DE4441057C2 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Organopolysiloxanen - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von OrganopolysiloxanenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von Organopolysiloxanen durch Kondensation-
und/oder Äquilibrierungsreaktion.
Eine Vielzahl kontinuierlicher Verfahren zur Herstellung von
Organopolysiloxanen sind bereits bekannt. Hierbei finden bei
den jeweiligen Reaktionsbedingungen feste Katalysatoren,
insbesondere bei der Herstellung von niederviskosen Siloxa
nen, häufig Anwendung. Beispielsweise können diese in Form
von Festbettkatalysatoren verwendet werden. Hierzu sei
beispielsweise auf US 4,792,596 A (Wacker-Chemie GmbH; aus
gegeben am 20. Dezember 1988) bzw. die entsprechende DE 36
32 875 A verwiesen. Vorteil dieser Vorgehensweise ist, daß
der Katalysator nicht durch besondere Prozeßschritte, wie
Filtration, abgetrennt werden muß. Nachteilig stellt sich
häufig die geringe Raum-Zeit-Ausbeute dar. Eine andere Mög
lichkeit bieten Verfahren, die feste Katalysatoren in hete
rogener Mischung mit den weiteren Einsatzstoffen verwenden,
wobei die Katalysatoren in diesem Fall nach der Umsetzung
vom Produktgemisch wieder abgetrennt werden müssen. Hierzu
sei beispielsweise auf US 4,599,437 A (Wacker-Chemie GmbH;
ausgegeben am 8. Juli 1986) bzw. die entsprechende EP 237
597 A und US 2,460,805 (Dow Chemical Company; ausgegeben am
8. Februar 1949) verwiesen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur kontinuierli
chen Herstellung von Organopolysiloxanen durch Kondensa
tions- und/oder Äquilibrierungsreaktion von Organosilicium
verbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator, der zumindest bei der Reaktionstemperatur im Reaktionsgemisch fest ist, und gege benenfalls Zusatzstoffe kontinuierlich von unten nach oben durch einen beheizten zylindrischen Reaktor RI, der stehend angeordnet ist und dessen Inhalt mechanisch bewegt werden kann, gefördert werden und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reak tors RI an dessen oberen Ende kontinuierlich durch einen zy lindrischen Reaktor RII geführt wird und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII von Katalysator befreit wird.
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator, der zumindest bei der Reaktionstemperatur im Reaktionsgemisch fest ist, und gege benenfalls Zusatzstoffe kontinuierlich von unten nach oben durch einen beheizten zylindrischen Reaktor RI, der stehend angeordnet ist und dessen Inhalt mechanisch bewegt werden kann, gefördert werden und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reak tors RI an dessen oberen Ende kontinuierlich durch einen zy lindrischen Reaktor RII geführt wird und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII von Katalysator befreit wird.
Unter dem Begriff Organopolysiloxane sollen im Rahmen dieser
Erfindung auch oligomere und dimere Siloxane verstanden
werden.
Kondensationsreaktionen von Organosiliciumverbindungen sind
insbesondere die Reaktionen von zwei Si-gebundenen Hydroxyl
gruppen unter Austritt von Wasser, ferner beispielsweise die
Reaktion einer Si-gebundenen Hydroxylgruppe mit einer Si-ge
bundenen Alkoxygruppe unter Austritt von Alkohol oder mit
Si-gebundenem Halogen unter Austritt von Halogenwasserstoff.
Unter Äquilibrierungsreaktionen werden die Umlagerungen von
Siloxanbindungen von Siloxaneinheiten verstanden.
Kondensations- und Äquilibrierungsreaktionen verlaufen häu
fig gleichzeitig.
Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Organosiliciumverbin
dungen handelt es sich vorzugsweise um lineare oder im we
sentlichen lineare Diorganopolysiloxane mit Si-gebundenen
Hydroxylgruppen und/oder durch Triorganosiloxygruppen end
blockierte Diorganopolysiloxane, gegebenenfalls im Gemisch
mit cyclischen Diorganopolysiloxanen.
Organosiliciumverbindungen, die bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren eingesetzt werden können, sind allgemein bekannt
und werden häufig durch die allgemeinen Formeln
X(SiR2O)nSiR2X (I),
(SiR2O)m (II)
und
R3SiOSiR3 (III)
wiedergegeben, wobei
R gleich oder verschieden sein kann und einwertige, gege benenfalls substituierte Kohlenwasserstoffreste bedeutet,
X Hydroxylgruppe, eine Alkoxygruppe, Chlor oder die Gruppe -OSiR3, wobei R die vorstehend dafür angegebene Bedeu tung hat, bedeutet,
n 0 oder eine ganze Zahl von mindestens 1, bevorzugt 0 oder eine durchschnittliche Zahl von 1 bis 150, ist und
m eine ganze Zahl im Wert von 3 bis 60, bevorzugt 3 bis 20, ist.
R gleich oder verschieden sein kann und einwertige, gege benenfalls substituierte Kohlenwasserstoffreste bedeutet,
X Hydroxylgruppe, eine Alkoxygruppe, Chlor oder die Gruppe -OSiR3, wobei R die vorstehend dafür angegebene Bedeu tung hat, bedeutet,
n 0 oder eine ganze Zahl von mindestens 1, bevorzugt 0 oder eine durchschnittliche Zahl von 1 bis 150, ist und
m eine ganze Zahl im Wert von 3 bis 60, bevorzugt 3 bis 20, ist.
Obwohl durch die häufig verwendeten Formeln nicht darge
stellt, können bis zu 10 Molprozent der Diorganosiloxanein
heiten durch andere Siloxaneinheiten, wie RSiO3/2- und/oder
SiO4/2-Einheiten, ersetzt sein, wobei R die vorstehend dafür
angegebene Bedeutung hat.
Bevorzugt handelt es sich bei Rest R um Kohlenwasserstoff
reste mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, wobei Kohlenwasser
stoffreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, insbesondere der
Methylrest, besonders bevorzugt sind.
Beispiele für einwertige Kohlenwasserstoffreste R sind
Alkylreste, wie der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-,
n-Butyl- und sec.-Butylrest, Alkenylreste, wie der Vinyl-
und der Allylrest, und Arylreste, wie der Phenyl- und der
Naphthylrest.
