3-phenyldiisocyanat, 4-Diphenylpropandiisocyanat, Lysindiisocyanat, hydriertes Diphenylmethandiisocyanat, 1,3-Bis(isocyanatmethyl)cyclohexan, Tetramethylxylylendiisocyanat und 2,5-(oder 6)-Bis(isocyanatmethyl)bicyclo[2.2.1]heptan einschließen. Von diesen Verbindungen sind 2,4-Tolylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Methylenbis(4-cyclohexylisocyanat) und 1,3-Bis(isocyanatmethyl)cyclohexan mehr bevorzugt.
Diese Diisocyanate können entweder einzeln oder in einer Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
(3) Ausführungsformen der Verbindung (B)
Die Verbindung (B) unterliegt keiner speziellen Beschränkung, solange sie eine Verbindung ist, die durch Umsetzen des vorstehend erwähnten Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats mit dem vorstehend erwähnten Diisocyanat erhalten wird. Als die Verbindung (B) sind jene mit wenigstens zwei oder mehr (Meth)acryloylgruppen in ih rem Molekül, wobei das Molekulargewicht pro (Meth)acryloylgruppe 400 oder weniger beträgt, und mit zwei oder mehr Urethanbindungen (-O-C(=O)-NH-) bevorzugt. Ein Urethan(meth)acrylat, das durch die folgende Formel (1) dargestellt und erhalten wird, indem 1 mol eines Diisocyanats mit 2 mol des Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats umgesetzt werden, ist mehr bevorzugt. R¹-OC(=O)NH-R²-NHCOO-R³ (1)wobei die Substituenten R¹ und R³ jeweils eine einbindige organische Gruppe darstellen, die eine (Meth)acryloylgruppe enthält, die sich von dem Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylat ableitet, und der Substituent R² eine zweibindige organische Gruppe ist, die sich von dem Diisocyanat ableitet.
Beispiele für solch eine Verbindung (B) schließen einzelne Produkte eines oder Kombinationen aus einem Reaktionsprodukts) zwischen Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat und 1,6-Hexamethylendiisocyanat, einem Reaktionsprodukt zwischen Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat und Isophorondiisocyanat, einem Reaktionsprodukt zwischen Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat und 2,4-Tolylendiisocyanat, einem Reaktionsprodukt zwischen Pentaerythritoltri(meth)acrylat und 1,6-Hexamethylendiisocyanat, einem Reaktionsprodukt zwischen Pentaerythritoltri(meth)acrylat und Isophorondiisocyanat und einem Reaktionsprodukt zwischen Pentaerythritoltri(meth)acrylat und 2,4-Tolylendiisocyanat ein.
Beispiele für ein Syntheseverfahren schließen ein Verfahren, bei dem das Diisocyanat und das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktionelle (Meth)acrylat zur gleichen Zeit eingebracht und miteinander umgesetzt werden, ein Verfahren, bei dem das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktio nelle (Meth)acrylat zu dem Isocyanat zugetropft und die beiden miteinander umgesetzt werden, und ein Verfahren, bei dem das Diisocyanat und das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktionelle (Meth)acrylat zu gleichen Molen zugegeben, die beiden miteinander umgesetzt und dann das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktionelle (Meth)acrylat erneut umgesetzt wird, ein.
(4) Zugabemenge
Für die in der vorliegenden Erfindung zu verwendende härtbare Zusammensetzung ist es notwendig, dass die Zugabemenge der Verbindung (B) in einem Bereich von 5 bis 40 Gew.-% liegt. Der Grund ist, dass wenn die Menge weniger als 5 Gew.-% beträgt, die Anti-Kratz-Eigenschaften des gehärteten Produkts unzureichend sein können, wenn die härtbare Zusammensetzung gehärtet wird, während, wenn die Menge 40 Gew.-% übersteigt, die Härte des gehärteten Produkts unzureichend sein kann.
Aus dem vorstehenden Grund liegt zudem die Menge der Verbindung (B) bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 10 bis 30 Gew.-% und mehr bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 10 bis 25 Gew.-%.
3. Verbindung (C), polyfunktionelles (Meth)acrylat
Das polyfunktionelle (Meth)acrylat wird verwendet, um die Anti-Kratz-Eigenschaften und die Härte des gehärteten Produkts, das durch Härten der härtbaren Zusammensetzung erhalten wird, zu verbessern.
(1) Polyfunktionelles (Meth)acrylat
Das polyfunktionelle (Meth)acrylat ist eine Verbindung, die wenigstens zwei (Meth)acryloylgruppen in ihrem Molekül enthält. Beispiele für die Verbindung schließen einzelne Produkte oder Kombinationen des vorstehend erwähnten Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats wie etwa Pentaerythritoltri(meth)acrylat und Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat, Dipentaerythritolhexa(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Pentaerythritoltetra(meth)acrylat, Trimethylolpropantrioxyethyl(meth)acrylat und Tris(2-hydroxyethyl)isocyanurattri(meth)acrylat ein.
(2) Zugabemenge
Es ist notwendig, dass in der härtbaren Zusammensetzung, die in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, die Zugabemenge des polyfunktionellen (Meth)acrylats innerhalb eines Bereichs von 5 bis 30 Gew.-% liegt.
Der Grund ist, dass wenn die Menge weniger als 5 Gew.-% beträgt, die Anti-Kratz-Eigenschaften des gehärteten Produkts unzureichend sind, wenn die härtbare Zusammensetzung gehärtet wird, während, wenn die Menge 30 Gew.-% übersteigt, nur eine unzureichende Aufbringbarkeit erzielt werden kann, wenn die härtbare Zusammensetzung aufgebracht und getrocknet wird.
Aus dem vorstehenden Grund liegt zudem die Menge des polyfunktionellen (Meth)acrylats bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 5 bis 30 Gew.-% und mehr bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 8 bis 28 Gew.-%.
Die Verbindungen (B) und (C) werden beide verwendet, um die Anti-Kratz-Eigenschaften und die Härte des gehärteten Produkts zu verbessern, das erhalten wird, wenn die härtbare Zusammensetzung gehärtet wird. Es ist notwendig, die beiden zusammen zu verwenden. Der Grund für die Zugabe der Verbindungen (B) und (C) ist, dem gehärteten Film eine moderate Elastizität zu verleihen und die Anti-Kratz-Eigenschaften bzw. die Härte zu verbessern, und insgesamt, um Elastizität zu verleihen und die Härte zu verbessern. Damit sich die Eigenschaften der beiden zeigen, ist es bevorzugt, die Verbindungen (B) und (C) gemäß den Ansprüchen zuzugeben.
4. Verbindung (D), Fotostarter
Der Fotostarter wird verwendet, um die Zusammensetzung zu härten.
(1) Fotostarter
Beispiele für den Fotostarter schließen einzelne Produkte oder Kombinationen von 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon, Xanthon, Fluorenon, Benzaldehyd, Fluoren, Anthrachinon, Triphenylamin, Carbazol, 3-Methylacetophenon, 4-Chlorbenzophenon, 4,4'-Dimethoxybenzophenon, 4,4'-Diaminbenzophenon, Michler's Keton, Benzoinpropylether, Benzoinethylether, Benzyldimethylketal, 1-(4-Isopropylphenyl)-2-hydroxy-2-methylpropan-1-on, 2-Hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-on, Thioxanthon, Diethylthioxanthon, 2-Isopropylthioxanthon, 2-Chlorthioxanthon, 2-Methyl-1-[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholin-propan-1-on, 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylphosphinoxid und Bis-(2,6-dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethylpentylphosphinoxid ein.
Von diesen Fotostartern sind 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon, 2-Methyl-1-[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholin-propan-1-on, 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylphosphinoxid und Bis-(2,6-dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethylpentylphosphinoxid bevorzugt.
Es ist anzumerken, dass die härtbare Zusammensetzung speziell bevorzugt wenigstens 1-Hydroxycyclohexylphenylketon als den Fotostarter enthält. Zudem beträgt der Gehalt an 1-Hydroxycyclohexlphenylketon bevorzugt 1 bis 5 Gew.-%.
(2) Zugabemenge
Es ist für die in der vorliegenden Erfindung zu verwendende härtbare Zusammensetzung notwendig, dass die Zugabemenge des Fotostarters innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 10 Gew.-% liegt.
Der Grund ist, dass wenn die Menge weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, die härtbare Zusammensetzung unzureichend gehärtet werden kann, während, wenn die Menge 10 Gew.-% übersteigt, der Fotostarter selber als ein Weichmacher wirken kann, was die Härte des gehärteten Produkts herabsetzt.
Aus dem vorstehenden Grund liegt zudem die Menge des Fotostarters bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 8 Gew.-% und mehr bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 5 Gew.-%.
5. Verbindung (A-2), oberflächenbehandeltes nadelartiges ATO
Das oberflächenbehandelte nadelartige ATO wird durch Oberflächenbehandlung des vorstehend erwähnten nadelartigen ATO unter Verwendung eines Mittels zur Oberflächenbehandlung, wie etwa einem Kupplungsmittel, erhalten. Die Oberflächenbehandlung verbessert die Dispergierfähigkeit weitergehend. Hier meint die Oberflächenbehandlung einen Vorgang des Umbildens der Oberfläche durch Vermischen eines nadelartigen Antimonzinnoxids mit einem Mittel zur Oberflächenbehandlung. Obwohl irgendeine von physikalischer Adsorption und einer Reaktion zur Ausbildung einer chemischen Bindung als ein Verfahren für den Vorgang verwendet werden kann, ist die Reaktion zur Ausbildung einer chemischen Bindung unter dem Gesichtspunkt der Wirkung der Oberflächenbehandlung bevorzugt.
