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Verfahren zum Herstellen von doppelwandigen Glasbehältern Diese Erfindung
betrifft ein Verfahren zum Herstellen von doppelwandigen Glasbehältern aus einem
mit einem offenen und einem ge-
schlossenen Ende versehenen äußeren Gefäß
und einem seine endgültige Gestalt aufweisenden inneren Gefäß, die in richtiger
gegenseitiger Lage zueinander befestigt und zweckmäßig mit den offenen Enden nach
unten um ihre Achse in Umdrehung versetzt werden, während gleichzeitig das offene,
der Einwirkung einer Flamme ausgesetzte Ende des Außengefäßes nach entsprechender
Erweichung zu einem Halse zusammengezogen und mit dem freien Rand des inneren Gefäßes
vereinigt wird. Bei bekannten Verfahren dieser Art wurde die physikalische Erscheinung
eines in Umdrehung versetzten, in einer Ringzone der Wirkung einer Heizflamme ausgegesetzten
zylindrischen Glashohlkörper derart ausgenutzt, daß sieh letzterer infolge des Gewichtes
des an der durch die Flamme erweichten Glaszone hängenden Glases zusammenzieht und
sich an der engsten Stelle der Zusammenziehung mit dem Halse des Innengefäßes vereinigt,
wobei an, dieser Stelle beide Glasgefäße verschmolzen werden, und der von dieser
Stelle herabhängende überschüssige Randteil des Außengefäßes abgeschmolzen wird
und einen Abfall bildet. Dieses bekannte Verfahren hat folgende zwei sehr wesentliche
Nachteile. Das Einschnüren an der erhitzten, Zone des Außengefäßes ist eine Folge
des Fließens des Glases, welches beim Erweichen und besonders unter dem Gewicht
des Glases eintritt. Hierbei wird gleichzeitig die Wandstärke dieser Zone des Außengefäßes
erheblich verdünnt, so daß schließlich diejenige Stelle des Außengefäßes, an der
es mit dem Halse des Innengjäßes verschmolzen ist, dünner ist als die übrige Wandung
des Außengefäßes. Der abgeschmolzene, abfallende untere Randteil des Außengefäßes
bildet weiter einen verhältnismäßig großen, unmittelbaren Verlust.
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Diese Nachteile werden durch das vorliegende neue Verfahren im wesentlichen
dadurch vermieden, daß das Außengefäß nur so lang gewählt wird, daß, nachdem sein
freier, entsprechend erweichter Rand durch mechanischen Druck nach innen geführt
und mit dem freien Ende des im wesentlichen seine ursprüngliche Gestalt bewahrenden
Innengefäßes vereinigt ist, ohne Glasabfall ein Hals entsteht, der praktisch , dieselbe
Glasdicke aufweist, wie die nicht bearbeiteten Teile des Gefäßes.
Eine
zur AusführunZ des Verfahrens- verwendbare Vorrichtung ist in-einem der gleichen
Erfinderin erteilten Patent beschrieben.
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Das neue Verfahren soll nunmehr an Hand beiliegender Zeichnungen beispielsweise
näher erläutert werden; auf denen zeigt: Fig. i einen Längsschnitt des in ihrer
Tragvorrichtung angebrachten Innen- und Außengefäßes vor ihrer Vereinigung, -Fig.2
einen ebensolchen Schnitt, bei welchem das erweichte Ende des Außengefäßes bereits
bis nahe zur Berührung seines Randes mit dem Halse des Innengefäßes :eingezogen
ist, Fig. 3 :einen ebensolchen Schnitt unter Verwendung zweier weiterer Formwalzen,
Fig.4 einen Schnitt des fertigen doppel-.
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wandigen Behälters mit punktiert gezeichneter Hülle.
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Zur Durchführung des Verfahrens werden ein Außengefäß i und ein Innengefäß
2 benötigt, die beide aus Glas bestehen. In das Außengefäß i, welches an .einem
Ende mit einem Boden versehen und am anderen Ende offen ist, wird das seine endgültige
Gestalt aufweisende Innengefäß 2 gesteckt. Dieses Innengefäß besitzt einen fertigen
Hals 4 mit einem kleinen Flansch 4a, und sein Innenraum 6 dient zur Aufnahme des
gegen Temperaturänderungen zu schützenden Stoffes. Der Boden des Außengefäßes besitzt
.einen nach dem Evakuieren des zwischen beiden miteinander verbundenen Gefäßen gebildeten
Zwischenraumes durch Zuschmelzen zu schließenden Anschlußstutzen 5 für die Luftpumpe.