Beispiele für einwertige, substituierte Kohlenwasserstoff
reste R sind Cyanalkylreste, wie der β-Cyanethylrest,
Halogenalkylreste, wie der 3,3,3-Trifluorpropylrest, und
Halogenarylreste, wie o-, m- und p-Chlorphenylreste.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden als Organopolysi
loxane der allgemeinen Formel (I) besonders bevorzugt solche
mit X gleich Hydroxylgruppe eingesetzt.
Die Viskosität der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein
gesetzten Organopolysiloxane der Formel (I) liegt vorzugs
weise zwischen 10 und 250 mm2/s bei einer Temperatur von
25°C, besonders bevorzugt zwischen 20 und 150 mm2/s.
Beispiele für Verbindungen der Formel (I) sind α,ω-Dihydro
xydimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 60 mm2/s bei
25°C, α,ω-Dihydroxydimethylpolysiloxan mit einer Viskosität
von 110 mm2/s bei 25°C und α,ω-Bis(trimethylsiloxy)polydi
methylsiloxan mit einer Viskosität von 35 mm2/s bei 25°C.
Beispiele für Verbindungen der Formel (II) sind Hexamethyl
cyclotrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan und Decamethyl
cyclopentasiloxan.
Beispiele für Verbindungen der Formel (III) sind Hexame
thyldisiloxan und 1,3-Divinyl-1,1,3,3-tetramethyldisiloxan.
Bei den Verbindungen der Formel (I) mit X gleich -OSiR3,
wobei R die obengenannte Bedeutung hat, und bei Disiloxanen
der Formel (III) handelt es sich um Organosiliciumverbin
dungen, welche die Kettenlänge regeln.
Die Menge an eingesetzter, die Kettenlänge regelnder Organo
siliciumverbindung richtet sich nach der gewünschten Höhe
des Molekulargewichts der durch Kondensation und/oder Äqui
librierung hergestellten Organopolysiloxane und ist bereits
bekannt.
Bei den im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Organo
siliciumverbindungen kann es sich jeweils um eine Art derar
tiger Organosiliciumverbindungen wie auch um ein Gemisch
verschiedener Organosiliciumverbindungen handeln.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird als Organosilicium
verbindung vorzugsweise ein Gemisch aus Organopolysiloxanen
der Formel (I) mit X gleich Hydroxylgruppe und Cyclosiloxa
nen der Formel (II) sowie ein Gemisch aus
Organopolysiloxanen der Formel (I) mit X gleich der Gruppe -
OSiR3 mit R gleich der genannten Bedeutung und Disiloxan der
Formel (III) eingesetzt.
Die obigen Ausführungen im Zusammenhang mit der Bedeutung
von R bzw. X gelten in vollem Umfang auch für die SiC-gebun
denen organischen Reste bzw. für die Si-gebundenen Reste der
anderen Organosiliciumverbindungen.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Organosiliciumverbindungen
sind handelsübliche Produkte bzw. nach in der Silicon-Chemie
üblichen Verfahren herstellbar.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Katalysato
ren, die zumindest bei der Reaktionstemperatur im Reaktions
gemisch fest sind, können die gleichen sein, wie bei den
bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von hochmolekula
ren Organosiliciumverbindungen.
Beispiele für die Kondensations- sowie die Äquilibrierungs
reaktion fördernden Katalysatoren sind säureaktivierte
Bleicherden, wie beispielsweise säureaktivierter Calcium-
Bentonit, wie z. B. solcher, erhältlich unter dem Handelsna
men "Tonsil" bei der Südchemie AG, sulfonierte Kohle, säu
reaktivierter Ruß, Kationen austauschende Polymere mit Sul
fonylgruppen enthaltenden Seitenketten als ionenaustauschen
de Stellen, wobei die Sulfonylgruppen jeweils an ein min
destens ein Fluoratom tragendes Kohlenstoffatom gebunden
sind, und andere kationaustauschende Polymere, insbesondere
Kationen austauschende makrovernetzte Polymere, z. B. ein
Sulfonylgruppen als ionenaustauschende Stellen aufweisendes
makrovernetztes Polymer in Form von Pulvern und Granulaten.
Vorzugsweise handelt es sich bei den im erfindungsgemäßen
Verfahren eingesetzten Katalysatoren um säureaktivierte
Bleicherden, insbesondere um säureaktivierten Calcium-
Bentonit.
Es kann eine Art von Katalysator wie auch ein Gemisch aus
verschiedenen Arten von Katalysatoren verwendet werden.
Die durchschnittliche Teilchengröße der bei dem erfindungs
gemäßen Verfahren eingesetzten Katalysatoren beträgt vor
zugsweise maximal 1000 µm, besonders bevorzugt 2 bis 200
µm.
Die angewendeten Mengen an Katalysator können im Rahmen des
erfindungsgemäßen Verfahrens die gleichen sein, wie bei den
bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Organopolysi
loxanen.
Vorzugsweise werden Katalysatoren zur Förderung von Konden
sations- und/oder Äquilibrierungsreaktionen von Organosili
ciumverbindungen in Mengen bis zu 10 Gewichtsprozent, beson
ders bevorzugt 1 bis 4 Gewichtsprozent, jeweils bezogen auf
das Gewicht der zu kondensierenden und/oder zu polymerisie
renden Organosiliciumverbindung, eingesetzt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können des weiteren noch
übliche Zusatzstoffe, wie Lösungsmittel, Filterhilfsmittel
und Additive, eingesetzt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Organosilicium
verbindung, Katalysator und gegebenenfalls Zusatzstoffe ge
trennt voneinander in den verwendeten Reaktor RI eingeführt
werden. Vorzugsweise wird jedoch eine pumpfähige Mischung
aus Organosiliciumverbindung, Katalysator und gegebenenfalls
Zusatzstoffen am unteren Ende des verwendeten Reaktors RI
eingeführt. Die Herstellung dieser pumpfähigen Mischung er
folgt vorzugsweise dadurch, daß die erfindungsgemäß einge
setzten Edukte in einem Gefäß gegebenenfalls unter Erwärmen
miteinander vermischt werden.