Der Gehalt des nadelartigen ATO in dem oberflächenbehandelten nadelartigen ATO beträgt hinsichtlich des Gesamtfeststoffs 40 bis 80 Gew.-%.
(1) Mittel zur Oberflächenbehandlung
Wenn die Oberflächenbehandlung unter Verwendung eines Kupplungsmittels durchgeführt wird, werden die folgenden Kupplungsmittel als Beispiele für das Kupplungsmittel angegeben.
(i) Organische Verbindungen mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe
Als die organische Verbindung mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe, die mit dem nadelartigen ATO zu vereinigen ist, sind Alkoxysilanverbindungen mit einer Urethanbindung [-O-C(=O)NH-] oder einer Thiourethanbindung [-S-C(=O)NH-] und einer ungesättigten Doppelbindung in ihren Molekülen bevorzugt. Beispiele für die organische Verbindung können Verbindungen einschließen, die durch die folgende Formel (2) dargestellt werden.
wobei R⁴ und R⁵, die gleich oder verschieden sein können, jeweils ein Wasserstoffatom oder eine C_1-8-Alkylgruppe oder -Arylgruppe darstellen und Beispiele für R⁴ oder R⁵ eine Methyl-, eine Ethyl-, eine Propyl-, eine Butyl-, eine Octyl-, eine Phenyl- oder eine Xylylgruppe einschließen können. Hier stellt p eine ganze Zahl von 1 bis 3 dar.
Beispiele für die durch die Formel [(R⁴O)_pR⁵ _3–pSi-] dargestellte Gruppe können eine Trimethoxysilylgruppe, eine Triethoxysilylgruppe, eine Triphenoxysilylgruppe, eine Methyldimethoxysilylgruppe und eine Dimethylmethoxysilylgruppe einschließen. Von diesen Gruppen ist eine Trimethoxysilylgruppe, eine Triethoxysilylgruppe oder dergleichen bevorzugt.
R⁶ ist eine zweibindige organische Gruppe mit der Struktur einer aliphatischen C₁-C₁₂-Gruppe oder der Struktur einer aromatischen Gruppe und kann eine Ketten-, eine verzweigte oder eine cyclische Struktur enthalten.
Zudem ist R⁷ eine zweibindige organische Gruppe und gewöhnlich aus zweibindigen organischen Gruppen mit einem Molekulargewicht von 14 bis 10.000 und bevorzugt 76 bis 500 ausgewählt.
R⁸ ist eine organische Gruppe mit (q + 1) Valenzen und bevorzugt aus Ketten-, verzweigten oder cyclischen gesättigten Kohlenwasserstoffgruppen und ungesättigten Kohlenwasserstoffgruppen ausgewählt.
Z stellt eine einbindige organische Gruppe mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe dar, die in eine zwischenmolekulare, querverknüpfende Reaktion in der Gegenwart einer aktiven Radikalspezies eintritt. Zudem ist q bevorzugt eine ganze Zahl von 1 bis 20, mehr bevorzugt eine ganze Zahl von 1 bis 10 und speziell bevorzugt eine ganze Zahl von 1 bis 5.
Die organische Verbindung, die eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe aufweist und in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann z. B. unter Verwendung des in der Veröffentlichung JP-A-9-100111 beschriebenen Verfahrens synthetisiert werden. Detaillierter wird die organische Gruppe durch Umsetzen eines Hydroxylgruppen enthaltenden (Meth)acrylats, eines Alkoxysilans und eines Diisocyanats erhalten.
Als das Hydroxylgruppen enthaltende (Meth)acrylat können bevorzugt Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Pentaerythritoldi(meth)acrlyatmonostearat, Isocyansäure EO-modifiziertes Di(meth)acrylat, Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxy-3-phenoxypropyl(meth)acrylat oder dergleichen verwendet werden. Das Hydroxylgruppen enthaltende polyfunktionelle (Meth)acrylat ist kommerziell z. B. als KAYARAD DPHA und PET-30 (Handelsmarke, hergestellt durch Nippon Kayaku Co., Ltd.), ARONIX M-215, M-233, M-305 und M-400 (Handelsmarke, hergestellt durch Toagosei Co., Ltd.) und dergleichen erhältlich.
Das Alkoxysilan unterliegt keiner speziellen Beschränkung, solange es eine funktionelle Gruppe aufweist, die mit einem Diisocyanat reagiert. Zum Beispiel wird ein Thiolgruppen enthaltendes Alkoxysilan wie etwa γ-Mercaptopropyltri methoxylsilan, γ-Mercaptopropyltriethoxysilan, γ-Mercaptopropyldimethoxysilan, γ-Mercaptopropyldiethoxymethoxysilan, γ-Mercaptopropyldimethoxymethylsilan oder γ-Mercaptopropyldiethoxymethylsilan bevorzugt verwendet.
Darüber hinaus unterliegt die als Diisocyanat verwendete Verbindung keiner speziellen Beschränkung, solange sie eine Isocyanatgruppe aufweist, die mit dem vorstehend erwähnten polyfunktionellen (Meth)acrylat und Alkoxysilan reagieren kann. Beispiele für solch eine Verbindung schließen 2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolylendiisocyanat, 1,3-Xylylendiisocyanat, 1,4-Xylylendiisocyanat, 1,5-Naphthalendiisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diphenylmethandiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 3,3'-Dimethylphenylendiisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 1,6-Hexandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Methylenbis(4-cyclohexylisocyanat), 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, Bis(2-isocyanatethyl)fumarat, 6-Isopropyl-1,3-phenyldiisocyanat, 4-Diphenylpropandiisocyanat, Lysindiisocyanat, hydriertes Diphenylmethandiisocyanat, 1,3-Bis(isocyanatmethyl)cyclohexan, Tetramethylxylylendiisocyanat und 2,5-(oder 6)-Bis(isocyanatmethyl)bicyclo[2.2.1]heptan ein. Von diesen Verbindungen sind 2,4-Tolylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Methylenbis(4-cyclohexylisocyanat) und 1,3-Bis(isocyanatmethyl)cyclohexan mehr bevorzugt.
Die vorstehend erwähnten Alkoxysilane und Diisocyanate können jeweils entweder einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehreren verwendet werden.
(ii) Andere Kupplungsmittel
Beispiele für andere für die Oberflächenbehandlung geeignete Kupplungsmittel schließen einzelne Produkte oder Kombinationen einer Verbindungsgruppe mit einer ungesättigten Doppelbindung in ihrem Molekül wie etwa γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Acryloxypropyltrimethoxysilan und Vinyltrimethoxysilan, einer Verbindungsgruppe mit einer Epoxidgruppe in ihrem Molekül wie etwa γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan und γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, einer Verbindungsgruppe mit einer Aminogruppe in ihrem Molekül wie etwa γ-Aminopropyltriethoxysilan und γ-Aminopropyltrimethoxysilan, einer Verbindungsgruppe mit einer Mercaptogruppe in ihrem Molekül wie etwa γ-Mercaptopropyltriethoxysilan und γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan, Alkylsilane wie etwa Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan und Phenyltrimethoxysilan, Tetrabutoxytitan, Tetrabutoxyzirkon und Tetraisopropoxyaluminium ein.
Von diesen Kupplungsmitteln sind zudem jene mit einer funktionellen Gruppe, die mit einem organischen Harz copolymerisiert oder in eine querverknüpfende Reaktion mit einem organischen Harz eintritt, bevorzugt.
(iii) Zugabemenge
Wenn ein nadelartiges ATO oberflächenbehandelt wird, beträgt der Anteil des Mittels zur Oberflächenbehandlung bevorzugt 0,1 bis 125 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 1 bis 100 Gew.-Teile und noch mehr bevorzugt 5 bis 50 Gew.-Teile, basierend auf 100 Gew.-Teilen des nadelartigen ATO.
Der Grund ist, dass wenn der Anteil des Mittels zur Oberflächenbehandlung, das zuzugeben ist, weniger als 0,1 Gew.-Teile beträgt, die Anti-Kratz-Eigenschaften des gehärteten Produkts unzureichend sein können, während, wenn der Anteil 125 Gew.-Teile übersteigt, die Härte des gehärteten Produkts unzureichend sein kann.
(2) Zugabemenge
Bei der in der vorliegenden Erfindung zu verwendenden härtbaren Zusammensetzung liegt die Menge des oberflächenbehandelten nadelartigen ATO hinsichtlich des Gesamtfeststoffs bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 40 bis 89,5 Gew.-%, und der Gehalt des nadelartigen ATO hinsichtlich des Gesamtfeststoffs liegt bevorzugt innerhalb von 40 bis 80 Gew.-%. Es ist wünschenswert, die Menge des oberflächenbehandelten nadelartigen ATO so einzuregeln, dass sie in den vorstehenden bevorzugten Bereich fällt.
6. Organisches Lösungsmittel
Zu der in der vorliegenden Erfindung zu verwendenden härtbaren Zusammensetzung ist bevorzugt ein von den vorstehenden Verbindungen (A-1) oder (A-2) bis (D) verschiedenes organisches Lösungsmittel zugegeben.