Um beide Gefäße konzentrisch im richtigen gegenseitigen Abstande zu halten, sind
kleine Distanzstücke 8 zwisch:enbeide G.efäßeeingelegt. Das Außengefäß i ist in
ein drehbares, in geeigneter Weise in Umdrehung zu versetzendes Futter gesteckt,
während das Innengefäß 2 auf eine Spindel 42 und Zentrierungsteile 42a und 43 gesteckt
ist, so daß beide Gefäße unter Aufrechterhaltung ihrer konaxialen Lage zusammen,
ohne gegenseitige Verschiebung, in Umdrehung versetzt werden können. Hierbei liegt
die Drehachse beider Gefäße zweckmäßig senkrecht, sie kann aber auch waagerecht
oder schräg liegen. Die öffnung.en beider Gefäße zeigen auf der Zeichnung nach unten,
sie können jedoch auch in jeder beliebigen anderen Richtung liegen.
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Auf den unteren Teil des sich zugleich mit dem Innengefäß 2 drehenden
Außengefäßes i läßt man nunmehr eine auf .einem Arme 27a sitzende Walze g wirken,
die eine zur Mantelfläche des Außengefäßes bzw. zur Achse 42 schräg liegende Arbeitsfläche
besitzt, was entweder dadurch geschehenkann, daß die Walze g kegelförmig oder kelstumpfförmig
ausgebildet ist oder eine zylindrische Form besitzt und selbst schräg .gestellt
ist. Eine zur Erweichung des unteren Endes des sich drehenden Außenmantels i dienende,
in Fig.2 rechts dargestellte Flamme wirkt auf das Glas, so daß die schräg liegende
Arbeitsfläche der Walze g das untere erweichte Ende des Außenmantels, wie aus Fig.2
erkennbar, zusammenzieht und gleichzeitig etwas streckt, indem der nach innen gerichtete
mechanische Druck der Walze g zusaminen finit der Zentrifugalkraft derart wirkt,
daß an dem freien Ende des Außenteiles i eine schräg zur Längsachse und nach dem
geschlossenen Boden des Außenteiles gerichtete Komponente auftritt, die der Schwertraft
entgegenwirkt, aber kleiner ist als diese. Die Walze 9 besteht zweckmäßig aus mehreren
unabhängig voneinander drehbaren Teilen 9a, cjv. Diese Teile werden zweckmäßig aus
Metall und Kohlenstoff hergestellt, und zwar wird das Metall wegen des beträchtlichen
Widerstandes zu Beginn des Zusammenziehens und Streckeis und die Kohle wegen ihres
Nichtanhaftens am Glase gewählt.
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Das Zusammenziehen und Strecken des unteren Teiles des Außengefäßes
i mittels der Walze 9 oder einer anderen hierzu geeigneten Vorrichtung wird so lange
fortgesetzt, bis der untere Rand nahezu oder ganz den unteren Rand des Halsflansches
4a des Innengefäßes berührt. Beide Ränder werden; nunmehr verschmolzen, was mittels
einer dagegen drückbaren Walze io, die an einem Arm 28a sitzt, erleichtert :wird.
Der durch die Walzen 9 und i o so vorbehandelte Außenmantel des doppelwandigen Glashohlkörpers
kann nunmehr durch eine Formwalze i i, die aus mehreren Einzelheiten i ia und i
1b bestehen kann; in seine endgültige Form gebracht werden. Mittels einer Walze
12, die aus zwei Teilen i 2a und 12v bestehen kann, kann gleichzeitig in den Rand
des doppelwandigen Glashohlkörpers ein Sitz 7 gewalzt werden.
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Der so hergestellte doppelwandige Glashohlkörper wird nunmehr, wie
allgemein bekannt, luftleer gemacht, sein Stutzen 5 zugeschmolzen und er selbst
schließlich mit der in Fig.4 punktiert gezeichneten Blechummantelung umhüllt.
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Wie aus, den Abbildungen erkennbar, ist die Länge des Außenmantels
i in bestimmter Weise, und zwar gerade nur so lang gewählt, daß, nachdem sein freier,
erweichter Rand durch Druck nach innen zusammeangezogen und mit dem freien Ende
des Innengefäßes vereinigt ist, kein Abfall entsteht. Außerdem erhält hierbei die
Wandung des Halses etwa die gleiche Dicke wie die übrigen Teile der Wandung. Dies
wird dadurch
erreicht, daß die beiden-Glasgefäße miteiner solchen
Geschwindigkeit gedreht werden, daß die auf den erweichten Teil wirkende Zentrifugallcraft
zusammen finit der schräg nach innen und oben wirkenden, durch die Walze g erzeugten
Kraft der Schwerkraft des erweichten Glases entgegenwirkt, welche erstrebt ist,
den erweichten Glasteil nach unten auseinanderzuziehen und seine Wandstärke dadurch
zu verringern; so daß also schließlich der umgeformte Teil des Außengefäß@es etwa
die gleiche Wanddicke behält, wie der übrige Teil des Außengefäßes.