Vor dem Einführen der Organosiliciumverbindung bzw. der
nicht bereits beim Vermischen vorgewärmten Eduktmischung in
Reaktor RI wird diese vorzugsweise, z. B. in einem Wärmeaus
tauscher, bis zu einer Temperatur von 160°C erwärmt.
Reaktor RI wie auch Reaktor RII haben jeweils unabhängig
voneinander ein Verhältnis von Länge zu Innendurchmesser von
vorzugsweise 1 : 1 bis 50 : 1, besonders bevorzugt 1 : 1 bis 20 : 1,
insbesondere 2 : 1 bis 15 : 1. Beide Reaktoren haben vorzugswei
se jeweils eine zylindrische rohrförmige Geometrie, wobei
Abweichungen von dieser Geometrie durchaus möglich sind. Die
Beheizung der Reaktoren erfolgt vorzugsweise jeweils durch
einen Mantel um ein jedes Rohr. Bei Reaktor RII kann jedoch
auf eine Beheizung verzichtet werden, wenn Reaktor RII ent
sprechend gut isoliert ist.
Vorzugsweise werden die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendeten Reaktoren in einem solchen Ausmaß beheizt, daß
die Temperatur deren Inhalte 50 bis 200°C, insbesondere 70
bis 160°C, beträgt, wobei der Inhalt von Reaktor RI vor
zugsweise die gleiche bzw. in etwa die gleiche Temperatur
wie der Inhalt von Reaktor RII hat.
Vorzugsweise wird das Reaktionsgut von Reaktor RI gerührt.
Dies kann beispielsweise mittels eines geeigneten Rühror
gans erfolgen, mit dem Reaktor RI ausgestattet sein kann,
wie etwa einem Blattrührer.
Falls bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Reaktionsgut
gerührt wird, erfolgt dies vorzugsweise mit einer Rührge
schwindigkeit von 60 bis 1000 Umdrehungen je Minute.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durchströmt das Reak
tionsgut Reaktor RI von unten nach oben und verläßt Reaktor
RI an dessen oberen Ende, wobei die durchschnittliche Ver
weilzeit in Reaktor RI vorzugsweise 2 bis 20 Minuten be
trägt. Oberhalb des Auslasses für das aus dem Reaktor RI
austretende Gemisch aus Organopolysiloxan, Katalysator und
gegebenenfalls Zusatzstoffen befindet sich ein Kühler sowie
gegebenfalls ein Wasserabscheider, in dem insbesondere das
bei der Kondensation Si-gebundener Hydroxylgruppen gebildete
Wasser sowie leichtflüchtige Organosiliciumverbindungen kon
densiert und getrennt werden. Vorzugsweise wird das Wasser
ausgeschleust und die abdestillierten Organosiliciumverbin
dungen direkt oder zu einem späteren Zeitpunkt in den Pro
zeß zurückgespeist.
Das am oberen Ende von Reaktor RI austretende Reaktionsge
misch wird nun, gegebenenfalls mittels einer Pumpe, in Reak
tor RII geführt.
Wenn Reaktor RI und Reaktor RII bei demselben Druck betrie
ben werden, kann der Auslaß von RI direkt mit dem Einlaß von
RII verbunden werden. Sollen beide Reaktoren bei verschiede
nem Druck betrieben werden, ist es von Vorteil, das Reak
tionsgemisch mit einer Pumpe von RI zu RII zu fördern.
Reaktor II ist vorzugsweise stehend angeordnet. Er kann
jedoch auch liegend angeordnet sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durchströmt das Reak
tionsgut Reaktor RII vorzugsweise von oben nach unten und
verläßt Reaktor RII an dessen unteren Ende, wobei sich am
oberen Ende des Reaktors RII ein Auslaß für leichtflüchtige
Verbindungen, wie Wasser und leichtflüchtige Organosilicium
verbindungen, befindet, der analog zu Reaktor RI mit einem
Kühler und Wasserabscheider verbunden sein kann. Wenn Reak
tor RI und Reaktor RII bei demselben Druck betrieben werden,
wird vorzugsweise der sich am oberen Ende von Reaktor RII
befindliche Auslaß mit dem Kühler und gegebenenfalls Wasser
abscheider von RI verbunden.
Gemäß der Verfahrensvariante A ist der Reaktor RII mit Reak
tionsgemisch gefüllt, was einer langen Verweildauer im Reak
tor RII entspricht. Dies kann beispielsweise dadurch er
reicht werden, daß zu Beginn des kontinuierlichen Verfahrens
am oberen Ende von RII mehr Volumenteile eingespeist wie am
unteren Ende abgenommen werden. Bei dieser Verfahrensvarian
te kann das Reaktionsgut von Reaktor RII gerührt werden.
Hierzu kann Reaktor RII mit demselben Rührorgan ausgestattet
sein wie Reaktor RI.
Gemäß der Verfahrensvariante B ist der Reaktor RII leer, das
heißt nicht gefüllt mit Reaktionsgemisch. "Leer" in diesem
Zusammenhang soll einen Zustand beschreiben, der z. B. da
durch erreicht wird, daß zu Beginn des kontinuierlichen Ver
fahrens Reaktor RII keine Reaktionsmischung enthält und wäh
rend des Verfahrens pro Zeit am oberen Ende von RII in etwa
so viel Volumenteile eingespeist wie am unteren Ende abge
nommen werden.
Bei der Verfahrensvariante B ist es von Vorteil, wenn Reak
tor RII gegenüber dem Reaktionsgemisch inerte Einbauten oder
Füllungen enthält, wie beispielsweise Verteilböden, Füllkör
per und Umlenkelemente, die zu eine Erhöhung der Oberfläche
des durchströmenden Produktstromes führen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist Variante B bevor
zugt.