Obwohl das organische Lösungsmittel keiner speziellen Beschränkung unterliegt, ist es bevorzugt, wenigstens ein organisches Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ketonen wie etwa Methylethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon und Acetylaceton, Alkoholen wie etwa Ethanol, Isopropylalkohol, n-Butanol und Diacetonalkohol, eine Ethergruppe enthaltenden Alkoholen, wie etwa Ethylcellosolve, Butylcellusolve und Propylenglykolmonomethylether, Hydroxyestern wie etwa Methyllactat, Ethyllactat und Butyllactat, β-Ketoestern, wie etwa Ethylacetoacetat, Methylacetoacetat und Butylacetoacetat und aromatischen Kohlen wasserstoffen wie etwa Toluol und Xylol zu verwenden. Von diesen Verbindungen sind Ketone wie etwa Methylethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon und Acetylaceton mehr bevorzugt.
Das organische Lösungsmittel ist so zugegeben, dass der Feststoffgesamtgehalt der härtbaren Zusammensetzung 0,5 bis 75% beträgt. Speziell beträgt die Menge des zuzugebenden organischen Lösungsmittels bevorzugt 33,3 bis 19900 Gew.-Teile, wenn der Feststoffgesamtgehalt als 100 Gew.-Teile definiert ist.
Der Grund ist, dass wenn die Zugabemenge des organischen Lösungsmittels weniger als 33,3 Gew.-Teile beträgt, die Viskosität der härtbaren Zusammensetzung zunehmen kann, was die Aufbringbarkeit verringert, während, wenn die Menge 19900 Gew.-Teile übersteigt, die Filmdicke des resultierenden gehärteten Produkts so dünn wird, dass sich die Anti-Kratz-Eigenschaften zeigen können.
7. Andere
Die in der vorliegenden Erfindung zu verwendende härtbare Zusammensetzung kann des Weiteren Zusatzstoffe wie etwa Fotosensibilisatoren, Polymerisationshemmer, Polymerisationsstarter-Hilfsstoffe, Ausgleichsmittel, Benetzungsverbesserer, oberflächenaktive Mittel, Weichmacher, Ultraviolett-Absorber, Antioxidantien, antistatische Mittel, anorganische Füllstoffe, Pigmente und Farbstoffe in dem Ausmaß enthalten, dass die Aufgabe und Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
8. Verfahren zur Herstellung der härtbaren Zusammensetzung
Die in der vorliegenden Erfindung zu verwendende härtbare Zusammensetzung kann durch Vermengen der vorstehend erwähnten Verbindungen (A-1) (oder (A-2)) bis (D), eines organischen Lösungsmittels und, wie benötigt, Zusatzstoffen und durch Vermischen dieser Komponenten bei Raumtemperatur oder unter Erhitzen hergestellt werden. Speziell kann die Zusammensetzung unter Verwendung eines Mischgeräts wie etwa einem Mischer, einem Kneter, einer Kugelmühle, einer Drei-Walze oder dergleichen hergestellt werden. Wenn die Komponenten unter Erhitzen vermischt werden, wird der Vorgang bevorzugt bei einer Temperatur unterhalb der Starttemperatur der Zersetzung des Polymerisationsstarters durchgeführt. Wenn zudem ein dünner Film mit einer Dicke von 1 μm oder weniger gebildet wird, kann die härtbare Zusammensetzung vor dem Aufbringen mit einem organischen Lösungsmittel verdünnt und dann aufgebracht werden.
9. Anforderungen an das Härten der härtbaren Zusammensetzung
Obwohl die Anforderungen an das Härten der härtbaren Zusammensetzung keiner speziellen Beschränkung unterliegen, ist im Falle der Verwendung von z. B. Strahlung die Belichtungsstärke bevorzugt auf einen Bereich von 0,01 bis 10 J/cm² eingestellt.
Der Grund ist, dass wenn die Belichtungsstärke weniger als 0,01 J/cm² beträgt, Härtungsschwachstellen verursacht werden können, während, wenn die Belichtungsstärke 10 J/cm² übersteigt, die Härtungszeit übermäßig lang sein kann.
Aus dem vorstehenden Grund ist die Belichtungsstärke in einem Bereich von bevorzugt 0,1 bis 5 J/cm² und mehr bevorzugt von 0,3 bis 3 J/cm² eingestellt.
Jede Schicht des antireflektierenden Films der vorliegenden Erfindung wird hiernach erläutert. Der antireflektierende Film der vorliegenden Erfindung kann eine harte Überzugsschicht und ein Substrat unterhalb des Films mit niedrigem Brechungsindex und dem Film mit hohem Brechungsindex umfassen.
Die 1 zeigt solch einen antireflektierenden Film 10. Wie in 1 gezeigt, sind eine harte Überzugsschicht 14, ein Film 16 mit hohem Brechungsindex und ein Film 18 mit niedrigem Brechungsindex auf einem Substrat 12 laminiert. Hier kann der Film 16 mit hohem Brechungsindex direkt auf dem Substrat 12 gebildet sein, ohne dass die harte Überzugsschicht 14 gebildet ist.
Des Weiteren kann zudem ein Film mit mittlerem Brechungsindex (nicht gezeigt) zwischen dem Film 16 mit hohem Brechungsindex und dem Film 18 mit niedrigem Brechungsindex oder zwischen dem Film 16 mit hohem Brechungsindex und der harten Überzugsschicht 14 angeordnet sein.
10. Film mit niedrigem Brechungsindex
(1) Härtbare Zusammensetzung 1 für den Film mit niedrigem Brechungsindex
Eine härtbare Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex unterliegt keiner speziellen Beschränkung und wird verwendet, um den Film mit niedrigem Brechungsindex zu bilden. Die Zusammensetzung enthält bevorzugt als ihre Hauptkomponenten ein einzelnes Produkt oder eine Kom bination aus einem fluorartigen Harz (einschließlich einer Fluorverbindung), einem siloxanartigen Harz (einschließlich eines Siliconharzes und eines Polysilazans), eines acrylischen Harzes, eines polyesterartigen Harzes, eines urethanartigen Harzes und dergleichen.
Der Grund, warum diese Harze verwendet werden, ist, dass diese Harze einen festen dünnen Film als den Film mit niedrigem Brechungsindex bilden können und im Ergebnis die Anti-Kratz-Eigenschaften des Films mit niedrigem Brechungsindex signifikant verbessern.
Zudem ist ein Grund, dass es diese Harze relativ leicht machen, den Brechungsindex des Films mit niedrigem Brechungsindex einzuregeln.
(2) Härtbare Zusammensetzung 2 für den Film mit niedrigem Brechungsindex
Irgendeine von wärmehärtbaren und fotohärtbaren Zusammensetzungen kann als die härtbare Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex verwendet werden, die verwendet wird, um den Film mit niedrigem Brechungsindex zu bilden. Die Zusammensetzung ist aufgrund der leichten Herstellung bevorzugt eine fluorhaltige wärmehärtbare Zusammensetzung. Als ein Beispiel für solch eine fluorhaltige Zusammensetzung kann eine fluorhaltige Zusammensetzung angegeben werden, die die folgenden Komponenten (a) bis (d) umfasst.

(a) Fluorhaltiges Copolymer mit einer Hydroxylgruppe,
(b) wärmehärtbares Mittel mit einer funktionellen Gruppe, die mit einer Hydroxylgruppe reagieren kann,
(c) Härtungskatalysator und
(d) organisches Lösungsmittel.

(1)(a) Fluorhaltiges Copolymer mit einer Hydroxylgruppe
Als die Komponente (a) können bevorzugt fluorhaltige Copolymere mit einer Hydroxylgruppe im Molekül verwendet werden. Konkreter kann die Komponente (a) durch Copolymerisieren eines Monomers, das ein Fluoratom enthält, mit einem Monomer, das eine Hydroxylgruppe enthält, erhalten werden. Falls notwendig, ist es zudem wünschenswert, ein ethylenisch ungesättigtes Monomer zuzugeben, das von diesen Monomeren verschieden ist.
Beispiele für das Monomer, das ein Fluoratom enthält, schließen einzelne Produkte oder Kombinationen von Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen, Vinylidenfluorid, Chlortrifluorethylen, Trifluorethylen, Tetrafluorethylen, (Fluoralkyl)vinylether, (Fluoralkoxyalkyl)vinylether, Perfluor(alkylvinylether), Perfluor(alkoxyvinylether) und fluorhaltiges (Meth)acrylat ein.
Obwohl die zu vermengende Menge des Monomers, das ein Fluoratom enthält, keiner speziellen Beschränkung unterliegt, liegt die Menge bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 99 mol-% und mehr bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 97 mol-%.
Zudem schließen Beispiele für das Monomer, das eine Hydroxylgruppe enthält, einzelne Produkte oder Kombinationen von Hydroxyethylvinylether, Hydroxypropylvinylether, Hydroxybutylvinylether, Hydroxypentylvinylether, Hydroxyhexylvinylether, Hydroxyethylallylether, Hydroxybutylallylether, Glycerinmonoallylether, Allylalkohol und Hydroxyethyl(meth)acrylat ein.
Obwohl die zu vermengende Menge des Monomers, das eine Hydroxylgruppe enthält, keiner speziellen Beschränkung unterliegt, liegt die Menge bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 20 mol-% und mehr bevorzugt in einem Bereich von 3 bis 15 mol-%.
(2)(b) Wärmehärtbares Mittel mit einer funktionellen Gruppe, die mit einer Hydroxylgruppe reagieren kann
Als das wärmehärtbare Mittel (auf das hiernach gegebenenfalls einfach als ein wärmehärtbares Mittel Bezug genommen wird) mit einer funktionellen Gruppe, die mit einer Hydroxylgruppe reagieren kann (auf das hiernach gegebenenfalls einfach als ein wärmehärtbares Mittel Bezug genommen wird), kann bevorzugt eine Melaminverbindung mit einer Methylolgruppe und einer Alkoxymethylgruppe oder zwei oder mehreren einer jeden von diesen Gruppen verwendet werden.