Selbstverständlich ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
jede Variante, die zwischen den Varianten A und B liegt mög
lich. Dies kann insbesondere durch Variation des Verhältnis
ses von oben zugespeistem zu unten abgenommenem Reaktionsge
misch in Reaktor RII erreicht werden. So kommt man z. B. von
der Verfahrensvariante A zu der Verfahrensvariante B, indem
für einen gewissen Zeitraum am unteren Ende von RII mehr
Produktgemisch abgenommen wird als am oberen Ende einge
speist. Auf der anderen Seite kommt man z. B. von der Verfah
rensvariante B zu der Verfahrensvariante A, indem für einen
gewissen Zeitraum am unteren Ende von RII weniger Produktge
misch abgenommen wird als am oberen Ende eingespeist.
Die angewendeten Drücke können im erfindungsgemäßen Verfah
ren ebenfalls die gleichen sein wie bei den bisher bekannten
Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanen. Abhängig
von der Art der Einsatzstoffe und von der gewählten Reak
tionstemperatur sowie den Eigenschaften des Produktes kann
es sich dabei um Drücke im Bereich von 0,1 bis 1100 hPa han
deln. Beispielsweise ist es beim Einsatz nichtflüchtiger
Ausgangsstoffe, wie etwa linearen Organopolysiloxanen mit
endständigen Hydroxylgruppen und/oder Triorganosilylgruppen,
vorteilhaft, das erfindungsgemäße Verfahren bei niedrigen
Drücken, wie etwa 0,1 bis 100 hPa, durchzuführen, wobei
flüchtige Bestandteile, wie Wasser, effektiv entfernt werden
können. Beim Einsatz großer Mengen flüchtiger Ausgangsstof
fe, wie cyclischen Siloxanen oder Disiloxanen, ist es hinge
gen von Vorteil, das erfindungsgemäße Verfahren beim Druck
der umgebenden Atmosphäre, also etwa 900 bis 1100 hPa,
durchzuführen.
Vorzugsweise wird Reaktor RI mit dem gleichen Druck wie
Reaktor RII betrieben.
Das Befreien des aus dem Reaktor RII ausgetretenen Gemisches
von Katalysator kann auf beliebige, für das Abtrennen von
Festkörpern aus Suspensionen geeignete und vielfach bekannte
Weise, wie z. B. Filtrieren oder Zentrifugieren, was vorzugs
weise ebenfalls kontinuierlich durchgeführt wird, erfolgen.
Bevorzugt wird der Katalysator durch Filtrieren abgetrennt.
Falls erwünscht, können hierzu Filterhilfsmittel, wie
beispielsweise Kieselgure, Cellulosen und Alumosilikate,
eingesetzt werden. Diese können unmittelbar vor der Filtra
tion zugesetzt werden. Sie können sich aber ebenso bereits
im Reaktionsgemisch befinden. Der so abgetrennte Katalysator
kann, gegebenenfalls nach Vermischen mit frischem Katalysa
tor, wieder bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt
werden.
Aus dem vom Katalysator befreiten Organopolysiloxan können
durch Destillation die niedriger als das gewünschte Organo
polysiloxan siedenden Organosiliciumverbindungen sowie die
gegebenenfalls eingesetzten Zusatzstoffe, sofern diese
leicht flüchtig sind, entfernt werden. Die abdestillierten
Verbindungen, insbesondere die niedrig siedenden Organosili
ciumverbindungen, können als Edukt wieder eingesetzt
werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Organopolysilo
xane erhalten, die eine Viskosität im Bereich von vorzugs
weise 5 bis 50000 mm2/s haben.
Falls erwünscht, können die erfindungsgemäß hergestellten
Organopolysiloxane einem Reinigungsverfahren gemäß EP 522
443 A (Wacker-Chemie GmbH, ausgegeben am 13. Januar 1993)
unterzogen werden, wobei diese nach deren Herstellung mit
elementarem Kupfer behandelt werden, wodurch herstellungs
bedingte Verunreinigungen entfernt werden können.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver
fahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator, besonders bevorzugt säureaktivierte Bleicherde, sowie gegebenenfalls Zusatzstof fe in einem Anteigbehälter (1) unter Rühren miteinander ver mischt werden, dann die so erhaltene Reaktionsmischung mit einer Pumpe (2) über einen Vorwärmer (3) erwärmt wird, wobei gegebenenfalls eingesetztes Siloxan der Formel (III) nach dem Anteigbehälter in die Leitung dosiert wird, und von unten nach oben durch den beheizten zylindrischen Reaktor RI (4), der mit einem Rührorgan ausgestattet ist, gefördert wird, wobei sich oberhalb des Auslasses für das aus dem Reaktor RI (4) austretende Gemisch aus Organopolysiloxan, Katalysator und gegebenenfalls Zusatzstoffen ein Kühler (8) sowie ein Wasserabscheider (9) befindet, in dem insbesondere das bei der Kondensation Si-gebundener Hydroxylgruppen gebildete Wasser sowie leichtflüchtige Organosiliciumverbin dungen kondensiert und getrennt werden, und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reaktors RI (4) an dessen oberen Ende kontinuierlich von oben nach unten durch einen zylindrischen Reaktor RII (5), der stehend angeordnet ist und bei demselben Druck wie Reaktor RI (4) betrieben wird, geführt wird, wobei sich am oberen Ende des Reaktors RII (5) ein Auslaß für leichtflüchtige Verbindun gen, wie Wasser und leichtflüchtige Organosiliciumverbin dungen, befindet, der mit dem Kühler (8) und Wasserabschei der (9) verbunden ist, und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII (5) an dessen unteren Ende durch Filtration (7) von Katalysator befreit wird.