Konkreter sind methylierte Melaminverbindungen wie etwa eine Hexamethyl-veretherte Methylolmelaminverbindung, eine Hexabutyl-veretherte Methylolmelaminverbindung, eine vermischt Methylbutyl-veretherte Methylolmelaminverbindung, eine Methyl-veretherte Methylmelaminverbindung und eine Butyl-veretherte Methylolmelaminverbindung mehr bevorzugt.
Zudem liegt die Menge des zuzugebenden wärmehärtbaren Mittels bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 70 Gew.-Teilen, basierend auf 100 Gew.-Teilen des fluorhaltigen Copolymers mit einer Hydroxylgruppe.
Der Grund ist, dass wenn die Menge des wärmehärtbaren Mittels weniger als 1 Gew.-Teil beträgt, das fluorhaltige Copolymer unzureichend gehärtet werden kann, während, wenn die Menge 70 Gew.-Teile übersteigt, die Lagerungsstabilität der härtbaren Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex verringert werden kann.
(3)(c) Härtungskatalysator
Als Härtungskatalysatoren können bevorzugt jene verwendet werden, die eine Reaktion zwischen dem Hydroxylgruppen enthaltenden Polymer und dem Härtungsmittel befördern.
Als solch ein Härtungskatalysator können eine organische Säure, eine anorganische Säure oder Salze dieser Säuren und basische Verbindungen verwendet werden, und organische Säuren wie etwa Paratoluolsulfonsäure, Methansulfonsäure, Oxalsäure, Ameisensäure und Essigsäure, anorganische Säuren wie etwa Salzsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure und Schwefelsäure und Ammoniumsalze dieser Säuren können als Beispiele angegeben werden.
Obwohl die zuzugebende Menge des Härtungskatalysators keiner speziellen Beschränkung unterliegt, liegt die zuzugebende Menge des Härtungskatalysators bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-Teilen, wenn die Gesamtmenge des vorstehend erwähnten fluorhaltigen Polymers mit einer Hydroxylgruppe und des wärmehärtbaren Mittels mit einer funktionellen Gruppe, die mit einer Hydroxylgruppe reagieren kann, als 100 Gew.-Teile definiert ist.
Der Grund ist, dass wenn die Menge des Härtungskatalysators weniger als 0,1 Gew.-Teile beträgt, die durch die Zugabe des Härtungskatalysators erzielte Wirkung sich nicht entwickeln kann, während, wenn die Menge des Härtungskatalysators 30 Gew.-Teile übersteigt, die Lagerungsstabilität der Härtungszusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex verringert werden kann.
(4) (d) Organisches Lösungsmittel
Als das in der härtbaren Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex zu verwendende organische Lösungsmittel wird bevorzugt die gleiche Art wie für das organische Lösungsmittel verwendet, das für die vorstehend erwähnte härtbare Zusammensetzung zu verwenden ist.
Zudem ist die Menge des organischen Lösungsmittels bevorzugt in einem Bereich von 500 bis 10.000 Gew.-Teilen eingestellt, basierend auf 100 Gew.-Teilen des fluorhaltigen Copolymers mit einer Hydroxylgruppe.
Der Grund ist, dass wenn die Menge eines solchen zuzugebenden organischen Lösungsmittels weniger als 500 Gew.-Teile beträgt, es schwierig sein kann, den Film mit niedrigem Brechungsindex mit einer gleichmäßigen Filmdicke zu bilden, während, wenn die Menge 10.000 Gew.-Teile übersteigt, die Lagerungsstabilität der härtbaren Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex verringert werden kann.
(3) Brechungsindex
Der Brechungsindex (Brechungsindex der Na-D-Linie, gemessen bei 25°C) des Films mit niedrigem Brechungsindex ist bevorzugt in einem Bereich von 1,35 bis 1,50 eingestellt.
Der Grund ist, dass wenn der Brechungsindex weniger als 1,35 beträgt, die verwendbaren Materialarten übermäßig beschränkt werden können, während, wenn der Brechungsindex 1,5 übersteigt, die antireflektierende Wirkung im Falle des Vereinigens des Films mit niedrigem Brechungsindex mit dem Film mit hohem Brechungsindex signifikant verringert werden kann.
Aus dem vorstehenden Grund liegt zudem der Brechungsindex des Films mit niedrigem Brechungsindex mehr bevorzugt in einem Bereich von 1,35 bis 1,45 und noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 1,35 bis 1,92.
Im Falle des Anordnens des Films mit niedrigem Brechungsindex ist ein Unterschied im Brechungsindex zwischen dem Film mit niedrigem Brechungsindex und dem Film mit hohem Brechungsindex bevorzugt auf 0,05 oder mehr eingestellt. Der Grund ist, dass wenn der Unterschied im Brechungsindex zwischen dem Film mit niedrigem Brechungsindex und dem Film mit hohem Brechungsindex weniger als 0,05 beträgt, irgendeine synergistische Wirkung dieser antireflektierenden Filme nicht erzielt und im Gegenteil die antireflektierende Wirkung verringert werden kann.
Aus dem vorstehenden Grund ist zudem ein Unterschied im Brechungsindex zwischen dem Film mit niedrigem Brechungsindex und dem Film mit hohem Brechungsindex so eingestellt, dass er mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 0,5 und noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,15 bis 0,5 liegt.
(4) Filmdicke
Obwohl die Filmdicke des Films mit niedrigem Brechungsindex keiner speziellen Beschränkung unterliegt, liegt sie zudem bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 1 μm.
Der Grund ist, dass wenn die Filmdicke solch eines Films mit niedrigem Brechungsindex weniger als 0,05 μm beträgt, die antireflektierende Wirkung und die Haftung an das Substrat verringert werden können, während, wenn die Filmdicke des Films mit niedrigem Brechungsindex 1 μm übersteigt, ei ne optische Interferenz erzeugt und die antireflektierende Wirkung dadurch verringert werden kann.
Aus dem vorstehenden Grund ist die Filmdicke so eingestellt, dass sie mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 0,5 μm und noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,06 bis 0,2 μm liegt.
(5) Verfahren zur Bildung
Es ist wünschenswert, dass der Film mit hohem Brechungsindex mit der härtbaren Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex überzogen wird, um einen Überzugsfilm für den Film mit niedrigem Brechungsindex zu bilden.
Obwohl solch ein Überzugsverfahren keiner speziellen Beschränkung unterliegt, können z. B. Überzugsverfahren wie etwa ein Eintauchverfahren, ein Sprühverfahren, ein Balkenüberzugsverfahren, ein Walzenüberzugsverfahren, ein Schleuderüberzugsverfahren, ein Streichüberzugsverfahren, ein Gravurüberzugsverfahren, ein Siebdruckverfahren oder ein Tintenstrahlverfahren verwendet werden.
Anschließend wird der Überzugsfilm, der aus der härtbaren Zusammensetzung für den Film mit niedrigem Brechungsindex besteht, bevorzugt wärmegehärtet, da die Zusammensetzung mit einem Teil des Films mit hohem Brechungsindex umgesetzt wird, wodurch insgesamt ein fester Überzugsfilm gebildet werden kann. In diesem Fall wird der Überzugsfilm bevorzugt bei 30 bis 200°C für 0,1 bis 180 Minuten erhitzt. Der Grund ist, dass solch eine Heizbedingung die Herstellung eines antireflektierenden Films mit hervorragenden antireflektierenden Eigenschaften auf effizientere Weise ermöglicht, ohne das Substrat und den gebildeten antireflektierenden Film zu beeinträchtigen.
Aus dem vorstehenden Grund wird hinsichtlich der Heizbedingung der Überzugsfilm mehr bevorzugt bei 50 bis 160°C für 0,2 bis 120 Minuten und noch mehr bevorzugt bei 60 bis 140°C für 0,5 bis 60 Minuten erhitzt.
11. Film mit hohem Brechungsindex
In dem antireflektierenden Film der vorliegenden Erfindung wird ein Film als der Film mit hohem Brechungsindex verwendet, der durch Härten der härtbaren Zusammensetzung erhalten wird, die die vorstehend erläuterten Verbindungen (A-1) oder (A-2) bis (D) umfasst.
(1) Brechungsindex
Der Brechungsindex (Brechungsindex der Na-D-Linie, gemessen bei 25°C) des Films mit hohem Brechungsindex ist bevorzugt in einem Bereich von 1,45 bis 2,1 eingestellt.
Der Grund ist, dass wenn der Brechungsindex weniger als 1,45 beträgt, die antireflektierende Wirkung signifikant verringert werden kann, wenn der Film mit hohem Brechungsindex mit dem Film mit niedrigem Brechungsindex vereinigt wird, während, wenn der Brechungsindex 2,1 übersteigt, das verwendbare Material übermäßig beschränkt werden kann.
Aus dem vorstehenden Grund ist der Brechungsindex des Films mit hohem Brechungsindex zudem so eingestellt, dass er mehr bevorzugt in einem Bereich von 1,55 bis 2,0 und noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 1,6 bis 1,9 liegt.
(2) Filmdicke
Obwohl die Filmdicke des Films mit hohem Brechungsindex keiner speziellen Beschränkung unterliegt, liegt sie bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 50 μm.