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator, besonders bevorzugt säureaktivierte Bleicherde, sowie gegebenenfalls Zusatzstof fe in einem Anteigbehälter (1) unter Rühren miteinander ver mischt werden, dann die so erhaltene Reaktionsmischung mit einer Pumpe (2) über einen Vorwärmer (3) erwärmt wird, wobei gegebenenfalls eingesetztes Siloxan der Formel (III) nach dem Anteigbehälter in die Leitung dosiert wird, und von unten nach oben durch den beheizten zylindrischen Reaktor RI (4), der mit einem Rührorgan ausgestattet ist, gefördert wird, wobei sich oberhalb des Auslasses für das aus dem Reaktor RI (4) austretende Gemisch aus Organopolysiloxan, Katalysator und gegebenenfalls Zusatzstoffen ein Kühler (8) sowie ein Wasserabscheider (9) befindet, in dem insbesondere das bei der Kondensation Si-gebundener Hydroxylgruppen gebildete Wasser sowie leichtflüchtige Organosiliciumverbin dungen kondensiert und getrennt werden, und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reaktors RI (4) an dessen oberen Ende kontinuierlich von oben nach unten durch einen zylindrischen Reaktor RII (5), der stehend angeordnet ist und bei demselben Druck wie Reaktor RI (4) betrieben wird, geführt wird, wobei sich am oberen Ende des Reaktors RII (5) ein Auslaß für leichtflüchtige Verbindun gen, wie Wasser und leichtflüchtige Organosiliciumverbin dungen, befindet, der mit dem Kühler (8) und Wasserabschei der (9) verbunden ist, und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII (5) an dessen unteren Ende durch Filtration (7) von Katalysator befreit wird.
Vorzugsweise wird mittels einer Förderpumpe (6) der Produkt
strom aus Reaktor RII der Aufarbeitung zugeführt.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß die ge
wünschten Organopolysiloxane mit einer großen Reinheit, gut
reproduzierbar und mit hohen Raum-Zeit-Ausbeuten erhalten
werden, wobei sowohl leicht flüchtige wie auch nichtflüchti
ge Einsatzstoffe auf einfache Weise verarbeitet werden
können.
Des weiteren hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil,
daß es einen hohen Grad an Flexibilität zeigt im Hinblick
auf die sehr unterschiedlichen Arten von Organopolysiloxa
nen, die erfindungsgemäß hergestellt werden können. So kön
nen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ganz gezielt Orga
nopolysiloxane sehr unterschiedlicher Viskosität sowie
unterschiedlichen Gehalten bzw. keinen Si-gebundenen Hydro
xylgruppen hergestellt werden. Als sehr vorteilhaft äußert
sich auch die Tatsache, daß das erfindungsgemäße Verfahren
bei sehr unterschiedlichen Drücken durchgeführt werden
kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß insbe
sondere durch die zweite Reaktionsstufe im Reaktionsgemisch
vorhandenes Wasser effektiv abgetrennt werden kann, so daß
unerwünschte Reaktionen von Wasser mit Organopolysiloxanen
vermieden bzw. weitgehend reduziert werden können.
In den nachstehend beschriebenen Beispielen beziehen sich
alle Angaben von Teilen, Prozentsätzen und ppm, falls nicht
anders angegeben, auf das Gewicht. Sofern nicht anders ange
geben, werden die nachstehenden Beispiele bei einem Druck
der umgebenden Atmosphäre, also etwa bei 1000 hPa, und bei
Raumtemperatur, also bei etwa 23°C, bzw. bei einer Tempera
tur, die sich beim Zusammengeben der Reaktanden bei Raumtem
peratur ohne zusätzliche Heizung oder Kühlung einstellt,
durchgeführt. Die Viskositätsangaben beziehen sich auf eine
Temperatur von 25°C
Eine durch Vermischen der Einsatzstoffe in einem Anteigbe
hälter (1) unter Rühren bei Raumtemperatur hergestellte
Mischung aus
95,7 Teilen α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan mit einer Vis kosität von 76 mm2/s und
2,0 Teilen säureaktiviertem Calcium-Bentonit (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd-Chemie AG)
wird kontinuierlich mittels einer Zahnradpumpe über einen Vorwärmer (3) auf 80°C erwärmt, wobei 2, 3 Teile Hexamethyl disiloxan nach dem Anteigbehälter in die Leitung gespeist werden, und von unten in einen zylindrischen Reaktor RI (4) mit einer Länge von 430 cm, einem Innendurchmesser von 35 cm und einem Füllvolumen von 277 l gepumpt. Der Durchsatz be trägt 2000 kg/Stunde. Der Inhalt von RI wird mit einem Heiz mantel (Doppelmantel; 6 bar Wasserdampf) auf 110°C gehalten und mit einem Paddelrührer mit 210 Umdrehungen/Minute mecha nisch bewegt. Das Reaktionsgemisch durchströmt RI von unten nach oben und verläßt RI an dessen oberen Ende. Die mittlere Verweilzeit in Reaktor RI beträgt 2,5 Minuten. Oberhalb des Auslasses für das Reaktionsgemisch befindet sich ein abstei gender Kühler (8) (Schneckenwärmeaustauscher, 10 m2), der mit einer Vakuumpumpe (10) verbunden ist, die das Innere von RI bei einem Druck von 50 hPa hält. Der Kühler ist zudem mit einem Wasserabscheider (9) verbunden. Dort wird das bei der Reaktion gebildete Wasser von den im Kühler kondensierten, flüchtigen Organosiliciumverbindungen abgetrennt. Das am oberen Ende von Reaktor RI austretende Reaktionsgemisch durchströmt Reaktor RII (5), der eine Länge von 114 cm, einen Innendurchmesser von 51 cm und ein nutzbares Innenvo lumen von 224 l hat, durch die Schwerkraft von oben nach unten. Reaktor RII ist isoliert und weder mit Heizung noch mit Rührer ausgestattet. Der Inhalt von RII hat eine Tempe ratur von 110°C. RII war zu Beginn des Verfahrens leer. Am oberen Ende des Reaktors RII befindet sich ein Auslaß für die flüchtigen Bestandteile der Reaktionsmischung, der mit dem oben beschriebenen Kühlsystem bestehend aus Kühler (8), Wasserabscheider (9) und Vakuumpumpe (10) analog Reaktor RI verbunden ist, so daß das Innere von RII ebenfalls bei einem Druck von 50 hPa gehalten wird. Nach dem Austreten aus dem unteren Ende von RII (5) wird die noch warme Reaktionsmasse in einem Tellerdruckfilter mit einer Filtrationsfläche von 24 m2 und einem Volumen von ca. 5000 l vom Katalysator ge trennt. Anschließend wird das so erhaltene Rohprodukt mit tels zweier Kurzwegdestillationen bei 200°C/1 hPa und 240°C/1 hPa von weiteren flüchtigen Bestandteilen, im we sentlichen niedermolekularen cyclischen und linearen Siloxa nen, befreit.
95,7 Teilen α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan mit einer Vis kosität von 76 mm2/s und
2,0 Teilen säureaktiviertem Calcium-Bentonit (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd-Chemie AG)
wird kontinuierlich mittels einer Zahnradpumpe über einen Vorwärmer (3) auf 80°C erwärmt, wobei 2, 3 Teile Hexamethyl disiloxan nach dem Anteigbehälter in die Leitung gespeist werden, und von unten in einen zylindrischen Reaktor RI (4) mit einer Länge von 430 cm, einem Innendurchmesser von 35 cm und einem Füllvolumen von 277 l gepumpt. Der Durchsatz be trägt 2000 kg/Stunde. Der Inhalt von RI wird mit einem Heiz mantel (Doppelmantel; 6 bar Wasserdampf) auf 110°C gehalten und mit einem Paddelrührer mit 210 Umdrehungen/Minute mecha nisch bewegt. Das Reaktionsgemisch durchströmt RI von unten nach oben und verläßt RI an dessen oberen Ende. Die mittlere Verweilzeit in Reaktor RI beträgt 2,5 Minuten. Oberhalb des Auslasses für das Reaktionsgemisch befindet sich ein abstei gender Kühler (8) (Schneckenwärmeaustauscher, 10 m2), der mit einer Vakuumpumpe (10) verbunden ist, die das Innere von RI bei einem Druck von 50 hPa hält. Der Kühler ist zudem mit einem Wasserabscheider (9) verbunden. Dort wird das bei der Reaktion gebildete Wasser von den im Kühler kondensierten, flüchtigen Organosiliciumverbindungen abgetrennt. Das am oberen Ende von Reaktor RI austretende Reaktionsgemisch durchströmt Reaktor RII (5), der eine Länge von 114 cm, einen Innendurchmesser von 51 cm und ein nutzbares Innenvo lumen von 224 l hat, durch die Schwerkraft von oben nach unten. Reaktor RII ist isoliert und weder mit Heizung noch mit Rührer ausgestattet. Der Inhalt von RII hat eine Tempe ratur von 110°C. RII war zu Beginn des Verfahrens leer. Am oberen Ende des Reaktors RII befindet sich ein Auslaß für die flüchtigen Bestandteile der Reaktionsmischung, der mit dem oben beschriebenen Kühlsystem bestehend aus Kühler (8), Wasserabscheider (9) und Vakuumpumpe (10) analog Reaktor RI verbunden ist, so daß das Innere von RII ebenfalls bei einem Druck von 50 hPa gehalten wird. Nach dem Austreten aus dem unteren Ende von RII (5) wird die noch warme Reaktionsmasse in einem Tellerdruckfilter mit einer Filtrationsfläche von 24 m2 und einem Volumen von ca. 5000 l vom Katalysator ge trennt. Anschließend wird das so erhaltene Rohprodukt mit tels zweier Kurzwegdestillationen bei 200°C/1 hPa und 240°C/1 hPa von weiteren flüchtigen Bestandteilen, im we sentlichen niedermolekularen cyclischen und linearen Siloxa nen, befreit.
Jeweils zwei Proben vom Produktstrom werden
- a) nach Austreten aus Reaktor RII an dessen unteren Ende (Probe wurde sofort über eine Filternutsche filtriert) sowie
- b) nach der Filtration
genommen, auf den Gehalt an Si-gebundenen Hydroxylgruppen
hin mittels IR-Spektroskopie untersucht und die Viskosität
bestimmt.
Die Viskosität beträgt in allen Fällen etwa 93 mm2/s.
Die in Beispiel 1 beschriebene Verfahrensweise wird wieder
holt mit der Abänderung, daß der Durchsatz anstelle von 2000
kg/h 1500 kg/h beträgt, der Inhalt von beiden Reaktoren RI
wie RII eine Temperatur von 130°C hat und das Innere von RI
und RII beim Druck der umgebenden Atmosphäre gehalten wird.
Es werden zwei Proben nach Beendigung der zweiten Kurzweg
destillation gezogen und auf den Gehalt an Si-gebundenen Hy
droxylgruppen und die Viskosität gemäß Beispiel 1 bestimmt.
Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise wird wiederholt
mit der Abänderung, daß das am oberen Ende des Reaktors aus
tretende Produktgemisch sofort filtriert und destilliert
wird. Der Versuch wird sowohl bei einem Durchsatz von 2000
kg/Stunde wie auch bei 1500 kg/Stunde durchgeführt.
Nach der letzten Destillation wird jeweils eine Probe ent
nommen und auf den Gehalt an Si-gebundenen Hydroxylgruppen
(Silanolgehalt) hin mittels IR-Spektroskopie untersucht, die
Viskosität bestimmt und die Flüchtigkeit von 5 g Probe bei
230°C und dem Druck der umgebenden Atmosphäre ermittelt.
Eine durch Vermischen der Einsatzstoffe in einem Anteigbe
hälter unter Rühren bei Raumtemperatur hergestellte Mischung
aus
96,7 Teilen α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan mit einer Vis kosität von 79 mm2/s und
2,0 Teilen säureaktiviertem Calcium-Bentonit (käuflich er hältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd-Chemie AG)
wird kontinuierlich mittels einer Zahnradpumpe über einen Vorwärmer auf 80°C erwärmt, wobei 1, 3 Teile Hexamethyldisi loxan nach dem Anteigbehälter in die Leitung gespeist wer den, und von unten in einen stehend angeordneten, zylindri schen Reaktor mit einer Länge von 430 cm, einem Innendurch messer von 35 cm und einem Füllvolumen von 277 l gepumpt. Der Durchsatz beträgt 1600 kg/Stunde. Der Inhalt des Reaktors wird mit einem Heizmantel (Doppelmantel; 6 bar Was serdampf) auf 110°C gehalten und mit einem Paddelrührer mit 210 Umdrehungen/Minute mechanisch bewegt. Das Reaktionsge misch durchströmt den Reaktor von unten nach oben und ver läßt ihn an dessen oberen Ende. Oberhalb des Auslasses für das Reaktionsgemisch befindet analog zu Beispiel 1 ein Küh ler, der mit einer Vakuumpumpe verbunden ist, die das Innere des Reaktors bei einem Druck von 50 hPa hält. Der Kühler ist zudem mit einem Wasserabscheider verbunden. Das am oberen Ende des Reaktors austretende Reaktionsgemisch wird durch Filtration vom Katalysator getrennt. Hierbei ist das Produkt noch ca. 3 Stunden mit dem Katalysator in Kontakt.