Der Grund ist, dass wenn die Filmdicke solch eines Films mit hohem Brechungsindex weniger als 0,01 μm beträgt, im Falle des Vereinigens mit dem Film mit niedrigem Brechungsindex eine antireflektierende Wirkung und Haftung an das Substrat und die Anti-Kratz-Eigenschaften des Films mit niedrigem Brechungsindex verringert werden können. Wenn die Filmdicke des Films mit hohem Brechungsindex 50 μm übersteigt, kann der Film mit hohem Brechungsindex eine große Fotoabsorption haben, was die Lichtdurchlässigkeit verschlechtert.
Aus dem vorstehenden Grund ist die Filmdicke so eingestellt, dass sie bevorzugt in einem Bereich von 0,02 bis 10 μm, mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 2 μm und noch mehr bevorzugt 0,05 bis 0,2 μm liegt.
(3) Verfahren zur Bildung
Nachdem ein Überzugsfilm für den Film mit hohem Brechungsindex gebildet wurde, wird er gemäß dem vorstehend erwähnten Verfahren, das sich auf das Härten der härtbaren Zusammensetzung bezieht, gehärtet.
In dem Verfahren zur Bildung des Films mit hohem Brechungsindex kann der Film mit hohem Brechungsindex entweder auf einmal durch eine einzelne Aufbringung oder in Teilen durch eine Vielzahl getrennter Aufbringungen gebildet werden.
12. Harte Überzugsschicht
Die Bereitstellung einer harten Überzugsschicht ermöglicht es, dass der Film mit hohem Brechungsindex fest gesichert wird. Zudem verbessert dies die Anti-Kratz-Eigenschaften des Films mit niedrigem Brechungsindex.
Obwohl das bildende Material für die harte Überzugsschicht keiner speziellen Beschränkung unterliegt, können Beispiele für das bildende Material einzelne Produkte oder Kombinationen eines Siloxanharzes, eines acrylischen Harzes, eines Melaminharzes und eines Epoxidharzes einschließen. Von diesen Harzen können Beispiele für die bildenden Materialien mit hoher Härte wärmehärtbare Zusammensetzungen für einen harten Überzug, die durch Umsetzen eines Alkylalkoxysilans mit kolloidalem Siliciumoxid in einem hydrophilen Lösungsmittel erhalten werden, wie es in JP-A-63-117074 beschrieben ist, ultraviolett-härtbare Zusammensetzungen für einen harten Überzug, in denen reaktive Siliciumoxidteilchen dispergiert sind, wie es in JP-A-9-100111 beschrieben ist, und eine bekannte ultraviolett-härtbare Zusammensetzung für einen harten Überzug, die als Hauptkomponenten Urethanacrylat und ein polyfunktionelles Acrylat umfasst, einschließen.
Zudem ist die Filmdicke der harten Überzugsschicht so eingestellt, dass sie bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 50 μm liegt.
Der Grund ist, dass wenn die Filmdicke der harten Überzugsschicht weniger als 0,1 μm beträgt, es schwierig sein kann, dass der Film mit niedrigem Brechungsindex fest gesichert wird, während, wenn die Filmdicke 50 μm übersteigt, die Herstellung der harten Überzugsschicht schwierig sein kann und die Biegeeigenschaften verschlechtert werden können, wenn der antireflektierende Film für Filmanwendungen verwendet wird.
Aus dem vorstehenden Grund ist die Filmdicke der harten Überzugsschicht zudem so eingestellt, dass sie bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 30 μm und mehr bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 20 μm liegt.
13. Substrat
Obwohl die Art des Substrats, auf dem der Film mit hohem Brechungsindex abgeschieden ist, keiner speziellen Beschränkung unterliegt, können Beispiele für das Substratmaterial Substrate aus einem Polyesterharz, einem Triacetylcelluloseharz, einem Polycarbonatharz, einem Allylcarbonatharz, einem Polyethersulfonharz, einem Polyacrylatharz, einem Norbornanharz, einem Acrylstyrolharz oder aus Glas einschließen.
Zum Beispiel gewährleistet der antireflektierende Film, der jedes dieser Substrate umfasst, nicht nur überlegene Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz ebenso wie eine antireflektierende Wirkung, sondern zudem kann eine hohe mechanische Festigkeit und Haltbarkeit auf einem großen Gebiet von Anwendungen für antireflektierende Filme wie etwa für Linsenabschnitte von Kameras, Bildanzeigeabschnitte von Fernsehern (CRT) und Farbfiltern von Flüssigkristall-Anzeigevorrichtungen erzielt werden.
Wenn der antireflektierende Film z. B. als ein Gas-Barriere-Material verwendet wird, das jedes dieser Substrate umfasst, wird zudem die Wirkung des Stabilisierens der Leistung eines polarisierenden Films aufgrund einer Gas-Barriere-Wirkung auf einem Anwendungsgebiet wie etwa polarisierenden Filmen für Flüssigkristall-Anzeigetafeln er zielt, die ein transparentes Substrat wie etwa Triacetylcellulose verwenden, das das Problem der Hygroskopie aufweist. Zudem wird die Langzeithaltbarkeit einer Solarplatte, die durch Feuchtigkeit und Sauerstoff leicht verschlechtert werden kann, verbessert. Zusätzlich zu diesen Wirkungen werden überlegene Anti-Kratz-Eigenschaften und Transparenz erzielt, und zudem kann eine hohe mechanische Festigkeit und Haltbarkeit erzielt werden.
Beispiele
Beispiele der vorliegenden Erfindung werden hiernach im Detail erläutert, allerdings ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht durch diese Beispiele beschränkt.
Herstellungsbeispiel 1
Herstellung einer härtbaren Zusammensetzung für einen Film mit niedrigem Brechungsindex (erste Schicht)
(1) Herstellung eines fluorhaltigen Copolymers mit einer Hydroxylgruppe
Die Atmosphäre in einem rostfreien Autoklaven, der ein Innenvolumen von 1,5 l hatte und mit einem elektromagnetischen Rührer ausgestattet war, wurde gründlich mit Stickstoff ausgetauscht. Der Autoklav wurde mit 500 g Ethylacetat, 34,0 g Ethylvinylether (EVE), 41,6 g Hydroxyethylvinylether (HEVE), 75,4 g Perfluorpropylvinylether (FPVE), 1,3 g Lauroylperoxid, 7,5 g eines siliciumhaltigen hochmolekularen Azostarters (Handelsmarke: VPS1001, hergestellt durch Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) und 1 g einer reaktiven Emulsion (Handelsmarke: NE-30, hergestellt durch Asahi Denka Kogyo K. K.) befüllt, die Mischung wurde unter Verwendung von Trockeneis/Methanol auf –50°C abgekühlt und Sauerstoff in dem System wurde erneut durch Austausch mit Stickstoffgas entfernt.
Als Nächstes wurden des Weiteren 119,0 g Hexafluorpropylen (HFP) zugegeben, und es wurde damit begonnen, die Temperatur zu erhöhen. Der Druck in dem Autoklaven zeigte 5,5 × 10⁵ Pa, als die Temperatur darin 70°C erreichte. Danach wurde die Reaktion bei 70°C für 20 Stunden fortgesetzt. Als der Druck auf 2,3 × 10⁵ Pa abgefallen war, wurde der Autoklav wassergekühlt, um die Reaktion zu beenden. Nachdem die Reaktionsmischung Raumtemperatur erreicht hatte, wurde das nicht umgesetzte Monomer herausgenommen, und der Autoklav wurde geöffnet, um eine Polymerlösung mit einer Feststoffkonzentration von 30,0 Gew.-% zu erhalten. Die resultierende Polymerlösung wurde in Methanol gegossen, um das Polymer auszufällen, das des Weiteren mit Methanol gewaschen und bei 50°C im Vakuum getrocknet wurde, um 170 g eines fluorhaltigen Copolymers mit einer Hydroxylgruppe zu erhalten.
Die intrinsische Viskosität (unter Verwendung von N,N-Dimethylacetamid-Lösungsmittel und gemessen bei 25°C) des resultierenden fluorhaltigen Copolymers mit einer Hydroxylgruppe wurde gemessen, und es wurde gefunden, dass die Viskosität 0,28 dl/g betrug.
Zudem wurde die Glasübergangstemperatur des fluorhaltigen Copolymers unter Verwendung von DSC bei einer Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs von 5°C/min in einem Stickstoffstrom gemessen, und es wurde gefunden, dass die Übergangstemperatur 31°C betrug.
Zudem wurde der Fluorgehalt des fluorhaltigen Copolymers unter Verwendung eines Alizarin-Komplexon-Verfahrens gemessen, und es wurde gefunden, dass er 51,7% betrug.
Darüber hinaus wurde der Hydroxylgruppenwert des fluorhaltigen Copolymers durch ein Acetylverfahren unter Verwendung von Essigsäureanhydrid gemessen, und es wurde gefunden, dass der Hydroxylgruppenwert 102 mg KOH/g betrug.
(2) Herstellung der härtbaren Zusammensetzung
In einem mit einem Rührer ausgestatteten Behälter wurden jeweils 100 g des fluorhaltigen Copolymers mit einer Hydroxylgruppe, das in (1) erhalten wurde, 11,1 g Cymel 303 (Alkoxymethylmelaminverbindung, hergestellt durch Mitsui Cyteck Ltd.) und 3.736 g Methylisobutylketon (auf das hiernach als MIBK Bezug genommen wird) vermengt, und die Mischung wurde bei 110°C für 5 Stunden gerührt, um das fluorhaltige Copolymer mit einer Hydroxylgruppe mit Cymel 303 umzusetzen.