96,7 Teilen α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan mit einer Vis kosität von 79 mm2/s und
2,0 Teilen säureaktiviertem Calcium-Bentonit (käuflich er hältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd-Chemie AG)
wird kontinuierlich mittels einer Zahnradpumpe über einen Vorwärmer auf 80°C erwärmt, wobei 1, 3 Teile Hexamethyldisi loxan nach dem Anteigbehälter in die Leitung gespeist wer den, und von unten in einen stehend angeordneten, zylindri schen Reaktor mit einer Länge von 430 cm, einem Innendurch messer von 35 cm und einem Füllvolumen von 277 l gepumpt. Der Durchsatz beträgt 1600 kg/Stunde. Der Inhalt des Reaktors wird mit einem Heizmantel (Doppelmantel; 6 bar Was serdampf) auf 110°C gehalten und mit einem Paddelrührer mit 210 Umdrehungen/Minute mechanisch bewegt. Das Reaktionsge misch durchströmt den Reaktor von unten nach oben und ver läßt ihn an dessen oberen Ende. Oberhalb des Auslasses für das Reaktionsgemisch befindet analog zu Beispiel 1 ein Küh ler, der mit einer Vakuumpumpe verbunden ist, die das Innere des Reaktors bei einem Druck von 50 hPa hält. Der Kühler ist zudem mit einem Wasserabscheider verbunden. Das am oberen Ende des Reaktors austretende Reaktionsgemisch wird durch Filtration vom Katalysator getrennt. Hierbei ist das Produkt noch ca. 3 Stunden mit dem Katalysator in Kontakt.
Jeweils eine Probe vom Produktstrom wird
- a) nach Austreten aus dem Reaktor an dessen oberen Ende (Probe wurde sofort über eine Filternutsche filtriert) sowie
- b) nach der Filtration
genommen, auf den Gehalt an Si-gebundenen Hydroxylgruppen
hin mittels IR-Spektroskopie untersucht und die Viskosität
bestimmt.
Die in Vergleichsbeispiel 1 beschriebene Verfahrensweise
wird wiederholt mit einem Durchsatz von 2000 kg/h.
Während der Filtration ist das Produkt noch ca. 3 Stunden
mit dem Katalysator in Kontakt.
Jeweils eine Probe vom Produktstrom wird
- a) nach Austreten aus dem Reaktor an dessen oberen Ende (Probe wurde sofort über eine Filternutsche filtriert) sowie
- b) nach der Filtration, also noch vor der Destillation,
genommen, auf den Gehalt an Si-gebundenen Hydroxylgruppen
hin mittels IR-Spektroskopie untersucht und die Viskosität
bestimmt.
90 g eines α,ω-Bistrimethylsiloxypolydimethylsiloxans mit
einer Viskosität von 1019 mm2/s und keinem bzw. einem Gehalt
an Si-gebundenen Hydroxylgruppen von <90 ppm, d. h. unter
der Nachweisgrenze, werden mit 5 g säureaktiviertem Calcium-
Bentonit mit (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung
"Tonsil Optimum FF" bei der Süd-Chemie AG) und 5 g vollent
salztem Wasser vermischt.
Diese Mischung wird bei der in der Tabelle angegebenen Tem
peratur jeweils für eine Dauer von 2 Stunden in einem 250 ml
Dreihalskolben mit aufgesetztem Rückflußkühler gerührt.
Hierauf wird der Katalysator sofort mit einer Filternutsche
abfiltriert. Das so erhaltenen Siliconöl wird hinsichtlich
Viskosität und dem Gehalt an Si-gebundenen Hydroxylgruppen
(IR-Spektroskopie) untersucht. Die Ergebnisse finden sich in
der Tabelle.
- a) In einem 1000 ml Dreihalskolben mit Rührer und aufgesetztem
Kühler mit Wasserabscheider werden
500 g eines Siloxangemisches bestehend aus 90% cyclischen Polydimethylsiloxanen mit einer Cyclengröße von vorwie gend 3 bis 20 Siloxaneinheiten und 10% eines α,ω-Dihy droxypolydimethylsiloxans,
15,5 g Hexamethyldisiloxan und
15,0 g säureaktivierter Calcium-Bentonit mit (käuflich er hältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd-Chemie AG) vorgelegt.
Die Mischung wird bei einem Druck von 70 hPa auf 90°C er hitzt. Starke Siedeverzüge verhindern eine Fortführung des Versuchs. Die Wiederholung des Versuchs in der in Ver gleichsbeispiel 1 beschriebenen Anlage liefert das gleiche Ergebnis. - b) Der unter a) beschriebene Versuch wird bei dem Druck der um gebenden Atmosphäre und einer Temperatur von 150°C wieder holt. Nach 2 Stunden wird der Katalysator abfiltriert. Anschließend wird das so erhaltene Siloxan für eine Dauer von einer Stunde und 45 Minuten bei 110°C und 0,5 mbar in einem Kolben ausgeheizt. Das erhaltene Siliconöl hat eine Viskosität von 99 mm2/s und einen Gehalt an Si-gebundenen Hydroxylgruppen von 170 ppm.
Mit einer Mischung aus
19% α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 75 mm2/s,
19% Hexamethyldisiloxan und
2% säureaktiviertem Calcium-Bentonit (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd- Chemie AG)
wird, wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben, verfahren mit der Abänderung, daß der Durchsatz 1400 kg/Stunde beträgt und
19% α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 75 mm2/s,
19% Hexamethyldisiloxan und
2% säureaktiviertem Calcium-Bentonit (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung "Tonsil Optimum FF" bei der Süd- Chemie AG)
wird, wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben, verfahren mit der Abänderung, daß der Durchsatz 1400 kg/Stunde beträgt und
- a) der Inhalt des Reaktors eine Temperatur von 110°C bei einem Druck von 130 hPa hat bzw.
- b) der Inhalt des Reaktors eine Temperatur von 130°C bei dem Druck der umgebenden Atmosphäre hat.
Sowohl im Fall a) wie auch im Fall b) treten Siedeverzüge
auf.
Claims (8)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Organopo
lysiloxanen durch Kondensations- und/oder Äquilibrie
rungsreaktion von Organosiliciumverbindungen, dadurch
gekennzeichnet, daß
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator, der zumindest bei der Reaktionstemperatur im Reaktionsgemisch fest ist, und gegebenenfalls Zusatzstoffe kontinuierlich von unten nach oben durch einen beheizten zylindrischen Reaktor RI, der stehend angeordnet ist und dessen Inhalt mecha nisch bewegt werden kann, gefördert werden und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reaktors RI an dessen oberen Ende kontinuierlich durch einen zylindrischen Reaktor RII geführt wird und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII von Katalysator befreit wird.
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator, der zumindest bei der Reaktionstemperatur im Reaktionsgemisch fest ist, und gegebenenfalls Zusatzstoffe kontinuierlich von unten nach oben durch einen beheizten zylindrischen Reaktor RI, der stehend angeordnet ist und dessen Inhalt mecha nisch bewegt werden kann, gefördert werden und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reaktors RI an dessen oberen Ende kontinuierlich durch einen zylindrischen Reaktor RII geführt wird und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII von Katalysator befreit wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
Reaktor RII stehend angeordnet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß Reaktor RI wie auch Reaktor RII jeweils unab
hängig voneinander ein Verhältnis von Länge zu Innen
durchmesser von 1 : 1 bis 50 : 1 aufweisen.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß der Inhalt von Reaktor RI
die gleiche bzw. in etwa die gleiche Temperatur wie der
Inhalt von Reaktor RII hat.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgut von
Reaktor RI gerührt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Katalysa
toren um säureaktivierte Bleicherden handelt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
6, dadurch gekennzeichnet, daß Reaktor RI mit dem glei
chen Druck wie Reaktor RII betrieben wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, daß
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator sowie gegebenen falls Zusatzstoffe in einem Anteigbehälter (1) unter Rühren miteinander vermischt werden, dann die so erhal tene Reaktionsmischung mit einer Pumpe (2) über einen Vorwärmer (3) erwärmt wird, wobei gegebenenfalls einge setztes Siloxan der Formel (III) nach dem Anteigbehälter in die Leitung dosiert wird, und von unten nach oben durch den beheizten zylindrischen Reaktor RI (4), der mit einem Rührorgan ausgestattet ist, gefördert wird, wobei sich oberhalb des Auslasses für das aus dem Reak tor RI (4) austretende Gemisch aus Organopolysiloxan, Katalysator und gegebenenfalls Zusatzstoffen ein Kühler (8) sowie ein Wasserabscheider (9) befindet, in dem ins besondere das bei der Kondensation Si-gebundener Hydro xylgruppen gebildete Wasser sowie leichtflüchtige Orga nosiliciumverbindungen kondensiert und getrennt werden, und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reaktors RI (4) an dessen oberen Ende kontinuierlich von oben nach unten durch einen zylindrischen Reaktor RII (5), der stehend angeordnet ist und bei demselben Druck wie Reaktor RI (4) betrieben wird, geführt wird, wobei sich am oberen Ende des Reaktors RII (5) ein Auslaß für leichtflüchtige Verbindungen, wie Wasser und leicht flüchtige Organosiliciumverbindungen, befindet, der mit dem Kühler (8) und Wasserabscheider (9) verbunden ist, und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII (5) an dessen unteren Ende durch Filtration (7) von Katalysator befreit wird.
in einem ersten Schritt Organosiliciumverbindung, Katalysator sowie gegebenen falls Zusatzstoffe in einem Anteigbehälter (1) unter Rühren miteinander vermischt werden, dann die so erhal tene Reaktionsmischung mit einer Pumpe (2) über einen Vorwärmer (3) erwärmt wird, wobei gegebenenfalls einge setztes Siloxan der Formel (III) nach dem Anteigbehälter in die Leitung dosiert wird, und von unten nach oben durch den beheizten zylindrischen Reaktor RI (4), der mit einem Rührorgan ausgestattet ist, gefördert wird, wobei sich oberhalb des Auslasses für das aus dem Reak tor RI (4) austretende Gemisch aus Organopolysiloxan, Katalysator und gegebenenfalls Zusatzstoffen ein Kühler (8) sowie ein Wasserabscheider (9) befindet, in dem ins besondere das bei der Kondensation Si-gebundener Hydro xylgruppen gebildete Wasser sowie leichtflüchtige Orga nosiliciumverbindungen kondensiert und getrennt werden, und
in einem zweiten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Verlassen des Reaktors RI (4) an dessen oberen Ende kontinuierlich von oben nach unten durch einen zylindrischen Reaktor RII (5), der stehend angeordnet ist und bei demselben Druck wie Reaktor RI (4) betrieben wird, geführt wird, wobei sich am oberen Ende des Reaktors RII (5) ein Auslaß für leichtflüchtige Verbindungen, wie Wasser und leicht flüchtige Organosiliciumverbindungen, befindet, der mit dem Kühler (8) und Wasserabscheider (9) verbunden ist, und
in einem dritten Schritt die erhaltene Reaktionsmasse nach dem Austreten aus dem Reaktor RII (5) an dessen unteren Ende durch Filtration (7) von Katalysator befreit wird.
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| US4792596A (en) * | 1986-09-26 | 1988-12-20 | Wacker-Chemie Gmbh | Continuous process for preparing organopolysiloxanes containing triorganosiloxy terminal units |
| EP0324186A1 (de) * | 1987-12-31 | 1989-07-19 | Dow Corning Corporation | Herstellung von flüssigen Polydiorganosiloxanen mit niedrigem Gehalt von Silanolgruppen |
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| R071 | Expiry of right |