Als Nächstes wurden des Weiteren 11,1 g Katalysator 4040 (hergestellt durch Mitsui Cyteck Ltd., Feststoffkonzentration: 40 Gew.-%) zugegeben, und die resultierende Mischung wurde für 10 Minuten gerührt, um eine härtbare Zusammensetzung für einen Film mit niedrigem Brechungsindex (die hiernach gegebenenfalls eine Überzugslösung A genannt wird) mit einer Viskosität von 1 mPa·s (gemessen bei 25°C) zu erhalten.
Als Nächstes wurde der Brechungsindex des Films mit niedrigem Brechungsindex, der aus der resultierenden härtbaren Zusammensetzung für einen Film mit niedrigem Brechungsindex erhalten wurde, wie folgt gemessen.
Zuerst wurde die härtbare Zusammensetzung für einen Film mit niedrigem Brechungsindex auf einen Siliciumwafer (Filmdicke: 1 μm) unter Verwendung eines Drahtbarren-Überzugsge räts (#3) aufgebracht und bei Raumtemperatur für 5 Minuten luftgetrocknet, um einen Überzugsfilm zu bilden.
Dann wurde der Überzugsfilm unter Verwendung eines Ofens bei der folgenden Heizbedingung wärmegehärtet: 140°C und eine Minute, um einen Film mit niedrigem Brechungsindex und einer Filmdicke von 0,3 μm zu bilden. Dann wurde der Brechungsindex der Na-D-Linie des resultierenden Films mit niedrigem Brechungsindex bei 25°C unter Verwendung eines Spektralelipsometers gemessen. Im Ergebnis betrug der Brechungsindex 1,40.
Herstellungsbeispiel 2
Herstellung einer härtbaren Zusammensetzung für einen Film mit hohem Brechungsindex (zweite Schicht)
(1) Herstellung eines Sols eines nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids (Verbindung (A-1))
300 Gew.-Teile eines Pulvers eines nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids (Verbindung (A-1)) (FS-12P, hergestellt durch Ishihara Techno Corp.) wurden zu 700 Gew.-Teilen Methylethylketon (hiernach mit MEK abgekürzt) zugegeben und unter Verwendung von Glaskugeln für 10 Stunden dispergiert. Dann wurden die Glaskugeln entfernt, um 950 Gew.-Teile eines Sols aus MEK und nadelartigem antimonhaltigen Zinnoxid (das hiernach gegebenenfalls nadelartiges ATO-Sol genannt wird) zu erhalten. Hier wurden 2 g des resultierenden nadelartigen ATO-Sols auf einer Aluminiumpfanne abgewogen und auf einer 120°C heißen Platte für eine Stunde getrocknet, um die Feststoffgesamtkonzentration zu messen, und es wurde gefunden, dass sie 30 Gew.-% betrug.
(2) Herstellung eines Sols eines (reaktiven) nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids (Verbindung (A-2)), mit dem eine organische Verbindung mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe verbunden ist
(2-1) Synthese einer organischen Verbindung mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe
Zu einer gemischten Lösung aus 7,8 g Mercaptopropyltrimethoxysilan und 0,2 g Dibutylzinndilaurat wurden 20,6 g Isophorondiisocyanat bei 50°C über eine Stunde in trockener Luft zugetropft, und die Mischung wurde des Weiteren bei 60°C für 2 Stunden gerührt.
Anschließend wurden 71,4 g Pentaerythritoltriacrylat (Handelsmarke: NK Ester A-TMM-3L, hergestellt durch Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) zu der Reaktionslösung bei 30°C über eine Stunde zugetropft, und die Mischung wurde des Weiteren bei 60°C für 3 Stunden gerührt, um eine Reaktionslösung zu erhalten.
Die Menge des rückständigen Isocyanats in dem in der Reaktionslösung enthaltenen Produkt, d. h. in der organischen Verbindung mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe, wurde durch FT-IR gemessen, und es wurde gefunden, dass sie 0,1 Gew.-% betrug, und es wurde dadurch bestätigt, dass jede Reaktion nahezu quantitativ ablief. Zudem wurde bestätigt, dass in ihrem Molekül eine Thiourethanbindung, eine Urethanbindung, eine Alkoxysilylgruppe und eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe vorlagen.
(2-2) Synthese eines Sols eines reaktiven nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids
In einem mit einem Rührer ausgestatteten Behälter wurden 95 g einer Dispersion eines nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids (FSS-10M, hergestellt durch Ishihara Techno Corp., Dispersionslösungsmittel: MEK, Feststoffgesamtkonzentration: 30 Gew.-%), 4,0 g der durch das Verfahren (2-1) erhaltenen organischen Verbindung mit einer polymerisierbaren ungesättigten Gruppe, 0,1 g destilliertes Wasser und 0,01 g p-Hydroxyphenylmonomethylether vermischt, und die Mischung wurde unter Erhitzen bei 65°C gerührt. Nach 5 Stunden wurden 0,7 g Methylorthoformiat zu dieser Mischung zugegeben, die des Weiteren für eine Stunde erhitzt wurde, um ein Sol eines reaktiven nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids zu erhalten (das hiernach gegebenenfalls ein reaktives nadelartiges ATO-Sol genannt wird). Hier wurden 2 g des resultierenden reaktiven nadelartigen ATO-Sols auf einer Aluminiumpfanne abgewogen und auf einer 120°C heißen Platte für eine Stunde getrocknet, um die Feststoffgesamtkonzentration zu messen, und es wurde gefunden, dass die Feststoffgesamtkonzentration 33 Gew.-% betrug. Zudem wurden 2 g dieses reaktiven nadelartigen ATO-Sols in einem Tiegel abgewogen, auf einer 80°C heißen Platte für 30 Minuten vorgetrocknet und dann für eine Stunde in einem Muffelofen bei 750°C gebacken. Dann wurde der Gehalt der anorganischen Materialien hinsichtlich aller Feststoffe aus der Menge des resultierenden anorganischen Rests und der Feststoffgesamtkonzentration gemessen, und es wurde gefunden, dass der Gehalt der anorganischen Materialien 79 Gew.-% betrug. Es ist anzumerken, dass der in diesem Messverfahren gemessene Gehalt der anorganischen Materialien dem Gehalt an ATO hinsichtlich aller Feststoffe entspricht.
(3) Synthese einer Mischung aus einem Reaktionsprodukt (Verbindung (B)) eines Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und eines Diisocyanats und einem polyfunktionellen (Meth)acrylat (Verbindung (C)) (Nr. 1)
94,0 g Dipentaerythritolpentaacrylat (Hydroxylgruppen enthaltendes polyfunktionelles (Meth)acrylat) (Handelsmarke: KAYARAD DPHA Dipentaerythritolpentaacrylat/Dipentaerythritolhexaacrylat (hiernach C-1 genannt) = 4/6, hergestellt durch Nippon Kayaku Co., Ltd.) wurden zu einer gemischten Lösung aus 6,0 g Hexamethylendiisocyanat und 0,02 g Dibutylzinndilaurat bei 20°C in trockener Luft über eine Stunde zugetropft, und die Mischung wurde dann für eine Stunde bei Raumtemperatur gerührt und des Weiteren unter Erhitzen bei 60°C für 3 Stunden gerührt, um eine Mischung (auf die hiernach als M-1 Bezug genommen wird) aus einem Reaktionsprodukt (auf das hiernach als B-1 Bezug genommen wird) von Dipentaerythritolpentaacrylat und Hexamethylendiisocyanat und C-1 zu erhalten. Hier wurde die Menge des rückständigen Isocyanats in der Reaktionslösung analysiert, und es wurde gefunden, dass die rückständige Menge 0,1 Gew.-% oder weniger betrug, und es wurde dadurch bestätigt, dass die Reaktion nahezu quantitativ ablief. Zudem wurde der Gehalt an B-1 in M-1 aus dem Zugabeverhältnis des Rohmaterials berechnet, und es wurde gefunden, dass er 44% betrug.
(4) Synthese einer Mischung aus einem Reaktionsprodukt (Verbindung (B)) eines Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und eines Diisocyanats und einem polyfunktionellen (Meth)acrylat (Verbindung (C)) (Nr. 2)
0,1 g Dibutylzinnlaurat wurden zu einer gemischten Lösung aus 40,9 g Pentaerythritolacrylat (Hydroxylgruppen enthal tendes polyfunktionelles (Meth)acrylat) (Handelsmarke: NK Ester A-TMM-3L Pentaerythritoltriacrylat/Pentaerythritoltetraacrylat (auf das hiernach als C-2 Bezug genommen wird) = 6/4, hergestellt durch Shin-Nakamura Chemical Co. Ltd.) und 18,3 g Isophorondiisocyanat in trockener Luft zugegeben, und die Mischung wurde dann für eine Stunde bei Raumtemperatur und des Weiteren unter Erhitzen bei 50°C für 3 Stunden gerührt. Des Weiteren wurden 40,9 g Pentaerythritoltriacrylat über eine Stunde zugetropft, und die resultierende Mischung wurde bei 60°C für 3 Stunden gerührt, um eine Mischung (auf die hiernach als M-2 Bezug genommen wird) aus einem Reaktionsprodukt (auf das hiernach als B-2 Bezug genommen wird) von Pentaerythritoltriacrylat und Isophorondiisocyanat und C-2 zu erhalten. Hier wurde die Menge des rückständigen Isocyanats in der Reaktionslösung analysiert, und es wurde gefunden, dass die rückständige Menge 0,1 Gew.-% oder weniger betrug, und es wurde dadurch bestätigt, dass die Reaktion nahezu quantitativ ablief. Zudem wurde der Gehalt von B-2 in M-2 aus dem Zugabeverhältnis des Rohmaterials berechnet, und es wurde gefunden, dass er 67% betrug.
(5) Herstellung der härtbaren Zusammensetzung, die die vorstehenden Verbindungen (A-1) oder (A-2) bis (D) umfasst
In einem vor ultravioletter Strahlung abgeschirmten Behälter wurden jeweils 190 g (57,0 g nadelartige feine ATO-Teilchen) des vorstehend erwähnten nadelartigen ATO (A-1) Sols, 28,9 g (12,7 g B-1 und 16,2 g C-1) der vorstehenden Mischung (M-1), 10,6 g (7,1 g B-2 und 3,5 g C-2) der vorstehenden Mischung (M-2), 3,5 g 1-Hydroxycyclohexylphenylketon (auf das hiernach als D-1 Bezug genommen wird) und 37 g MEK vermengt, und die Mischung wurde bei 50°C für 2 Stunden gerührt, um eine gleichmäßige Lösung einer härtbaren Zusammensetzung 1 für einen Film mit hohem Brechungsin dex zu erhalten (die hiernach gegebenenfalls eine Überzugslösung B genannt wird). Die Feststoffgesamtkonzentration dieser härtbaren Zusammensetzung und der Gehalt an anorganischen Materialien hinsichtlich aller Feststoffe, die auf dieselbe Weise wie vorstehend gemessen wurden, betrug 37 Gew.-% bzw. 57 Gew.-%.
Des Weiteren wurden das nadelartige ATO (A-1) Sol oder das reaktive nadelartige ATO (A-2) Sol und die Verbindungen (B) bis (D) gemäß den in der Tabelle 1 gezeigten Anteilen vermengt, um härtbare Zusammensetzungen 2 bis 6 für einen Film mit hohem Brechungsindex herzustellen. Es ist anzumerken, dass in der Zusammensetzung 4 die Mischung (M-2) zugegeben war, und dass Trimethylolpropantriacrylat (auf das hiernach als C-3 Bezug genommen wird) des Weiteren für die Verbindungen (B) und (C) zugegeben war. Im Falle der Zusammensetzung 6 wurde jede Verbindung auf die gleiche Weise wie bei der Herstellung der Zusammensetzung 1 vermischt, und dann wurde die Mischung unter Verwendung eines Rotationsverdampfers auf konzentriert, bis die Feststoffgesamtkonzentration 52% erreichte, um eine härtbare Zusammensetzung zu erhalten.
Zudem wurden die Feststoffgesamtkonzentrationen dieser härtbaren Zusammensetzung und der Gehalt an anorganischen Materialien hinsichtlich aller Feststoffe auf die gleiche Weise wie vorstehend gemessen.
Vergleichendes Herstellungsbeispiel 1
Herstellung einer vergleichenden härtbaren Zusammensetzung für einen Film mit hohem Brechungsindex
(1) Herstellung eines Sols eines kugelförmigen, antimonhaltigen Zinnoxids
300 Gew.-Teile eines feinen Pulvers aus kugelförmigem, antimonhaltigem Zinnoxid (SN-102P, hergestellt durch Ishihara Techno Corp.) wurden zu 700 Gew.-Teilen MEK zugegeben und unter Verwendung von Glaskugeln für 10 Stunden dispergiert. Dann wurden die Glaskugeln entfernt, um 950 Gew.-Teile eines Sols aus MEK und kugelförmigem, antimonhaltigem Zinnoxid zu erhalten (das hiernach gegebenenfalls kugelförmiges ATO-Sol genannt wird). Hier wurden 2 g des resultierenden, kugelförmigen ATO-Sols auf einer Aluminiumpfanne abgewogen und auf einer 120°C heißen Platte für eine Stunde getrocknet, um die Feststoffgesamtkonzentration zu messen, und es wurde gefunden, dass sie 30 Gew.-% betrug.
(2) Herstellung der härtbaren Zusammensetzung, die das kugelförmige ATO-Sol oder das nadelartige ATO (A-1) Sol und die Verbindungen (B) bis (D) umfasst
Das kugelförmige ATO-Sol oder das nadelartige ATO-Sol und die Verbindungen (B) bis (D) wurden gemäß den in Tabelle 1 gezeigten Anteilen vermengt, um vergleichende härtbare Zusammensetzungen 1 bis 6 für Filme mit hohem Brechungsindex auf die gleiche Weise wie im Herstellungsbeispiel 2 (5) herzustellen. Es ist anzumerken, dass im Falle der vergleichenden Zusammensetzung 4 die Mischung aus jeder Komponente auf die gleiche Weise wie bei der Herstellung der Zusammensetzung 6 auf konzentriert wurde, um eine härtbare Zusammensetzung zu erhalten.
Zudem wurde die Feststoffgesamtkonzentration in der Zusammensetzung und der Gehalt an anorganischen Materialien hinsichtlich aller Feststoffe auf die gleiche Weise wie im Herstellungsbeispiel 2 gemessen.
Herstellungsbeispiel 3
Herstellung des Materials für einen harten Überzug
Eine gemischte Lösung, bestehend aus 8,7 g reaktivem Alkoxysilan, 91,3 g eines Sols einer Methylethylketon-Dispersion von Siliciumoxid (Handelsmarke: MEK-ST, hergestellt durch Nissan Chemical Industries, Ltd., durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 22 nm, Siliciumoxidkonzentration: 30 Gew.-%), 0,2 g Isopropylalkohol und 0,1 g destilliertem Wasser, wurde bei 80°C für 3 Stunden in trockener Luft gerührt. Dann wurden 1,4 g Methylorthoformiat zu der Reaktionslösung zugegeben, und die Mischung wurde des Weiteren bei der gleichen Temperatur für eine Stunde gerührt.
Nachdem die Reaktionslösung auf Raumtemperatur abgekühlt worden war, wurden 21,9 g Trimethylolpropantriacrylat (Handelsmarke: NK Ester A-TMPT, hergestellt durch Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.), 10,95 g Trimethylolpropantrioxyethylacrylat (Handelsmarke: NK Ester A-TMPT-3EO, hergestellt durch Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) und 3,27 g 1-Hydroxycyclohexylpenylketon (Handelsmarke: IRGACURE 184, hergestellt durch Ciba Specialty Chemicals K. K.) vermischt, um eine Zusammensetzung für einen harten Überzug herzustellen (die hiernach gegebenenfalls eine Überzugslösung C genannt wird).
Beispiel 1
(1) Herstellung eines antireflektierenden Films
Die im Herstellungsbeispiel 3 erhaltene Überzugslösung C wurde auf einen Polyesterfilm A4300 (Substrat) (hergestellt durch Toyobo Co., Ltd., Filmdicke: 188 μm) unter Verwendung eines Drahtbarren-Auftraggeräts (#12) aufgebracht und bei 80°C für eine Stunde in einem Ofen getrocknet, um einen Überzugsfilm zu bilden. Dann wurde der Überzugsfilm unter Verwendung einer Metallhalogenidlampe durch Ultraviolettstrahlung bei einer richtigen Strahlungsbedingung von 0,3 J/cm² in einer Atmosphäre gehärtet, um eine harte Überzugsschicht mit einer Filmdicke von 10 μm und einem Brechungsindex von 1,49 zu bilden.
Als Nächstes wurde die Überzugslösung B der im Herstellungsbeispiel 2 erhaltenen Zusammensetzung 1 unter Verwendung eines Drahtbarren-Auftraggeräts (#3) auf die harte Überzugsschicht aufgebracht. Dabei wurde die Überzugslösung B mit Methylisobutylketon verdünnt, bis die Feststoffgesamtkonzentration in der Zusammensetzung 5 Gew.-% erreichte. Es ist anzumerken, dass die der Zusammensetzung 3 entsprechende härtbare Zusammensetzung ohne Verdünnen mit Methylisobutylketon aufgebracht wurde. Als Nächstes wurde die aufgebrachte Lösung bei 80°C für eine Minute in einem Ofen getrocknet, um einen Überzugsfilm zu bilden. Dann wurde der Überzugsfilm unter Verwendung einer Metallhalogenidlampe durch Ultraviolettstrahlung bei einer richtigen Strahlungsbedingung von 0,3 J/cm² in einer Atmosphäre gehärtet, um einen Film mit hohem Brechungsindex (zweite Schicht) mit einer Filmdicke von 0,05 μm und einem Brechungsindex von 1,68 zu bilden.
Des Weiteren wurde die im Herstellungsbeispiel 1 erhaltene Überzugslösung A unter Verwendung eines Drahtbarren-Auftraggeräts (#3) auf den Film mit hohem Brechungsindex aufgebracht und bei Raumtemperatur für 5 Minuten luftgetrocknet, um einen Überzugsfilm zu bilden. Dieser Überzugsfilm wurde bei 140°C für eine Minute unter Verwendung eines Ofens erhitzt, um einen Film mit niedrigem Brechungsindex (erste Schicht) mit einer Filmdicke von 0,05 μm und einem Brechungsindex von 1,40 zu bilden.
Beispiele 2 und 3
Die gleichen Vorgänge wie im Beispiel 1 wurden durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die im Herstellungsbeispiel 2 hergestellten Zusammensetzungen 2 und 3 jeweils anstelle der Zusammensetzung 1 (Überzugslösung B), die im Herstellungsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurden, um Laminate herzustellen.
Vergleichsbeispiele 1 bis 3
Die gleichen Vorgänge wie im Beispiel 1 wurden durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die vergleichenden Zusammensetzungen 1 bis 3, die im vergleichenden Herstellungsbeispiel 1 hergestellt wurden, jeweils anstelle der Zusammensetzung 1 (Überzugslösung B), die im Herstellungsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurden, um Laminate herzustellen.
Referenztestbeispiel
Die im Herstellungsbeispiel 2 hergestellten Zusammensetzungen 1 bis 6 und die im vergleichenden Herstellungsbeispiel 1 hergestellten vergleichenden Zusammensetzungen 1 bis 6 wurden jeweils auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 gehärtet, um den Oberflächenwiderstand jedes gehärteten Produkts unter Verwendung eines nachstehend angegebenen Messverfahrens zu messen. Zudem wurde die Klebefähigkeit des resultierenden gehärteten Produkts, die Klebefähigkeit des gehärteten Produkts nach QUV und die Anti-Kratz-Eigenschaften des gehärteten Produkts gemäß der folgenden Standards bewertet.
(1) Oberflächenwiderstand
Der Oberflächenwiderstand (Ω/☐) des gehärteten Produkts, das sich als Film auf einer unbehandelten PET-Oberfläche befand, unter Verwendung eines Hochwiderstandsmessers (HP4339, hergestellt durch Hewlett-Packard Company) bei der folgenden Bedingung: Hauptelektroden-Durchmesser: 26 mmΦ und angelegte Spannung: 100 V. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
(2) Klebefähigkeit und Klebefähigkeit nach QUV
Die Klebefähigkeit des gehärteten Produkts, das sich als Film auf einer Oberfläche befand, die für leichte PET-Anhaftung behandelt war, wurde durch eine Filmrestrate (%) an insgesamt 100 Querschnitten von 1 mm im Quadrat gemäß einem Querschnitts-Cellophanstreifen-Anhaftungstest nach JIS K5400 bewertet.
Des Weiteren wurde der gehärtete Produktfilm mit ultravioletten Strahlen für 150 Stunden unter Verwendung eines QUV-beschleunigten Witterungstests (hergestellt durch Q-Panel Lab Products) bestrahlt, und dann wurde die Klebefähigkeit auf dieselbe Weise bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Es ist anzumerken, dass die Klebefähigkeit zu den Anti-Kratz-Eigenschaften des Laminats beiträgt und dass die Klebefähigkeit nach QUV zu einer Verbesserung der Haltbarkeit des Laminats beiträgt.
(3) Anti-Kratz-Eigenschaften

Die Oberfläche des gehärteten Produkts, das sich als Film auf einer Oberfläche befand, die für leichte PET-Anhaftung behandelt war, wurde mit #0000 Stahlwolle zehnmal mit einer Belastung von 40 g/cm² gerieben, um die Anti-Kratz-Eigenschaften des gehärteten Produkts visuell gemäß dem folgenden Standard zu bewerten. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Kriterium 5:	Es wurde überhaupt keine Erzeugung von Kratzern beobachtet.
Kriterium 4:	Die Erzeugung von 1 bis 5 Kratzern wurde beobachtet.
Kriterium 3:	Die Erzeugung von 6 bis 50 Kratzern wurde beobachtet.
Kriterium 2:	Die Erzeugung von 51 bis 100 Kratzern wurde beobachtet.
Kriterium 1:	Es wurde ein Ablösen des Überzugsfilms beobachtet.

Ein Niveau der Anti-Kratz-Eigenschaften von höher als dem Kriterium 3 ist ein praktisch zulässiges Niveau, ein Niveau der Anti-Kratz-Eigenschaften höher als dem Kriterium 4 ist bevorzugt, da die praktische Haltbarkeit überlegen ist, und ein Niveau der Anti-Kratz-Eigenschaften höher als dem Kriterium 5 ist mehr bevorzugt, da die praktische Haltbarkeit signifikant verbessert ist.

Die Abkürzungen in Tabelle 1 sind wie folgt:

B-1:	Ein Reaktionsprodukt zwischen dem Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und Hexamethylendiisocyanat, das in Herstellungsbeispiel 2 hergestellt wurde.
B-2:	Ein Reaktionsprodukt zwischen dem Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylat und Isophorondiisocyanat, das im Herstellungsbeispiel 2 hergestellt wurde.
C-1:	Dipentaerythritolhexaacrylat.
C-2:	Pentaerythritoltetraacrylat.
C-3:	Trimethylolpropantriacrylat.
D-1:	1-Hydroxycyclohexylphenylketon.
D-2:	2-Methyl-1-[4-methylthio)phenyl]-2-morpholin-1-propanon.
MEK:	Methylethylketon.
MIBK:	Methylisobutylketon

Testbeispiel
Die Anti-Kratz-Eigenschaften der in den Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 erhaltenen antireflektierenden Filme wurden gemäß dem folgenden Standard bewertet.
Zudem wurden der Oberflächenwiderstand, die Reflektivität, die Gesamtdurchlässigkeit für Strahlung und die Trübung (Trübungswert) des resultierenden antireflektierenden Films unter Verwendung der nachstehend angegebenen Messverfahren gemessen.
(1) Anti-Kratz-Eigenschaften
Die Oberfläche des resultierenden antireflektierenden Films wurde 30 Mal mit #0000 Stahlwolle bei einer Belastung von 200 g/cm² gerieben, um die Anti-Kratz-Eigenschaften des antireflektierenden Films visuell basierend auf den gleichen Standards wie im Referenztestbeispiel zu bewerten. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
(2) Reflektivität und Gesamtdurchlässigkeit für Strahlung
Die Reflektivität (minimale Reflektivität bei einer Messwellenlänge) und die Gesamtdurchlässigkeit für Strahlung des resultierenden antireflektierenden Films wurden bei einer Wellenlänge im Bereich von 340 bis 700 nm unter Verwendung eines Spektralreflektometers (magnetisches Spektrometer U-3410, in das eine integrierende Sphäre mit großem Probenraum eingebracht ist, Vorrichtung 150-09090, hergestellt durch Hitachi, Ltd.) gemäß JIS K7105 gemessen (Messmethode A).
Speziell wurde unter Verwendung der Reflektivität eines abgeschiedenen Aluminiumfilms als einem Standard (100%) die minimale Reflektivität und die Gesamtdurchlässigkeit für Strahlung des antireflektierenden Films bei jeder Wellenlänge gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
(3) Trübung (Trübungswert)
Der Trübungswert des resultierenden antireflektierenden Films wurde unter Verwendung eines Farbtrübungsmessers (hergestellt durch Suga Seisakusho Co., Ltd.) gemäß ASTM D1003 gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
(4) Oberflächenwiderstand
Der Oberflächenwiderstand (Ω/☐) des resultierenden antireflektierenden Laminats wurde auf die gleiche Weise wie im Referenztestbeispiel gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Claims

Laminat für einen antireflektierenden Film, dadurch gekennzeichnet, dass es umfasst: eine erste Schicht (18), die auf einer äußersten Seite gebildet ist, und eine zweite Schicht (16), die unter der ersten Schicht (18) gebildet ist, wobei die zweite Schicht (16) ein antimonhaltiges Zinnoxid mit einer nadelartigen Gestalt und einem Aspektverhältnis von 5 oder mehr und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser in der Hauptachse von 0,1 bis 3 μm umfasst.
Laminat nach Anspruch 1, wobei die zweite Schicht (16) ein gehärtetes Produkt ist, das durch Härten einer härtbaren Zusammensetzung vom organischen Lösungsmitteltyp hergestellt wird, die die folgenden Verbindungen (A-1) bis (D) als Feststoffe enthält: (A-1) 40 bis 80 Gew.-% des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids, (B) 5 bis 40 Gew.-% eines Reaktionsprodukts eines Hydroxylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und eines Diisocyanats, (C) 5 bis 30 Gew.-% eines polyfunktionellen (Meth)acrylats, und (D) 0,5 bis 10 Gew.-% eines Fotostarters, wobei organisches Lösungsmittel so zugegeben ist, dass die Feststoffgesamtkonzentration der Zusammensetzung 0,5 bis 75% beträgt.
Laminat nach Anspruch 1, wobei die zweite Schicht (16) ein gehärtetes Produkt ist, das durch Härten einer härtbaren Zusammensetzung vom organischen Lösungsmitteltyp hergestellt wird, die die folgenden Verbindungen (A-2) bis (D) als Feststoffe enthält, wobei der Gehalt des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids hinsichtlich aller Feststoffe 40 bis 80 Gew.-% beträgt: (A-2) 40 bis 89,5 Gew.-% eines oberflächenbehandelten nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids, (B) 5 bis 40 Gew.-% eines Reaktionsprodukts eines Hydrodylgruppen enthaltenden polyfunktionellen (Meth)acrylats und eines Diisocyanats, (C) 5 bis 30 Gew.-% eines polyfunktionellen (Meth)acrylates, und (D) 0,5 bis 10 Gew.-% eines Fotostarters, wobei das organische Lösungsmittel so zugegeben ist, dass die Feststoffgesamtkonzentration der Zusammensetzung 0,5 bis 75% beträgt.
Laminat nach Anspruch 3, wobei die Oberflächenbehandlung ein Vereinigen des nadelartigen antimonhaltigen Zinnoxids mit einer organischen Verbindung, die polymerisierbare ungesättigte Gruppen aufweist, umfasst.
Laminat nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die Verbindung (D) 1-Hydrocyclohexylphenylketon umfasst.
Antireflektierender Film (10) mit dem Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste Schicht (18) ein Film mit niedrigem Brechungsindex mit einem Brechungsindex von 1,35 bis 1,42 ist, der eine ein Fluoratom enthaltende Verbindung umfasst, und die zweite Schicht (16) ein Film mit hohem Brechungsindex mit einem Brechungsindex von 1,6 bis 1,9 ist.